双转子连续密炼机的工作原理
发布时间：2015-9-17文章来源：点击：185
双转子连续密炼机工作原理及转子几何构形参数加以探讨：首先我们先看一下连续密炼机密炼工作段的密炼腔构形，（图1）是密炼腔的轴截面图。它是由俩个相互平行的圆柱筒相贯而成。（相贯部去掉，是为了可使被混物料做俩腔的相互流动。是否流动要看压差。）再看双转子（一左旋、一右旋）密炼工作段的几何构形。（图2）密炼段是由：（1）螺旋喂料段。（2），（4），（6）密炼塑化段，（各段剪切速率不同、前工作面曲率也不尽相同，物料的切入角（投射角）也就不同，各段俩组旋向向反首尾相连的螺旋凸棱螺旋角不同，并设计尾端（出料端）有切送料入（3），（5）挤出混炼段和（7）出料段的凸棱段叠加而成。）
现在我们再来推研它能够对高聚物混（密）炼的原理。对于一些假设应符合实际。越符合客观实际越接近科学。
对于橡胶这个高聚物（非牛顿流体）的混炼——在介绍密炼机的工作原理的科技资料中已经剖析的比较清楚。只是在解析密炼室混炼中的物料流场（流动方向）不够清析。本人认为在地球这个参考系中，密炼室中的物料地运动还需用牛顿定律来解析才能比较清析。
我们已知橡胶，填充剂，助剂在密炼机中混炼时由转子轴、密炼室、上栓体的联合作用和各参入混炼物料的内力、重力、摩擦（因数）共同作用产生的各个方向力对物料—特别是橡胶产生了剪切、撕拉、搓捏、捲折、挤压等作用。每种作用对于橡胶混炼中的主功能各有所突出。如：剪切、撕拉利于将橡胶块由大变小再变成更细小以获得更多断链和可塑度，挤压、搓捏利于吃粉，捲折、搓捏利于溶质均匀分布，捲折推动物料流动。等。至所以能产生各种作用，是因为各种大小不同，方向不同的（矢量）力（包括物料内力）相加而至。物料（各质点）的流向就应取决于其合力方向与物料的摩擦因数来定。掌握物料的流场（流向）对于连续密炼机的设计更为重要！！！
它不同于间歇式密炼机可把每个锅次所需要的物料全部投入混炼室，只要留有空间（必须的填充系数），混炼胶的质量与效率就主要看转子几何构形设计地好坏。国内一些密炼机专家都在研发高效转子。综合高效转子的研发要经过多次试验才能选优。本人在设计胶粉专用脱硫密炼机四棱转子（(4WHS转子（专利）)时深有感触。
连续密炼机投送料的方式和出料方式与间歇式密炼机不同。它要求被混物料连续从投料端向出料端运动，在运动中被混炼好。它不需要上栓体对物料施压，它有自己的完整混炼腔。施压本就是错误概念。此点在另一专利设计：全液压翻斗密炼机的工作中已得到印证。
（橡胶混炼当剪切应力超过破碎填充剂二次聚集体的吸附力之后，填充剂分散匀度取决于所获总剪切应变量。∑τ=τmax ×t ）
为了混炼胶的密炼质量。特设计了七段叠加连续密炼机左、右旋双转子——（X-WJS）转子。它的第2、4、6、段是按间歇式密炼机转子工作原理来设计的。为了便易加工和截面惯性矩的考虑及对剪切速率、物料切入角、控制物料流向的要求，所以每段都设计有两组螺旋方向相反首尾相连尾端有切送料段的凸棱。至所以各段的凸棱宽度不同、螺旋角方向不同、螺旋角大小不同、工作直径不同、前工作面曲率不同（密炼时的物料高压区）。是因为对各段工作时突出工作性能要求的不同而定的。无论如何这三个密炼段都应在橡胶混炼时保持有一定的流动空间。为了达到此目的，为了把在各混炼段完成自己混炼阶段的混炼胶输送到下一个密炼段。我们特设计了螺棱尾端有一段切送料给（3）、（5）挤出密炼段的凸棱。挤出密炼段对混炼胶的密炼作用不大，但他可以阻止混炼胶回流。切送料段的设计是为了控制各密炼段的流动空间（填充系数）以保在本段的密炼质量和稳定的产量。第（1）段为螺旋喂料段。它只负責将喂料装置按工艺配方混好的物料并按转子设计的产能（控制好质量流量）均匀地投入本段的物料送入（2）混炼段。第（7）段为挤压排料段。
（（如无切送料段的设计就无法控制各密炼段的流动空间（填充系数）和稳定的产量。））！考查了国内外生产的几种规格、型号的连续密炼机转子都无此结构设计。因此转子产能不确定。产量的多少、产品质量的好坏要靠喂料机构调整喂料量来适应，再确定。产量也就是一个范围，而且范围较大。设计存在的问题就显现出来：溶融的塑料裹协着干粉从出料口流出，没有密炼（塑化）好的物料从出料口流出。法雷尔(FarreL)的连续密炼机就往密炼段插销钉或堵块。国内产品就急关卸料门、减少喂料量。这都不是解决问题的根本办法。
X—WJS转子——解决的这些问题的理念是设计了七段主功用各异又互相联结的工作段叠加而成的转子。在三段密炼段的螺旋凸棱尾端连接了一段切送料凸棱。三个密炼段密炼容量相等，切送料量相等。并保证在相等时间把各自的任务完成。第一个密炼段（2）。是把胶块由大块剪切、撕拉成小块和更小块，获得足够的尺寸断链把填充剂吃进。形成二次聚集体胶料。第二个密炼段（4）。则利用高剪切速率破碎二次聚集体并使一次聚集体得到基本分散。第三个密炼段（6）。则为了获取更好的可塑度和填
充剂均匀地分散。这些要求都要料在进入本段切送料段前完成。这是一个复杂、困难，但又不是不能做到的空想。
前面我们已讲过，密炼室中物料的运动方向应取决于其所得合外力方向与物料摩擦因数来决定。负于物料运动力的是两转子螺旋前工作面。它的法向角；arctgGn=tgGn*CoSβ（笛卡尔坐标系）。再转换极坐标系计算切向加速度、法向加速度。合成其速度方向±摩擦角（arctg摩擦因数）就是物料应去的方向。但是我们知道在进入第一段密炼段的橡胶是粘弹体并且块粒较大，粘流指数大，流动性差。并且接触转子前工作面的还夹有其他填充剂。如；补强碳黑等。所以胶料的流向不能较准确确定，只能是一个大至方向。这就是密炼机转子设计的一个困难点。国外有实验设备可以观察密炼时物料的动态。我们只有多搞实验，修正参数。最终综合优选最佳。
只有当橡胶由粘弹体转变为粘流体时它的流向方驱于稳定。同时电动机功率也驱于平稳。根据经验和实验：此时胶料已经密炼好了。也就是说在第三个密炼段（6）的胶料总量L3/ts(滞留时间)×3600s
=该转子（该规格密炼机）每小时产量。为了瞬时产量的稳定、电动机功率小并平稳。我们设计将两支向相旋转的转子在三个密炼段凸棱交汇点成90度相位角安装。为同步连续密炼机。
滑片式空压机工作原理 滑片式空压机工作原理 螺杆空压机的工作原理 一、螺杆式空气压缩机的概述 螺杆式空气压缩机是喷油单级双螺杆压缩机，采用高效带轮(或轴器)传动，带动主机转动进行空气压缩，通过喷油对主机压缩腔进行冷却和润滑，压缩腔排出的空气和油混合气体经过粗、精两道分离，将压缩空气中的油分离出来，最后得到洁净的压缩空气。 双螺杆空气压缩机具有优良的可靠性能，机组重量轻、震动小、噪声低、操作方便、易损件少、运行效率高是其最大的优点。 二、压缩机主机工作原理 螺杆式空气压缩机的核心部件是压缩机主机，是容积式压缩机中的一种，空气的压缩是靠装置于机壳内互相平行啮合的阴阳转子的齿槽之容积变化而达到。转子副在与它精密配合的机壳内转动使转子齿槽之间的气体不断地产生周期性的容积变化而沿着转子轴线，由吸入侧推向排出侧,完成吸入、压缩、排气三个工作过程。因此，双螺杆转子的型线技术决定着螺杆式空气压缩机产品定位的档次。（有关申行健的型线技术参见主页“双螺杆空压机核心技术”栏目）。 三、双螺杆空压机的工作流程 空气通过进气过滤器将大气中的灰尘或杂质滤除后，由进气控制阀进入压缩机主机，在压缩过程中与喷入的冷却润滑油混合，经压缩后的混合气体从压缩腔排入油气分离罐，此时压缩排出的含油气体通过碰撞、拦截、重力作用，绝大部份的油介质被分离下来，然后进入油气精分离器进行二次分离，得到含油量很少的压缩空气，当空气被压缩到规定的压力值时，最小压力阀开启，排出压缩空气到冷却器进行冷却，最后送入使用系统。 滑片式压缩机的工作原理基本都一样,无论是康普艾还是什么其它的品牌. 工作模式是:压缩腔体中偏心放置一个轮子,在这个轮上有4~6片可以沿着轮中心轴向滑动的滑片,滑片底部有弹簧,控制滑片一直和腔体接触. 由于运动论在墙体内偏心放置,因此不同位置的滑片弹出的距离不一样,那么两个滑片所组成的腔体容量和滑片弹出的长短有关. 因此在滑片弹出最长的位置设置一个进气口,此时这两个滑片中进入的空气压力和外界基本一致,但当轮子运动,滑片被腔体内壁持续向内压缩,那么滑片之间的空间会不断变小,则气体也被不断压缩,当滑片被腔体压倒最短时,设置排气口,被压缩的空气将从这里排出,完成空气压缩的过程. 然后滑片进入下一个工作过程 空气经由--过滤器及--调节比例阀而吸入，该调节阀主要用于调节空气缸转子，滑片形成的压力腔。转子旋转相对于气缸呈偏心式运转、阀片安装在转子的槽中，通过离心力将滑片推至气缸壁，高效的注油系统能够确保压缩机的冷却及润滑刘的最小损耗量，在气缸壁上形成的一层薄薄的油膜可以防止金属部件之间直接接触而造成的磨损。在压缩过程中，压缩机转子的滑片与气缸之间容积不断减力，压缩后的油气混气体经机械分离和过滤分离；使压缩空
双转子连续密炼机的工作原理 发布时间：2015-9-17文章来源：点击：185 双转子连续密炼机工作原理及转子几何构形参数加以探讨：首先我们先看一下连续密炼机密炼工作段的密炼腔构形，（图1）是密炼腔的轴截面图。它是由俩个相互平行的圆柱筒相贯而成。（相贯部去掉，是为了可使被混物料做俩腔的相互流动。是否流动要看压差。）再看双转子（一左旋、一右旋）密炼工作段的几何构形。（图2）密炼段是由：（1）螺旋喂料段。（2），（4），（6）密炼塑化段，（各段剪切速率不同、前工作面曲率也不尽相同，物料的切入角（投射角）也就不同，各段俩组旋向向反首尾相连的螺旋凸棱螺旋角不同，并设计尾端（出料端）有切送料入（3），（5）挤出混炼段和（7）出料段的凸棱段叠加而成。） 现在我们再来推研它能够对高聚物混（密）炼的原理。对于一些假设应符合实际。越符合客观实际越接近科学。 对于橡胶这个高聚物（非牛顿流体）的混炼——在介绍密炼机的工作原理的科技资料中已经剖析的比较清楚。只是在解析密炼室混炼中的物料流场（流动方向）不够清析。本人认为在地球这个参考系中，密炼室中的物料地运动还需用牛顿定律来解析才能比较清析。 我们已知橡胶，填充剂，助剂在密炼机中混炼时由转子轴、密炼室、上栓体的联合作用和各参入混炼物料的内力、重力、摩擦（因数）共同作用产生的各个方向力对物料—特别是橡胶产生了剪切、撕拉、搓捏、捲折、挤压等作用。每种作用对于橡胶混炼中的主功能各有所突出。如：剪切、撕拉利于将橡胶块由大变小再变成更细小以获得更多断链和可塑度，挤压、搓捏利于吃粉，捲折、搓捏利于溶质均匀分布，捲折推动物料流动。等。至所以能产生各种作用，是因为各种大小不同，方向不同的（矢量）力（包括物料内力）相加而至。物料（各质点）的流向就应取决于其合力方向与物料的摩擦因数来定。掌握物料的流场（流向）对于连续密炼机的设计更为重要！！！ 它不同于间歇式密炼机可把每个锅次所需要的物料全部投入混炼室，只要留有空间（必须的填充系数），混炼胶的质量与效率就主要看转子几何构形设计地好坏。国内一些密炼机专家都在研发高效转子。综合高效转子的研发要经过多次试验才能选优。本人在设计胶粉专用脱硫密炼机四棱转子（(4WHS转子（专利）)时深有感触。
第27卷 第6期 2006年12月特种橡胶制品Special Purpose Rubber Products Vol.27 No.6 December 2006 橡胶连续混炼新技术研究 王冠中1,2,吕柏源2 (1.北京化工大学,北京 100029 2.青岛科技大学机电工程学院,山东青岛 266042) 摘 要:研究了国内外橡胶连续混炼机的发展现状,特别对双螺杆挤出机的发展作了探讨,提出新的技术设计制造连续混炼机。 关键词:橡胶连续混炼;双螺杆挤出机;新技术 中图分类号:TQ33014+3 文献标识码:A 文章编号:1005-4030(2006)06-0047-03 收稿日期:2006-06-24 作者简介:王冠中(1963-),男,博士研究生,主要从事高分子材料 加工机械的研究和教学工作。1 橡胶连续混炼技术现状早期的橡胶工业混炼采用双辊开炼机,而双辊开炼机混炼存在许多缺点,最重要的就是混炼胶质量差和环境污染严重。随着轮胎工业的发展,用胶量越来越大,各种有毒助剂的用量也不断增长,同时橡胶制品对胶料质量要求不断提高,开炼机混炼已经满足不了生产和环境的需要。因此在20世纪20年代密炼机就引入了橡胶加工工业。目前工厂主要以密炼机混炼为主。密炼机密炼室中的胶料主要有两种流动:周向流动和轴向流动。胶料主要是由密炼室中转子之间、转子和室壁之间以及转子与上顶栓和卸料门之间的剪切和混合作用而得到混炼,密炼机对胶料的混炼是间歇式的。间歇混炼密炼机具有很长的发展历史,自从20世纪20年代密炼机作为混炼设备代替开炼机以后,密炼机经历了多个发展阶段。从无上顶栓到上顶栓的出现及改进;从翻转式卸料到卸料门卸料,卸料门从摆动式到滑动式;转子的形状从无凸棱到二凸棱、四凸棱再到六凸棱等等,这些在密炼机设计上的改进都使间歇式密炼机技术有了很大的发展[1]。传统橡胶工业所用的胶料都是分批混炼的。分批混炼效率低,每批胶料之间的差异不仅会给技术人员带来很多麻烦,也常常对后续工序的质量产生很大的影响。对于橡胶胶料的连续混炼技术,人们已经探索许久,但仍然争论不休[2]。 连续混炼技术是混炼操作自动化、连续化的 新技术。相对于间歇混炼技术,连续混炼技术具 有以下6方面的优点[2]:(1)连续式混炼机混炼不 需要进行周期性的加料和卸料,可以充分利用混 炼机的混炼能力。这样就可以将单位机台的生产 能力提高,也就大大地提高了生产率。(2)用连续 混炼机可以在稳定的机械条件和热条件下混炼胶 料,有效地利用调整和控制手段,以便使过程按最 佳水平进行。(3)采用连续混炼可以使自动化程 度大大提高。(4)连续混炼的能量消耗稳定,没有 大的峰值,可以节约能源。(5)使用连续混炼机进 行连续混炼,可以省去上、下辅机设备。这就大大 地简化了生产设备,降低了生产设备投资。同时, 上、下辅机的取消还使得连续混炼厂房无需像密 炼厂房那样需要三层楼房,这样就可以节约占地 面积,大大降低厂房设施投资。(6)使用密炼机进 行胶料混炼时,在加料和卸料的同时不能进行混 炼生产,而连续混炼机就不存在这个问题,可以进 行连续生产,从而提高生产率,同时降低劳动强 度。连续式混炼机以机筒代替密炼室,转子在机 筒内旋转,混炼胶料,并将胶料从加料区域推向卸 料区域[3]。连续混炼机的特点是混炼质量与混炼 机供料系统有关,如果在原料配比上有波动,那么 在成品混炼胶成分中也将反映出来。连续式混炼 机的发展也是渐进的,依照结构可以分为单转子 连续混炼机、双转子连续混炼机、传递式连续混炼 机和双螺杆挤出机[4]。 2 国外现有连续混炼机技术特点现今国内外的连续混炼机,其基本原理没有多大变化,而其变化和进展大多是针对现有的、并已经实际验证过的设备体系的不断改进。下面介绍几种国内外较为常用的混炼机:FCM
离心式压缩机工作原理及结构图 2016-04-21 zyfznb转自老姚书馆馆 修改分享到微信 一、工作原理 汽轮机(或电动机)带动压缩机主轴叶轮转动，在离心力作用下，气体被甩到工作轮后面的扩压器中去。而在工作轮中间形成稀薄地带，前面的气体从工作轮中间的进汽部份进入叶轮，由于工作轮不断旋转，气体能连续不断地被甩出去，从而保持了气压机中气体的连续流动。气体因离心作用增加了压力，还可以很大的速度离开工作轮，气体经扩压器逐渐降低了速度，动能转变为静压能，进一步增加了压力。如果一个工作叶轮得到的压力还不够，可通过使多级叶轮串联起来工作的办法来达到对出口压力的要求。级间的串联通过弯通，回流器来实现。这就是离心式压缩机的工作原理。二、基本结构 离心式压缩机由转子及定子两大部分组成，结构如图1所示。转子包括转轴，固定在轴上的叶轮、轴套、平衡盘、推力盘及联轴节等零部件。定子则有气缸，定位于缸体上的各种隔板以及轴承等零部件。在转子与定子之间需要密封气体之处还设有密封元件。各个部件的作用介绍如下。
1、叶轮 叶轮是离心式压缩机中最重要的一个部件，驱动机的机械功即通过此高速回转的叶轮对气体作功而使气体获得能量，它是压缩机中唯一的作功部件，亦称工作轮。叶轮一般是由轮盖、轮盘和叶片组成的闭式叶轮，也有没有轮盖的半开式叶轮。 2、主轴 主轴是起支持旋转零件及传递扭矩作用的。根据其结构形式。有阶梯轴及光轴两种，光轴有形状简单，加工方便的特点。 3、平衡盘 在多级离心式压缩机中因每级叶轮两侧的气体作用力大小不等，使转子受到一个指向低压端的合力，这个合力即称为轴向力。轴向力对于压缩机的正常运行是有害的，容易引起止推轴承损坏，使转子向一端窜动，导致动件偏移与固定元件之间失去正确的相对位置，情况严重时，转子可能与固定部件碰撞造成事故。平衡盘是利用它两边气体压力差来平衡轴向力的零件。它的一侧压力是末级叶轮盘侧间隙中的压力，另一侧通向大气或进气管，通常平衡盘只平衡一部分轴向力，剩余轴向力由止推轴承承受，
塑料片材设备操作方法__高质量塑料片材生产线生产流程 大家都知道塑料片材设备是用来生产塑料片材的，除了塑料片材外，塑料片材设备还可以生产各种PS片材，PVC片材，PC片材，PE片材，PET片材等。高质量塑料片材生产线生产流程其实很简单，但还是有很多人前来咨询，想必也很少有人关注塑料片材设备操作方法以及生产的时候注意事项等问题，今天小编就带大家来看看塑料片材设备生产线的相关知识。 华源机械 【塑料片材生产设备操作方法】 塑料片材设备生产线开机预热：这是开机之前使模具受热动作，需预热要合模加热。 塑料片材设备合模：开合模行程的合理调整，有利于提高产品脱模及产品入料效果。 塑料片材设备生产线预热:蒸汽进入固移模内，对模具进行预热，使模具得到预热的同时，将存留期间的冷凝水与冷空气排出。作用:提高模具温度，加强产品表观熔结度。 塑料片材生产设备穿透加热:提高制品芯部、内部熔结性。穿透加热耗、浪费蒸汽较严重。 双方加热：进一步增强加热效果，提高产品表面质量。 塑料片材设备回温(保温)：所有阀关闭，充分利用模具的余热，使产品进行保温加热。有利于产品表面熔结性，能较好节约能源(蒸汽)。
塑料片材设备真空冷却：真空阀打开，真空泵抽真空。塑料片材生产设备使模具和制品内的余热与水分全部排空，抽掉部分发泡剂，避免产品发胀。使模内形成负压，有利于产品进行脱模。 塑料片材设备是一种多组分塑料根据不同的用途可加入不同添加剂。塑料片材设备因组分不同，塑料片材设备制品呈现不同的物理力学性能针对不同场合应用。而塑料片材在片材所占的比例较大。 华源机械 【高质量塑料片材生产线生产流程】 高混机→螺旋双螺杆→双螺杆喂料机→JD双螺杆→成型模具→三辊压光机→牵引线→板材电晕处理 →切割机→堆放 【塑料片材设备挤出机各部件特点】 1、塑料片材设备密炼机功能：树脂、填充 物、助剂等物料投放到密炼机中，通过特 定形状并相对回转的转子、在可调温度和 压力的密闭状态下连续性地对聚合物材料 进行混炼，主要由密炼室、转子、转子密 封装置、气动加压装置来完成物料的塑化 和分散；在通过卸料装置、传动装置来完 成放料程序；密炼机是密封的混炼室因而 它的工作环境比较干净；双转子为不同步
空压机结构及工作原理： 空压机 1、活塞式无油润滑空气压缩机 活塞式无油润滑空气压缩机由传动系统、压缩系统、冷却系统、润滑系统、调节系统及安全保护系统组成。压缩机及电动机用螺栓紧固在机座上，机座用地脚螺栓固定在基础上。工作时电动机通过连轴器直接驱动曲轴，带动连杆、十字头与活塞杆，使活塞在压缩机的气缸内作往复运动，完成吸入、压缩、排出等过程。该机为双作用压缩机，即活塞向上向下运动均有空气吸入、压缩和排出。 2、螺杆式空气压缩机 螺杆式空气压缩机由螺杆机头、电动机、油气分离桶、冷却系统、空气调节系统、润滑系统、安全阀及控制系统等组成。整机装在1个箱体内，自成一体，直接放在平整的水泥地面上即可，无需用地脚螺栓固定在基础上。螺杆机头是1种双轴容积式回转型压缩机头。1对高精密度主(阳)、副(阴)转子水平且平行地装于机壳内部，主(阳)转子有5个齿，而副（阴）转子有6个齿。主转子直径大，副转子直径小。齿形成螺旋状，两者相互啮合。主副转子两端分别由轴承支承定位。工作时电动机通过连轴器(或皮带)直接带主转子，由于2转子相互啮合，主转子直接带动副转子一同旋转。冷却液由压缩机机壳下部的喷嘴直接喷入转子啮合部分，并与空气混合，带走因压缩而产生的热量，达到冷却效果。同时形成液膜，防止转子间金属与金属直接接触及封闭转子间和机壳间的间隙。喷入的冷却液亦可减少高速压缩所产生的噪音。 螺杆式空压机的主要部件为螺杆机头、油气分离桶。螺杆机头通过吸气过滤器和进气控制阀吸气，同时油注入空气压缩室，对机头进行冷却、密封以及对螺杆及轴承进行润滑，压缩室产生压缩空气。压缩后生成的油气混合气体排放到油气分离桶内，由于机械离心力和重力的作用，绝大多数的油从油气混合体中分离出来。空气经过由硅酸硼玻璃纤维做成的油气分离筒芯，几乎所有的油雾都被分离出来。从油气分离筒芯分离出来的油通过回油管回到螺杆机头内。在回油管上装有油过滤器，回油经过油过滤器过滤后，洁净的油才流回至螺杆机头内。当油被分离出来后，压缩空气经过最小压力控制阀离开油气筒进入后冷却器。后冷却器把压缩空气冷却后排到贮气罐供各用气单位使用。冷凝出来的水集中在贮气罐内，通过自动排水器或手动排出。 三晶变频器在空压机上的节能改造应用 空气压缩机在国民经济和国防建设的许多部门中应用极广，特别是在纺织、化工、动力等工业领域中已成为必不可少的关键设备，是许多工业部门工艺流程中的核心设备。提供自动化生产所需的压缩空气足够的供气压力，是生产流程顺畅之要素，瞬间的压降，即会影响产品
第二章开放式炼胶机（炼胶机） ―Mill―Mühle 第一节本章的教学目的、要求、重点、难点及相关要求 §1－1 本章的教学目的与要求 通过本章的学习，使同学们掌握开炼机的主要用途、工作原理、主要结构及设计过程，特别是主要零部件设计思路和方法，熟悉机台操作方法及相关特点，了解关键部件加工方法，培养在橡胶机械生产过程能独立设计开炼机和在橡胶加工过程中能自己正确使用和指导工人正确使用开炼机的工程技术人员。 §1－2 本章的重点、难点及要求 重点：开炼机工作原理、强化炼胶的条件、关键部件设计思路和方法。 难点：机台各部件结构及原理、关键部件的设计、参数的选用、机台加工方法。 要求：（1）要求同学们掌握开炼机的重要用途，分类方法，工作原理，主要结构及其区别，横压力及相关概念，辊筒及主要部件设计方法，受力分析及相关结构，强化炼胶的条件。（2）要求同学们熟悉塑炼、混炼等工艺概念，开炼机基本结构，操作方法，规格表示及主要技术特征，关键部件的设计过程，设计过程中的参数选择，传动方式及电机的选择。 （3）要求同学们了解当代炼胶车间的特点，横压力、传动功率、产量的计算方法及其区别，开炼机组装过程。 （4）要求同学们自学课堂上未讲的书本内容。 §1－3 辅助教学情况 多媒体+板书 §1－4 授课内容 1 开炼机概述（分类、用途、基本结构、工作原理、技术特征等）。 2 开炼机的主要性能参数（辊筒直径和长度、辊距、速比、接触角、横压力、传动功率、生产能力等）。 3开炼机的传动系统（传动型式、电机选择等）。 4开炼机主要零部件的设计（辊筒、辊筒轴承、机架与横梁、调距装置、安全与制动装置、挡胶板及翻胶装置等）。 §1－5 主要外语词汇 开炼机——mill 辊筒——mill roll 包辊（现象）——mill banding 橡胶——rubber 塑炼——milling 薄通——mill run 混炼——mixing，blending 热炼——mill warm-up 横压力——horizontal pressure 辊距——mill clearance
空气压缩机工作原理及使用 第一章空气压缩机工作原理及使用 第一节工作原理 驱动机启动后，经三角胶带，带动压缩机曲轴旋转，通过曲柄杆机构转化为活塞在气缸内作往复运动。当活塞由盖侧向轴运动时，气缸容积增大，缸内压力低于大气压力，外界空气经滤清器，吸气阀进入气缸；到达下止点后，活塞由轴侧向盖侧运动，吸气阀关闭，气缸容积逐渐变小，缸内空气被压缩，压力升高，当压力达到一定值时，排气阀被顶开，压缩空气经管路进入储气罐内，如此压缩机周而复始地工作不断地向储气罐内输送压缩空气，使罐内压力逐渐增大，从而获得所需的压缩空气。 第二节空压机的安装、起动、运转和停车 （一）机器的安放 空压机应安放在空气流通、光线充足、四周平坦的地方，以便操作管理和保证风冷效果。 （二）开机前的检查和准备 1、检查机器各部位是否处于正常状态，紧固件有否松动等。 2、加注润滑油：空压机冬季用13号、夏季用19号压缩机油，加油至视油窗2/3处为宜。注意：在气温较低地区，应防止润滑油凝结。 3、用手盘动空压机风扇2-3转，检查有无障碍感或异常声响。 4、打开储气罐上的输气闸阀，使其处于全开状态。 5、对电动空压机，由电工决定起动方式，接线后先作点起动，检查曲轴旋转方向是否如安全罩上的箭头所示；对柴动空压机，还要按柴油机说明书对柴油机进行检查、准备。 （三）起动 （1）起动电动机，并注意电动机的转向是否正确； （2）待电动机运转正常后勤工作，逐渐打开减荷阀，使空压机投入正常运转。 （四）运转中注意事项 （1）注意各部声响和震动情况； （2）注意检查注油器油室的油量是否足够，机身油池内的油面是否在油标尺规定的范围内，各部供油情况是否良好； （3）注意检查电气仪表的读数和电动机的温度； （4）空压机每工作两小时，将中间冷却器、后冷却器内的油水排放一次；每班将风包内的油水排放一次。 （5）注意检查各部温度和压力表的读数； ①润滑油压力在（1.47~2.45）×105N/m2, 但不低于0.981×105N/m2; ②冷却水最高排水温度不超过40℃;
密炼机简介 密炼机一般由密炼室、两个相对回转的转子、上顶栓、下顶栓、测温系统、加热和冷 却系统、排气系统、安全装置、排料装置和记录装置组成。转子的表面有螺旋状突棱，突棱的数目有二棱、四棱、六棱等，转子的断面几何形状有三角形、圆筒形或椭圆形 三种，有切向式和啮合式两类。测温系统是由热电偶组成，主要用来测定混炼过程中 密炼室内温度的变化；加热和冷却系统主要是为了控制转子和混炼室内腔壁表面的温度。 密闭式炼胶机简称密炼机，主要用于橡胶的塑炼和混炼。 密炼机是一种设有一对特定形状并相对回转的转子、在可调温度和压力的密闭状态下 间隙性地对聚合物材料进行塑炼和混炼的机械，主要由密炼室、转子、转子密封装置、加料压料装置、卸料装置、传动装置及机座等部分组成。 密炼机是在开炼机的基础上发展起来的一种高强度间隙性的混炼设备。自1916年出现真正意义上的Banbury（本伯里）型密炼机后，密炼机的威力逐渐被人们所认识，它 在橡胶混炼过程中显示出来比开炼机优异的一系列特征，如：混炼容量大、时间短、 生产效率高；较好的克服粉尘飞扬，减少配合剂的损失，改善产品质量与工作环境； 操作安全便利，减轻劳动强度；有益于实现机械与自动化操作等。因此，密炼机的出 现是橡胶机械的一项重要成果，至今仍然是塑炼和混炼中的典型的重要设备，仍在不 断的发展和完善。密炼机基本知识基本结构 工作原理 密炼机工作时，两转子相对回转，将来自加料口的物料夹住带入辊缝受到转子的 挤压和剪切，穿过辊缝后碰到下顶拴尖棱被分成两部分，分别沿前后室壁与转子之间 缝隙再回到辊隙上方。在绕转子流动的一周中，物料处处受到剪切和摩擦作用，使胶 料的温度急剧上升，粘度降低，增加了橡胶在配合剂表面的湿润性，使橡胶与配合剂 表面充分接触。配合剂团块随胶料一起通过转子与转子间隙、转子与上、下顶拴、密 炼室内壁的间隙，受到剪切而破碎，被拉伸变形的橡胶包围，稳定在破碎状态。同时，转子上的凸棱使胶料沿转子的轴向运动，起到搅拌混合作用，使配合剂在胶料中混合 均匀。配合剂如此反复剪切破碎，胶料反复产生变形和恢复变形，转子凸棱的不断搅拌，使配合剂在胶料中分散均匀，并达到一定的分散度。由于密炼机混炼时胶料受到 的剪切作用比开炼机大得多，炼胶温度高，使得密炼机炼胶的效率大大高于开炼机。 密炼机结合面渗漏治理 故障现象：密炼机在长期运行过程中，因受振动、磨损、压力、温度以及反复 拆装等影响，各结合面的静密封部位容易出现渗漏，既造成油品的大量浪费，又影响 企业的现场管理。治理密炼机渗漏传统方法要拆卸并打开密炼机后，更换密封垫片或 涂抹密封胶，但较为费时费力，且难以确保密封效果，在运行中会再次出现泄漏。
1.筛选、过滤的目的：防止金属杂质混入物料中，以确保塑料成型设备的安全；实现物料的细度和均匀 度，使其在成型时具有良好的成型性能；除去混入物料中的杂质和粒径较大的物料，以保证制品的质量。 2.预热、干燥的目的：在成型之前，对物料进行预热，可提高物料的混合塑化效率，缩短成型周期，改 善制品质量；对物料进行烦躁则是为了减小物料过多的含湿量（水或其他低分子易挥发物的含量）。3.研磨目的：研磨是用外力对物料进行碾压、研细的加工过程，在物料混合之前将分散性差的少量助剂 与适量的增塑剂配成浆料后进行研磨，以提高其在混合过程中的分散性和混合效率，改善物料的加工性，从而保证制品的性能要求。 4.普通混合机的作用：普通混合机的混合是在常温下和较为缓和的剪切作用下进行的一种简单混合过程， 即是指两种或多种固体物料占有空间分布情况变化，各自向其他物料的空间分布，以获得一个组成均匀的混合物。 5.连续密炼机的工作原理：在连续密炼机的混炼室内有两个平行相切的转子，向内做相向旋转，转子工 作部分由喂料段、混料段和排料段组成。无聊自加料口进入喂料段，由喂料段输送到混料段，经混料段混炼后由排料段排出卸料口。 6.普通混合机：常温下和较为缓和的剪切力作用下进行一种简单的混合，两种或多种固体物料占有的空 间分布情况发生变化，各自向其他物料的空间分布，已获得一个组成均匀的混合物。主要用于简单组分塑料的混色，新旧料的共混等。 塑料混合机：简单混合作用、分散混合作用，可用于混色、配料和共混材料的预混合。 7.密炼机与开炼机的区别，及特点 开炼机是双棍机，利用转速相对运动的两个辊产生剪切力来塑炼。操作主要是不断进行打三角包的操作。密炼机还是利用内部的设计好的桨叶相对运动时产生空间规律性收缩来产生剪切力。开炼机结构简单成本低，但是劳动强度大，污染大，对工人身体伤害大。密炼机交规，但是可以加热，可抽真空，还有加压密炼机可以用来处理难塑化的材料。劳动强度低，适应性强。 8.普通挤塑机的工作过程： 固体输送阶段，将松散的物料压实，对物料进行预热减少因压力所产生的波动从而稳定输送到下一段熔融阶段，对物料进行进一步压实将物料中的气体推向加料口排出，将全部熔融物料输送到下一段熔体输送阶段，，熔体在此阶段进一步受到均匀塑化，最终被定温、定压、定量、连续地输送至机头。 9.挤塑过程的热量来源：一个是物料与机筒、螺杆之间的剪切和物料与物料之间的摩擦所产生的热量； 另一个是机筒外部加热器提供的热量。 10.产生温度、压力和产量波动的主要原因：螺杆结构设计不合理；机筒结构设计不合理；机头结构设计 不合理；加热冷却系统不稳定；螺杆转速控制不稳定；物料量的加入不稳定。 11.三大波动对制品质量的影响：制品产生残余应力，各点强度不均，最终导致制品变形甚至开裂；制品 颜色不均甚至因局部分解而变色；制品表面灰暗无光泽；制品集合形状和尺寸不准确。 12.新型螺杆的特点 分离型螺杆，屏障型螺杆，分流型螺杆， 13.双螺杆挤塑机的特点：双螺杆挤塑机比普通挤塑机结构复杂、设计制造要求高、设备资金投入大，
离心式压缩机的工作原理是什么，为什么离心式压缩机要有那么高的转速? 答：离心式压缩机用于压缩气体的主要工作部件是高速旋转的叶轮和通流面积逐渐增加的扩压器。简而言之，离心式压缩机的工作原理是通过叶轮对气体作功，在叶轮和扩压器的流道内，利用离心升压作用和降速扩压作用，将机械能转换为气体压力能的。 更通俗地说，气体在流过离心式压缩机的叶轮时，高速旋转的叶轮使气体在离心力的作用下，一方面压力有所提高，另一方面速度也极大增加，即离心式压缩机通过叶轮首先将原动机的机械能转变为气体的静压能和动能。此后，气体在流经扩压器的通道时，流道截面逐渐增大，前面的气体分子流速降低，后面的气体分子不断涌流向前，使气体的绝大部分动能又转变为静压能，也就是进一步起到增压的作用。 显然，叶轮对气体作功是气体压力得以升高的根本原因，而叶轮在单位时间内对单位质量气体作功的多少是与叶轮外缘的圆周速度u2密切相关的：u2数值越大，叶轮对气体所作的功就越大。而u2与叶轮转速和叶轮的外径尺寸有如下关系： 式中 D2--叶轮外缘直径，m； n--叶轮转速，r/min。 因此，离心式压缩机之所以要有很高的转速，是因为： 1)对于尺寸一定的叶轮来说，转速n越高，气体获得的能量就越多，压力的提高也就越大； 2)对于相同的圆周速度(亦可谓相同的叶轮作功能力)来说，转速n越高，叶轮的直径就可以越小，从而压缩机的体积和重量也就越小； 3)由于离心式压缩机通过一个叶轮所能使气体提高的压力是有限的，单级压比(出口压力与进口压力之比)一般仅为1.3～2.0。如果生产工艺所要求的气体压力较高，例如全低压空分设备中离心式空气压缩机需要将空气压力由0.1MPa提高到0.6～0.7MPa，这就需要采用多级压缩。那么，在叶轮尺寸确定之后，压缩机的转速越高，每一级的压比相应就越大，从而对于一定的总压比来说，压缩机的级数就可以减少。所以，在进行离心式压缩机的设计时，常常采用较高的转速。但是，随着转速的提高，叶轮的强度便成了一个突出的矛盾。目前，采用一般合金钢制造的闭式叶轮，其圆周速度多在300m/s以下。 另外，对于容量较小的离心式压缩机而言，由于风量较小，叶轮直径也较小，可采用较高的转速；而容量较大的压缩机，由于叶轮直径较大，相应地转速也应低一些。例如，为国产3200m3/h
涡旋式空压机工作原理 涡旋式空气压缩机是近年来开发出来的最新型的空气压缩机，它与传统空气压缩机相比，具有结构新颖、体积小、重量轻、噪音低，寿命长，输气平稳连续，操作简便，维护费用少等一系列优异的技术性能，被行业内誉为“无需维修空气压缩机”和“新革命空气压缩机”，是50HP以下空气压缩机理想机型。 涡旋空气压缩机是由两个双函数方程型线的动、静涡盘相互啮合而成。在吸气、压缩、排气工作过程中，静盘固定在机架上，动盘由偏心轴驱动并由防自转机构制约，围绕静盘基圆中心，作很小半径的平面转动。气体通过空气滤芯吸入静盘的外围，随着偏心轴旋转，气体在动静盘噬合所组合的若干个月牙形压缩腔内被逐步压缩，然后由静盘中心部件的轴向孔连续排出。 涡旋空气压缩机的特点：1、可靠性高。2、噪音极低。3、能耗最低。4、维护费用最低。 1、可靠性高。 1）涡旋式割据压缩机的主机零件少，是活塞机数量的1/8，零件的大师减少是可靠性提高的关键要素。 2）回转半径小，线速度仅为2m/s，因而磨损小，机械效率高，振动小。 3）科学控制的整机系统更确保稳定性的提高 2、噪音最低。 1）因无吸、排气阀和复杂的运动机构而消除了阀片的敲击声和气流的爆破声，使噪音急剧降低。 2）吸、排气连续稳定，每分钟6000次以上，使气流脉动极微小。 3）1台20HP（15KW）的涡旋式空气压缩机只有62dBA的噪音，使其能在任何地方安装使用，节省大量安装费用，更符合环保要求。 3、能耗最低。 1）因为吸气增压效应和没有余隙容积，故涡旋式空气压缩机的容积效率高达98%以上。 2）因为若干个工作腔逐渐压缩，故相邻工作腔的压差非常小，因此泄露自然极少。一个压缩过程分几次压缩，热效率高。． 3）无吸、排气阀，故进、排气的阻力损失几乎为零。无运动机构的磨擦磨损，机械效率高，这是涡旋式压缩机比其它空气压缩机大大节能的主要原因。例如：（1台20HP15KW）的涡旋式空压机一年工作6000小时，节省电费可达18000元。 4、维护费用最低。主机零件少，易损件更少，大幅度减少了零件更换可能性。同时更换零配件周期长，使用方便，维护工作量少，维护费用低。 特点的具体表现： 1、极低的噪音 比任何空压机噪音都低，可直接放置在生产车间内，对工作者极小干扰，完全省略空压机专用机房。历为噪音低，所以可以随意安放在您认为方便的地方，无需为了隔离噪音而将空压机放置在较远的建筑物内，这样省下的不仅仅是建筑费用及长距离的气管安装费用，更可以避免噪音困扰邻居和自身，也可以随企业的不断发展而随意方便地增加压缩空气的供应。（当然要注意避开热源和灰尘等）。
双转子连续密炼机的工 作原理 公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
双转子连续密炼机的工作原理 发布时间：2015-9-17文章来源：点击：185 双转子连续密炼机工作原理及转子几何构形参数加以探讨：首先我们先看一下连续密炼机密炼工作段的密炼腔构形，（图1）是密炼腔的轴截面图。它是由俩个相互平行的圆柱筒相贯而成。（相贯部去掉，是为了可使被混物料做俩腔的相互流动。是否流动要看压差。）再看双转子（一左旋、一右旋）密炼工作段的几何构形。（图2）密炼段是由：（1）螺旋喂料段。（2），（4），（6）密炼塑化段，（各段剪切速率不同、前工作面曲率也不尽相同，物料的切入角（投射角）也就不同，各段俩组旋向向反首尾相连的螺旋凸棱螺旋角不同，并设计尾端（出料端）有切送料入（3），（5）挤出混炼段和（7）出料段的凸棱段叠加而成。） 现在我们再来推研它能够对高聚物混（密）炼的原理。对于一些假设应符合实际。越符合客观实际越接近科学。 对于橡胶这个高聚物（非牛顿流体）的混炼——在介绍密炼机的工作原理的科技资料中已经剖析的比较清楚。只是在解析密炼室混炼中的物料流场（流动方向）不够清析。本人认为在地球这个参考系中，密炼室中的物料地运动还需用牛顿定律来解析才能比较清析。 我们已知橡胶，填充剂，助剂在密炼机中混炼时由转子轴、密炼室、上栓体的联合作用和各参入混炼物料的内力、重力、摩擦（因数）共同作用产生的各个方向力对物料—特别是橡胶产生了剪切、撕拉、搓捏、卷折、挤压等作用。每种作用对于橡胶混炼中的主功能各有所突出。如：剪切、撕拉利于将橡胶块由大变小再变成更细小以获得更多断链和可塑度，挤压、搓捏利于吃粉，卷折、搓捏利于溶质均匀分布，卷折推动物料流动。等。至所以能产生各种作用，是因为各种大小不同，方向不同的（矢量）力（包括物料内力）相加而至。物料（各质点）的流向就应取决于其合力方向与物料的摩擦因数来定。掌握物料的流场（流向）对于连续密炼机的设计更为重要！！！ 它不同于间歇式密炼机可把每个锅次所需要的物料全部投入混炼室，只要留有空间（必须的填充系数），混炼胶的质量与效率就主要看转子几何构形设计地好坏。国内一些密炼机专家都在研发高效转子。综合高效转子的研发要经过多次试验才能选优。本人在设计胶粉专用脱硫密炼机四棱转子（(4WHS
主要工作原理 螺杆压缩机是利用一对相互啮合的阴阳转子来实现空气的持续吸气、压缩、排气等过程，主动转子为5纹螺旋，从动转子为6条齿槽，采用独特齿形，可产生高压缩效率。 1.空气从进气口吸入，充满封闭的齿轮间。 2.转子通过旋转的啮合使封闭的齿形的容积缩小，从而使空气得到压缩。 3.空气从敞开的齿间排出 以上过程随着转子不停的旋转啮合，不断产生脉动空气。 压缩空气中的水份来自何处？ 一般大气中的水份皆呈气态，不易察觉其存在，但若经空气压缩机压缩及管路冷却后，则会凝结成液态水滴。举例说明：在大气温度30°c，相对湿度75％状况下，一台空气压缩机，吐出量3nm3/min,工作压力为0.7Mpa,运转24小时压缩空气中约含100l的水份。 为何须要干燥的空气？ 假如没有使用任何可以除去水气的方法，立即可见的影响是造成产品品质不良，设备发生故障，严重影响生产流程，增加生产成本等不良后果，损失甚巨。 什么是露点温度？ 即是一种检测压缩空气系统干燥度的温度，换句话说，就是空气中水份凝结成水滴的温度。露点温度愈低，压缩空气中所含的水份就愈少。 冷冻式压缩空气干燥机根据空气冷冻干燥原理，利用制冷设备将压缩空气冷却到一定的露点温度后析出相应所含的水分，并通过分离器进行气液分离，再由自动排水器将水排出，从而使压缩空气获得干燥。 离心压缩机：指气体在压缩机中的运动是沿垂直于压缩机轴的径向进行的。离心压缩机排气均匀，气流无脉冲，无油，性能曲线平坦，操作围较宽。 压缩和压缩比 1、压缩 绝热压缩是一种在压缩过程中气体热量不产生明显传入或传出的压缩过程。在一个完全隔热的气缸上述过程可成为现实。等温压缩是一种在压缩过程中气体保持温度不变的压缩过程。 2、压缩比：（R）
高分子材料基本加工工艺复习提纲 绪论 一、概念： 1、塑料：以树脂（有时用单体在加工过程中直接聚合）为主要成分，一般含有添加剂、在加工过程中能流动成型的材料。 2、高分子材料加工：（加工亦称成型或成型加工）是将高分子材料转变成所需形状和性质的实用材料或制品的工程技术。 二、问题： 1、高分子材料成型加工特性：可挤压性、可模塑型、可延性 第一章高分子材料加工流变学概论 一、概念： 1、牛顿流体：牛顿流体是指在受力后极易变形，且切应力与变形速率成正比的低粘性流体。凡不同于牛顿流体的都称为非牛顿流体。 2、非牛顿流体：是指不满足牛顿黏性实验定律的流体，即其剪应力与剪切应变率之间不是线性关系的流体。 二、问题： 1、流体的分类、特性 假塑性流体：该流体的表观黏度随剪切速率的增大而减小。 （1）胀塑性流体：与假塑性流体相反，该流体的表观黏度随剪切速率的增大而增加。 （2）宾汉流体：此类流体的剪应力与速度梯度成线性关系，但直线不过原点。截距称为屈服应力。 2、熔体黏度的影响因素 成型加工必须考虑物料流动性； 流动：以链段运动为基础，高分子链上各个链段运动沿外力方向传递、扩散而使大分子重心产生相对移动； 故，影响链段活动能力，链段数目的因素都会影响黏度。 （1）高聚物的结构对流动性的影响： ①柔性： 其它条件相同时，柔性好，链段运动能力强，黏度小，流动性好。 故，影响柔性的因素（主链结构、取代基的大小数量、极性等），都影响高聚物的流动性。 ②分子量： 增大相对分子质量，分子间作用力↑、黏度↑ （2）外界条件对高聚物熔体流动性的影响
①切变速率 假塑性流体γ↑：ηa↓，但ηa下降幅度与分子结构有关； 柔性链：流动性好，随γ↑，ηa↓幅度大； 分子量：同种聚合物，分子量高的对γ敏感（剪敏性） ②温度 T↑：ηa↓，但下降幅度与分子结构有关 ③压力 增大压力，分子间空隙减少，分子间力增大，ηa↑ ④熔体结构 ⑤添加剂 增塑剂：降低分子间力，降低粘流温度及ηa 填料：ηa↑ 润滑剂：用量很少，可以减少物料分子间的摩擦力（内润滑剂）或减小物料与设备间的摩擦力（外润滑剂），ηa↓ 共混：加入少量流动性好的聚合物，可以ηa↓ 3、成型-结晶-性能之间的关系 结晶－性能的关系: (1)对制品密度:结晶度↑:密度↑ (2)对力学性能:结晶度↑:硬度↑，形变↓，拉伸强度↑ 但晶粒过大时:不均匀，应力集中，拉伸、冲击强度↓ (3)对制品尺寸稳定性: 结晶度↑:制品预收缩率↑，尺寸稳定性↑ 结晶高聚物注射制品更易翘曲:冷却不均匀，结晶度、晶粒大小不一，收缩不一致，从而翘曲 合格制品须有:合理造型的制品设计、适用的模具、适宜工艺条件 (4)对渗透性和溶解性的影响: 晶区:排列紧密，小分子不易渗透、溶解 结晶度↑:溶解性、渗透性↓ (5)对光学性能: 无定形高聚物:透明 结晶高聚物:两相结构，产生折射、散射，透光率↓，晶粒大，透光越差若晶粒小于波长的1/2时，不影响透光率 (6)对耐热性: Tm>Tg，结晶熔融须吸热 结晶度↑：熔点↑，耐热性↑ 成型－结晶的关系: (1)冷却速率的影响: ①缓慢冷却:易生成较大的晶粒，效率低 ②急冷:结晶度低，结晶不完善，内应力大 ③中等冷却：冷却介质控制在Tg～Tmax之间，晶体生长好、结晶完整、稳定、力学性能↑ (2)熔融温度和熔融时间的影响: 熔融温度高及在熔融温度下停留时间长，残存晶核少，降低结晶速率 (3)应力的影响:
螺杆式空压机主机部分工作原理 一、主机/电机系统： 单螺杆空压机又称蜗杆空压机，单螺杆空压机的啮合副由一个6头螺杆和2个11齿的星轮构成。蜗杆同时与两个星轮啮合即使蜗杆受力平衡，又使排量增加一倍。我们通常说的螺杆式压缩机一般指双螺杆式压缩机。 单 螺 杆 空 气 压 缩 机
双 螺 杆 式 空 气 压 缩 机 螺杆式(即双螺杆)制冷压缩机具有一对互相啮合、相反旋向的螺旋形齿的转子。其齿面凸起的转子称为阳转子，齿面凹下的转子称为阴转子。随着转子在机体内的旋转运动，使工作容积由于齿的侵入或脱开而不断发生变化，从而周期性地改变转子每对齿槽间的容积，来达到吸气、压缩和排气的目的。
主机是螺杆机的核心部件，任何品牌的螺杆机其主机结构和工作机理都是相近的。
(1)吸气过程 转子旋转时，阳转子的一个齿连续地脱离阴转子的一个齿槽，齿间容积逐渐扩大，并和吸气孔口连通，气体经吸气孔口进齿间容积，直到齿间容积达到最大值时，与吸气孔口断开，由齿与内壳体共同作用封闭齿间容积，吸气过程结束。值得注意的是，此时阳转子和阴转子的齿间容积彼此并不连通。 2)压缩过程 转子继续旋转，在阴、阳转子齿间容积连通之前，阳转子齿间容积中的气体，受阴转子齿的侵入先行压缩；经某一转角后，阴、阳转子齿间容积连通，形成“V”字形的齿间容积对(基元容积)，随两转子齿的互相挤入，基元容积被逐渐推移，容积也逐渐缩小，实现气体的压缩过程。压缩过程直到基元容积与排气孔口相连通时为止。 (3)排气过程 由于转子旋转时基元容积不断缩小，将压缩后气体送到排气管，此过程一直延续到该容积最小时为止。 随着转子的连续旋转，上述吸气、压缩、排气过程循环进行，各基元容积依次陆续工作，构成了螺杆式制冷压缩机的工作循环。 从以上过程的分析可知，两转子转向互相迎合的一侧，即凸齿与
橡胶连续混炼设备与技术 王 薇 (青岛科技大学,山东青岛 266042) 摘要:分析了间歇式混炼的优缺点,介绍了连续混炼发展的起因以及目前应用于连续混炼的设备和技术并展望了连续混炼的发展趋势。连续式混炼机混炼不需要进行周期性的加料和卸料,可以充分利用混炼机的混炼能力,但连续混炼设备是以粉状或颗粒状喂料为先决条件。 关键词:橡胶混炼;间歇式;连续式 中图分类号:TQ330.4+3 文献标识码:B 文章编号:1000 890X(2003)04 0237 04 1 间歇式密炼机混炼技术的发展 早期的橡胶工业混炼采用双辊开炼机,而双辊开炼机混炼存在许多缺点,最重要的一条就是混炼胶质量差。由于轮胎工业的发展导致微粒及有毒硫化促进剂用量增长,同时橡胶制品对胶料质量要求不断提高,开炼机混炼已经满足不了生产的需要。因此在20世纪20年代密炼机就引入橡胶加工工业了。 目前工厂主要以密炼机混炼为主。密炼机密炼室中的胶料主要有两种流动:周向流动和轴向流动。胶料主要是由密炼室中转子之间、转子和室壁之间以及转子与压砣和卸料门之间的剪切和混合作用而得到混炼,密炼机对胶料的混炼是间歇式的。间歇混炼密炼机具有很长的发展历史,自从20世纪20年代密炼机作为混炼设备代替开炼机以后,密炼机经历了多个发展阶段。从无压砣到压砣的出现及改进;从翻转式卸料到卸料门卸料,卸料门从摆动式到滑动式;转子的形状从无凸棱到二凸棱再到四凸棱等,这些在密炼机设计上的改进都使间歇式密炼机技术有了很大的发展[1]。目前密炼机的一个值得注意的重大改进是转子由切线型改为啮合型。 近些年来,间歇式密炼机技术又有了新的发展。目前间歇式密炼机在国内、外应用最广泛的 作者简介:王薇(1973 ),女,山东青岛人,青岛科技大学讲师,工学学士,主要从事高分子材料加工机械方面的研究和教学工作。有3种类型:美国的法勒尔公司F系列密炼机转子形式是切线型;德国的W&P公司的GK型密炼机有两个系列,一个是GK N系列切线型转子,另一个是GK E系列啮合型转子;英国Francis Shaw公司的K型密炼机的转子形式为啮合型。 同步转子(又称ST转子)是法勒公司近几年来一直致力开发和研究的技术项目。同步转子技术将传统的转子速比由1.16 1改为1 1,此技术的转子和转子之间的相互作用提高了胶料流变参数和物理性能的均匀性,而W&P公司研制的组合式密炼机具有功能独立的3个部分:料斗、混炼区和机座。3个功能独立的部分可以分别进行正向和反向安装,各部件易于拆卸、更换和安装。此外,意大利的Pomini公司研制出了可调啮合间隙(VIC)密炼机。此种密炼机的转子为啮合式,转子间的距离是可调节的。 间歇式密炼机是现代工厂主要的炼胶设备,它能够保证得到优质的混炼胶,具有生产能力较高、使用寿命较长和工作性能可靠等优点,但是间歇式混炼原理也存在薄弱点。尽管间歇式密炼机在其发展过程中结构发生了一定的变化,性能也得到优化,但是这并不能改变间歇式混炼工艺固有的缺点。间歇混炼过程中各流体微团有不同的流动轨迹,虽然物料在间歇式密炼机中停留的时间一样,物料在密炼机整个容积中所经受的切变速率不同,物料微团在不同的剪切区停留的时间也不完全一样。总的来说,在给定时间内,各物料团经历了不同的应变历程,最终积累了不同的总