精益生产工作总结
持续深入推进精益，巩固扩展精益成果
——电机公司20XX年精益生产推进情况工作总结
20XX年1月，在《公司推进精益生产总体规划》下发和公司
层面精益生产启动大会召开后，电机公司按照总公司的战略部署，为实现构建精益生产管理模式，提升企业核心竞争力的目标，结
合公司面临的形势和发展机遇，遵循“统一领导、总体规划、分
项突破、全面推进、持续改善”的原则，制定了电机公司精益生
产实施管理办法，确保了精益生产有序推进和顺利实施。主要情
况如下：
一、组建机构、精益管理
《电机公司精益生产实施管理办法》明确了公司精益办公室和四个专业职能部门的分工职责及工作流程，为公司精益生产理念
的导入和扎实稳步的推进提供了强有力的组织保障。
第一：高度重视，组织得力。随着总公司精益推进计划的出台，电机公司便成立了以总经理挂帅，副总和各部长为组员的领
导小组，负责公司精益生产总体方案、重大事项和资源配置的决策。下属的精益推进办公室负责公司具体精益目标的制定、过程
监控和跨部门的沟通合作。旗下七大精益生产专业工作组负责本
系统内精益工作的宣传动员、组织实施和整理反馈。将精益生产
思想汇报专题进行化整为零，各尽所长，均衡发展的管理。
第二：制度保障，思路清晰。结合总公司精益生产总体规划和工作计划，电机公司在4月份先后出台了《精益生产实施管理办法》和《创意提案活动管理办法》，公司精益办公室据此每月定期向各专业组下达
月度工作任务、时间节点，并由各专业组反馈具体的执行计划、实施情况；月底再由精益办公室统一组织检查、考评。使得精益生产推广工作有分有合、查有所据、连续贯通。
第三：试点先行，点面结合。经调研公司决定总装、定装、换向器为三大班组现场管理示范点；电枢线圈制造、磁极匝间绝缘处理、总装为三大工艺示范线。试点目标是：物料配送做到“三定”，定时、定置、定量；设备、工装、器具行迹管理做到可视化；工序内容做到规范操作，标准作业。通过亮点效应，打造持续改善、持之以恒的精益氛围，带动公司整体管理水平的提升。
二、推进精益、求真务实
按照推进精益生产的要求和方法，电机公司从对员工精益思想的理解入手，以转变固有观念为突破口，以精益工具为实施手段，以消除浪费，提高效率为检验载体，以高效低成本的满足经营指标为目的在公司全面推行精益管理。
首先，对全体员工进行精益理念的导入和素养提升。
截止20XX年3月31日，电机公司精益办公室通过分班组、部室，有重点、侧重，采取集中培训、在线学习、分发精益手册和
班前讲话等方式完成了对所有在职员工精益思想、理念、工具和方法的学习培训，做到了XXX名一线直接和辅组生产岗位的员工培训时间不少于8小时，管理人员不少于24小时。通过全体技管人员提交的不少于20XX字的XXX份心得体会评比结果看，电机员工已初步真切领会了精益文化的内涵和本质，为公司进一步推进精益生产打下了坚实的理论基础。
精益办对工段/班组长精益培训精益优秀心得体会展示其次，结合现场实际，应用精益工具，打造精益亮点。
定装组现场定置图
换向器组假轴摆放混乱整理/整顿后摆放整齐
（二）三大工艺示范线建设（1）对电枢线圈制造、磁极匝间绝缘处理、总装三大工艺示范线的重点是按精益的要求对工艺方案进行优化设计、分步细化及严格执行。同时要求将部分工艺参数、人数、工时通过操作写实重新进行修订并固化进工艺里；将工装、工具的规格、型号、量程及精度等级进行优化、整理并固化进工艺里；将工艺里涉及的重要操作项点和检测部位配上必要的附图、简图或文字说明帮助操作者理解。（2）在三大工序的目视化管理上，通过工艺布局图、工序流转图、现况板，以及所有重点设备、工具的定置图，包括安全
通道、区域线的标示方法，安全警示、班组点名定置线的标识上来加强工序的标准化作业、标准化管理。
优化布局后的线圈制造示范线总装组的精益看板管理
（三）TPM工作重点放在对现场的整理、清洁上，以及对工具箱、工具架、废铁削、废弃工装器具的管理上。做好关键设备的点检可视化工作，确定润滑点，制作润滑表，并张贴在设备的醒目位置处。同时，加强对员工的宣传、培训，达到操作者自觉开展、自觉保养的效果。通过评估，重点组织完成了卧式加工中心、五面体加工中心、八面铣床及线圈厂房KUKA自动包带机、数控梭绕机等重点设备的点检、润滑和清理工作。
对卧式加工中心/数控八面铣等重点设备进行润滑点检可视化（四）物流管理工作通过MRP系统重点对总装工序物流进行控制，
篇二：20XX年车间精益生产总结
精益生产工作总结
20XX年是潍柴推行精益生产的第一年，这一年里精益生产从无到有，从有到细，期间有过失败，也有过成功的喜悦，推行至今，铸锻厂整个生产面貌有了翻天覆地的改观，车间生产环境有了很大提升，现将半年来精益生产工作汇报如下：
一、现场的整理整顿
1、对4个工段生产现场进行区域划分，并按照标准画好道路
线，定置区域线等，全
面清理车间内不需要的物品，所有落地物品实行“三定”，对车间物品进行了合理定置，做到现场中所有的物品有标识；
2、KW造型线色彩管理，更换了KW线东墙上及南侧几块比
较陈旧的看板，重新粉刷墙面，焕然一新；
安全标语；
4、拆除原来破旧不堪的洗手池，合理利用空间，重新规划建
设了崭新的洗手池，为职工安装自动热水器，方便了大家的工作、生活；
5、对芯子进行了细致的划分，并合理规划芯子存放区域，使
得原来拥挤的现场一下子宽敞的很多。
二、信息角及班组管理园地
1、在组芯老跨南侧设立了WOS精益生产信息角，用来展示
班组内的亮点及不良现象，奖惩并用，为班组管理工作的
推进起了良好的促进作用；展示了每个季度的班组持续改
善项目，使得现场改善成果目视化，并做到及时更新，起
到了一定的激励作用；
2、设立班组管理园地，展示了班组生产、安全、质量、成本、
人事的全面信息，要求每月由班组长及时更新，使班组信
息透明化，使得每一位职工对班组运行情况一目了然。同
时也是班组的工作有据可依，能够及时调整以避免或应对
异常情况；
3、大力推行班组基础建设，将各工段更衣箱喷漆翻新，要求
班长内所有物品定置管理，衣物按照定置图摆放，对班组
人员进行培训，贯彻精益生产理念，提高对班组工作要求
的标准，取得了良好的效果；
4、KW线设立生产管理板;并可视化;作业人员能够清楚的了解生产管理板的作用，并能够认真填写和真正运用。
三、标准作业书
1、各工段根据自身情况进行了工序划分，各工序编制“两书三票”，两书将操作要领以及需要注意的关键点进行目
视化，规范操作者动作要领，对铸件质量的提升起到了一
定的作用。有山积表，并可视化，在现状工序上及时进行
改善，从而进行再分配，工序能力表，并可视化，明确加
工能力（吨）和循环时间。
2、对全体班组成员进行了“两书三票”的培训，是职工理解两书三票的制作目的及其作用，真正用来指导工作。
四、人和物
1、按照工序划分，制订了多能工的培训和推进计划，并组织实施。
2、将安全守则存放在现场，并制作劳保用品佩戴示意拍，实施安全活动（安全点检、安全教育、有惊无险提案），时
刻提醒职工安全第一，确保了全年无工伤事故。
3、制作物料状态看板，确定了各种物料的合理的标准库存，确保现场存放的物料在标准范围内，减少库存的浪费，并
在研究实现先进先出的方案。
五、设备及质量
1、设备现场作业文件齐全、合理（点检要领书、设备操作作
业指导书、设备维护保养指导书、设备润滑作业指导书），设备点检卡实现目视化，建立设备故障统计台帐,每台设
备都有故障记录单和防止再发记录，制订设备日常点检、
专业点检制度，并按制度执行,点检及时、真实。
2、现场设有质量曝光台，展示了不良品的具体缺陷、并分析
发生不良的情况、制定了防止再次发生不良的对策等。有
效防止了同一缺陷的反复出现。设立质量关注点。
3、对一线员工进行了QC培训活动,是班组长对QC活动的内
容能够清楚的了解;并积极参与了QC小组活动，自主积极
的选择主题，成立QC活动小组，并制订计划组织实施，
并在班组管理园地张贴QC活动原值，QC小组活动的计
划和实施情况在班组内实现可视化。
工作中的问题：
1.两书三票的制作不够细致，工序划分也不是非常的合理；一线职工对两书三票理解还不够透彻。两书三票的制作亟待由班组自身来细化。
2.车间生产情况复杂，先进先出尚未找到合理的解决方案。
3.精益生产下一步的重心应转向班组，通过加强对班组长及班组员工的培训，提高其技能，真正做到从班组精益，发挥全体员工的主观能动性，从根本上改变精益生产工作的被动性。
铸造二车间20XX年1月13日
篇三：667年终精益生产工作总结
20XX年精益生产工作总结
南车二七车辆有限公司
随着铁路装备造修市场化、国际化的演变，铁路装备造修企业间竞争日趋激烈，为改善管理状况，提高盈利能力，顺应整体改制上市后的发展要求，中国南车决定开展精益生产活动，南车二七车辆有限公司对此高度重视、认真落实，于 20XX年8月5日召开了精益生产启动大会，会上，公司总经理史硕致发表了重要讲话，他指出：精益生产作为公司未来几年实施的重点工作，必须引起各级领导和员工的高度重视，公司要通过正式导入和逐步实施精益生产方式，建设质量、物流管理和控制平台，固化工作流程，提高管理效率和有效性，最大限度地消除问题，消灭生产过程中的各类浪费，降低成本，提高内部生产系统敏捷程度，切实提升公司的盈利能力，为实现公司战略目标提供一流的基础管理平台。为此，公司成立了精益生产领导小组、工作小组及精益生产办公室，并下发了《关于实施精益生产工作安排的通知》，制定了《精益生产项目计划方案》,确定了公司实施精益生产总体目标、计划安排和20XX年度的重点工作。精益办公室每周组织召开由公司副总经理、精益办主任安卫主持的精益例会，总结上周计划的完成情况，讨论布臵下周精益工作计划，并协调解决工作中的问题。在公司OA网上开辟了精益生产专栏，包括精益生产总结
计划、现场改善等栏目，实时公布精益生产进展情况。现将公司
精益生产工作开展情况汇报如下：
一、组织机构
（一）成立了由公司总经理为组长的项目领导小组，负责对项目方向进行决策，排除项目进展障碍，审议、批准改进目标和实
施方案。
（二）组建了由公司副总经理担任办公室主任的精益生产推进办公室，具体负责精益生产工作的组织实施，研讨及确认精益改
善方案，协调解决实施进程中的各类问题，对方案实施情况进行
监控，并实时总结。同时，在现场推进过程中，做好问题的收集、整理、反馈，形成标准管理典范。
二、强化培训，统一认识，积极营造精益生产氛围
—1—
为使全体员工转变思想观念，推动精益生产工作的顺利开展，根据项目进展不同阶段的需求，公司在不同层次陆续进行了精益
生产概论、5S管理等精益生产知识的培训，
通过培训活动的开展，使员工对精益生产有了更加深刻的认识，树立了统一的精益生产理念，为精益生产的开展打下了良好
的基础。
—2—
同时，积极加强外部学习及与兄弟单位之间的交流工作。7月20日精益办公室人员参加了爱波瑞公司在天津举办的精益生产培
训班；7月23日至7月25日，公司组织生产部、仓储物流部、资产管理部、转向架车间、机械车间主管领导及职能人员一行九人
到眉山车辆有限公司进行了参观学习；8月4日参加了南车公司在洛阳举办的特训营活动；9月20日公司组织4人到长江公司株洲
分厂学习物流管理；10月21日组织9人到南车时代公司学习了TPM、5S管理实践。
三、精心策划，分步实施；试点突破，全面推广
（一）8月18日，公司下发了《关于全面启动精益生产工作
的通知》（二七辆经
[20XX]XXX号文件），标志着二七车辆公司精益生产工作全面启动，公司按导入期、拓展期、成熟期三个阶段分步实施精益生产。以转K6转向架组装为切入点，率先实施转向架精益生产项目。之后，遵循先易后难的原则，在新造车钩缓制动及车体部分逐步
推广，最终覆盖到公司各种产品（含修理）。公司将紧紧围绕“如何消除浪费、合理控制成本；如何保证产品稳定可靠；如何更好
满足顾客要求”三个方面，引入和推行精益生产，夯实管理基础。具体做好以下七项工作：一是在转向架车间、机械车间优化5S管理，通过强化培训，提高员工素质，构建精益生产现场。二是建
立质量缺陷分级、判定数据库系统，根据质量缺陷分级情况确定
质量缺陷处臵流程和权限。三是结合ERP系统建设运行，建立快
速反应的生产作业计划体系，取消车间二级计划，整车及零部件
的作业计划、交货计划统一由公司编制，作业计划、交货计划细
化到班组、工序，并实行配送制。四
是提升转向架生产能力，建立轮对生产线和转向架生产线，
提高质量和效率。五是建立—3—
并优化MES系统，实现按公司计划自动生成详细的作业计划
及派工单，实现工时管理、成本分析、质量管理信息化，实时生
成各种报表。六是优化工艺流程，完善工艺方法，细化工艺文件，推进工艺一体化建设，建立标准化工艺的工艺体系，实现将产品
的工艺要素一次性做到工位，将三级工艺管理变为一级工艺设计、两级工艺管理。七是积极稳妥推进ERP项目实施，实行物流信息
化管理，建立科学、合理的物流期量标准体系，转向架生产各工
序建立工序物料明细，采用看板管理，实现物流配送到班组和工位。
（二）推广进度
1、公司生产的新造车钩缓制动部分实施精益生产。
时间安排：20XX年6月至20XX年1月
2、公司生产的新造车车体部分实施精益生产。
时间安排：20XX年1月至20XX年6月
3、公司生产的检修车车体部分实施精益生产。
时间安排：20XX年6月至12月
四、着眼试点，合理规划，制定试点目标，稳步推进精益生
产
经过前期的调研考察，选定了转向架车间、机械车间作为推
广实施精益生产的试点车间，并制定了试点目标：通过实施精益
生产，实现转向架生产“管理制度化，工艺标准化，布局流程化，作业规范化，期量最小化，产品可靠化”。具体从推行5S管理，
从整理、整顿生产现场入手，实施三定管理（定臵、定容、定量）和目视化管理（管理看板）；优化生产流程、物流管理、信息流管理，建立合理的拉动式生产计划排产体系和生产应急保障系统（制定安全期量标准）；对物流配送、工序在制品实施期量管理，建立期量配送标准；细化工艺管理，实施标准作业；建立质量缺陷分
级标准，根据质量缺陷分级情况确定质量缺陷处臵流程和权限，
五个方面展开。
通过前期的策划，在各部门的通力配合下，取得了一定的效果：
（一）现场5S改善
1、为推进精益生产，提高公司现场管理水平，使精益生产的
各项计划能够顺利进行，保证安全生产、提升产品品质，保证生
产组织顺畅，公司下发了《关于开展生产现—4—
场“5S”整理、整顿的活动通知》。精益办公室组织安全技术部、生产部、工艺技术部、资产管理部对公司各生产单位生产现
场进行了点检，按照5S标准要求，对长期不用的工装器具、配件
等进行了标识，会同车间立即清理或开辟专用场地存放，共清理
出各种配件48项共计1493件，其中两个试点车间――转向架车间
清理各种配件7项共计222件，机械车间清理各种配件4项共计137件。
机械车间改善前后生产现场对比
—5—
篇四：20XX精益生产总结
******20XX年精益工作总结
20XX年是公司极为不平凡的一年，****在公司党政领导下，
认真开展深入学习实践科学发展观活动，以SPS精益理念为指导，结合公司精益生产要求，制定了针对我部实际情况的改进改善精
益生产计划，明确了工作重点，认真组织实施，取得了一定的成绩。
一、改进工艺，提高工装制造质量。
1，传统工艺采用铣切加工或钳工角向砂轮完成倒角，倒角后
毛刺飞边严重，需钳工用锉刀后续加工，重复劳作，易割伤工件，存在砂轮爆裂伤人的隐患，且倒角不能均匀，凹凸不平，外观差。结合单位生产实际，自制了倒角机，对夹模具上下底座，垫板，
固定板等进行倒角处理。改进工艺，取消切角、切圆加工；增加
倒角工序，定人、定点操作；确保加工质量，美化夹模具外观，
消除安全隐患。
2，为进一步提高产品质量，增强我部工装保全能力，我部通
过委外对GB967 M6-H2 和GB967 M12-H2丝锥进行表面涂层处理（试
运行），并将丝锥淬火硬度有63-66HRC降为59-62HRC，通过实际使用，丝锥的使用寿命有所提高，且加工质量明显提高。
二、规范现场，强化生产管理水平。
1，******生产场地狭窄，机床布局密集，物料（原材料、半
成品、成品、修理工装）占用现场较多，物料随意堆放现象严重，部分完工或待修理工装因没有明确结论长期占据有限场地且物流
比较混乱，我部已向公司提出了相关改进项目，准备通过建立工
装材料库房，解决工装生产诸多问题，提高加工效率。
2，过去我部加工制造流程清晰化程度低，零件流转可追溯性差，且存在加工掉件、资料遗落等延时误工及产品流失不正常现象。为此我部今年精
益工作的重点就是抓投入产出，通过制度建立、流程规范、
责任落实、建立健全台帐记录，完善收发交接手续，堵住管理漏洞，做到流转有记录、过程能监督、管理能受控。
3、为进一步提高我部工时定额管理水平，稳定职工队伍思想，我部外派人员学习并引进工时定额管理软件《敬信工时定额通》，通过试运行在逐步解决传统定额不科学、不合理、不准确等弊端，对提高员工生产积极性，增强部门凝聚力有较大促进作用，使生
产基础管理工作得到一定的提升。
三、节约挖潜，降本增效。
今年我部降本增效工作围绕精益理念立足于节约挖潜。从点
滴做起、从细小做起：其一是节能降耗工作，针对耗能高、费用
大的淬火及下料组采取指标量化、绩效挂钩方式，使其“避高峰”、“用低谷”，低谷用电比例1-10月平均在XX%以上，节约
能耗价值可观;其二是修旧利废上，通过职责细化、流程明确、管
理监督等举措，结合目标界定、实施成效激励，今年利用废刀夹
量模改制、翻新、再加工，节约原材料投入占总工装材料投入的XX.X%；其三，积极推行TPM设备点检工作，使车间关重设备的精
度等级、润滑保养、运行状况得到及时检测、有效维护，提高了
设备运行完好率和使用率；其四，加强跑冒滴漏管理，将水、电、气使用责任落实到班组个人以及值班干部身上，遏制“长明灯”、“长流水”等现象发生，节约意识有较大提高；其五，认真开展
合理化建议活动，从一线工人到管理人员，今年共计提出9项合
理化建议（已实施5项），对降本增效工作有一定促进作用。
总之，今年精益推进工作虽取得了一定的成绩，但存在的问
题也较为突出：
首先是部内员工的精益理念急待提升，如何在操作技能、业
务水平，甚至敬业精神、职业追求上有较大进步成为我们推进精
益工作的主要问题，为
此我们将在观念转变、工作引导、精益宣贯、培训学习等方
面做许多工作，通过公司班组管理建设和合理化建议活动的开展，制定务实措施、认真落实执行，激发职工工作积极性、主动性，
自发参与、自觉行动，使精益生产具备扎实的群众基础。
其次是根据当前工装制造工艺落后、设备老化、粗精加工不
平衡、生产配置不合理等严重制约工装产能、影响车间生产保全、滞后公司新品开发状况，我们在生产精细化管理上必须按照精益
思想进行工艺革新、管理创新，才能适应公司对我部提出的工作
要求。所以不论是生产计划、组织排产、设备维护、人员配备还
是管理规范、责任落实、令行禁止、检查考核等方面，都需要不
断改进改善、严格管控以使生产效率得到提高、生产需求得到保障。第三是结合各生产车间在线工装管理现状，说明我部工装管
理作用还未得到充足发挥。要使公司的制造成本降低，工装能得
到及时维护尤为重要。因此，强化工装职能管理，在工装的设计、制造、维修、外购以及持续改进上我们只有严格按照SPS程序文
件要求，认真监督、管理各生产单位的工装完好率、工装周期鉴
定率、工装周期鉴定合格率执行情况，加大业务指导及检查考核
力度，从维护公司利益角度出发，认真整改我们职能管理上存在
的问题和不足，脚踏实地的做好工作，发挥应有职能作用，推进
工装管理精益化、推动工装管理上台阶。
********
二OO九年十月二十六日
基于精益生产下的企业团队建设研究 基于精益生产下的企业团队建设研究 一、绪论 （一）研究背景 1．组织结构的变革 在过去自上而下的传统上，企业采用的正式组织结构通常是垂直的、职能化的组织结构。在这种组织结构中，拥有着鲜明的等级制度，企业内部的所有信息趋于在等级结构中纵向交流，任何一个等级层次上的决策者都可能成为信息进一步交流的障碍；而职能化的部门设置又可能导致不同部门之间各自为政，阻碍相互之间的合作与交流。自上个世纪80年代中期以来，经济的全球化发展极大地改变了企业的外部经营环境。面对快速变化的市场条件和不断增加的竞争压力，企业的管理人员以及管理界的学者积极探索能够适应不断变化的外部经营环境的新的组织结构形式。由此出现了一系列具有创新性质的组织结构形式，包括团队基础组织、虚拟组织、星型组织、扁平化组织等等，其中被企业所运用面最广的当属于团队组织结构。 2.中国的制造业发展 总所周知，中国是个制造业大国，据统计数据显示，中国的出口70%来自制造业。但是纵观现在国内外的形势，制造业的竞争日趋白炽化，加上经济危机、铁矿石的涨价，以产品及生产能力为主的竞争已经难以取得绝对优势。为提升企业应对危机的能力，提高制造型企业生产管理水平，降低制造型企业生产成本，使得企业能够快速响应市场，更好地满足顾客要求，越来越多的企业掀起了管理革命，
特别是20世纪60年代之后出现的精益生产方式，将成为未来的发展趋势。（二）研究意义 在我国开展精益团队模式的研究具有非常重大的意义。首先，我国的人均资源相对短缺，但是企业的浪费现象很严重，生产效率低下，进一步造成资源的日趋短缺。而且我国很大部分制造业的原料都需要进口，资源浪费，直接导致经济损失。因此以消灭浪费为理念的精益生产方式值得我们去推广。其次，我国目前的管理水平较低，传统的直线型管理结构模式已经不太适合日趋发展壮大的企业，而精益生产中的团队工作法正好弥补了结构上的缺陷，势必会给企业带来新的活力和显著的经济效益。 （三）本文的思路及观点 本文从精益生产理论基础出发，通过精益团队与普通团队比较分析，结合参考前人的研究方向和思路，再通过实际案例分析构建精益团队中会出现的问题以及原因，最后进行总结，具体研究路线如下图所示 二、精益生产概念及相关文献综述 （一）丰田生产方式到精益生产 第二次世界大战以后，日本丰田汽车工业创造了新的生产方式，副社长大野耐一所著的《丰田生产方式》一书中将丰田生产方式定义为TPS，其理论框架主要包含：一个目标低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意；两大支柱及时化与自动化；一大基础指改善。 此后，詹姆斯.沃麦克和丹尼尔.琼斯于1990年出版了《改变世界的机器》一书，第一次把丰田生产方式定名为LeanProduction，即精益生产方式。书中指出精
浙江嘉利(丽水)工业股份有限公司现场实习研讨文件 精益生产方案设计与实施 姓名：邓东平 指导教师： 时间：2015年10月15日
摘要 近年来，随着市场竞争的增强，企业的经营面临着较为严峻的挑战。在公司中实施精益生产，是目前企业生产管理中的当务之急。 下面我们将跟随公司灯具的生产现状，运用价值流图析技术，识别出当前流程活动中的浪费现象；使用作业测定方法，测定生产线作业时间并计算其标准工时和生产节拍，发现生产线的平衡性差、员工工时利用率低下；使用工序分析方法，发现了在制品停滞、搬运时间过长等问题。 我们利用工业工程和精益生产工具，制定并实施了一套精益生产方案。首先，对工序流程进行改善，利用ECRS（取消、合并、重排、简化）原则和5W2H方法，减少流程当中半成品的停滞时间，清除不必要的搬运活动。其次，通过作业改善和优化，平衡生产线，使员工平均利用率得以提高。接着，为了充分实现工序流程改善效果，公司还可辅以生产布局的改善，对生产线进行消除合并、重排优化、作业设计改进，提高了生产线利用率；同时，我们通过生产看板系统和准时化供货，保证可视化管理和生产准时化。总结改善结果，绘制改善后的价值流程图。最后，通过调整组织机构和实施5S、TPM等措施，保证精益生产的持续进行。 关键词：精益生产方案设计生产线平衡价值流图
第一章绪论 第一章绪论 随着市场趋向全球化，摆在所有制造业面前的将是更为激烈和变幻莫测的市场竞争，竞争的核心是以知识为基础的新产品竞争。为提高竞争力，制造企业必须以最快的上市速度、最好的质量、最低的成本、最优的服务及最清洁的环境来满足不同顾客对新产品的需求和社会可持续发展的要求。企业为了获得自身的可持续发展，它必须将精益生产理念作为经营战略中的一个首要因素来对待。支撑创新力经济的生产方式“精益生产（Lean Production-LP）”是获取与提升各类组织自主创新力的四大技术群之一。正如詹姆斯·沃麦克等人指出的那样，精益生产的理念“可以适用于任何国家与地区的不同制造业和不同的工厂和不同的企业文化”。因为“没有一个国家可以在低廉的工资基础上在全球竞争中建立长时间的绝对优势”，“但可以通过精益生产和精益理念来维持优势”。 1.1研究目的和必要性 1.1.1研究目的 A．嘉利公司提高效益的需求：任何一个企业都要面对未来市场竞争的压力。公司领导最关心的是经营业绩和投资回报率，要求企业不断地提高盈利能力和企业综合竞争力。为了保证企业良好发展的态势，需要通过推进精益生产，来进一步降低在制品和成品的库存，消除浪费，降低生产成本。 B．生产车间降低生产成本的需求：行业竞争非常激烈，为了保证生产出有竞争力的产品，能够持续盈利，必须不断降低生产成本。随着元器件价格的不断上涨，材料成本的压力越来越大，嘉利公司作为加工企业，成本的降低主要是生产成本的降低，这就需要通过实施精益生产来实现。
精益生产工作总结 持续深入推进精益，巩固扩展精益成果 ——电机公司20XX年精益生产推进情况工作总结 20XX年1月，在《公司推进精益生产总体规划》下发和公司 层面精益生产启动大会召开后，电机公司按照总公司的战略部署，为实现构建精益生产管理模式，提升企业核心竞争力的目标，结 合公司面临的形势和发展机遇，遵循“统一领导、总体规划、分 项突破、全面推进、持续改善”的原则，制定了电机公司精益生 产实施管理办法，确保了精益生产有序推进和顺利实施。主要情 况如下： 一、组建机构、精益管理 《电机公司精益生产实施管理办法》明确了公司精益办公室和四个专业职能部门的分工职责及工作流程，为公司精益生产理念 的导入和扎实稳步的推进提供了强有力的组织保障。 第一：高度重视，组织得力。随着总公司精益推进计划的出台，电机公司便成立了以总经理挂帅，副总和各部长为组员的领 导小组，负责公司精益生产总体方案、重大事项和资源配置的决策。下属的精益推进办公室负责公司具体精益目标的制定、过程 监控和跨部门的沟通合作。旗下七大精益生产专业工作组负责本 系统内精益工作的宣传动员、组织实施和整理反馈。将精益生产 思想汇报专题进行化整为零，各尽所长，均衡发展的管理。
第二：制度保障，思路清晰。结合总公司精益生产总体规划和工作计划，电机公司在4月份先后出台了《精益生产实施管理办法》和《创意提案活动管理办法》，公司精益办公室据此每月定期向各专业组下达 月度工作任务、时间节点，并由各专业组反馈具体的执行计划、实施情况；月底再由精益办公室统一组织检查、考评。使得精益生产推广工作有分有合、查有所据、连续贯通。 第三：试点先行，点面结合。经调研公司决定总装、定装、换向器为三大班组现场管理示范点；电枢线圈制造、磁极匝间绝缘处理、总装为三大工艺示范线。试点目标是：物料配送做到“三定”，定时、定置、定量；设备、工装、器具行迹管理做到可视化；工序内容做到规范操作，标准作业。通过亮点效应，打造持续改善、持之以恒的精益氛围，带动公司整体管理水平的提升。 二、推进精益、求真务实 按照推进精益生产的要求和方法，电机公司从对员工精益思想的理解入手，以转变固有观念为突破口，以精益工具为实施手段，以消除浪费，提高效率为检验载体，以高效低成本的满足经营指标为目的在公司全面推行精益管理。 首先，对全体员工进行精益理念的导入和素养提升。 截止20XX年3月31日，电机公司精益办公室通过分班组、部室，有重点、侧重，采取集中培训、在线学习、分发精益手册和
精益生产推进计划1 精益生产推进计划 2007.11.15 ～2007.12.15 通过5S活动来提升现场管理水平。——11.15 ～11.24 现场1S（整理：区分要与不要的资源）；——11.25 ～12.04 现场2S（整顿：对现场资源进行三定管理）；——12.05 ～12.14 现场3S（清扫：彻底清除现场污染源，并加以控制）。 2007.12.15 ～2007.12.22 装配工时测算、价值流分析并制定改善计划。 2007.12.23 ～2007.12.31 生产线布局调整。 精益生产与工业工程（IE） 精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。而IE则是为完成精益生产方式的工程基础，IE又是精益生产的重要组成部分。 工业工程IE(Industrial Engineering)是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善的一门学科。 日本企业在推行精益生产时，运用基础IE中大量的作业研究、动作研究、时间分析技术，使精益生产始终站在科学的基础上，因此生机勃勃、卓有成效。日本企业在运用IE方面有极大的创造，使得精益生产不仅带来了生产组织方式的质变，而且带来了产品开发、质量控制、内外协作管理、与用户关系等一连串带根本性的企业组织体制、管理体制方面的重大变化和企业经营
价值观的重大改变，其中最受影响的还包括日本企业的企业文化。丰田汽车公司生产调查部部长中山清孝认为，丰田生产方式（JIT）就是IE在企业中的应用。 日本从美国引进IE，经过半个世纪发展，形成富有日本特色的IE，即把IE与管理实践紧密结合，强调现场管理优化。我国企业在实施推进精益生产的过程中，应该结合现场IE，从基础IE的普及推广入手，进而实现拉动式准时化生产。 精益生产支柱与终极目标 Posted by iezhangliluo under [ 精益生产] [ (0) 评论] | [ (0) 引用] 精益生产支柱与终极目标 “零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为： (1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。 (3)“零”浪费(Cost?全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。 (4)“零”不良(Quality?高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求
精益生产工作总结 精益生产(LeanManufacturing)，简称“精益”，利用杜绝浪费和无间断的作业流程──而非分批和排队等候──的一种生产方式，下面由为你整理的精益生产工作总结，希望大家希望! 精益生产工作总结(一) “加强学习、提高认识，以最短时间熟悉、适应工作环境”。 在精益办公室工作期间，我认真的学习了《丰田生产方式》、《制造管理体系CSPS》、《精益实施流程与细化工具》、《精益生产之JIT管理实战》等相关精益生产方面的书籍，同时也大量的下载相关方面的文件进行自学，努力的提高自己的理论知识，确保能合理的运用在实践操作过程中。以“精益即信仰”的理念为核心思想，不断提高自己在推进精益工作中的觉悟和思想认知。业务学习方面虚心向身边的同事请教，通过多看、多听、多想、多问、多做，努力使自己在最短的时间内熟悉工作环境和业务，保证全身心地投入到工作当中。期间，通过公司提供的培训平台，学习精益方面的基础知识，提高自己在精益推进方面的的水平，结合自身的实际情况，认真做好自己的本职工作。 精益生产工作总结(二) “积极配合、踏实肯干，以高效率保质、保量地完成各项工作任务”。
在精益推进的一年中，力求自己在最短的时间内系统的掌握精 益推进的主要任务和职责，并在熟悉的基础上切实可行的运用到实际操作中来，在实际操作中我主要在以下几个方面进行了运用; (1)“一串葡萄”计划的底板编写; 协助完成“一串葡萄”计划课题项目，这是我进入精益办公室 在师傅的指导下做的第一项实践工作，也是最初开始了解精益生产中的‘JIT',同时也是通过这项工作认识到“一串葡萄”计划的重要性，此课题的运用为日后的拉式生产打下了坚实的基础。 (2)BJPS体系文件的编写与修订; 在与各专业组的协同作业下，完成了BJPS体系文件的编写工作，BJPS体系的落地为北机公司在20XX年的精益生产搭起了战略与执行的桥梁。 (3)模块的运行与“一带二”团队; 在精益生产的模块分解过程中，专业组方面上我主要负责质量 管理、安全模块、职业健康、信息化建设这四大模块，同时也对设备工装、物流计划进行了初步了解。对实施组的指导上我主要负责金属结构分公司，同时也兼顾到消防器材分公司和军品二分厂。团队合作的力量是制胜的不二法则，在此谢谢我的同事们! “一带二”机制中，我主要负责金属结构分公司的车工班，通 过与张鹏班长的接触，使我了解员工们对精益生产的认知程度，及时的反馈给领导，在后期的培训工作中起到了应有的作用。为精益推进过程的改进提供了第一手资料。
本科毕业设计（论文） 文献综述 题目xx制造企业精益生产方式研究学院 专业工商管理 班级 学号 学生姓名 指导教师 完成日期
一、前言部分 由于改革开放的时间比较短，中国企业在发展时间和能力积累上都落后于西方和日本的企业。但从另一个角度看，中国企业同时也得益于西方和日本企业先进的管理方法和技术，从而避免了走过多的弯路。精益生产作为一种先进的管理技术被引入中国。精益生产时目前生产管理领域最热门的话题之一，是现在国际上流行的并且行之有效的一套生产管理理念。精益被公认为世界最佳的生产组织形式，精益的好处已得到广泛的认同，精益生产可以提高生产管理体系的品质。中国作为制造大国，要想尽快变为制造强国，无疑推行精益生产时条正确的选择。中国企业引进精益管理从小说可以改变粗放的企业经营管理方式，有效地消除浪费，降低运作成本，提高劳动生产率和产品质量，获得更大的利润，提高企业的快速反应能力和竞争力。从大出说可以更有效利用稀缺资源，弥补我国资源贫乏的不足。精益生产首先是在一些外资企业尤其是汽车生产行业相关的企业中得到应用。也有一些企业应用了精益思想的一部分，比如6S或拉动系统。随着进一步开放，国内许多企业几乎已全部普及推行精细生产技术，特别是汽车行业和仪表制造行业，比如一汽制造厂、第二汽车厂等。这些企业正在逐步运用精益生产管理思想，结合国情、厂情对企业的生产进行管理，并取得了一些经验和良好的效益。 二、主体部分 （一）精益生产管理理论的发展历程 精益生产理论最早的起源是在丰田公司的生产车间，但那时并没有出现系统性的理论，只是一些零散的方式方法。精益生产理论是在实践中被不断发展和总结出来的，所以精益生产理论的发展和精益生产方式的发展是相互促进的。总体来说，根据精益生产方式的形成过程可以将精益生产理论划分为三个阶段：早期丰田理论形成与完善阶段，丰田理论的系统化阶段（即精益生产方式的提出），精益生产方式的革新阶段（对以前的方法理论进行再思考，提出新的见解）。 早期丰田理论的形成与完善阶段。早期的丰田理论是从丰田英二和大野耐一开始的。他们从美国考察回来得出结论：大量生产方式不适合于日本，由此丰田英二和大野耐一开始了适合日本需要的生产方式的革新。在革新的过程中出现
精益生产年终工作总结 精益生产年终工作总结 一、组建机构、精益管理 第一、高度重视，组织得力。 随着总公司精益推进计划的出台，电机公司便成立了以总经理挂帅，副总和各部长为组员的领导小组，负责公司精益生产总体方案、重大事项和资源配置的决策。下属的精益推进办公室负责公司具体 精益目标的制定、过程监控和跨部门的沟通合作。旗下七大精益生 产专业工作组负责本系统内精益工作的宣传动员、组织实施和整理 反馈。将精益生产进行化整为零，各尽所长，均衡发展的管理。 第二、制度保障，思路清晰。 结合总公司精益生产总体规划和工作计划，电机公司在4月份先后出台了《精益生产实施管理办法》和《创意提案活动管理办法》，公司精益办公室据此每月定期向各专业组下达月度工作任务、时间 节点，并由各专业组反馈具体的执行计划、实施情况；月底再由精 益办公室统一组织检查、考评。使得精益生产推广工作有分有合、 查有所据、连续贯通。 第三、试点先行，点面结合。 经调研公司决定总装、定装、换向器为三大班组现场管理示范点；电枢线圈制造、磁极匝间绝缘处理、总装为三大工艺示范线。试点 目标是：物料配送做到“三定”，定时、定置、定量；设备、工装、器具行迹管理做到可视化；工序内容做到规范操作，标准作业。通 过亮点效应，打造持续改善、持之以恒的精益氛围，带动公司整体 管理水平的提升。 二、推进精益、求真务实
按照推进精益生产的要求和方法，电机公司从对员工精益思想的.理解入手，以转变固有观念为突破口，以精益工具为实施手段，以 消除浪费，提高效率为检验载体，以高效低成本的满足经营指标为 目的在公司全面推行精益管理。 首先，对全体员工进行精益理念的导入和素养提升。 其次，结合现场实际，应用精益工具，打造精益亮点。 （一）三大现场示范班组 （1）对总装、定装、换向器三大班组现场实施精益管理前，先由主管班组的工艺技术人员对既有工艺布局进行充分详实的评估、 并借助精益工具进行合理的调整、优化；方案获批准后，再责成制 造部按绘制的现场定置图进行落实实施。 （2）针对班组工序内容不同，在精益工具的应用上也有侧重。作为样板的总装组主要借助工序写实、计算生产节拍和价值流分析 等手段进行“JIT”、“5S”管理；因电机种类繁多，布局上采用一个大类“一个流”的装配模式在指定区域完成总装工作；由于每款 电机的装配件型号、规格千差万别，对每个“流”里的零部件严格 执行“四定”管理。 （3）换向器和定装组由于生产的不均衡化和物流配送的薄弱，重点对班组进行2S、“四定”管理，并依据配件BOM表、生产节拍对物流的定时定点定量配送进行改善。 定装组现场定置图 换向器组假轴摆放混乱，整理/整顿后摆放整齐 （二）三大工艺示范线建设 （1）对电枢线圈制造、磁极匝间绝缘处理、总装三大工艺示范线的重点是按精益的要求对工艺方案进行优化设计、分步细化及严 格执行。同时要求将部分工艺参数、人数、工时通过操作写实重新 进行修订并固化进工艺里；将工装、工具的规格、型号、量程及精
Part six 精益生产方式中的生产计划与控制 推进式控制系统与拉动式控制系统 第一种 推进式（PUSH ）控制系统 [] 图6-1推动式生产系统 信息流 物流 工作点
信息流 物流 第二种 拉动式（PULL ）控制系统 指令信息流 6-2 拉动式生产系统 Note:
6.2 精益生产中计划的特点 精益生产计划中最独特之处是，只向最后一道工序以外的各个工序出示每月大致的生产品种和数量计划，作为其安排作业的一个参考基准，而真正作为生产指令的投产顺序计划只下达到最后一道工序（如总组装线）。 图6-3 后工序按看板生产 推进式与拉动式系统对生产管理指标的追求 原料库存周转率=上月末库存金额/本月使用总额 成品库存周转率=上月末库存金额/本月出货总额 推进式（PUSH ）生产系统 库存太 多，受不 准 时 库存 超 产 单位生产时间
拉动式（PULL ）生产系统 生产计划种类 1．长期计划：即年度计划或3年计划等，其主要作用为年度财务预算、固定资产（设备等）、不动产（厂房等）的投入、预定新开发新产品类别及预定淘汰目前在生产产品类别，生产布局规划等等提供依据。长期计划的内容主要是预测各大类产品系列在市场要销售的数量，见图6-5。 图6-5 长期计划 2．中期计划：即未来数月的生产计划如季度计划以及月度计划等，评价在未来数月里，生产能力是否不够或有富余、供应商及采购部门能否对应、各部门人员是否不足（或富余）等等。 3．短期计划即当月计划、周计划、即日计划等。主要作用根据市场需求，制定企业最终产品的生产计划（在精益生产方式里称之为主生产计划），
精益生产个人工作总结 篇一：精益生产推进工作小结 精益生产推进工作小结 一、完成的主要工作： 1、8月26日召开了重庆北奔精益生产首次会议，成立了重庆北奔精益生产三级组织机构，并制定了精益生产三级组织结构的职能、管理办法和精益生产管理例会制度。 2、在公司内部成立了精益生产办公室，由推进组成员组成，负责公司内精益生产管理的推进工作，并制作了“精益办管理看板”、“精益生产推进活动管理看板”。 3、9月2日精益办和领导组共同制定了重庆公司精益项目一期8个月推进计划方案，重点从5S基础提升、计划管理、工艺技术管理、品质管理、物料在制品管理、改善提案、班组建设、TPM和人才育成等九个方面展开精益生产的推进，并分别对各实施组针对推进方案进行了讲解和沟通。 4、9月15日针对公司室主任以上级员工进行了精益生产概论的培训，使大家对精益生产的概念有了初步认识，在一定程度上调动起了大家实施精益生产的热情。 1.准备和培训工作 5、9月25日对精益生产实施的项目进行分解，作为今年对标学习的内容，各职能部门（实施小组）理解掌握学习的内容后，完成总结、计划、实施和效果验证。
6、根据准时化物流要求，重新讨论制定了物料配送及信息系统管理办法，实现上线扫描、下账、结算的运行模式，并于9月28日完 成操作培训，目前已通过了三次试运行。 7、结合重庆北奔精益生产项目推进的总体计划，从10月8日开始，精益办、各实施组对周计划进行编制，并由精益办对各实施组周计划的编制过程进行指导、跟踪、点检和控制，并按总体计划对5S基础提升、计划管理、工艺技术管理、品质管理、物料在制品管理、改善提案、班组建设、TPM和人才育成等九个方面工作全面推行。 5S基础提升针对现场5S提升工作，在两车间选0400工位和驾驶室高工位作为推行5S工作的试点工位，对两个试点工位按照5S标准进行管理，同时完成了生产现场精益生产宣传标语的张贴，并按照总部班组管理改革的要求，完成了10个班组的建立，制作了班组管理看板，组织班组“两长三员”观看“目视化管理”、“持续改善”等学习音像资料，于11月10日完成了对10个班组中SQDCME管理表格的填写培训。 参照蓬莱分公司精益生产推进考评标准建立了重庆北奔精益生产产推进考评制度。每周点检各实施小组对计划项目的实施情况，编制出精益生产周报，并在月末完对各实施小组精益生产实施质量进行考评。
为什么企业需要精益生产 精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(Toyota Production System)。TPS的核心是追求消灭一切“浪费”，以客户拉动和JIT(Just-in-Time)方式组织企业的生产和经营活动，形成一个对市场变化快速反应的独具特色的生产经营管理体系。 精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。精益改善和精细化管理作为一套成熟的管理系统，被越来越多的企业所认同和效仿。 精益改善不但是一种生产管理体系，同时也是一种企业经营管理思想，通过构建精益改善体系和引入精细化管理，企业可以实现：*现场力（5S和可视化管理）的提升 *消除浪费，降低成本 *实现准时化生产，提高物流效率，降低库存 *缩短生产的L/T时间，提高生产效率 *缩短企业资金流呆滞时间，提高企业资金流转效率，实现企业运作资金的高效率运作 *增强企业创造利润的能力，提升竞争力，树立企业品牌 *强化人才培养机制，为员工发展和技能提升提供更多机会
*通过标准化操作，更好应对员工流动，保障企业生产效率的稳定 丰田通过精益改善换模时间从最初的4小时缩短到如今的10分钟以内，大部分产线实现零库存生产。 精细化管理作为一种管理思想不但适用于制造业，同时还被众多非制造业企业所学习和引入。星巴克通过对店铺销售系统进行改善，减少支付等待时间，在每张卡上节省了10秒钟，每年总共节省了90万小时的排队时间，更好地提高了店铺的价值创造。 精益改善和精细化管理作为一套成熟的管理系统，被越来越多的企业所认同和效仿。“没有精益，戴尔不可能超越IBM；没有精益，丰田不可能取代通用。”精益生产方式是目前全球企业公认的以最低成本生产出最高品质产品的管理运营方式，是企业赢取市场的“杀手锏”。精益生产要求人们要识别价值流，采用JIT（准时化）、一件流等方法实现增值活动按需求连续流动，并应用5S、TPM、防错、快速转产等方法为价值流动提供支持和保障。精益生产的实施是永无止境的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除、价值的不断挖掘，以及企业活力的不断增强。 全钢一厂 2019年10月4日
精益生产推行计划书
精益生产体系推行计划书 一、序言 承蒙公司器重，担任公司精益生产推行办经理一职，主导负责公司精益生产体系的建立。在此之前，并未对精益生产有过太多的想法。如今身处其位，方知责任重大，压力山大。 从入职**以来，始终保持谦虚谨慎、踏实勤恳的态度去做事、做人，对自己的本职工作更是不敢有丝毫的懈怠。如今身居要位，此种责任感更甚。深知压力就是动力，挑战等于机遇的我，此时此刻不会有半点退缩，打点行装迎接新的挑战。 二、**的精益生产 **公司从2011年开始推行精益生产，经过3年的努力，已经具备雏形，初见成效。
各种精益生产活动，如6S、提案改善……等也在有条不 紊的进行。然此种成效仍有很大的提升空间，精益求精的思想和理念也未完全深入人心。各种浪1、实现6S以自主检查为主，外部检查为辅。 2、人人参与的6S文化。 3、通过6S的建设，带动人员素质的提升。
费、异常频发、模具不良多等仍是目前需要去面对的问题。以上种种，均要求我们持续推行、深入推进精益生产。通过精益生产体系的建设，灵活运
用精益生产各种工具来达到减少方 向 规划1、6S标准的修订。 2、6S检查评分标准的修订。 3、6S分组及检查方式的优化。 4、车间、仓库等现场部门大力推进6S 自主检查。 5、职能部门落实6S的日常点检。 6、6S竞赛、各种趣味活动的设计导入。 2、提案改善： 现状每月提案改善活动持续进行，但仍有以下不足点： 1、参与者集中于脱产人员，普通员工的参与度不够。 2、集中于现场车间，职能部门参与程度低。 3、案例等级基本处于5-8级，缺乏高等级的改善案例。
总结范本：_________精益生产管理年度工作总结 姓名：______________________ 单位：______________________ 日期：______年_____月_____日 第1 页共8 页
精益生产管理年度工作总结 xx年转眼过去了，工作期间在领导的培养、帮助，以及同事们的关心、支持下，我逐步完成了从技术处室到职能处室的转变和适应。经过这一年的精益推进经历，我的工作能力、思想、素质等各方面都有了进一步的认识和提高，现将一年来的精益工作总结如下； 一、认知篇：“加强学习、提高认识，以最短时间熟悉、适应工作环境”。 在精益办公室工作期间，我认真的学习了《丰田生产方式》、《制造管理体系CSPS》、《精益实施流程与细化工具》、《精益生产之J管理实战》等相关精益生产方面的书籍，同时也大量的下载相关方面的文件进行自学，努力的提高自己的理论知识，确保能合理的运用在实践操作过程中。以“精益即信仰”的理念为核心思想，不断提高自己在推进精益工作中的觉悟和思想认知。业务学习方面虚心向身边的同事请教，通过多看、多听、多想、多问、多做，努力使自己在最短的时间内熟悉工作环境和业务，保证全身心地投入到工作当中。期间，通过公司提供的培训平台，学习精益方面的基础知识，提高自己在精益推进方面的的水平，结合自身的实际情况，认真做好自己的本职工作。 二、实践篇：“积极配合、踏实肯干，以高效率保质、保量地完成各项工作任务”。 在精益推进的一年中，力求自己在最短的时间内系统的掌握精益推进的主要任务和职责，并在熟悉的基础上切实可行的运用到实际操作中来，在实际操作中我主要在以下几个方面进行了运用； （1）“一串葡萄”计划的底板编写； 第 2 页共 8 页
企业精益管理文献综述 摘要：随着经济全球化发展，企业生产和管理的理论方法不断进化，精益管理于上世纪90年代应运而生。近20年的实践证明，企业实施精益管理，能有效配置和合理使用企业资源，抑弊扬利，最大限度地获取经济效益。精益管理产生于企业，也主要应用于企业或服务业。 关键词：企业精益管理 1.精益管理概述 1.1精益管理的内涵 1.1.1精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”(Lean Thinking)。“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。 精益管理就是管理要：“精”——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。“益”——多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。 1.1.2精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。企业生产活动中的浪费现象很多，常见的有：错误——提供有缺陷的产品或不满意的服务；积压——因无需求造成的积压和多余的
库存；过度加工——实际上不需要的加工和程序；多余搬运——不必要的物品移动；等候——因生产活动的上游不能按时交货或提供服务而等候；多余的运动——人员在工作中不必要的动作；提供顾客并不需要的服务和产品。努力消除这些浪费现象是精益管理的最重要的内容。 1.2精益管理带给企业的益处 1.2.1对于制造型企业而言，在以下方面已经有无数的实践证明是取得成效的：库存大幅降低，生产周期减短，质量稳定提高，各种资源（能源、空间、材料、人力）等的使用效率提高，各种浪费减少、生产成本下降，企业利润增加。同时，员工士气、企业文化、领导力、生产技术都在实施中得到提升，最终增强了企业的竞争力。 1.2.2对于服务型企业而言，提升企业内部流程效率，做到对顾客需求的快速反应，可以缩短从顾客需求产生到实现的过程时间，大大提高了顾客满意度，从而稳定和不断扩展市场占有率。 2.精益管理的发展 2.1管理变革。100多年来，世界上进行过三次企业管理革命：100年前美国泰勒提出的科学管理革命，实现了“正确地做事和做正确的事”的统一；20世纪60年代日本的全面质量管理活动，通过“前端预防、过程控制”开创了质量管理零缺陷时代；进入新世纪以来，以流程再造（BPR）为代表的管理革命，为精益化管理带来了全新的思维方法和理念。流程再造提倡在与流程相关的组织运营过程中，不是考
某汽车公司精益生产改善案例1 某汽车零部件公司生产现状及精益生产改善方案 一、某汽车零部件公司生产现状 某汽车零部件公司为提高职工的生活水平，每年进行调薪并提供各种福利。近几年随着国际能源价格的走高。原材料价格也持续提高，但该公司产品价格没能同步反应，这导致该公司运营成本上升，利润率降低。共次在产品上的竞争愈演愈烈，导致该公司争取新业务时需要更具竞争力的价格，更加影响了本已不多的利润空间。 利润空间的减少需要通过节约运营成本，提高生产效率来加以弥补。 通过该公司的调查发现其主要面临以下问题: 1、生产方式落后，统一下发生产计划进行推动式生产使各车间成为“孤岛”。现场、库房存在大量库存，占用大量空间和资金，同时带来质量隐患; 2、设备管理粗放，很少关心设备利用率，设备停机、换模时间较长; 3、现场管理松散，生产效率低。 该公司要想生存和发展就必须开始进行持续改进和成本控制，要达到这一目的该公司需要优化调配人员、设备、资金等资源，使它们发挥最大效益。“没有一个国家可以在低廉的工资基
础上在全球竞争中建立长时间的绝对优势，但可以通过精益生产和精益理念来维系优势”。 二、该公司精益生产改善方案 借助价值流图析法分析，价值流是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。这些活动包括增加价值和不增加价值两部分，简单地说包括从供应商到工厂制造再到顾客交付的过程。 首先确定实施精益生产方式的产品线，然后对选取的产品线进行研究。收集数据，绘制现阶段的价值流程图。通过对现有价值流程图的分析，找到需要改进的地方并运用精益的改善工具提出改进方案。绘制未来改进后的价值流程图，实施精益生产方式，验证改进效果。 通过对该公司精益生产的探索和研究，共对打公司的生产管理方式做了如下改善: 1、目视化管理 为了更方便的掌握生产情况，对该公司进行目视化管理。设立控制中心，将需要的信息集中展示。按照管理层级的不同将控制中心分为:生产单元控制中心、工厂控制中心，运营控制中心。除此之外使用不同颜色定义标识的种类，对关键的生产控制要素进行颜色标准化管理。 ①生产单元控制中心 在各车间设立生产单元控制中心进行目视化管理。控制中心的展示板上需要展示每班生产计划完成情况、一次通过率、人员
精益生产管理个人自我工作总结 精益生产管理个人自我工作总结 XX年转眼过去了，工作期间在领导的培养、帮助，以及同事们的关心、支持下，我逐步完成了从技术处室到职能处室的转变和适应。经过这一年的精益推进经历，我的工作能力、思想、素质等各方面都有了进一步的认识和提高，现将一年来的精益工作总结如下; 二、实践篇：“积极配合、踏实肯干，以高效率保质、保量地完成各项工作任务”。 在精益推进的一年中，力求自己在最短的时间内系统的掌握精益推进的主要任务和职责，并在熟悉的基础上切实可行的运用到实际操作中来，在实际操作中我主要在以下几个方面进行了运用; “一串葡萄”计划的底板编写; 协助完成“一串葡萄”计划课题项目，这是我进入精益办公室在师傅的指导下做的第一项实践工作，也是最初开始了解精益生产中的‘jit’,同时也是通过这项工作认识到“一串葡萄”计划的重要性，此课题的运用为日后的拉式生产打下了坚实的基础。 bjps体系文件的编写与修订; 模块的运行与“一带二”团队; “一带二”机制中，我主要负责金属结构分公司的车工班，通过与张鹏班长的接触，使我了解员工们对精益生产的认知程度，及时的反馈给领导，在后期的培训工作中起到了应有的作用。为精益推进过程的改进提供了第一手资料。 “价值流工具”案例的完成; 改善提案方面;
一直以来，改善提案是我公司最头疼的问题，乘着班组管理模块建立改善提案机制的这股春风，通过与专业组的交流，了解到‘它 需及我与’的状态，组织金属结构分公司班组长进行改善提案的相 关培训工作，大家的热情是对我最大的鼓励，面对明年的新的目标，我面露笑容，看到希望。 三、感悟篇：“善于总结、勇于创新，以谦虚、认真的态度迎 接美好的明天”。 对精益生产的基础知识的把握还不够扎实，在以后的日子里还要扎实自己的基本功，力求将现有知识熟记于心，并不断的运用到实 战中去。 公文写作与要求还有差距。在格式、用语、主题词等方面还不能熟练运用，文学水平不高，再加上公文理论知识的欠缺，使写作的 文章缺乏深度。 由于刚刚参加工作，工作思路还不够灵活，导致自己在某些事情的处理上不够果断、不够细心，经常出一些小错误。工作中缺乏思 考和创新。 自身的业务和政治学习不够，有时还有一些思想松懈的现象发生,一年的精益推进工作马上就要结束，但我的工作才刚刚开始，我非 常地感谢支持、关心、照顾我的领导和同事，是他们让我学到了很多，一切我将铭记于心。今后的一年我将更加努力完善自己，克服 年轻气躁，做到脚踏实地，不怕多做事，不怕做小事。继续弘扬 ‘精益即信仰’的理念，为北机公司做出自己应尽的义务和贡献。
金通公司推行精益生产半年来，取得了较好成绩。尤其是炼胶车间在推进过程中认识到位、工作主动、方法措施得当，成效尤为突出。今天全文印发炼胶车间主任拾荔的总结材料，旨在提高认识，把握内涵，明确方向，使干部能够对照典型查找不足，学习借鉴好的经验和做法，将精益生产管理推进得更扎实、更深入。在这份总结里面，体现了几个突出特点，需要我们认真把握：一是转变思想。认识到位，观念认同，是推行精益生产的关键。做一个主动改善的人，永远不做被改善的人。二是对标准的执行不走样。自觉杜绝执行标准的随意性。三是追求质量零缺陷。工序之间不制造不接收不流转缺陷，树立“发现问题是好事，解决问题是大事，掩盖问题是蠢事，没有问题是坏事”的理念。四是改善工作方式方法。注重关心、引导职工，培养员工一岗多能，激活内生动力，提高工作效率。 截至2015年6月。金通公司推行精益生产已经半年，在这半年里，精益生产从无到有，从有到细，期间有过困惑，也有过成功的喜悦。精益生产推行至今，炼胶车间作为公司试点之一，整个生产面貌有了翻天覆地的改观，车间生产环境和产品质量有了大幅提升。 现将一些感受总结如下： 一、做主动改善的人。思维方式的转变在一定程度上决定着精益生产推行的成败，车间主任必须要敞开心扉，勇于学习精益生产新知识、敢于实践精益生产新本领，做主动改善的带头人，永远不做被改善的人。通过对精益生产的学习，使自己的思想得到洗涤，认识上得到升华，套用一句
话叫“三个不一样”，即“推行精益，干与不干不一样，早干与迟干不一样，认真干与敷衍干不一样”。 二、彻底执行，坚持跟进。的一个最重要的精髓就是：建立了标准(标准作业、看板管理、6S管理)就要彻底执行和不断坚持跟进。 三、培养员工接受并努力实践。决不让不良制品流入下一个工序。、车间主管愿意并且能够帮助员工解决生产过程中比较复杂的问题。 四、提高员工自查自纠能力，接受新管理理念、新工具和工作模式。树立“发现问题是好事，解决问题是大事，掩盖问题是蠢事，没有问题是坏事”的理念。 五、多提合理化建议，增强员工创新意识。半年来提出合理化建议和革新8项(投料门及2#传送带加固、2#下片刀改造、上料秤改进、1#开炼机循环水改进)，提高了产品质量，降低能耗，提高了劳动生产率，产生了很好的经济效益。 六、加强车间现场管理工作。 1、加强班组团结，不断增强广大员工凝聚力，结合实际工作，充分调动每个人的主观能动性，激发每个人的工作积极性，对员工采取帮助关心的态度去指导工作，而并非过去惯有的指责和批评。现场班组人员按照工作标准要求认真开展工作：随时巡查车间地面，清洁打扫机台周边环境，不漏死角，确保地面干净整洁;不定时巡查车间现场，及时发现车间现场安全隐患，发现隐患及时处理，保证了机台现场环境井然有序。经过全体
转向架车间精益生产工作总结 2015年转向架车间能顺利达到三级水平，从13年初次接触精益生产，到14年攻坚克难，再到15年的力争Ⅲ级，车间从领导班子到职能人员到一线职工一同成长，一起进步，共同为精益生产的不断升级做出自己的贡献。 去年是精益生产取得重大突破的关键一年。公司多了单位被纳入精益管理体系，现有各单位均力争使精益管理达到新的高度。 5S管理是十大模块中得分最高的项目，为了进一步深化5S管理，车间在今年实行了班后六不走每日晨检以及周检月评两项措施。“班后六不走”主要针对车间每日现场保持，通过制定管理办法，根据现场及设备将班组分为ABC三类，通过每日安全领导组成员值班检查，使车间现场状况持续改善。周检月评则要求车间领导带队，相关职能人员参与，发现问题的同时奖励三类班组中的优秀班组，使现场管理形成竞争机制。通过这两项措施，建立全员参与的奖惩机制，使职工形成精益思维，达到现场管理的提升。 内部物流控制方面，在建立与完善基础管理的同时，根据生产需要合理规划各种配件的存储区域，从根本上减少人力及物力的浪费。通过夯实基础管理，做到精确掌控库存数量及质量，更好的应对生产异常情况。 TPM设备管理中更新“三书”板式，更便于操作人员读取，定保小修部分的内容也进行了重新修订，对故障频发的设备可自行对下月定保小修计划附加内容，并将实施内容填入定保小修实施单中，保证
设备以良好的状况运行。 对车间单打一关键设备做2015年故障停机原因及处理方式、停机时间做一统计，从而指导2016年备件管理及提高故障解决效率。单点课的主讲人不再拘泥于设备管理员，更多的侧重于操作工、维修工，对于生产操作方面的技巧，常见故障的判断。对单点课制度做重新修订，对主动开展单点课的操作工提供奖励，鼓励职工参与到全员设备管理中。 为提高车间现场的目视效果，车间技术人员、现场管理人员以及一线职工集思广益，制作多种工位器具：如整体车轮转运家、车轴转运架、三角秤杆转运架等多种工位器具，这些工位器具的使用，不但减少了车间乱堆乱放配件的现象，更使物流管理做到器量配送，提高生产效率。2015年以来车间作业车任务量急剧增加，构架组作为车间生产的重要班组，将精益生产思路深入生产全过程。由于作业车构架附件焊接时常常因为尺寸的误差导致返工，造成极大的人力、物力、财力的浪费，与精益生产的理念背道而驰。因此构架组在班组长侯军的带领下，研究制作了配合附件焊接的工装，经过多次修改，这一工装已成为了作业车构架焊接必不可少的“神器”，大大缓解了多次返工造成的浪费。 目视化管理并不是单独存在的模块，TPM、快速切换、5S管理等各模块为更好的服务于职工，都应将相关内容在现场做到目视化，方便大家读取，因此设备点检基准、标准作业指导书、快速切换标识以及三定管理都已经在现场有所体现，充实目视化程度。
企业在精益生产管理中存在问题 一、当前国内制造型企业精益生产中存在的问题 ◆基础“5S”管理方面 ?整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱。 ?几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间。有问题时不能及时发现。 ?标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。 ?设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。 ◆生产运营与生产现场 ?部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念。 ?生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。 ?生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间。 ?色浆配置和样品试制操作不规范，导致浪费了大量生产时间。 ?对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。 ?现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良。 ?现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。 ◆品质管理方面 ?品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、QC检查、自主检查等检查体系要加强。 ?质量的过程控制能力较弱，造成大量的质量成本损失。 ?品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策改善做得不够。 ?质量数据分析不彻底，无法进行作业行为改善。 ◆管理气氛及人员能力方面： ?基层管理者的素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理能力，同时需要先进管理理念的培训。 ?需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平提升。 二、实施5S与精益生产能够带来的收益 1、组织文化收益 通过5S与精益生产推进工作的开展，至少应当在企业内部将以下三个方面的文化理念予以强化和深化：