不良品﹑报废品管理规范
（ISO9001：2015）
1、制定目的：
规范不良品、报废品的管理流程，使之有章可循。
2、适用范围：
本公司生产、加工、装配、重检等作业中产生之不良品或报废品，除另有规定外，悉依本办法执行。
3、定义：
3.1、不良品：本公司之物料、在制品（半成品）或成品，不符合品质标准，具有缺陷或瑕疵，未经修复或再加工不可使用或销售的，称为不良品。不良品又分为一般不良品和报废品。
3.2、报废品：本公司之物料、在制品（半成品）或成品，因具有严重缺陷，不可再修复，因而不可再使用或销售的，称为报废品。报废品又分为原报废品和作业报废品。
4、不良品管理规定：
4.1不良品的种类：
①、品质部门在进料检验、制程检验、最终检验、出货检验等检验工作中发现之不良品。
②、生产部门在制造、加工、装配、重检、盘点等作业中发现之不良品。
③、技术、品质等部门用于试验、测试等工作之良品，试验、测试后产生缺陷或瑕疵而成为不良品。
④、存货因挤压、摔跌、潮湿、日晒或其它原因而成为不良品。
⑤、客户退货重检、拆解、处理等作业中产生之不良品。
⑥、其它原因发现或产生之不良品。
4.2、不良品判定依据：
品质部制定《品质检验规范》、《检验标准书》作为判定不良品的依据，其来源有：
①、客户提供之检验规范、标准或样品。
②、国际标准、国家标准、行业标准。
③、设计指标、技术参数。
④、品质历史资料。
⑤、企业品质方针、策略。
⑥、同行业或同类型产品样品。
⑦、其它可供参考之依据。
4.3、不良品确认流程：
①、各具体经办人员在4.1列及之各项作业中，发现与品质标准不符或不易分辨之物料时，应将其视为异常品予以隔离。
②、经办人员提请品质人员作不良鉴定工作，以确认隔离之异常品是否属于不良品。
③、品质检验人员依据《品质检验规范》、《检验标准书》及样品等资料判断异常品是否属于不良品。
④、判定良品者，可以继续使用，判定属不良品者应提出处置方式。
⑤、如品质检验人员无法判定，或经办单位人员及主管不认同品质人员之判定时，应向上级品质主管申诉。
⑥、逐级申诉由品质经理作最后之核定，特殊情况呈总经理核定。
4.4、不良品处置规定：
不良品由品质判定后，处置方式有如下几种：
①、修复使用：将不良品经整形、削边、去污、重组等作业予以修复使用，修复后一般应由品质人员或生产主管鉴定后，方可投入使用。
②、代用：将不符合某特定产品标准，但可符合其它产品标准之不良品，经技术、品质部门鉴定后，用于符合要求之产品上，即为代用。
③、拆解使用：将不良组合品，拆解成零组件，取符合使用标准之零组件使用，或取部分零组件修复或代用。
④、报废：不良品确无法重新利用者，视为报废品，依报废品管理规定处置。
⑤、退料：不良品系上工程或协力厂商、供应商送料之原不良时，可以将不良品以退货形式或换货形式与供料部门交接。
4.5、不良品退料规定：
①、领料部门将上一工程供料单位之原不良物料整理，依原包装方式包装，填写《退料单》。
②、《退料单》应写明生产指令号、客户、物料名称、编号、规格、退料原因、数量。
③、领料人员将退料不良品及《退料单》交品质检验。
④、品质人员对不良品逐一确认，并贴上不良标签，以明示不良位置，并在退料单上签名。
各位： 有关不良品、报废品管理流程，请各位审阅，以便讨论后实施，涉及修改请如下标识： 1、如内容需去除：用黄底标识。 2、补充内容用红字加下划线标识。 3、请于20XX年X月XX日前反馈给我。 XXX（姓名） 20XX-X-XX 不良品、报废品管理流程 1. 总则 1.1. 制定目的 为了减少不良品报废、明确不良品责任划分,规范不良品、报废品的管理流程，使之有章可循。 1.2. 适用范围 本公司制造、检测等作业中产生之不良品或报废品，除另有规定外，悉依本办法执行。 1.3 职责 1.3.1品管部负责对不良品进行检验、判定与标识，制定退件整改计划。负责工废件台帐管理及报废件的评审。 1.3.2生产部负责对不良品进行隔离、存放，协助退件判定与降级处理。负责工废件责任分解与追溯。 1.3.3仓库负责对不良品进行分类管理,建立不良品台帐与报废品台帐。 1.3.4生产副总负责对异常品争争议仲裁与报废件的审批，负责对成品换件的审批。 1.3.5仓库负责报废件的处理。
2. 定义 2.1 不良品 本公司之物料、在成品，不符合品质标准，具有缺陷或瑕疵，未经不可降级处理不可使用或销售的，称为不良品。不良品又分为一般不良品和报废品。 2.2 报废品 本公司之物料、在低温样检测、高温样检测中，因具有严重缺陷，无法降级处理，因而不可再使用或销售的，称为报废品。 3. 不良品管理规定 3.1. 不良品的种类 1) 品管部在过程检验、最终检验、出厂检验等检验工作中发现之不良品。 2) 生产车间、仓库在生产、重检、盘点等作业中发现之不良品。 3) 品质、研发等单位用于试验、测试等工作之良品，试验、测试后产生缺陷或瑕疵而成为不良品。 4) 存货因挤压、摔跌、潮湿、日晒或其他原因而成为不良品。 5) 客户退货重检、拆解、处理等作业中产生不良品。 6) 其他原因发现或产生之不良品。 3.2. 不良品判定依据 品管部判定不良品的依据，有： 1) 设计指标、技术参数。 2) EPS行业标准。 3）品质历史资料。 4) 能否降级处理及其他可供参考之依据。 3.3. 不良品确认流程 1) 品管、生产经办人员在3.1列及之各项作业中，发现与品质标准不符（影响外观、可靠性、安全性）或不易分辨之产品时，应将其视为异常品予以隔离,开具《异常品鉴定单》。 2) 经办人员提请品管部检验员作不良鉴定工作，以确认隔离之异常品是否属于不良品。品管人员对不良品逐一确认，并贴上不良标签，以明示不良原因，并在《异常品鉴定单》签署检验结论并签名。 3)品管部检验人员依据检验依据判断异常品是否属于不良品。 4) 判定良品件或可降级处理的，则继续使用；判定属不良品应提出处置方式。 5) 品管部检验人员无法判定，或经办部门人员及经理不认同品质检验人员的判定时，应向副总以上、技术部门提报并组织现场评审。 6) 逐级评审由品管经理作最后之核定，特殊情况报生产副总经理核定。 3.4. 不良品处置规定
不良品管理制度 第一条为保障公司产品的质量，加强对不良品的管理，特制定本制度。 第二条品质管理部、生产部、仓储部为不良品管理的职能部门，人事行政部负责监督考核。 第三条不良品涵盖原材料、半成品、成品中的不符合质量标准、技术规范、客户要求的所有物品。 第四条不良品由品质管理部判定。生产部和仓储部按其所处状态担负管理职责。 第五条不良品的控制原则： 一、当检验中发现不良品后，品质管理部应以检验报告单通知各相关部门； 二、一旦发现不良品，各相关部门要及时做好明显的、内容齐全的标识； 三、做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：生产时间、地点、产品批次、设备、责任人等； 三、由检验员会同技术人员对不良品进行评价，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返工、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进行处理； 四、应将不良品与合格品隔离存放，防止在处理前的误用； 五、根据处理意见，各相关部门对不良品进行处理，检验员监督实施。 第六条原材料不良品的控制： 一、仓储部接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识； 二、采购责任人接到不良品通知单后，负责通知供方，退换或索赔； 三、检验室对不良品情况进行统计，作为评审供方依据之一； 四、不良品严禁进入生产现场。 第七条半成品不良品的控制： 一、生产部接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识； 二、生产部按不良品处理意见对半成品不良品进行处理，返工或报废； 三、对于不能返工的不良品严禁包装出公司，返工后还要对其质量进行检验，合格才能包装。 第八条成品不良品的控制： 一、生产部接到不良品通知单后，按处理意见对可以返工的进行处理，对不能返工的作报废处理，并查清原因，明确责任人，向行政考核报告； 二、返工后的成品必须重新检验； 三、不良品不准进入仓库，不准出厂。 四、不良品由生产部组织、品质管理部和人事行政部监督及时销毁。 第九条本制度的解释权归品质管理部。 第十条本制度自发布之日起执行。
生产过程不良处理程序 文件编号：Q-OP-ERP-007 1.目的：规范物料不良行为，减少生产活动过程的不良。 2.适用范围：公司范围内所有物料的不良，包括生产过程中产成品、原材料、辅助材料及其他物料2.1. A 类报废：提由于来料不良引起的报废，该部份材料不需要由本公司承担损失。 2.2.B类报废：指由于生产过程造成的材料不良，该部份材料需要由公司承担相应的损失。 3.职责： 3.1.KT仓材料员负责不良材料的收集整理，不良后补发材料的申请与发料。 3.2.IQC工程师负责不良材料的确认，区分来料不良与生产不良。 3.3.物控工程师负责不良退料单的审核及补发申请单的审核。 3.4.制造部经理负责不良退料单的审核及重大不良的监督处理，必要时事故分析报告的起草。 4.程序： 4.1.生产材料不良处理；生产过程中材料的不良分类来料不良（A类）与生产报废（B类）二种情 况，分述如下： 4.1.1.生产过程中产生的不良材料由生产线组长收集后交KT仓材料员，材料员根据不良性质区分处 理并作相应的标识。 4.1.2.IQC检查区分不良类别：标识后的材料由材料员交IQC进行不良性质的确认，IQC必须严格 区分A类不良与B类不良。 4.1.3.系统制单：对于A类不良，数据中心在系统中开立生产退料单（红字领料单），将材料从生 产订单退到原不良品仓库；对于B类报废不需要在系统中进行处理或以虚仓入库单记录报废情况。 4.1.4.实物接收：对于A类不良，材料员将材料交原不良品仓管理员进行保存，仓管员收料后签核 退料单；对于B类不良，材料直接交报废仓管员。 4.1. 5.审核记帐：对于A类不良，材料员将签核后的退料单交数据中心进行审核记帐，对于B类报 废，如果必要将报废单交数据中心进行虚仓入库。 4.2.成品不良处理：生产过程中产成品的不良也分类来料不良引起的（A类）及生产报废（B类） 二种情况，分述如下： 4.2.1.报废品产生：生产线组长负责收集当班报废的产成品并标识，标识的内容包括产成品型号、 报废数量、报废性质、日期以及生产工单号，报废品必须严格区分报废的性质，对于来料不良引起的报废定为A类报废，制造过程引起的不良应视为B类报废。 4.2.2.确认报废性质：对于A类报废，生产线组长将标识好的报废板一起交成品入库操作人员进行 工单入库，对于B类报废，由生产线组长负责到数据中心制单，数据中心以虚仓入库单进行处理并打印，内容包括：生产工单号、日期、成品、型号、报废原因等。
不良品物料处理作业规范 1、目的： 规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围： 本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。3、引用文件： 3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义： 来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于 来料本身劣质和不合格品。 制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供 应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业： 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。
不良品控制及处理流程考核试题 姓名：职位：部门：得分： 一、填空题（共100分，每空2分） 1、合格品是指: 。 2、可疑品是指：。 3、不合格品的处置方式有：、、、、。 4、原材料、辅助材料进货检验不合格时，对不合格产品及嫌疑批贴不良品标签，IQC填写〈〉经品质主管审核后,交采购联络供应商进行处理; 5、生产急需或因故无法退货时，所需部门提出〈〉由研发部对其适用性做工艺试验，依据试验结果决定放行与否。 6、在制不合格品的控制需做到：、、。 7、制程中QC根据不合格品的属性,能返工、挑选的通知责任人处理,并在〈〉上注明,无法返工、挑选的填写〈〉交责任部门确认,同时通知当班员工将不合格品移到不合格区,并记录在〈〉上,由技术部门分析原因做出放行、降级或报废处理。 8、逐项测试性能检测及成品出货检验不合格时，质检员及时通知生产部将不合格产品进行隔离，并做好标识,明确不合格项目,填写〈〉品管部组织研发部共同进行评审，根据不合格品的属性,分析原因做出、、、等处理。 9、对于客户退回的不合格品，品管部对该批产品进行复查，明确不合格项目，其结果记录于〈〉。 10、纠正措施：。 11、预防措施：。 12、在客户投诉或有成品被批退时，需QE填写〈〉。 13、有害物质：。 14、PPM：15、BOM：16、R/HF： 17、公司来料针对有害物质的风险等级有分为哪三类？、、。 18、在进料检验时IQC根据〈〉核对该物料的供应商是否为合格供应商；若不是合格供应商，IQC有权拒收。只有是合格供应商，才能按照来料检验管理程序执行检验，并抽取约左右的样品进行。 19、制程有害物质检测频率：锡条进行一次有害物质检测；无卤产品需进行有害物质检测；非环保产品的有害物质的检测采取抽检一次。 20、成品库、半成品库、原材料库等按是否符合有害物质要求划分区域，且有明显的区域标识；如或标识； 21、出货检验时无卤产品需进行有害物质检测。检验合格后，OQC加盖，并填写〈〉。 22、在制程中发现有有害物质不合格品时,IPQC立即对不合格品进行、,并立即填写
不良品﹑报废品管理规范 （ISO9001：2015） 1、制定目的： 规范不良品、报废品的管理流程，使之有章可循。 2、适用范围： 本公司生产、加工、装配、重检等作业中产生之不良品或报废品，除另有规定外，悉依本办法执行。 3、定义： 3.1、不良品：本公司之物料、在制品（半成品）或成品，不符合品质标准，具有缺陷或瑕疵，未经修复或再加工不可使用或销售的，称为不良品。不良品又分为一般不良品和报废品。 3.2、报废品：本公司之物料、在制品（半成品）或成品，因具有严重缺陷，不可再修复，因而不可再使用或销售的，称为报废品。报废品又分为原报废品和作业报废品。 4、不良品管理规定： 4.1不良品的种类： ①、品质部门在进料检验、制程检验、最终检验、出货检验等检验工作中发现之不良品。 ②、生产部门在制造、加工、装配、重检、盘点等作业中发现之不良品。 ③、技术、品质等部门用于试验、测试等工作之良品，试验、测试后产生缺陷或瑕疵而成为不良品。
④、存货因挤压、摔跌、潮湿、日晒或其它原因而成为不良品。 ⑤、客户退货重检、拆解、处理等作业中产生之不良品。 ⑥、其它原因发现或产生之不良品。 4.2、不良品判定依据： 品质部制定《品质检验规范》、《检验标准书》作为判定不良品的依据，其来源有： ①、客户提供之检验规范、标准或样品。 ②、国际标准、国家标准、行业标准。 ③、设计指标、技术参数。 ④、品质历史资料。 ⑤、企业品质方针、策略。 ⑥、同行业或同类型产品样品。 ⑦、其它可供参考之依据。 4.3、不良品确认流程： ①、各具体经办人员在4.1列及之各项作业中，发现与品质标准不符或不易分辨之物料时，应将其视为异常品予以隔离。 ②、经办人员提请品质人员作不良鉴定工作，以确认隔离之异常品是否属于不良品。 ③、品质检验人员依据《品质检验规范》、《检验标准书》及样品等资料判断异常品是否属于不良品。 ④、判定良品者，可以继续使用，判定属不良品者应提出处置方式。
不良品的处理及奖惩标准 1、目的：为了满足顾客需求，减少顾客抱怨，提高公司的质量信誉；加强产品质量的内部 控制，明晰不良品质量责任，特制定本标准，自批准之日起开始实施 2、适用范围：生产部、质保部、物流部 3、程序： 3.1、生产的过程中操作者要对产品进行100%自检，并且工序间要进行“互检“，过程中 产品件如有缺陷将缺陷记录在《产品缺陷收集卡》中，并将不良品放入不良品箱中（产品件 不得带有锁片和卡扣等其它装配件）。 3.2、班次结束后由操作者填写不良品《报废单》，报废单中要标注好产品件的报废原因是： 工废、料废、调试废或其它，并要保证《报废单》中的数量必须和实际报废数量相符，经质 检员签字确认后，由相关人员送粉碎间进行处理。 3.3、工序间“互检发现的不合格品经质检员判定后，如可以返修则开据《不合格品处理 单》，由质检员做好标识后，通知相关人员进行确认签字（责任人、班长、车间主任）， 无误后由责任车间、班组负责组织相应返修处理，若产品无修复价值则进行报废处理。 4、出现不良品的奖惩流程及标准。 4.1质保部在接到相关信息或收到顾客退回不良品实物后，经判定分析确认后，将相关信 息张贴到”质量看板”上进行公示，相关人员若有疑议可在24小时内到质保部进行查 询相关信息或查看产品实物，(并可在实物返回时进行确认)若超过时间将不再受理当事 人的申诉。外部能处理的产品拍图片发回工号，并第一时间与责任部门及责任人沟通 4.2出现批量不良品报废,如因模具原因,产品准备(如水管理接错),产品工艺原因质量确 认有偏差等原因造成废品同样追究相关人员责任（生产系统或质量系统责任）。 4.3质保部将《奖惩通知单》与相关部门当事人确认并由车间主任签字后，交综合部，由 综合部对相关人员进行奖惩，奖惩标准见下表。 奖惩明细表 序号类别缺陷原因处罚标准备注 1 内部 发现操作工：“目视自检类”原因导致不 良品（返修品、报废品），被下道工 序人员（含巡检、物流人员）发现。 不良品每件处以2元罚款，奖励发现者1 元/件；批量不良品大于30小于100件 统一罚款100元/次，奖励发现者50元/ 次；批次不良品大于100件的，成立质 保部、生产部联合调查组，根据调查结 果制定预案，并对生产部、质保部相应 责任人员进行处理。 对于批量、批次返修品责 任人需进行无工资返修， 罚款做减半处理；如无时 间返修，班组可安排他人 进行返修，责任人罚款照 常，还需额外扣除返修数 量相应工资，作为补偿给 2 巡检员：非“目视自检类”原因导致不良品（返修品、报废品），被下道工序人员（含操作工、巡检、物流人
不良品处理流程及相关管理规定 为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，现集合包装车间实际情况，特制订此方案。 1 领料员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对料件质量情况不明确时，先咨询品检部门，对产品质量有异议时及时报告主管，经主管同意后方可领料； 2 料件进入车间后，由领料员规范填写《产品转序卡》或用白纸标明料件状态、数量以及所属单号，班长抽检并判定料件基本质量，判定合格后或判定不合格但主管批示可以投产后方可进行全面投产； 3 员工在具体操作自检过程中发现任何质量问题时都必须及时报告当班班长或主管人员，由上级判定不良状态或制订可接受标准； 4 管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的答复和可接受标准，并及时跟进质量问题，最后做好书面记录，以备今后查用； 5 管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员一切动作，并辅导该操作员，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开； 6 管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停工并及时报告主管，由主管人员牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产； 7 经判定不合格的产品由判定者自行标明不合格原因并签名，最后集中到各小组的“不良品专用置场”，凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任； 8 班长负责每日对“不良品置场”内的不良品进行判定和常规处理，数量较大或不良原因较为突出时，书面形式报告主管，由主管负责制订处理方案； 9 物料员每日对不良品堆放区内的不良品进行跟踪和退换，或经主管安排对不良料件进行处理； 10 物料员对生产现场流入不良品堆放区而又没有不良原因标识的不良品有权拒绝并不予以退换和处理，班长对因此造成货期延误的事件负责；物料员对有标识但因自身工作疏忽没有及时退换料件造成延误货期事件负责； 11 物料员退换不良品时按《不良来料退货流程》退货和《正常物料领用流程》换回物料； 12 凡有员工在生产过程中发现任何质量问题（不论大小，对错），后勤人员在解决处理后必
《物料判定处理流程》 一、目的 为规范公司内部生产、加工、使用后的剩余料、闲置料及各部门退回物料的判定归集工作，对物料合格品、不良品、报废品判定过程、处置过程的进行控制，使其运作过程有依可循，特制定本规定。 二、范围 本制度适用于各工序生产、加工过程中的产生的剩余料、闲置料及各部门退料。 三、定义 1、合格品：经判定为合格，其使用功能健全且无坏损，满足全部质量要求 的物料。 2、再利用品：经判定为合格，经改造、加工后可继续使用并满足质量 要求的物料。 3、维修品：经判定为不合格，其外观、功能、标识等存在缺陷或者瑕疵， 但还未影响到主要功能，经过修理可以达到技术标准的不合格 品。 4、废品：经判定为不合格，并被判定为丧失相应功能，且不可修复或无修 复价值的不合格品。 四、职责 1、质量保证部负责生产加工过程中产生剩余料、闲置料等物料及其他部门 退料判定的组织、协调、实施、记录工作。视情况需要如不能独立判 定时应及时邀请其它相关部门参与判定工作，相关部门及人员应积极
配合，判定工作不得无故推诿。质量保证部对判定结果负责。 2、生产部各车间负责对本车间生产加工过程中产生的剩余料、闲置料的申 请判定工作、判定后合格品、再利用品的申请入库工作、维修品实施 返修、申请返修工作及报废品申请报废工作。 3、退回物料由接收部门负责申请判定工作、判定后合格品的申请入库、维 修品申请返修及报废品申请报废工作。 4、采购部负责对判定为维修品物料的返厂维修工作，通过维修返回公司后 采购部应及时通知申请部门领取返修物料工作。 5、人力资源部、后勤保障部负责对判定为报废品物料的保管及处置工作。 6、仓储部负责对判定为合格品的物料归集及管理工作。 7、公司建立再利用品区、废品区由人力资源监管，各车间建立剩余料、闲 置料存放区域由各车间专人监管，质量保证部建立退料待检存放各部 门退料并负责监管工作。 五、流程 1、生产部各车间在生产、加工过程中产生的剩余料、闲置料应统一存放在 指定区域，定期按规定填写《物料处置判定单》对将产生的剩余料、 闲置料向质量保证部申请物料判定；其他部门的退料应存放在质量保 证部指定区域，按每一批次及时填写《物料处置判定单》向质量保证 部申请物料判定。 2、质量保证部在接到提交的《物料处置判定单》后，及时委派检验员组织、 协调、实施判定工作。（1）对生产部物料的判定：检验员应及时到生 产部剩余料、闲置料存放区进行判定。判定后的剩余料、闲置料加注
1.目的
规范不良品、报废品的管理流程，使之有章可循。 2.范围 适用于本公司所有生产、装配、重检等作业中产生之不良品或报废品，除另有规定外，悉依本办法执行。 3. 定义 3.1不良品：本公司之物料、在制品（半成品）或成品，不符合品质标准，具有缺陷或瑕疵，未经修复或再加 工不可使用或销售的，称为不良品。不良品又分为一般不良品和报废品。 3.2报废品：本公司之物料、在制品（半成品）或成品，因具有严重缺陷，不可再修复，因而不可再使用或销 售的，称为报废品。报废品又分为原报废品和作业报废品。 4.职责与权限 4.1总经理：总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 4.2品质部：品质部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 4.3 PMC部：负责对不良品、报废品暂放、仓储、搬运工作。 4.4行政部：负责不良品、报废品外卖或报废处理。 4.5财务部：负责不良品、报废品的费用核算。 4.6关联部门：协助不良品、报废品的处理工作。 5.内容 5.1不良品的种类 5.1.1品质部门在进料检验、制程检验、最终检验、出货检验等检验工作中发现之不良品。 5.1.2生产部门在加工、装配、重检、盘点等作业中发现之不良品。 5.1.3技术、品质、研发等单位用于试验、测试等工作之良品，试验、测试后产生缺陷或瑕疵而成为不良品。 5.1.4存货因挤压、摔跌、潮湿或其他原因而成为不良品。 5.1.5客户退货重检、拆解、报废处理等作业中产生不良品。 5.1.6其他原因发现或产生之不良品。 5.2不良品判定依据 品质部制定《品质检验规范》、《检验标准书》等作为判定不良品的依据，其来源有： 5.2.1客户提供之检验规范、标准或样品。 5.2.2国际标准、国家标准、行业标准。 5.2.3设计指标、技术参数。 5.2.4品质历史资料。 5.2.5企业品质方针、策略。 5.2.6其他可供参考之依据。
1.目的： 确保生产线不良品及时处理，以防止物料混用、减少在制品压积压、保证产品质量。 2.范围： 适用于与生产线不良品有关的物流过程 3.职责： 3.1生产线负责管理在线不良品并针对在线不良品开具MRB 单，向IQC 提出检验申请；负责办理不良品的退仓手序。 3.2 IQC 负责对生产线不良品的检验工作，根据检验结果填写MRB 单相应栏目并提出处理建议。 3.3生产管理部门负责根据MRB 单IQC 处理建议召集会议，进行最后确认工作。 3.4仓库不良品区负责办理生产线不良品的退仓接收手序。 流程图： Y N N Y MRB 单 生产线 检验 IQC 使用 生产线 生产线不良品处理流程 A 处理意见 生管部门
A 物料退仓单 生产线 不良品接收 仓库不良品区 流程结束 5．生产线不良品处理流程： 5.1 生产线根据在线不良品开出MRB单(见附件1)，送IQC进行检验； 5.2 IQC对报检不良品进行检验，如确认可以使用，在MRB单中注明意见后返回 生产线并通知生产管理中心、生产PE等相关部门，生产线继续使用该批物料； 5.3 IQC对报检不良品确认为不可使用，在MRB单中注明检测结果及处理意见后 返回生产线并通知生产管理中心、生产PE等相关部门；由生产管理中心根据检验结果决定是否作最后处理决定； 5.3.1如不需开会决定，即由生产线根据MRB单开具物料退仓单，连同不良品 到仓库不良品区办理不良品退仓手序； 5.3.2如需开会决定，由生产管理中心主管负责人召集IQC、生产PE、生产线 等部门研讨决定，并将决定以会议记录或其它形式下发各与会人员； 5.3.3 生产线根据会议决定继续使用或按5.3.1条办理不良品退仓手续； 5.4 仓库不良品区通知计划部物控员定期办理仓存不良品的处理。 6.附件：
1、目的： 规范塑胶件不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围： 本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。 3、定义： 工程拆解不良品塑胶件、仓库退料不良品塑胶件、组装返工拆解不良品塑胶件在报废处理过程中因五金件挑选不干净流入注塑粉碎房，造成注塑生产时堵射咀浪费很多工时。 4、内容: 4.1 退料单位: 工程、仓库、组装车间负责对本单位的塑胶件不良品拆解报废时填写报废申请单及五金件挑选作业。 4.2检验单位: 品质部负责对相应单位拆解报废塑胶件是否含有五金件进行检验，发现五金件挑选不干净的塑胶件退回原单位进行再次挑选，挑选干净的可以让相关单位将不良品送到注塑粉碎房进行粉碎。 4.3 接收单位：注塑粉碎房人员负责对不良品进行粉碎处理，在粉碎过程中发现还有五金件的退料不良品，知会退料单位将此批物料退回重新挑选干净再进行粉碎处理。 报废退料管理流程图 退料单位填写不良品报废处理申请表 彻底挑选五金件 N 品质部进行检验 N 粉碎员对不良品进行粉碎
一、不良品控制原则： 日期项次 品名 供应商 批量 内容效果确认备注 1. 当检验中发现不良品后，工程部应以检验报告单通知各相关部门； 2. 一旦发现不良品，
各相关部门要及时做好标识； 3. 做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：生产时间、地点、产品批次、设备、责任人等； 4. 由检验员会同技术人员对不良品进行评价，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返工、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进行处理； 5. 应将不良品与合格品隔离存放，防止在处理前的误用； 6. 根据处理意见，各相关部门对不良品进行处理，检验员监督实施。二、包装材料不良品的控制： 1. 包装材料仓接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识； 2. 采购责任人接到不良品通知单后，负责通知供方，退换或索赔； 3. 检验室对不良品情况进行统计，作为评审供方依据之一； 4. 不良品严禁进入生产。三、不合格原料的控制： 1. 原料仓接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识； 2. 采购责任人接到不良品通知单后，负责通知供方，退换或索赔； 3. 工程部对不良品情况进行统计，作为评审供方依据之一； 4. 不良品严禁进入生产； 5. 对于可以让步接收的，生产部要按检验处理意见对原料进行处理。四、半成品不良品的控制： 1. 生产部接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识； 2. 生产部按不良品处理意见对半成品不良品进行处理，返工或报废； 3. 对于不能返工的不良品严禁包装出公司，返工后还要对其质量进行检验，合格才能包装。 五、成品不良品的控制： 1. 生产部接到不良品通知单后，按处理意见对可以返工的进行处理，对不能返工的作报废处理，并要查找原因，责任人； 2. 返工后的成品必须重新检验； 3. 不良品不准进入仓库，不准出厂。 不良品处理流程及相关管理规定 为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，现集合包装车间实际情况，特制订此方案。 1 领料员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对料件质量情况不明确时，先咨询品检部门，对产品质量有异议时及时报告主管，经主管同意后方可领料； 2 料件进入车间后，由领料员规范填写《产品转序卡》或用白纸标明料件状态、数量以及所属单号，班长抽检并判定料件基本质量，判定合格后或判定不合格但主管批示可以投产后方可进行全面投产； 3 员工在具体操作自检过程中发现任何质量问题时都必须及时报告当班班长或主管人员，由上级判定不良状态或制订可接受标准；
v1.0可编辑可修改 一、目的 规范本公司的的报废流程 二、适用范围： 适用于本公司的所有报废产品物料 三、内容 1、生产过程中发现的不良品，经技术员或QE确认，判定为报废品，由品管暂扣于不良 品暂放区。 2、每天下午 4 点 50 到 5 点 20 为品管确认报废时间，各车间设专人按批次定时定点送报 废，报废经品管确认并盖报废章，品管人员填写《报废统计表》，然后报废品由产线人员 送至报废仓库。 3、每周报废仓人员按批次按车间填写《报废申请表》，经仓库品管确认后，由报废仓库 人员通知责任工段主管对报废品进行初步确认，核对无误后签字确认，对于有异议的报 废品，有异议一方主管可以找技术员/QE 判定，如果技术员/QE 判定不了，可以找总工进 行判定。 4、责任工段初步确认后，由仓库人员通知技术员/QE 对报废品进行终判，确定无法挽救 后，签字确认，再有责任工段主管签字确认， 5、生产单位部门主管签字确认 6、品管主管签字确认 7、总工程师签字确认 8、生产副总经理签字确认 四、主要职责及流程图 1、各部门工作职责 相关部门：初步鉴定产品物料是否存在严重缺陷并进行隔离区分。 品质部：根据相关鉴定结果判定是否报废并填写报废统计表，对报废单进行复核。 技术部：对不良品进行确认，是否报废。 11
2、流程图 22
五、报废类型 1、因客户工程更改或工艺改进；使原有产品物料报废 2、生产制程中或周转过程所出现的不良品；导致产品物料的报废 3、品质部在检验过程中发现的不良品 4、品质部在做各种破坏性实验时导致的产品物料报废 六、相关文件 1、不合格品控制流程 2、不良品返工流程 七、相关表 1、报废单 2、报废品统计记录 33
不良品报废管理制度编制： 审核： 批准： 发布日期: 实施日期:
1目的
申请单位认真填写《报废单》。报废单中，序号、料号、品名、计量单位、 数量、报废原因以及申请单位、申请日期，需填写清楚。 5.3 技术或质量人员确认 5.3.1 技术或质量人员在收到申请提交之报废单时，应认真确认不良类型，不 良产生原因，并填写不良品处理意见，以作为申请单位是否可继续申请报废 之依 据。 5.3.2 如不良品还可以维修/返工，需提供维 修/返工技术指导，以避免维修或 返工造成 产品进一步损坏。 5.4 会签报废审核小组 5.4.1 审核要点：品名、料号、报废数量是否正确；技术或质量部门是否签字 1.1为向客户提供合格产品，特制定不良品报废作业流程，作为各单位报废作业 的依据。 2适用范围 2.1 适用于原材料、半成品、成品及客退品的所有不良情况。 3定义 4.1 不良品：原材料、半成品、成品等依质量管理部相关标准检验的不合格品。 4职责 4.1申请单位：初步确认不良品是否报废，填写报废单，提交技术及报废审核小 组确认。 4.2 技术质量部：负责确认申请单位申请报废之不良品是否可以修复，或返工使 用。 4.3 报废审核小组：由申请单位负责人及分管副总、技术质量部、管理部、财务 部等单位部级主管或其指定代理人组成，负责报废品的审核和会签。 4.4 总经理：对报废进行最终核准。 5工作内容 5.1 5.1.1 申请单位初步判定 自制品：申请单位自行测试检验并确定不良品是否可以维修或返工。 5.1.2 购品：与采购确认是否超过厂商维修期限，或是否可要求退还厂商换 货。 5.2 填写《报废单》 5.2.1
物料判定、报废处理流程 一、目的 为规范公司内部生产、加工、使用后的剩余料、闲置料及各部门退回物料的判定归集工作，对物料合格品、不良品、报废品判定过程、处置过程的进行控制，使其运作过程有依可循，特制定本规定。 二、范围 本制度适用于各工序生产、加工过程中的产生的剩余料、闲置料及各部门退料。 三、定义 1、合格品：经判定为合格，其使用功能健全且无坏损，满足全部质量要求的物料。 2、再利用品：经判定为合格，经改造、加工后可继续使用并满足质量要求的物料。 3、维修品：经判定为不合格，其外观、功能、标识等存在缺陷或者瑕疵，但还未影响到主要功能，经过修理可以达到技术标准的不合格品。 4、废品：经判定为不合格，并被判定为丧失相应功能，且不可修复或无修复价值的不合格品。 四、职责 1、检验部负责生产加工过程中产生的剩余料、闲置料及其他部门退料判定的组织、协调、实施、记录工作。视情况需要如不能独立判定时应及时邀请技术、工艺等其它相关部门参与判定工作，相关部门及人员应积极
配合，判定工作不得无故推诿。检验部对判定结果负责。 2、生产部各车间负责对本车间生产加工过程中产生的剩余料、闲置料的申请判定工作、判定后合格品、再利用品的申请入库工作、维修品实施返修、申请返修工作及报废品申请报废工作。 3、接收部门负责已退回物料的申请判定工作、判定后合格品的申请入库、维修品申请返修及报废品申请报废工作。 4、采购部负责对判定为维修品物料的返厂维修工作，通过返厂维修公司后采购部应及时通知申请部门领取返修物料工作；负责对判定为不合格品物料的返厂退货工作。 5、申请部门、仓储部负责对判定为报废品物料的保管及处置工作。 6、公司建立再利用品区、废品区，各车间建立剩余料、闲置料存放区域由各车间专人监管，检验部建立退料待检区存放各部门退料并负责监管工作。 五、流程 1、生产部各车间在生产、加工过程中产生的剩余料、闲置料应统一存放在指定区域，定期按规定填写《物料处置判定单》对产生的剩余料、闲置料向检验部申请物料判定；生产部、其他部门的退料应存放在检验部指定区域，按批次及时填写《物料处置判定单》向检验部申请物料判定。 2、检验部在接到提交的《物料处置判定单》后，及时委派检验员组织、协调、实施判定工作。 （1）对生产部物料的判定：检验员应及时到生产部剩余料、闲置料存放区进行判定。判定后的剩余料、闲置料加注标识，并在《物料处置判定
不良品标识及处理流程文件编号ZS-GL-1204 修订状态A／0 页码共2页 一、目的： 对不良品进行分类、标识及处理， 适用范围： 适用于铸造、机加工、仓库，生产线及储存的所有不良品控制。 二、职责 1、技术部、品管部负责组织不良品的检验、判定、接受标准及处理方案的制定。 2、采购供应部负责入出库、储存、运输环节不良品的区域定置、隔离和标识管理。 3、生产部负责生产过程环节的不良品隔离、标识、返工，和不良品评审后的实施。 4、）品管部负责不良品、报废品数据的汇集、分析，制定返工、返修检验标准。 5）技术部负责制定不良品返工、返修作业标准和操作规范。 三、不良品严重度分类 不良品特性分类安全、环保法规装配方面外观项目 关键的不合格完全影响无法装配严重缺失 重要的不合格部分影响装配困难明显缺失 一般的不合格无影响装配不方便轻微缺失 四、不良品标识（第九条、附“不良品标方法”） 1）标识卡 红色；表示报废。黄色；表示待定、待判，或需返工、需修的。绿色；表示合格。 2）记号笔 黄色点；表示该产品不良点的具体部位。8～10㎝长度黄线+英文字母；表示该产品不良及主要原因。 3）铁丝或机械压点；表示该毛坯件不良。 4）不良品标识管理由品管部会同技术部、生产部制定，品管部负责组织实施。 五、不良品标识以及处理责任单位 1）、铸造件毛坯不良品由铸造车间分类并集中以框、托盘摆放定置区域隔离，以黄色点、扎铁丝、黄色标识卡或机压点标识。 2）机加线上不良品以黄色点标识并做好隔离，少量不良品可随线流程生产；批量不良品集中隔离、标识待品管、技术判定后处理。 3）机加线倒角工序严格查验并挑出不良品，打毛刺工序最后把关禁止不良品流入终检关，挑出的不良品做好隔离和标识。
1. 目的 对所有不合格的原辅料、半成品、进行识别和控制。 2. 适用范围 适用于对原材料、半成品发生的不合格的控制。 3. 术语/定义 a.让步接收：产品不符合规定要求，但不影响顾客使用时才能办理让步接收。如果合同 中有要求时，让步接收需经顾客确认同意。 b.返工：由生产部门执行，责任操作人员进行返工。返工后的产品，品质部质检员进 行重新检验，填写记录。 c.返修：返修前由质检部验证许可，生产部做小样报总经理批准。返修后，品质部重新 检验并做记录。不合格时，管理者代表在检验报告单上做报废签字，经总经理批准。 （合同有要求时，返修产品需经顾客确认同意。） d.自检：生产过程中由工序操作人员对加工的产品进行检验，发现不合格品需返工的， 要及时进行返工。 e.巡检：品质部质检员在生产流水线上巡回检验生产中的半成品，随时纠正不合格操作， 处理不合格品。 f.抽检：质检部在不同监控点取样进行检验，及时发现不合格品。 4、职责 4.1品质部负责不合格品的判定，并跟踪监督不合格品的标识和处理结果。 4.2品质部负责未入库的不合格品的标识、隔离和返修返工。 4.3包装车间负责库中存放的不合格品的标识、隔离以及报废处理。 4.4其他相关部门负责本部不合格品标识、记录、隔离、处置，需要时参与不合格品评审。
5.工作流程 5.1不合格品的标识 原料、辅料仓库保管员或车间工序检验员负责对不合格品进行标识，并填写有关记录，在记录中注明不合格品情况已经存放区域。 5.2不合格原辅料的处置方式 由品质部确定处置措施（挑选、让步接收、退货等），经总经理批准后执行。 5.3不合格半成品的处理：处理方式有让步接收、返工、返修、报废等。 5.3经品质部检验为不合格的半成品，未入库的由生产科做好标识、隔离，入库的由包装 车间负责标识和隔离或报废处理，由车间人员进行返工返修。 5.4其他不合格品的处理 包装车间发现的不合格品、搬运过程中造成的不合格品等，报品质部重新检验，填写《不合格品报告单》，品质主管在《不合格品报告单》上做出（让步接收、返工、返修、报废等）处理意见，报总经理审批，发至相关部门执行。 5.5出厂不合格品的处理 以顾客利益为重，以最快的速度、最短时间给予处理。
文件修（制）订履历 N0. 版次修(制)订日期修（制）订内容拟制人1 聂忠 文件发放范围及份数（在“( )”中打“√”表示需分发的单位，在“[ ]”中填写该单位发放文件份数）： ( √ ) 品质部 [ 1 ] ( ) 研发部 [ ] ( √ ) PMC 部 [ 1 ] ( √ ) 生产部 [ 1 ] ( ) 市场部 [ ] ( √ ) 财务部 [ 1 ] ( √ ) 行政人事部 [ 1 ] ( ) 采购部 [ ] ( ) 模具部 [ ] ( ) 其他： [ ] 拟制聂忠日期2019-06-04 审核日期 批准日期
1 目的 规范不合格品处理流程，及时处理仓库不良报废品，减少管理成本与场地占用 2 范围 本流程适用于制程不良、呆滞物料、呆滞成品、客退不良品之报废。 3 定义 3.1 制程不良：指生产加工过程中产生的不良品，经返工或返修后仍无法使用，经过品质判定已不能使用的产品。 3.2 呆滞物料：库存时间过长发生品质变化不能使用的物料；或品质合格但确定已无市场需求的物料。 3.3 客退产品：客户退货经过品质确认已无法返工或返修。 4 职责 4.1 生产部：负责对确定报废的产品的数据统计以及入库。 4.2 品质部：负责对需报废的产品原因判定。 4.3 工程部：负责对有争议的报废产品及物料进行技术鉴定。 4.4 仓库部: 负责对不良报废品的保管和分类。 4.5 PMC部：负责对不良品报废后物料的补领和出货跟进。 4.6 行政部：负责对报废物料的变卖处理。 4.7 财务部：负责对报废流程的监控以及报废金额进行统计。 4.8 总经办：负责对报废单的审批。 5 工作内容 5.1 制程不良的产品经品质判定无法使用的，由生产部开据《报废单》交给各部门负责人进行确认处理。 5.2 仓管员对库存呆滞物料进行数据统计后，由仓库主管开据《呆滞物料分析表》交给各部门负责人进行确认处理。 5.3 仓管员对客退不良成品数量、规格型号进行核对，签收后暂放不良品区，并将客户退货单交给品质部进行原因分析， 判定无法返修的，仓管员应及时上报仓库主管，由仓库主管开据《报废单》交给各部门负责人进行确认处理。 判定可以返工处理的，仓管员应及时通知PMC下达重工单，生产部按照指令开具《领料单》领出，返工后经过品质部检验后的良品，生产部开据《成品入库单》入仓库；返工后不良的成品由生产部开据《报废单》交给各部门负责人确认后，并将不良报废品入仓。 5.4 确认报废后，《报废单》一份申请部门存档，一份财务部存档，一份跟随报废产品入库，仓管员凭《报废单》对报废 产品数量、重量、产品型号等确认无误后，按照类别分类后缠绕拉伸膜后存放仓库报废区。 5.5 报废产品累计到一定的数量后仓库主管应通知行政部门负责人进行废品变卖处理，处理前，让工程部负责人对报废 品进行鉴定，不含我司技术的产品直接变卖；含有我司技术的产品进行破坏打碎后进行变卖。 6 支持性文件 《不合格品控制程序》 7 记录、表单 EP-R-805-04-1 报废单 EP-R-805-05-1 呆滞物料分析表
废品（不良品）回收管理规定 一、目的 为了加强公司财产管理，加速资金流动，有效回收和利用各类废旧物资，规范废旧物资处理程序，特制定本规定。 二、适用范围 本规定主要针对产品、半成品、材料、设备等财产实物及加工造成的废料、加工产品后无价值的边角余料、冲屑、废丝、不良品等的管理。 三、管理职责 1、仓库:负责对废品、不良品的收发和建立实物台账。 2、品质部：负责对废品、不良品的鉴定。 3、生产部:负责对废品、不良品的回收。 4、采购部: 负责对废品、不良品的处理。 四、工作流程 1、五金车间、CNC车间生产过程中产生废品的管理流程 （1）车间生产加工过程中产生的废品（铝、锌合金丝和边角料等），每天下班17：30之前必须清理，堆放在指定区域统一管理。 （2）车间回炉领用的，仓库保管员根据废品过磅称重记录（过磅单）填写《材料内部转移单》并在单据上注明“品名及规格、数量、重量、移入移出部门、用途注明废品回炉领用”，经经办人签字，部门主管审核后，仓库方可办理出仓手续。 （3）仓库根据《材料内部转移单》补办入出仓手续，并登记《废旧物资收发存台账》。 ）废品不能回炉对外销售处理，仓库保管员根据称重记录（过磅单）填写《废4（ 旧物资销售发货单》，补办入出仓手续并登记《废旧物资收发存台账》。 2、装配车间在生产过程中产生废品的管理流程 （1）合理损耗报废 ①生产过程中发生合理损耗报废，由车间物料员填写《换料单》，单据必须注明“换料部门、物料名称、规格型号、数量、品质鉴定”，并需经经办人签字，部门主管审核。 ②品检对物料品质进行鉴定，鉴定后在换料单上注明“报废”字样。 ③仓库保管员根据鉴定的《换料单》给予换料，坚持“一收回废料、二发新料、三记账”原则进行管理，摆放在指定的“废品区”,并登记《废旧物资收发存台账》，月末上报相关职能部门集中处理。 （2）不良品退回 ①生产过程中发生不良品退回，由车间物料员填写《换料单》。 ②品检对物料进行鉴定，鉴定后在换料单上注明“不良品”字样。 ③仓库根据《换料单》给予换料，换料原则同上，将不良品放置在“不良品退货区”，登记《不良品待退回》备查薄，月末将信息反馈到相关职能部门办理退货手续。 （3）订单取消物料退回仓库