液压油箱清洗工艺规程 一、准备工作： 按照液压系统清单，库领焊接后的油箱，将清洁的油布在操作台上摆放平整，油箱摆放在油布上。 二、所用工具： 铲刀；锉刀；尖头锤；砂布；长纤维纺织品（如洁净毛巾等）；空压机；吸尘器。消耗品：磷化液，煤油，液压油，面团。 三、油箱的清理与清洗步骤 1．磷化前油箱的外表清理油箱的外表面清理按如下要求进行： （1）用铲刀铲除油箱盖板和其它密封接合面的焊渣等杂物，用尖头锤清理周边焊缝处焊渣。 （2）用锉刀或者砂布清理油箱孔口及各处连接螺纹孔口的毛刺、飞边。 （3）用低颗粒脱落的长纤维纺织品拭擦各部位。 （4）用压缩空气将油箱外表的灰尘及所清理部位吹净。 2．外转酸洗、磷化处理。 3．磷化后油箱的外表清理用低颗粒脱落的长纤维纺织品拭擦外表各部位，并用压缩空气将清理部位吹净。 4．内表面预处理油箱的内表面预处理按如下要求进行： （1）用铲刀清理油箱内表面的磷化液残留物、颗粒等。 （2）如有锈斑，应用砂布除锈，并在已除锈部位涂上磷化液，2分钟后清理磷化液残留物。 （3）油箱内表面灰尘用低颗粒脱落的长纤维织物品擦除。 5．内表面清洗油箱的内表面清洗按如下要求进行： （1）用压缩空气将油箱内部的灰尘，颗粒等杂物吹净。对于一些难以吹除的边角可以用吸尘器吸出。 （2）用低颗粒脱落的长纤维织物醮清洁的煤油，清洗各处连接螺纹的油口，并用压缩空气吹干，及时用清洁的螺塞封堵各油口。
（3）用低颗粒脱落的长纤维织物醮清洁的煤油擦洗油箱内表面，按照从上到下、从左到右、从里到外的原则，清洗干净。 （4）用干净的抗磨液压油L-HM68#（长城）中浸泡过的面团，按照上述清洁油箱顺序的原则，逐一粘贴表面各焊缝、孔道、角落等部位，反复操作至面团上无杂质微小灰尘和颗粒。 （5）清洗后的油箱，如暂不装配，应立即将各孔口盖住，可用大幅的胶纸封在孔口上。并盖上油箱盖以防止二次污染，放置在妥当位置，避免磕碰。
液压系统清洗的意义 从使用的角度看，液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁。在新的设备运行之前,或一台设备经过大修之后,液压系统遭到污染是不可避免的,尽管液压元件的制造厂家很注意元件本身的内部清洁,但新元件中仍可能含有毛刺、切屑、飞边、灰尘、焊渣和油漆等污染物。元件也可能由于不良的储存、搬运而造成污染。在油箱的制作过程中,可能积聚锈、漆片和灰尘等,虽然油箱在使用前经过清理,但许多污染物肉眼难以看到。在软管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带入系统。即使新的油液也会含有一些令人意想不到的污染物。必须采取措施尽快将污染物滤出,否则在设备投入运行后不久就有可能发生故障,而且早期发生的故障往往都很严重,有些元件例如泵、马达有可能会遭到致命性的损坏。 元件清洗和系统冲洗的目的就是消除或最大限度地减少设备的早期故障。冲洗的目标是提高油液的清洁度,使系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命 2 元件的清洁度及其评定 元件清洁度是反映元件内部残留污染物含量的一项指标，可以用以下几种表示方法： （1）元件单位湿面积（与油液接触的内壁面积）的污染物含量，mg/m2； （2）元件单位湿容积（与油液接触的内腔容积）的污染物含量，mg/L； （3）元件单位湿容积中大于5μm和15μm的颗粒数，以ISO4406固体颗粒污染度等级表示。 由于目前油液污染度评定普遍采用颗粒计数法，因而元件清洁度也普遍采用单位湿容积颗粒数的表示方法。 评定液压元件的清洁度可以采用以下方法： （1）晃动涮洗法向元件内注入一定量的清洁试验液并将元件密封，用机械方法强烈晃动元件，使元件内部的污染物全部冲刷到试验液中，然后对试验液进行污染度测定 （2）试验台冲洗法将元件接入预先净化的试验台系统中，使试验液循环通过元件，，将元件内部的污染物全部冲刷到试验液中，然后从系统中采集样液进行污染度测定。 （3）拆卸冲洗法将元件外部彻底清洗后，把元件全部拆卸，用清洁剂仔细冲洗零件湿面积，然后收集全部溶剂并测定其污染度。 晃动涮洗法是一种简便易行的元件清洁度检测方法，主要适用于静态元件，如导管、管接头、软管、过滤器壳体及油箱等；试验台冲洗法主要用于检测动态元件的清洁度，如液压泵、液压马达、液压缸以及各种液压阀等。 此外，如果将元件装配后的清洗工序与元件清洁度测试结合起来，可以有效的控制元件的清洁度，并简化测试过程。当元件经过清洗并达到规定的清洁度要求时，可以认为元件和系统为一个整体并具有同等的污染度水平。这样，测得的系统油液污染度也就是元件的清洁度，而不需要进行容积换算。 典型液压元件的清洁度等级见表1（原机械工业部“液压元件及系统清洁度管理规范”制定组拟订，1985年）。 表1典型液压原件清洁度等级 液压元件类型优等品一等品合格品 各种类型液压泵16/13 18/15 19/16 一般液压阀16/13 18/15 19/16 伺服阀13/10 14/11 15/12 比例控制阀14/11 15/12 16/13
液压站操作规程 1、概况： 液压站主要有开式油箱、叶片泵、柱塞泵、压力阀、方向阀、流量阀、蓄能器、冷却器、压力表、过滤器、压差控制器、压力继电器、内外管路等主要元器件组成。 液压站为以下设备提供动力：拉矫机拉坯液压缸、拉矫机矫直液压缸、中包台车液压缸、推钢油缸等。 2、主要性能参数： 系统设计压力：15Mpa 系统工作压力：10Mpa 设计流量：170L/min 油箱容积：2.5m3 工作介质：68#抗磨液压油 柱塞泵：A4VSO71DR/10R-PPB13NOO 柱塞泵：A4VSO125DR/22R-PPB13NOO 单联叶片泵：YB1-E40FF 先导式溢流阀：DB10-1-30/315 先导式卸荷阀：DA30-1-30/80 先导式减压阀：DR20-2-30/200Y 调速阀：Z2SF16—30/S2 单向阀：S20P1.0B 压力表：Y100×25Mpa 二位四通电液换向阀：4WEH16J50B/6EG24NETZ5L 三位四通电磁换向阀：4WE10D31B/OFCG24N9Z5L 高压进油过滤器滤芯：HBX-250*10Q 回油过滤器滤芯：SFAX-400*20 3、液压站操作规程： ①操作人员开机前，应先和各相关人员取得联系，确认无误后方可送电试车。 ②液压开泵前应检查液压系统范围内所应开泵阀门是否打开。 ③开泵后应定时检查各种自动装置是否达到规定值，能否动作和达到技术及安全检测要求。 ④依次缓慢打开蓄能器及各流进油口阀门，带负荷运行。 ⑤液压站内系统上的各种安全阀、溢流阀、压力发讯器不得随意进行调动。 ⑥当满足生产工艺前提下，不要同时开两台泵，并禁止把回油凡尔关闭。 ⑦停机后，当液压站压力卸荷后，观察各压力表是否归零。 ⑧在检修液压系统、液压元件、油缸、管路捉漏时，需停泵，并放散压力至零位时，才能 进行检修，以免发生事故。 ⑨液压站内应保持清洁无油污，闲杂人员一律不得进入液压站乱动设备，以免发生危险。⑩液压站内需明火作业时，应采取安全措施，液压站要配备灭火器等消防器材，以免发生
操作规程编号：LX-FS-A74870 油箱清洗工安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
油箱清洗工安全操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1．工作前穿戴好工作服，清除工作场地障碍物。 2．起重机构及吊挂附件应定期作载荷检查，不符合安全要求的严禁使用。 3．生产现场严禁烟火。 4．清洗油箱时，工作人员不许擅自离开工作岗位，不许由他人代替。 5．在清洗机上清洗油箱时，只许用橡胶制品敲击油箱。 6．工作结束后，应立即将汽油收净入库，打扫
工作现场，作好防火措施。 ——摘自《机械工人安全技术操作规程》 请在该处输入组织/单位名称 Please Enter The Name Of Organization / Organization Here
第十四章清洁度等级 一、SAE 749D-1963《液压油污染度等级》 简介 SAE 749D是美国汽车工程师学会(SAE)和美国宇航工业学会(AIA)于1963年共同制订的，它以颗粒数的多少来确定清洁度标准。虽然ISO标准已经得得推荐，但还不能作为统一的标准，然而SAE 749D却一直是使用最广的。 二、NAS 1638《液压系统零件的清洁度要求》 简介 NAS 1638是美国国家宇航学会于1964年提出的一种清洁度规范，它现在仍然用于宇航界。这个标准是在SAE 749D的基础上扩充了SAE等级的范围。 与SAE 749D的区别是改变了部分颗粒尺寸范围，由5～10μm，10～25μm，改为5～15μm，15～25μm。在1级以下增加了0级和00级，在7级之上增加了8～12级。另外。增加了用粒子质量表示的污染等级。 NAS 1638 1. 适用范围 本标准规定了用于液压系统的零件、组件、管路和接头在储存和(或)装配之前，当液压油流经其内表面时所以允许的清洁度。 清洁度分成若干等级。 例 NAS 1638 5级(参看表14-1) NAS 1638 103级(参看表14-2) 2. 相关文件 2.1 出版物：补充规定，审查和征求意见时通过的下列文件除另有说明外，都成为本标准的一部分。 ARP 743《用计数法确定洁净室内空气所含颗粒污染的方法》 ARP 785《用质量法确定液压油中颗粒污染的方法》 ARP 598《用计数法确定液压油中颗粒污染的方法》 3. 要求 3.1 材料清洗与测定过程中所用的材料应符合本文所规定的适用规范。凡规范中没有列出的或本文未加专门说明的材料只能用于特定目的。 3.2 清洁度标准从零件、组件以及接头中取出的、具有代表性样液的清洁度不得超过表14-1、表14-2规定等级所允许的最大污染度。样液的评定只能按一个表的规定，或者表14-1或者表14-2。 3.2.1样液的体积应与装置中待检验的油液体积成比例(结果应换算成100mL，试样的体积在每次测定时都要标注出来)。 每个公司有权建立自己的计数方法，但是颗粒尺寸范围应与APR 598一致。 取样程序要给出对试样施加运动的方法。这种方法是要使油液内产生搅动，这样就可以
液压油液污染物等级标准 NAS 1638标准 NAS 是National Aerospace Standard （美国航空标准）的缩写，现行的版本为1992年修订版，用一个二位数以内的数字描述流体中颗粒物的含量。一个等级代码值下有不同尺寸范围相应的颗粒物数量（每100毫升流体中颗粒物的个数）。等级代码值越小表明流体越洁净，或者说流体污染程度越轻。参见下表： NAS等级代码数 例如NAS 8（差不多是很多常规全新油品的颗粒物含量等级）中有5-15微米的颗粒物64000个，15-25微米的颗粒物11400个，依此类推。这些数为某一等级代码数的上限。 反之如果在实验室做颗粒物含量检测时，判读标准原则上以超过上限就需要升级。该标准中将颗粒物尺寸范围分得太细而起点又太粗，给实际工作中的判读带来很大的麻烦，因为实际检测结果往往与标准中的上限发生交叉。实际中判读的准确程度依赖专业人员的经验和其他辅助信息的综合判断。同时不难看出NAS标准描述颗粒物的下限是5-15微米，对5-15微米以下颗粒物不做描述，有其相当的局限性，因为流体中5微米以下（含5微米）的颗粒物数量庞大，往往是5-15微米颗粒物的数倍。所以忽略5微米以下颗粒物是不够准确的。同时为便于提高判读效率和准确性于是有很多公司使用ISO标准。很多颗粒物自动检测读数仪器一般可同时输出NAS1638和ISO 4406（MTD）代码值。目前中国企业多数参照NAS标准，但新国标的实施会逐步改变这一现状。 ISO 4406标准 现行的ISO标准为ISO4406（1999年修订版）。该标准也称为ISO 4406：1999或ISO 4406 （MTD）。MTD 是Medium Test Dust 的缩写，用三组数据描述流体中颗粒物的含量。之前也有ISO4406 –ACFTD（Air Cleaner Fine Test Dust）标准，但由于其描述起点为2微米，在实际应用中很难正确判读，所以现在已经被ISO4406：1999版所正式取代。也有一些专业
油品清洁度测定法 （颗粒计数法） 1.适用范围 本方法适用于定量测定液体石油产品中固体颗粒的大小和数量，确定其清洁度等级。 2.安全 2.1石油醚（90-120℃）的使用——通风，不接触明火。 2.2B70-30型电动吸引器的使用——连续工作30分钟必须停机；冷却后再继续使用。 3.方法概要 油液以真空抽滤的方法通过滤膜进行过滤，使污物收集在滤膜表面上；将滤膜安放在两块玻璃载片之间，在显微镜下检测，按颗粒的最大直径确定尺寸，对其进行计数。 4.仪器和材料 4.1B70-30型电动吸引器。包括： 4.1.1抽真空装置： 4.1.2 抽滤用真空瓶：1升装 4.2 砂芯过滤活动装置，包括： 4.2.1玻璃圆筒形漏斗：250ml刻度 4.2.2保持架夹钳 4.2.3适于安放滤膜的带有玻璃砂芯板的垫圈 4.2.4锥形漏斗 4.3滤膜两种： 4.3.1直径φ50mm，孔径为0.8μm，白色、带有方格的滤膜；每一方格边长为3.08mm。4.3.2直径φ50mm，孔径为0.45μm，白色、不带方格的滤膜。 4.4不锈钢平嘴镊子 4.5玻璃载片：60×60×1.2mm 4.6玻璃盖片：60×60×0.17mm 4.7 透明胶带 4.8 XZR-2J油污计测仪，包括： 4.8.1目镜：10倍，装有能分辨5μm颗粒的目镜测微尺 4.8.2物镜：4倍、10倍、20倍、40倍 4.9手持计数器 4.10取样瓶：350ml 4.11量筒：100ml 4.12溶剂：石油醚（90-120℃）
5. 取样 样品应尽可能对所测的油液具有代表性和良好的重复性。 5.1采用手工取样法：将一个容器从油品顶部降落到液面下约0.5米，然后以相同的速度提升 到油品顶部，提出液面时容器应充满约四分之三。 5.2每次取样应收集不少于250毫升的试样，以便进行两次不同的计数。每个容器所装的油液 应大于1/2容积而小于3/4容积。 6.准备工作 用0.45μm滤膜过滤后的石油醚清洗取样瓶、玻璃载片和盖片，干燥后备用。 7.试验步骤 7.1试片的制备 7.1.1用干净的镊子夹取一张孔径0.8μm的滤膜，放在漏斗座组件筛片中央，格子面向上。 小心安装漏斗并将其夹紧就位，盖上漏斗盖。 7.1.2剧烈摇动取样瓶中试样至少一分钟，用量筒移取100ml试样（油样较脏时须减少取样） 至漏斗筒中，以30ml石油醚清洗量筒内壁；接通电动吸引器电源，当漏斗内油液减少到约2 ml时，将量筒内石油醚以螺旋方向冲洗漏斗壁，注意不可破坏滤膜上污染物颗粒的分布。抽干油液，断开电源。 7.1.3松开保持架夹钳，用镊子小心夹出已被污染的滤膜，使污染面向上安放在玻璃栽片上， 并将滤膜的格子线对齐玻璃片的边缘，盖上玻璃盖片。适当地用透明胶带固定几个点，即可直接放在显微镜下检测。 7.2颗粒计数 7.2.1根据表1和表2的描述，数出任一单元面积（见图1）上的颗粒数目（N）以确定统计 面积。 A.N = 0，统计全部有效面积的颗粒； B.0＜N≤2，统计20个方格的颗粒，见图3、图4； C.2＜N≤8，统计10个方格的颗粒，见图2、图4； D.8＜N≤50，统计10个单元面积的颗粒，参见图2； E.N＞50，统计10个亚单元面积的颗粒，参见图2。 表1不同放大倍数下颗粒在网格分划尺上的读数。
油路冲洗机操作规程 1. 冲洗油路 1.1.短接发电机轴承箱（两处）、齿轮箱进出油口。 1.2.将速关组合装置上 1.1.3.用面团粘净轴承箱，变速箱及汽轮机内部的污垢。 1.1.4.盖好轴承盖、变速箱盖及汽轮机机盖，把轴承箱、变速箱及汽轮机轴向贯通孔用软木或橡胶板挡好。 1.1.5.拆掉过滤器内部滤芯，重新封闭好机壳。 1.1.6.发电动机进油口法兰、总回油口法兰之间夹垫200目的临时滤网。 1.1.7打开所有供油阀门，阀门开度约30%。 1.1.8给油箱充润滑油至最高液位。 1.1.9检查润滑油的温度，控制在18～35℃，低于18℃时开启电加热器加热，高于35℃停止加热。 1.1.10启动油泵向系统供油，对系统进行不小于12小时的无阻挡循环冲洗。期间应仔细检查油管、油站各部件是否正常；调节润滑油温度在20～65℃之间；并使油温从冷到热、从热到冷变化三次；不断地切换阀门；定时检查和清理滤网上的污垢。目测滤网的清洁程度，清洁程度良好，2～４小时稳定，准备二次冲洗。 1.1.11.停止电动油泵，打开油箱底部的排污阀排掉沉淀污垢；用滤油机抽净并过滤油箱内的润滑油；用面团重新清洁油箱、轴承箱、变速箱、汽轮机及滤油器壳体内的污垢,去掉夹垫的滤网；将清洗后的滤芯重新装入滤油器，盖好机壳；将过滤好的润滑油加入油箱。补充新润滑油至最高液位。
1.1.1 2.再次启动油泵进行第二次冲洗，冲洗时间不小于12小时。期间要定时切换油过滤器和油冷却器的转换开关，监测过滤器的压降变化，在正常的温度下，连续冲洗4～５小时，油滤器的压降稳定，低于0.35bar时，可认定合格。停止油泵，排净润发油，再次清理油箱，变速箱、轴衬箱内的污垢，冲洗滤芯，打开滤油器排污阀，排放滤油器壳体内的沉淀污垢。加入新润发油至最高液位。旧油入库，送权威部门化验，决定能否继续使用。 1.2.短接冲洗法 1.2.1.将汽轮机轴承箱，鼓风机轴承箱，齿轮箱，发电动机，联轴器的进、回油油管，用准备好的临时软管短接，在总回油管法兰之间夹垫200目的滤网，按规程1.2条规定进行冲洗。 1.2.2.冲洗完毕，拆除临时软管，油路复原，加新润发油至最高液位。 1.3.高位油箱冲洗； 在上述冲洗过程中，高位油箱进行自流式冲洗。停止油泵运行，利用重力回油来冲洗高位油箱及其油路；开启油泵运行，利用其压力冲洗高位油箱及其油路。冲洗过程中开、停油泵的次数，不低于三次。 2．机械运动试运行 2.1润滑油站试运行 2.1.1试运行前的准备工作； 2.1.1.1仔细检查润滑油站各部件完整无缺，油泵、抽油烟机及换向阀手柄转动灵活，无卡涩现象。 2.1.1.2.检查油站所有现场仪表，二次仪表远传接口是否安装就位。 2.1.1. 3.检查油路各法门的开启状态，供、回油路阀门处于开启状态，自控旁通阀处于开启状态，旁通油路，排污油路、排气管路阀门处于关闭状态。
液压油的检测方法 油液监测技术内容:将采集到的设备润滑油或工作介质样品,利用光、电、磁学等手段,分析其理化指标、检测所携带的磨损和污染物颗粒,从而获得机器的润滑和磨损状态的信息,定性和定量地描述设备的磨损状态,找出诱发因素,评价机器的工况和预测其故障,并确定故障部位、原因和类型. 主要物理性能指标. :粘度、粘度指数、水份、闪点、凝点和倾点、机械杂质、不溶物、斑点测试、抗氧化性、抗乳化性、抗泡沫性、抗磨性和极压性能 主要化学性能指标:总酸值、总碱值、防腐性、防锈性、所化安定性和添加剂元素分析. 常见的理化分析概念、方法和目的. (1)粘度 基本概念:粘度是流体流动时内摩擦力的量度,用于衡量油品在特定温度下 抵抗流动的能力. 检测方法:用毛细管粘度计来测定油品的运动粘度.GB/T 265、ASTM D445 检测目的:油品牌号划分的主要依据 油品选择的主要依据 油品劣化的重要报警指标 可判断用油的正确性 (2)水含量 基本概念:是指油中含水量的百分数(游离水、乳化水、溶解水) 检测方法:测定采用蒸馏法;GB/T 260、ASTM D95 检测目的:水分破坏油膜,降低润滑性,加剧摩擦付部件的磨损,能够与油品起反应,形成酸、胶质和油泥水能析出油中的添加剂,降低油品的使用性能,低温时使油品流动性变差,腐蚀、锈蚀设备的金属材料 (3)闪点 基本概念:油品在规定加热条件下逸出蒸气的最低瞬间闪火温度.
检测方法: ASTM D92 GB/T 267 检测目的:闪点可以用来判断油品馏分组成的轻重;闪点是油品的安全指标; 闪点可以检测润滑油中混入的轻质燃料油. (4)总酸值 基本概念:中和1g试样中全部酸性组分所需要的酸量,并换算为等当量的酸量,以mgKOH/g表示. 检测方法:颜色指示剂法和电位滴定法. GB/T 7304、ASTM D664 检测目的:判断基础油的精制程度; 成品油中酸性添加剂的量度; 油品使用过程中氧化变质的重要判别指标. (5)总碱值 基本概念:中和1g试样中全部碱性组分所需要的酸量,并换算为等当量的碱量,以mgKOH/g表示. 检测方法:高氯酸电位滴定法 SH/T0251-1993、ASTMD2896 检测目的:能反映内燃机油中碱性的清净分散添加剂的多少. 监测碱性添加剂防油品氧化的能力 对新油总碱值的检测 (6)污染度分析 基本概念:检测油中污染杂质颗粒的尺寸、数量及分布. 检测方法:自动颗粒计数法(遮光法) NAS 1638、ISO 4406 检测目的:能定量检测润滑油中的污染颗粒的数量和污染等级; 对于精密的液压系统,固体颗粒污染将加剧控制元件的磨损; 对于透平系统,固体颗粒污染将加剧轴承等部件的磨损 (7)光谱元素分析
液压设备的系统清洗与换油步骤 液压设备的系统清洗与换油的基本步骤一般由几个基本部分组成： 排放旧油——清洁油箱——冲洗阶段——效果评估及加入新油 下面就基本步骤做一简单说明供参考： 1，排放旧油：首先停止设备运行，待油泵完全停止后，打开油箱上的放油塞，将箱内旧油放尽。如无底部排油阀，可使用抽油泵抽出箱内残油。换出的旧油应做相应的环保回收处理，禁止直接排放到下水道等处，造成环境污染； 2，清洁油箱：打开油箱盖，使用大块干净棉布或海绵彻底清洁箱内旧油和油泥等污物，可同时使用轻质油品（如煤油）进行简单清洗，还可用干净面团清除较难清除的污物(同时拆出粗滤器视情况进行清洗或更换)； 3，检查确认：清洁完成后，要再次检查确认油箱内已经干净，没有旧油和油泥，以及清洁时留下的线头等杂物。如果不干净，应继续重复步骤2 和3； 4，初次冲洗：确认箱内清洁后，装回箱盖，并更换新的油品过滤器，然后加入冲洗油至最低油位，启动液压系统空载或低负荷运行，使冲洗油在系统内循环8 小时以上。根据旧油污染程度，可以适当延长冲洗时间，并加热冲洗油温至60℃以上，以达到更佳的冲洗效果。冲洗油可使用壳牌得力士（Shell Tellus S2M）或壳牌冲洗油(Shell Flushing Oil)。 5，检查效果：初次冲洗完成后，抽取冲洗油样检查，如果油样目测已经比较清洁后，冲洗步骤完成。如果油样清洁度仍不理想，应更换油品过滤器，然后继续冲洗，并每隔两小时抽取油样检查，直至抽取的油样清洁为止。如经多次更换过滤器冲洗后，清洁度仍不理想，则必须重复以上步骤。冲洗完成后应尽量排空冲洗油。排出的冲洗油也应做相应环保回收处理。 6，加入新油：再次更换新的油品过滤器，然后加入新的液压油至合适油位开机运行，同时注意观察油压和油温变化是否正常，油泵等处是否有异响。如无异常，则换油成功，液压系统可以投入生产运行。 注：根据系统实际情况或综合成本考量来决定是否进行系统冲洗；系统管路内会有15%左右的油品残留
【1】液压传动是以液体作为工作介质，利用液体的压力能来进行能量传递的传动方式。【2】液压传动系统的组成：1，动力元件，将输入的机械能转换为油液的压力能。2，执行元件，将油液的压力能转换为机械能。3，控制元件，在液压系统中各种阀用来控制和调节个部分液体的压力，流量和方向，以满足及其的工作要求，完成一定的工作循环。4，辅助元件，它们有储油用的油箱，过滤油液中杂质的滤油器，油管及管接头，密封件，冷却器和蓄能器等。5，工作介质，即传动油液，通常采用液压油。 【3】液压传动的2个重要准则：1，液压传动中工作压力取决于外负载。2，活塞的运动速度只取决于输入流量的大小，而与外负载无关。 【4】液压传动的优点：1，在相同输出功率的情况下，液压传动装置的重量轻，结构紧凑，惯性小。2，能方便地再很大范围内实现无级调速。3，操纵方便，易于控制。4，液压传动工作安全性好，易于实现过载保护，系统发生的热量容易散发。5，富裕的刚性。6，负载保压容易。7，很容易实现直线运动。8，液压元件易于实现系列化，标准化和通用化，便于设计，制造，维修和推广使用。液压传动的缺点：1，动力损失较大。2，介质动力油对污染很敏感。3，介质动力油性质敏感。4，污染环境。5，有系统破裂的危险性。6，液压传动不能保证严格的传动比。7，造价高。8，使用和维修技术要求较高，出现故障时不易找出原因。 【1】液压冲击：液压系统中的流动油液突然变速活换向时，造成压力在某一瞬间急剧升高，产生一个油压峰值，并形成压力传播于充满油液管路的现象。 【2】气穴现象：在流动液体中，因某点处得压力降低而产生气泡，使系统系统中原来连续的油液变成不连续的状态，从而使液压装置产生噪声和振动使金属表面受到腐蚀的现象称气穴现象。 【1】液压泵的基本工作条件：1，它必须构成密封容积，并且这个密封容积只在不断地变化中能完成吸油和压油过程2，在密封容积增大的吸油过程中油箱必须与大气相通，这样液压泵在大气压力的作用下降油液吸入泵内，这是液压泵的吸油条件。在密封容积减小的过程中液压泵的压力取决于油排除时的阻力即液压泵的压力由外负载决定，这是形成压油的条件3，吸，压油腔要互相分开，并且有良好的密封性。 【2】齿轮泵的结构特点：●泄露。（三条途径：泵体内表面和齿顶径向间隙的泄露；齿面啮合处间隙的泄漏；齿顶端面间隙的泄漏）●●液压径向不平衡力。（减小的三种方法：减小压油口直径；增大泵体内表面与齿轮齿顶圆的间隙；开压力平衡槽）●●●困油现象。在齿轮泵工作时有两对齿轮同时啮合，因此就有一部分油液困在两对齿轮所形成的封闭空腔之内，这个封闭容积先随齿轮转动逐渐减小，以后又逐渐增大。封闭容积的减少会是被困油液受挤压而产生高压，并从缝隙中流出，导致油液发热，轴承等机件也受到附加的不平衡负载作用，封闭容积的增大会造成局部真空，使溶于油液中的气体分离出来，产生气穴，这就是齿轮泵的困油现象。●危害：产生强烈的噪声并引起振动和气蚀，降低容积效率影响工作平稳性，缩短使用寿命。●消除困油现象的方法：在两端的盖板上开一对矩形卸载槽。 【3】柱塞泵与齿轮泵和叶片泵相比的特点：1，工作压力高。2，易于变量。3，流量范围大。 【1】缸有多种形式，（1按其结构特点不同可分为活塞式，柱塞式和摆动式。 按作用方式不同又可分为单作用和双作用两种。 【2】缸筒内孔不需要精加工，工艺性好，成本低 【3】缸由缸体组件，活塞组件，密封件和连接件等基本部件组成
液压油清洁度检测 1、液压油固体污染物的危害 固体颗粒污染比空气、水和化学污染物等造成的危害都大。固体颗粒与液压元件表面相互作用时会产生磨损和表面疲劳，使内漏增加，降低液压泵、马达及阀等元件的工作可靠性和系统效率，更为严重的可靠造成泵或阀卡死、节流口或过滤器堵塞，使系统不能正常运行。 2、液压油清洁度检测方法及评定标准 单位体积液压油中固体颗粒污染物含量称为清洁度，可分别用质量或颗粒数表示，质量分析法是通过测量单位体积油液中所含固体颗粒污染物的质量表示油液的污染等级，而颗粒分析法是通过测量单位体积油液中各种尺寸颗粒污染物的颗粒数表示油液的污染等级。质量分析法只能反映油液中颗粒污染物的总质量而不反映颗粒的大小和尺寸分布，无法满足油液检测的更高要求。颗粒分析法主要有显微镜法、显微镜比较法和自动颗粒计数法等。自动颗粒计数法具有计数快、精度高和操作简便等特点，近年来在国内被广泛采用。 目前，我国工程机械行业对液压系统清洁度得评定主要采用以下两种标准： （1）我国制定的国家标准GB/TI4039-93《液压系统工作介质固体颗粒污染等级代号》，该标准与国际标准ISO4406-1987等效。固体颗粒污染等级级代号由斜线隔开的两 个标号组成，第一个标号表示1ML液压油中大于5um的颗粒数，第一个标号表 示1ML液压油中大于15um的颗粒数。 （2）美国国家宇航标准NAS1638油液清洁度等级，按100ML液压油中在给定的颗粒尺内的最大允许颗粒数划分为14个等级，第00级含的颗粒数量少，清洁度量高， 第12级含的颗粒数最多，清洁度最低。参照国际标准ISO4406-1987和美国国家 宇航标准NAS1638，规定如下： ①产品出厂时液压油颗粒污染等级不得超过19/16（相当于NAS1638的第11级）。 ②产品使用过程中液压油颗粒污染等级不得超过20/16（相当于NAS1638的第12级）。 ③加入整机油箱的液压油颗粒污染等级不得超过18/15（相当于NAS1638的第10级）。 ISD4406标准为：
液压缸装配工艺规定 液压缸装配工艺规定了所有液压缸装配的一般要求、装配部件的形位公差、装配连接方法、典型部件装配、总装及试车等通用技术要求；适用于液压缸产品的装配；除产品图样、技术文件和订货技术条件有特殊要求外，均应符合本部分规定。 1、拆卸： a)拆卸液压油缸之前，应确保液压回路卸压（通常活塞不在两个极 端）。然后切断电源及切断动力源，使液压装置停止运行。 a)拆卸时应防止损伤活塞杆表面、缸套内壁等。为了防止活塞杆等细 长件弯曲或变形，放置时应用垫木支承均衡。 b)拆卸时要按顺序。由于各种液压缸结构和大小不尽相同，拆卸顺序 也稍有不同。一般应放掉油缸油液，然后拆卸缸盖，最后拆卸活塞 进行拆卸。 c)拆卸前后要防止液压缸的零件被周围的灰尘和杂质污染。例如，拆 卸时应尽量在干净的环境下进行；拆卸后所有零件要用干净的塑料布盖好，不要用棉布或其他工作用布覆盖。 d)拆检后再装配油缸时，经检查无破损的密封件可以允许再使用一 e)拆卸人员对拆卸过程安全与质量负责。 2、清洗：
a)清洗液每周一次过滤，必要时更换。 b)输送介质的孔要用照明法或通气法或液体检查是否畅通。 c)所有螺纹油口必须用丝锥重攻。 d)密封件及其它外购件清洗（柴油洗，吹干）。 e)装配环境必须清洁。 f)零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、 锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等。 g)清洗各零件时必须戴胶质密封手套。 h)清洗人员对清洗液清洁度、装配件清洁度负责。 i)装配人员对装配环境卫生负责。 3、油缸零件装配要求： a)过度用力将使零件产生变形，特别 是用钢棒等敲打缸体、密封法兰等；装配前对零件进行仔细检查，装配时应将零件蘸少许液压油，轻轻压入。 b)要正确安装各处的密封装置。 ①安装O形圈时，不要将其拉到永久变形的程度，也不要边滚动边套 装，否则可能因形成扭曲状而漏油。 ②安装Yx形密封圈时，要注意其安装方向避免因装反而漏油。③密封 装置如与滑动表面配合，装配时应涂以适量的液压油。 c)螺纹紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与扳手。紧固后各部件不 得损伤且满足规定扭矩要求。 d)试验前，清点各装配件是否都倒位，各连接是否正确，正确无误时，
液压与气压传动-知识 点小结
【1】液压传动是以液体作为工作介质，利用液体的压力能来进行能量传递的传动方式。 【2】液压传动系统的组成：1，动力元件，将输入的机械能转换为油液的压力能。2，执行元件，将油液的压力能转换为机械能。3，控制元件，在液压系统中各种阀用来控制和调节个部分液体的压力，流量和方向，以满足及其的工作要求，完成一定的工作循环。4，辅助元件，它们有储油用的油箱，过滤油液中杂质的滤油器，油管及管接头，密封件，冷却器和蓄能器等。5，工作介质，即传动油液，通常采用液压油。 【3】液压传动的2个重要准则：1，液压传动中工作压力取决于外负载。2，活塞的运动速度只取决于输入流量的大小，而与外负载无关。 【4】液压传动的优点：1，在相同输出功率的情况下，液压传动装置的重量轻，结构紧凑，惯性小。2，能方便地再很大范围内实现无级调速。3，操纵方便，易于控制。4，液压传动工作安全性好，易于实现过载保护，系统发生的热量容易散发。5，富裕的刚性。6，负载保压容易。7，很容易实现直线运动。8，液压元件易于实现系列化，标准化和通用化，便于设计，制造，维修和推广使用。液压传动的缺点：1，动力损失较大。2，介质动力油对污染很敏感。3，介质动力油性质敏感。4，污染环境。5，有系统破裂的危险性。6，液压传动不能保证严格的传动比。7，造价高。8，使用和维修技术要求较高，出现故障时不易找出原因。 【1】液压冲击：液压系统中的流动油液突然变速活换向时，造成压力在某一瞬间急剧升高，产生一个油压峰值，并形成压力传播于充满油液管路的现象。
【2】气穴现象：在流动液体中，因某点处得压力降低而产生气泡，使系统系统中原来连续的油液变成不连续的状态，从而使液压装置产生噪声和振动使金属表面受到腐蚀的现象称气穴现象。 【1】液压泵的基本工作条件：1，它必须构成密封容积，并且这个密封容积只在不断地变化中能完成吸油和压油过程 2，在密封容积增大的吸油过程中油箱必须与大气相通，这样液压泵在大气压力的作用下降油液吸入泵内，这是液压泵的吸油条件。在密封容积减小的过程中液压泵的压力取决于油排除时的阻力即液压泵的压力由外负载决定，这是形成压油的条件3，吸，压油腔要互相分开，并且有良好的密封性。 【2】齿轮泵的结构特点：●泄露。（三条途径：泵体内表面和齿顶径向间隙的泄露；齿面啮合处间隙的泄漏；齿顶端面间隙的泄漏）●●液压径向不平衡力。（减小的三种方法：减小压油口直径；增大泵体内表面与齿轮齿顶圆的间隙；开压力平衡槽）●●●困油现象。在齿轮泵工作时有两对齿轮同时啮合，因此就有一部分油液困在两对齿轮所形成的封闭空腔之内，这个封闭容积先随齿轮转动逐渐减小，以后又逐渐增大。封闭容积的减少会是被困油液受挤压而产生高压，并从缝隙中流出，导致油液发热，轴承等机件也受到附加的不平衡负载作用，封闭容积的增大会造成局部真空，使溶于油液中的气体分离出来，产生气穴，这就是齿轮泵的困油现象。●危害：产生强烈的噪声并引起振动和气蚀，降低容积效率影响工作平稳性，缩短使用寿命。●消除困油现象的方法：在两端的盖板上开一对矩形卸载槽。 【3】柱塞泵与齿轮泵和叶片泵相比的特点：1，工作压力高。2，易于变量。3，流量范围大。
液压件清洗通用工艺规程 ?1目的 ?保证液压零件及管件装配过程中的清洁度。 ?2范围 ?本规程规定了所有液压零件清洗过程的基本工艺方法。 ?3几种常用液压零件清洗 ? 3.1油箱内表面的处理按混凝土泵系列产品的相关工艺文件执行。 ? 3.2液压硬管表面处理及清洗： ? 3.2.1外圆表面用锉刀、钢丝刷等工具将零件的毛刺、锈斑去除干净。 ? 3.2.2内孔采用喷沙处理（适用热扎无缝钢管焊接式管接头）。? 3.2.3管口端面不允许烧伤（适用冷拔钢管扣压式管接头）。? 3.2.4用0.6-0.8MPa压缩空气吹零件内外表面，去灰尘、颗粒。? 3.2.5煤油清洗机初洗零件内外表面，去除灰尘、颗粒、油污、铁屑等。内孔用接长毛刷反复擦洗,冲洗内表面压力不低于 0.3-0.4Mpa，时间2-4分钟。 ? 3.2.6煤油清洗机精洗零件内外表面，冲洗时间2-4分钟。 ? 3.2.7压缩空气吹干（压缩空气须干燥处理，压力0.6-0.8MPa）。? 3.2.8各接口防尘保护。 ? 3.3阀块的清理 ? 3.3.1清除阀块零件内外表面异物，吹干。
? 3.3.2用锉刀、钢丝刷等工具将零件各孔道、沟槽、倒角及其它各处毛刺、锈斑去除干净。 ? 3.3.3煤油清洗机初洗零件内外各表面，去除灰尘、颗粒、油污、铁屑等，各孔道均要求认真清洗、吹干。 ? 3.3.4用锉刀、磁棒清除各孔道内的毛刺、铁屑，吹干净零件。? 3.3.5煤油清洗机精洗零件内外各表面，各孔道均要求清洗到位。 ? 3.3.6压缩空气吹干零件（压缩空气压力0.6-0.8MPa）。 ? 3.3.7防尘保护。 ? 3.4接头等自制零件的清理： ? 3.4.1用锉刀、钢丝刷等工具将零件各孔道、沟槽、倒角及其它各处毛刺、锈斑去除干净。 ? 3.4.2煤油清洗机初洗零件内外各表面，去除灰尘、颗粒、油污、铁屑等。 3.4.3煤油清洗机精洗零件内外各表面，各孔道均要清洗到位。? 3.4.4压缩空气吹干零件（压缩空气压力0.6-0.8MPa）。 ? 3.4.5防尘保护。 ? 3.5液压软管的清理： ? 3.5.1用0.6-0.8MPa压缩空气吹零件内外表面，去灰尘、颗粒。? 3.5.2煤油清洗机初洗零件内外各表面，去除灰尘、颗粒、油污、铁屑等。冲洗时间2-4分钟。
液压油清洁度等级划分 液压油中混入过多的颗粒物会堵塞油滤、擦伤密封件、堵塞或磨损元件。但液压油在生产及使用过程中不可能做到完全没有颗粒物。目前我国润滑油生产厂家对液压油的颗粒物还是以“机械杂质”<0.005%来控制的。 液压油中混入过多的颗粒物会堵塞油滤、擦伤密封件、堵塞或磨损元件。但液压油在生产及使用过程中不可能做到完全没有颗粒物。目前我国润滑油生产厂家对液压油的颗粒物还是以“机械杂质”<0.005%来控制的，而国外多用美国宇航局(NAS)的NAS 1638和国际标准化组织(ISO)的ISO 4406-1987油液清洁度级别来恒量。例如液压系统对油品清洁度的要求如下： ?大间隙、低压液压系统：NAS 10～12（大约相当于ISO 19/16～21/18,允许≥5μ颗粒数/毫升：大约5，000～20，000；≥15μ：大约640～2，500） ?中、高压液压系统：NAS 7～9（大约相当于ISO 16/13～18/15,允许≥5μ颗粒数/毫升：大约640～2，500；≥15μ：大约80～320） ?敏感及伺服高压液压系统：NAS 4～6（大约相当于ISO 13/10～15/12,允许≥5μ颗粒数/毫升：大约80～320；≥15μ：大约10～40）。 目前我国普通工艺生产的液压油一般只能达到NAS 8～10。 1、ISO 4406油液清洁度 ISO 4406油液清洁度等级标准采用3段数码代表油液的清洁度，3段数码分别代表1mL油液中尺寸大于4μm，6μm，14μm的颗粒数，数码之间用斜线分隔。根据颗粒个数的多少共分为30个等级，颗粒数越多，代表等级的数码越大。例如，测得lmL油液中有大于4μm的颗粒数为60000个，大于6μm的颗粒数为8000个，大于14μm的颗粒数为l000个，则根据标准中的数据表可查得油液的清洁度等级为ISO 4406 23／20／17。此等级标准比较全面地反映了不同大小的颗粒对系统的影响。目前ISO 4406清洁度等级标准已被普遍采用，我国制定的“GB／T 14039—2002液压传动油液固体颗粒污染等级代号”国家标准就等效采用ISO 4406清洁度等级标准。 ..
液压系统装配工艺规程 1.总则 1.1本规程适用于产品液压系统装配作业。 1.2本规程由工艺部门负责编制、管理、归档。 2. 安装前准备 2.1图纸技术资料的准备 设备的液压系统图，电气原理图，管道布置图，液压元件，辅件及管件清单和有关样本等要备齐，并在安装前对其内容和要求都应熟悉了解。 2.2物资的准备 按液压系统图和元件清单，由仓库领出液压元件等物资，领用时注意质量。凡有破损和缺件的液压元件和压扁的管子，均不应领出。压力表领出后应经校验，避免产生调试误差。 2.3元件和管件质量检查 液压元件性能和管件的质量直接关系到系统工作的可靠性和稳定性，故在安装以前应要再次检验质量。 2.3.1外观检查与要求 液压元件： 1）领出的液压元件型号，规格必须与清单一致； 2）查明液压元件保管期是否过长，若过长要注意元件内部密封件的老化程度； 3）元件上的调节螺钉，手轮，锁紧螺母等应完整无损； 4）检查液压元件所附带的密封件外观质量是否符合要求； 5）板式连接元件，阀安装底板的连接平面应平整，其沟槽不应有飞边、毛刺、棱角、不许有碰磕凹痕； 6）螺纹连接件的连接口处不准有毛刺和碰磕凹痕； 7）检查油口道内是否清洁，特别是铸造孔的毛坯面； 8）电磁阀的电磁铁应工作正常； 9）各液压元件上相配的附件必须齐全； 10）油箱内部不准有锈蚀，附件应齐全，安装前应清洗干净。 管子和管接头 1）管子的钢号、通经、壁厚和接头的型号规格及加工质量都要符合设计规定，所用管子有下列情况之一者，不准使用： 内外壁面已腐蚀或显著变色； 有伤口裂痕； 表面凹入； 表面有离层或结疤。 2）所用接头（包括软管接头）若有下列情况之一者，不准使用： 螺纹和O型圈沟槽棱角有伤痕，毛刺或断丝扣等； 接头体与螺母配合松动或卡涩。 2.3.2液压元件拆洗 系统中安装的液压元件如在运输中或库存时不慎以致内部受污染，或库存时间过长密封件自然老化，势必将造成系统故障，因此，在元件安装前应根据情况进行拆洗，如有条件，应进行测试。 液压元件拆洗时必须熟悉元件的结构和工作原理并具备维修元件的经验，不符合使用要求的零件和密封件必须更换。 1）严禁在露天、棚子、杂物间和仓库中分解和装配液压件。维修人员应穿戴纤维
N A S液压油清洁度和允许颗粒数之间的关系 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
液压油清洁度和允许颗粒数之间的关系 液压油中混入过多的颗粒物会堵塞油滤、擦伤密封件、堵塞或磨损元件。但液压油在生产及使用过程中不可能做到完全没有颗粒物。目前我国润滑油生产厂家对液压油的颗粒物还是以“机械杂质”<%来控制的，而国外多用美国宇航局(NAS)的NAS 1638（见表1）和国际标准化组织(ISO)的ISO 4406-1987（见表2）油液清洁度级别来恒量。例如液压系统对油品清洁度的要求如下： ? 大间隙、低压液压系统：NAS 10～12（大约相当于ISO 19/16～21/18,允许≥5μ颗粒数/毫升：大约5，000～20，000；≥15μ：大约640～2，500） ? 中、高压液压系统：NAS 7～9（大约相当于ISO 16/13～18/15,允许≥5μ颗粒数/毫升：大约640～2，500；≥15μ：大约80～320） ? 敏感及伺服高压液压系统：NAS 4～6（大约相当于ISO 13/10～15/12,允许≥5μ颗粒数/毫升：大约80～320；≥15μ：大约10～40） ISO 4406-1987与NAS 1638油液清洁度等级对应关系详见表3。 目前我国普通工艺生产的液压油一般只能达到NAS 8～10，中国石化润滑油公司拥有先进的润滑油生产工艺，可根据用户的需求生产更高清洁度的液压油产品。 表1-NAS 1638油液清洁度等级标准
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表 2-ISO 4406-1987 油液清洁度等级标准 颗粒数/毫升清洁度等级颗粒数/毫升清洁度等级大于上限值大于上限值 80000 160000 24 160 320 15 40000 80000 23 80 160 14 20000 40000 22 40 80 13 10000 20000 21 20 40 12 5000 10000 20 10 20 11 2500 5000 19 5 10 10 1300 2500 18 5 9 640 1300 17 8 320 640 16 7 ? 表3-ISO 4406-1987与NAS 1638油液清洁度等级对应关系 ISO4406- 1987 21/18 20/17 19/16 18/15 17/14 16/13 15/12 NAS1638 12 11 10 9 8 7 6 ISO4406- 1987 14/11 13/10 12/9 11/8 10/7 9/6 8/5 NAS1638 5 4 3 2 1 0 00