机械钻孔灌注桩施工方案
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工程有限公司
工程项目部
目录
一、工程概况 (2)
二、施工机械与施工方法 (2)
三、常见事故原因分析与处理措施 (7)
四、施工组织与管理……………………………………………………………９
五、工程质量保证措施 (10)
六、安全控制措施 (12)
七、施工进度计划及保证工期的主要措施……………………………………１5
八、竣工资料..............................................................................１5 附图1钻孔桩施工工艺流程图 (17)
附图2钻孔灌注桩工序质量保证对策表 (18)
一、工程概况
(一）工程简介
水上长廊工程位于区内。本工程设计要求桩径φ３50，222根；桩径φ３0０，１82根。其中:１＃水上长廊φ300,１82根;2＃水上长廊φ350,168根;3#水上长廊φ３50，54根。
(二)设计要求如下：
桩长按现场实际收方深度为准。钢筋笼主筋通长12φ１6,加强箍φ12@2000,箍筋φ6@2５0,桩身砼强度等级为C35,单桩竖向承载力特征值为3000KN。
（三)工程地质特征（详地质勘察设计事务所提供的“地质勘察报告”所示) （四）编制依据：
1、桩位平面图
2、项目建设工程地质勘察报告
3、工程测量规范(GB５00２6－２007)
4、钢筋焊接及验收规程（JGＪ１8-２012）
5、普通砼用砂标准及检验方法（JGJ５2-200６）
６、建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2011)
二、施工机械与施工方法
（一）工艺流程见附图
（二）钻孔桩施工方法
1、放样定位：
依据甲方提供的现场建筑定位点测放桩位,在测定的桩位中心处打入木桩作为标志。
２、护筒施工
护筒采用５ｍｍ钢板卷制护筒制作，规格直径比设计径大100mm，高度1.２~１.5ｍ。孔口护筒采用人工挖埋。即先以桩位中心点为圆心,人工开挖一个比护筒直径大１00~200mm圆坑,人工开挖后,将护筒中心对准桩位中心安放圆坑内，护筒外周边采用粘土回填并夯实。护筒埋置时,护筒顶高出地面20－30cｍ，以防施工时孔内泥浆外溢产生污染。
3、回转钻机成孔
（1)正常钻进技术参数选择
正常钻进技术参数选择如下：
(2）钻进技术要求:
①桩机就位必须稳固、周正、水平。确保“滑轮与钻盘中心孔、护筒的中心”三点成一线。
②钻具下放前，应做好检查工作，钻进过程中，应注意第一、二根钻杆的进尺，保证钻具与孔的中心垂直,同时需要吊紧钻具，均匀钻进。
③在钻孔过程中经常复检，当钻至软硬层变异处时,缓钻进，并采取钻完一段再复扫一遍的方法。
（3）桩孔质量标准及检验方法：
①桩径允许偏差:+0.1D。
②垂直度允许偏差:≤１％。
③孔底沉渣厚度≤5cm。采用测深锤测量。
4、清孔施工
第一次清孔:
钻孔达到设计孔深后，停止进尺，采用3ＰN泥浆泵，全泵量往孔内注入优质正循环泥浆悬浮排渣清孔。清孔要求及标准：
a、能准确测量出孔深,孔内泥浆中无泥块悬浮。
b、清孔时间≥30分钟。
二次清孔：
为保证在混凝土灌注前孔底沉渣厚度控制在设计规范规定允许范围之内,钢筋笼吊装完毕,下完灌浆管后，砼灌注前进行二次清孔。本工程全部选择气举排渣法。
a、方法选择:清除孔底淤积的方法采用气举排渣法。此法的原理是借助气举排渣器将液气混合,利用密度差来升扬排出孔底的沉渣。
压缩空气从风管进入混合器，在排渣管内形成一种密度小于管外泥浆的液气混合物,在内外液体压力差和压缩空气动量的联合作用下沿着排渣管上升，排出孔外。排渣管底端距沉渣面的距离为０.3~０.４m。
÷（h+h1)、风压、风量和空气提升器型式有关。淹气举排渣效率与淹没比[a＝h
１
没比大，风压高,风量大，则效率高；风管安装的型式并列式优于同心式。混合器淹没深度一般不得超过空压机的额定风压。
额定风压与混合器最大淹没深度表
孔深超过５0m后，一般不加长风管,而采用加长尾管的办法。
清除孔底沉渣的工作,应当在浇筑混凝土前进行孔底淤积的清理,必要时补充清孔。
b、质量检测：
孔内泥浆重度:1．１5~1.２0g/cｍ３;粘度≤２2ｓ;含砂率＜6%；孔底沉渣厚度≤５０mm。
二次清孔后在30分钟内灌注混凝土。若超过30分钟必须重新检测孔底沉渣厚度及泥浆指标,如超出设计规范允许值，则应再次清孔。
5、钢筋笼制安
（1）钢筋笼制作加工
①钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。
②钢筋笼采用环形模制作,制作场地保持平整。
③钢筋焊接使用E5０焊条，焊缝宽度不小天0．7d，厚度不小于0.3d。
④钢筋笼焊接过程中,应即时清渣。主筋与加强筋全部点焊必须焊接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。
⑤钢筋笼主筋连接采用单面焊接，焊接长度≥1０D，且同一截面接头数≤50%错开。
⑥钢筋笼保护块每隔4m设一组沿圆周均布,保护层厚度为５0mm。
⑦成型的钢筋笼进行逐节验收,验收合格的钢筋笼应平卧堆放平整干净的地面上,堆放层数不应超过２层。
⑧钢筋笼制作标准见下表:
（2)钢筋笼安放
①钢筋笼安放起吊采用桩机卷扬机起吊。
②钢筋笼安放标高根据孔口护筒顶标高来计算,安放时需保证桩顶的设计标高,允许误差为±１00mm。
③钢筋笼下放时,应对准孔位中心,缓慢下放。遇阻时采用正、反旋转慢慢下沉，严禁猛提。放至设计标高后立即将φ1４吊筋焊固在孔口护筒上或机架底盘上，或用钢管悬挂固定在孔口。
④钢筋笼上、下对接放焊时，应使钢筋笼保持垂直状态，对接时,两边同时施焊，焊接头同截面不得超过配筋（主筋）的５0%,间距错开不少于3５d,且不小于5０ｃm。
6、灌注水下混凝土
(１)砼料配制及搅拌：
①砼配制原材料选用:
水泥：3２.5、42．５普通硅酸盐水泥。
砂：简阳平泉中砂。
石子：2～4ｃm卵石。
拌和水：饮用自来水。
②砼配比：
混凝土配比实验室试配确定。施工时根据现场砂、石原材料含水量进行调整为施工混凝土配合比，混凝土施工按调整后的施工混凝土配比进行配制。
③混凝土料拌合
现场机拌,采用JＺC－３５０型双锥反转击料式砼搅拌机搅拌。
④砼料配制搅拌质量技术要求
ａ、进场水泥应具有出厂质保单,并按有关规定要求现场取样进行安定性及强度
试验，试验合格后方可使用。
ｂ、进场砂、石料现场分批取样检测其级配、含泥量等指标，各项指标均须符合规范规定要求方可使用。
c、砼料拌和时间不少于９0Ｓ。
d、砼料有较好的和易性，其坍落度为18-22cm。
ｅ、砼料具有较好的保水性，较小的泌水率。2小时内泌水量不大于混凝土体积的1.5%，即泌水率小于４%。
f、砼初凝时间不早于45分钟，终凝时间不大于12小时,密度不小于2１00Kg/ｍ3。
（2)水下砼灌注
①灌浆管：
选用φ2５0mm,油轮丝扣连接式导管,单节长度一般为2．5m。底管长度不小于４ｍ,同时配备１.0m、0．5m和０.３m短节。安装时要确保连接紧密,接口绝对密封，连接处加垫“O”型橡胶密封圈,防止接头处漏水漏气。
②初灌量
为确保初灌埋深度≥0.8m,初灌量根据孔深、孔径、孔内泥浆重度,初灌导管悬管高度等数据,按下式计算确定。
V=π×ｄ2×h1÷4+π×D2×ＨC÷４
式中:V—初灌砼量(ｍ3）;
d—导管内径(m)；
D—桩孔直径(ｍ);
ｈ1—孔内混凝土高度达到Hｃ时导管内混凝土柱与导管外水压平衡，导
=H w×r a／r c;
管内混凝土高度(m），ｈ
１
Ｈc钻孔初灌需要砼面主孔底高度（m）(如初灌注悬管高度为0.５m);
r a—孔内泥浆重度（KＮ/m3)；
r c—混凝土拌和物重度（KN/m３)；
H w—孔内液面至初灌需要的混凝土距离。
经计算φ800mm初灌量约为2.5m3,φ70０mｍ初灌量约为２ｍ3。
③砼灌注技术要求
水下砼灌注是钻孔灌注桩施工中的重要环节，砼灌注施工技术要求：
a、保证初灌量满足首次灌注明导管底端能埋入砼中1.0ｍ以上。
b、灌注时导管埋深宜控制在2～6m，严禁将导管拔出砼面。
c、拆管前设专人测量孔内砼面，并核实砼量搅拌记录,确定可以拔管时才能拔管、拆管并记录。
ｄ、水下砼灌注应确保其连续性,中途不得停顿,对灌注过程中的故障均应做好记录。
e、水下砼灌注如发生堵管时，立即用备用无坐式７.5KW振动器振动导管；
f、认真做好机械的维修保养,使机械经常处理完好运行状态,不因机械故障影响砼灌注质量；
ｇ、试块制作及养护:每5０m3砼做1组,每根桩最少做一组砼试块，做好的试块２4小时后拆模，置于水中常温养护。
ｈ、砼的充盈系数不得小于１.１。
三、常见事故原因分析及处理措施
（1)钻孔施工常见事故预防处理措施
（２）水下砼灌注常见事故及处理方法
（3)钢筋笼吊装常见问题及处理方法
四、施工组织与管理
为保护工程顺利施工,在管理体系及人员、机具设备方面如下组织与管理。
(一）管理体系
针对工程实际情况,组织管理人员,见表。
钻孔桩工程管理人员
(二)机具设备组织
根据施工工艺要求，本工程配备的相应的施工机具设备，见下表。
机具设备配备表