中油吉林化建工程股份有限公司企业标准
施工作业指导书
焊接和热处理工程
2005-04-30发布 2005-05-01实施中油吉林化建工程股份有限公司发布
目次
目次 (2)
前言 (3)
碳素钢、低合金钢及耐热钢管道焊接作业指导书 (4)
奥氏体不锈钢焊接作业指导书 (11)
铬钼耐热钢管道焊接作业指导书 (18)
铝合金钨极氩弧焊作业指导书 (32)
管道下向焊施工作业指导书 (37)
管线焊接电预热作业指导书 (41)
管线焊口热处理作业指导书 (44)
球罐整体热处理作业指导书 (47)
前言
为适应建筑行业发展和建筑工程质量管理的需要，建设部对88年发布的《建筑安装工程质量检验评定标准》及各专业施工及验收规范进行了修订，修订后的标准只规定施工质量验收的内容，作为建筑工程质量验收的依据，而有关施工工艺及技术的内容要求企业自行制定企业标准。根据建设部的要求和公司发展需要，为提升公司整体技术质量策划水平，加强公司技术管理基础工作，结合公司近年来技术管理的经验，对公司的施工操作规程进行了修改，并按国际惯例更名为作业指导书，作为公司的施工工艺标准。
本标准的制定应达到以下目的：
1．作为施工操作的技术依据和进行过程控制的标准；
2．作为编制技术标书和签订施工合同的技术依据；
3．作为施工技术方案和施工技术交底的蓝本；
4．作为技术进步和技术积累的载体。
现将修改后的部分焊接和热处理工程作业指导书，汇编成《施工作业指导书（焊接和热处理工程）》进行发布，包括以下施工作业指导书：
Q/JH121.10502.91－2005 碳素钢、低合金钢及耐热钢管道焊接作业指导书
Q/JH121.10502.92－2005 奥氏体不锈钢焊接作业指导书
Q/JH121.10502.93－2005 铬钼耐热钢管道焊接作业指导书
Q/JH121.10502.94－2005 铝及铝合金钨极氩弧焊作业指导书
Q/JH121.10502.95－2005 管道下向焊施工作业指导书
Q/JH121.10502.96－2005 管线焊接电预热作业指导书
Q/JH121.10502.97－2005 管线焊口热处理作业指导书
Q/JH121.10502.98－2005 球罐整体热处理作业指导书
本标准由公司技术管理部提出；
本标准由公司标准化委员会批准；
本标准由公司技术管理部归口管理；
本标准从二00五年五月一日起实施，原有的相应标准同时废止。
本标准由高华义负责总策划，刘柏岩编辑，王茂威、赵福臣、陶春山、高发强、闫志彬编制，张东锡审核，王晓斌批准。
碳素钢、低合金钢及耐热钢管道焊接作业指导书
1.总则
为了加强企业的基础性技术管理工作，不断提高企业的技术管理水平，规范碳素钢、低合金钢及耐热钢管道焊接的施工工艺、质量标准、安全注意事项等内容，特编制此作业指导书。
本作业指导书适用于碳素钢、低合金钢及耐热钢管道的焊接。
本作业指导书编制所依据的标准：
《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97；
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98；
2.材料要求
2.1焊接设备
焊机的使用性能要良好，要有足够的空载电压，以利于引弧，要有良好的动特性以保持电弧稳定燃烧保证焊接的顺利进行。
2.2 焊材
所用的焊接材料，如焊条、焊丝等，必须符合国家标准要求和有关技术要求，必须有材质合格证件。电焊条必须按照焊接和热处理管理规定-Q/JH121·20402．14附件三：焊材烘干发放管理规定要求进行烘干，否则严禁使用。
2.3 氩气
焊接使用的氩气应符合国标《氩气》和有关技术要求。
2.4 钨极
钨极要符合电子发射能力强，电子发射逸出功小，许用电流大，容易引弧，电弧稳定性好，不易烧损，使用寿命长和无放射性等要求。
2.5 其它材料
无齿锯片和角磨机片应无变形、损伤，钢砂粘附紧密，否则禁止使用。其它消耗材料应有合格证。3.主要机具
3.1 角向磨光机；
3.2 交、直流电焊机；
3.3 手工钨极氩弧焊机；
3.4 焊条保温筒；
3.5 焊条烘干箱和保温箱；
3.6 无齿锯；
3.7 气焊工具。
4.作业条件
4.1 技术准备
技术人员要认真查阅图纸和有关资料、熟悉各类钢种的焊接特点，应执行的有关标准和规范，编制出切实可行的详细施工技术方案，如焊接技术方案、技术交底或焊接工艺规程等，并在施工前向焊工、检查人员和有关人员作认真的交底。
4.2 现场准备
4.2.1 现场要有足够容量的电源。
4.2.2 焊接设备必须放置在焊机棚内，如无焊机棚时要设防雨、雪设施，并要求通风良好、干燥，便于维护焊机。
4.2.3 室内或夜间，以及在容器内施工时光线要明亮，而且要通风良好。
5.施工操作
5.1 施工程序:
5.2 施工操作及质量控制要点
5.2.1 碳素钢、低合金钢及耐热钢管切割前应移植原有标记。
5.2.2 碳素钢、低合金钢及耐热钢应采用机械方法切割，当采用氧气乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。
5.2.3 管子切口质量应符合下列规定：
a.切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
b.切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的 1% ，且不得超过 3mm 。
5.2.4 管道焊接应按设计要求和现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定进行。
5.2.5 管道焊缝位置应符合下列规定：
a.直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于 150mm 时不应小于150mm ；当公称直径小于 150mm 时，不应小于管子外径。
b.焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于 100mm ，且不得小于管子外径。
c.卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。
d.环焊缝距支、吊架净距不应小于 50mm ；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的 5 倍，且不得小于 100mm 。
e.不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
f.有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm 。加固环距管子的环焊缝不应小于 50mm 。
5.2.6管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定。管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
5.2.7 管道组成件组对前，应对坡口及其内外表面进行清理，清理合格后应及时焊接。
5.2.8管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，外壁错边量大于 3mm 时应进行修整。壁厚不等时应将厚壁处按1：4的比例进行打磨。
5.2.9焊接方法及一般要求：
a.管线的打底应采用手工钨极氩弧焊，以后各层根据其壁厚即可采用手工钨极氩弧焊也可采用手工电弧焊。
b.对能进行双面焊的打底焊缝可采用手工电弧焊，但背面焊接前必须将其部位清理干净，并消除任何缺陷。
c.各层的焊接引弧必须在坡口内进行，各层间接头应错开 20mm 以上。
d.容器和设备在焊接前必须会同有关人员办理工序交接手续。
e.焊接电流不宜过大，以窄焊道,快速焊为宜。
f.第一层焊接，当焊到点固焊缝时必须将点固焊缝的两端加工成缓慢的斜坡，以保证根部的质量，如果点固焊缝的质量不好时，则将该处全部打磨消除后重新进行焊接。
g.每层焊接结束后必须认真清理熔渣，并将焊缝边缘的较深沟槽进行打磨使其圆滑，各个接头必须打磨，将该处的气孔等缺陷消除干净。
h.每一个焊缝应一次连续焊完，焊接时应注意控制线能量。
i.平焊法兰的内外侧必须全部焊接，角焊缝至少焊俩遍。
k.对于有预热要求的焊材在焊前必须按工艺规范进行预热，其预热方法为：工艺管线可采用氧乙炔焰加热，加热范围为焊缝两侧各 100mm ；加热范围较工艺管线要大一些。无论采用哪一种方法加热速度一定要缓慢，测温采用测温表。
5.2.10 操作方法
a.首先检查电焊机各个接头部位及软线连接是否良好，然后启动，检查运转是否正常后方可操作。手工钨极氩弧焊检查电源及气路、水路等连接情况，并检查气路、水路有无泄露，是否正常，再起动焊机检查控制箱的工作是否正常后方可操作。
b.引弧：手工钨极氩弧焊应采用高频引弧。手工电弧焊如果没有引弧剂时，采用直触法或退焊引弧法，就是使焊条基本垂直于母材表面轻轻地接触，一产生电弧立即与焊接方向相反的方向提起焊条 2-3mm ，并保持这个弧长，然后沿着焊接方向焊接。
c.运条：电弧引燃稳定后即可进行焊接。手工钨极氩弧焊的弧长不宜超过 10mm ，焊丝直径不超过
2.5mm 为宜。手工电弧焊的电弧长随着焊条直径的增加而增加，但尽量以短电弧为宜。手工钨极氩弧焊枪尽量做小幅度的摆动，手工电弧焊焊条也不宜做大幅度的摆动。
d.焊接电流不宜过大，以采用小电流，快速焊为宜。
e.手工钨极氩弧焊的收弧步骤如下：首先填满熔池，然后减少焊枪与工件的夹角，并按衰减按纽，使衰减缓慢的进行直至熄弧后焊枪方可离开焊缝区。如果没有衰减装置时再填满弧坑后，焊枪电弧迅速向焊接的方向拉长，直至熄弧。
f.接头方法：焊缝的连续焊时焊缝接头应在很短时间内完成，尽量避免冷接头。如果焊缝接头已经冷却下来时应采用角向磨光机将该处进行缓坡状加工后进行接头。手工电弧焊的接头一般采用退焊法即在弧坑前约 10mm 左右处引弧，然后将电弧退到原弧坑处或原弧坑的稍后处，重新填满引弧坑后再向前进行焊接。
g. 清根，进行双面焊的焊缝当一面焊接结束后，对其根部必须进行清根。清根可采用机械方法或气刨。采用气刨时特别要注意防止渗碳。气刨清根后采用角向磨光机对刨槽进行打磨至见到金属光泽为止。
对有特殊要求的焊缝还要对根部进行着色渗透检查，一经发现裂纹、气孔、夹渣等缺陷必须清除干净。
6.质量标准
6.1 外观检查
6.1.1 所有焊缝焊接结束后必须立即清理焊缝表面及附近的熔渣和飞溅。
6.1.2 所有焊缝全部进行表面检查：
a.焊缝两侧不允许有咬边，母材表面不允许有电弧划伤。
b.焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
6.1.3 上述缺陷一经发现必须及时消除，其中咬边、电弧划伤部位和消除缺陷后低于母材表面部位必须按工艺规范进行补焊。
6.1.4 焊缝与母材应圆滑过渡，不允许有夹角，明显高于该焊缝的接头应打磨。
6.1.5 焊缝经外观检查合格后还要根据图纸设计要求的比例进行无损探伤检查。
6.2 焊缝表面无损检验
6.2.1 焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透检验。
6.2.2 有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。
6.2.3 磁粉检验和液体渗透检验应按国家现行标准《压力容器无损检测》的规定进行。
6.2.4 当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。
6.2.5 如必须在规定局部无损探伤的焊缝及其边缘上开孔，则被开孔中心周围不少于 1.5 倍开孔直径范围内的焊缝应全部进行无损探伤。
6.3 射线照相检验和超声波检验
6.3.1 管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。
6.3.2 管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。
6.3.3 管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定：
6.3.3.1 下列管道焊缝应进行 100 ％射线照相检验，其质量不得低于 2 级：
a.输送剧毒流体的管道；
b.输送设计压力大于等于 10MPa或设计压力大于等于 4MPa且设计温度大于等于400 ℃的可燃流体、有毒流体的管道；
c.输送设计压力大于等于 10MPa且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；
d.设计文件要求进行 100 ％射线照相检验的其他管道。
6.3.3.2 输送设计压力小于等于 1MPa且设计温度小于400 ℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。
6.3.3.3 其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于 5 ％，其质量不得低于 3 级。抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。
6.3.4 经建设单位同意，管道焊缝的检验可采用超声波检验代替射线照相检验，其检验数量应与射线照相检验相同。
6.3.5 当检验发现焊缝缺陷超出设计文件规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。
6.3.6 当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验：
6.3.6.1 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
6.3.6.2 当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。
6.3.6.3 当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。
6.3.6.4 当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
6.3.6.5 当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
6.3.7 对要求热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件规定。当设计文件无明确规定时，碳素钢不宜大于母材硬度的120％；合金钢不宜大于母材硬度的125％。检验数量不应少于热处理焊口总数的10％。
7．成品保护
7.1碳素钢、低合金钢及耐热钢管线预制焊缝经各类检查后安装时必须事先按图纸要求加支架和管卡等。
7.2 有热处理要求的管线在预制和各项检查结束后立即在地面进行热处理，这时首先将该管线中的附加外力去除掉，并垫平，使各部受力均匀。在进行热处理过程中不允许翻动或搬运，以免产生变形。
7.3 碳素钢、低合金钢及耐热钢管道组对、焊接、检查等工序结束后不允许在该管的任意部位进行动火、切割或点焊临时附件。不允许将电弧焊或氩弧焊的零线搭在该管线上作为焊接用导电体，以免伤害母材。
7.4 碳素钢、低合金钢及耐热钢管线的焊缝，做施焊记录，管道焊缝上只做临时的标记（如用记号笔或特种铅笔做标记）外，不允许在该管线上乱点、乱焊。
8.职业健康要求
8.1 该作业特点是需要较大量的焊接工作和管线的预制安装工作，固在施工过程中易发生漏电、触电、高空坠落、物体打击和碰砸伤等现象。
针对以上危险点，应采取以下预防措施：
8.1.1 焊接设备安全事项：
a. 焊接设备应放置在防水、防潮、通风良好、干燥的焊机棚内，需露天放置时必须搭设防雨、雪设施。
b. 焊接设备的外壳必须接地良好，接地电阻不得超过 4 欧姆。角向磨光机和照明用电和其他电动工具必须安装漏电保护器。
c. 电焊钳、氩弧焊枪必须绝缘良好，焊接软线不得有裸露、漏电现象，一经发现立即用绝缘胶布包好。氩弧焊用气水管不允许有泄露。
d. 焊接零线应牢固的连接在离焊缝较近的焊件上，严禁将管线或设备当导体。更换场地移动电焊软线和零线时不得带电在现场乱拉、乱拖、以免损坏母材。
8.1.2 焊接操作安全事项：
a.焊工必须遵守本工种的安全技术操作规程，作业时必须带好劳动保护用品。
b.不得在震动、晃动或未固定的构件上进行焊接。
c.高空作业必须系好安全带。
d.在平台或容器设备焊接时必须接地可靠，容器设备内必须通风良好，外部必须有专人监护。
e.清理焊缝时必须戴好防护眼镜。
f.室外高处作业，遇有六级以上大风或雨、雪天气时应停止作业。
g.多台焊机集中在一起时，中间应设有隔光板。
h.进行焊接时，不准将把线缠绕在身上、搭在肩上或踩在脚下。
i.动火施焊前须经安全部门批准，并采取可靠的安全措施。
8.1.3 其他施工安全危险度及预防措施
8.1.3.1 高空坠落
a.在作业层设置好围栏安全绳，施工时系好安全带。
b.在作业层下部设置好安全网。
c.经过安全教育，考试合格。
d.经体检合格，适合高空作业。
8.1.3.2 物体打击
a.带好安全帽。
b.注意上方作业，有自由落下的物体。
c.教育检查在上方施工的人员，各种物体不得乱放，以防伤人，不得抛掷物体。
d.行走及作业时，防止前面及周围的物体。
8.1.3.3 砸脚、拌倒
a.进入现场穿好防砸鞋。
b.行走时注意脚下物件，防止拌脚。
8.2 发生事故后应采取的避难和急救措施
8.2.1一旦发生事故应立即组织人力对伤员进行医治，伤势严重者应及时送到就近医院救治。
8.2.2 发生触电事故，应立即切断电源，伤员及时就近送医院抢救。
8.2.3 在组织现场人员抢救的同时，应立即查找产生事故的原因。同时采取防止事故扩大或蔓延的紧急措施。
8.2.4 应加强对作业人员的安全、避难、急救方面的教育、培训及演练，使作业人员掌握基本的安全知识、紧急避难和急救措施。
8.3应遵守的安全操作规程和标准
Q/JH121.11004.10-2003 《力工（普通工）岗位作业指导书》
Q/JH121.11004.17-2003 《电焊工岗位作业指导书》
9．环境保护要求
9.1 现场应设专人管理，将施工过程中产生的管头、边角料、废钢铁、废渣、生产垃圾等分类堆放，并负责运到指定位置，不可随意乱扔乱放。
9.2 垃圾、废渣、边角料和管头均应及时运走，如运不走应堆放在指定地点。
9.3 进出施工现场的车辆在进入、离开施工现场前或经过生产厂区道路前，应对粘在车轮上的泥土进行一定的清理，防止将泥土带入或带出施工现场和生产厂区。
9.4 施工现场的道路和施工作业区内，应设专人进行清扫以保证施工现场及道路的清洁、干净。
9.5 不得在厂区内的绿化带内施工，如遇特殊情况应采取一定的保护措施。
9.6对在施工生产过程中所产生的废水、废气和生活生产垃圾均应妥善处理，不得影响及有碍于施工现场
和施工所在厂区内的环境。
10.质量记录
10.1焊工登记表
10.2管道焊接工作记录。
奥氏体不锈钢焊接作业指导书
1.总则
为了加强企业的基础性技术管理工作，不断提高企业的技术管理水平，规范奥氏体不锈钢焊接的施工工艺、质量标准、安全注意事项等内容，特编制此作业指导书。
本作业指导书适用于奥氏体不锈钢的焊接。
本作业指导书编制所依据的标准：
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98；
《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH/T3523-1999
《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000
2.材料要求
2.1钢材
焊接工程所用的钢材应有出厂质量证明书。贮存及运输应与一般结构钢分开,以免被铁锈等污染。材料表面避免碰撞或摩擦而损伤,划线下料时不得打冲眼和用划针。
2.2 焊材
所用的焊接材料，如焊条、焊丝等，必须符合国家标准要求和有关技术要求，必须有材质合格证件。电焊条必须按照焊接和热处理管理规定-Q/JH121·20402．14-2004附件三：焊材烘干发放管理规定要求进行烘干、发放，否则严禁使用。
2.3 氩气
焊接使用的氩气应符合国标《氩气》和有关技术要求。
2.4 钨极
手工钨极氩弧焊宜采用铈钨极，钨极要符合电子发射能力强，电子发射逸出功小，许用电流大，容易引弧，电弧稳定性好，不易烧损，使用寿命长和无放射性等要求。
2.5 其它材料
无齿锯片和角磨机片使用不锈钢专用锯片或磨片，否则禁止使用。其它消耗材料应有合格证。
3.主要机具
3.1 交、直流电焊机；
3.2 手工钨极氩弧焊机；
3.3 焊条保温筒；
3.4 焊条烘干箱和保温箱；
3.5 角向磨光机；
3.5 等离子切割机；
3.6 无齿锯。
4.作业条件
4.1 技术准备
技术人员要认真查阅图纸和有关资料、熟悉奥氏体不锈钢的焊接特点，应执行的有关标准和规范，编制出切实可行的详细的施工技术方案，如焊接技术方案、技术交底、焊接工艺规程等，并在施工前向焊工、
检查人员和有关人员作认真的交底。 4.2 现场准备
4.2.1 现场要有足够容量的电源。
4.2.2 焊接设备必须放置在焊机棚内，如无焊机棚时要设防雨雪设施，并要求通风良好、干燥，便于维护焊机。
4.2.3 室内或夜间以及在容器内施工时光线要明亮，而且要通风良好。 4.3焊工
焊工应按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》等有关标准进行考试，焊工应在合格的焊接项目内从事焊接，如：从事手工钨极氩弧焊应有的项目GTAW-Ⅳ-……，从事手工电弧焊应持有的项目SMAW-Ⅳ-……。 4．4坡口
4.4.1切口质量的要求
切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物等。 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm 。 4.4.2坡口加工
工件的切割与坡口加工宜采用机械方法或等离子切割。然后用砂轮打磨至露出金属光泽，并将凹凸不平处修理平整。所用无齿锯片或砂轮片应为专用，不能与其它材质相混。 5.1 施工程序
5.2 施工操作及质量控制要点 5.2.1 焊接方法的选择
现场施工常用的焊接方法包括手工电弧焊和手工钨极氩弧焊。
板材对焊：底层：可采用手工钨极氩弧双把对称焊；其他层：采用手工电弧焊。
管材对焊：管径小于等于4″，且壁厚不大于
5mm 时，应采用手工钨极氩焊；管径大于4″，且壁厚大于等于5mm 时，应采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。
角焊缝：可采用手工电弧焊。
洁净管道：可采用无填充全自动氩弧焊。
手工电弧焊的热影响区小，对保证质量有利，适用于各种焊接位置和不同板厚的要求，但生产率低。 手工钨极氩弧焊保护效果好，合金过热系数高，表面成型好，无熔渣而且电弧能量大，热量集中，还有氩气的冷却作用。因此有利于提高接头性能，减少焊接变形，尤其适用于薄件的焊接，也可用于封底焊。 5.2.2 电源极性选择
手工电弧焊时，低氢型焊条采用直流反接电源；钛钙型焊条可采用交、直流两用，但直流反接为好。 手工钨极氩弧焊时，以采用直流正接为宜。 5.2.3 焊接材料的选择
选择焊接材料时，应选用与母材成分相当，并保证焊缝金属性能不低于母材的焊接材料。具体依据焊接工艺评定。
5.2.4 管道焊缝位置要求
直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于 150mm 时，不应小于 150mm ；当公称直径小于 150mm 时，不应小于管子外径。环焊缝距支、吊架净距不应小于 50mm ；不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
5.2.5 焊接前准备
须将其坡口上的毛刺等用锉刀、砂纸清除掉，再在施焊前两小时内，用不锈钢丝刷及丙酮（或工业酒精、香蕉水等）将管端、坡口面及内外壁30mm以内的赃物、油渍清除干净。
焊接前，还应在距焊口4—5mm以外，两侧管的40—50mm长度区间内，用板遮挡住，或涂白垩粉，以防止焊接中的飞溅物落在上面。
5.2.6 组对
a.设备、容器及焊接管相邻筒节组对时，纵缝之间的距离应大于3倍壁厚，且不应小于100mm，同一筒节上两相邻纵缝之间的距离不应小于300mm。
b.焊件应放置稳固，以避免焊缝在焊接过程中产生附加应力。
c.等厚管子管件对口时，应做到内壁平齐，内壁错边量：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过壁厚的10%，且不大于1mm；Ⅲ、Ⅳ级焊缝不应超过壁厚的20%，且不大于2mm。
d.壁厚相同的设备，容器组对时的错边量应符合以下规定：
纵缝，不应超过壁厚的10%，且不大于3mm；环缝，当壁厚小于或等于6mm时，不应超过壁厚的25%，当壁厚在6—10mm之间时，不应超过壁厚的20%，壁厚大于10mm时，不应超过壁厚的10%+1，且不大于4mm。只能从单面焊接的纵缝或环缝，根部最大错边量不应超过2mm。对接焊缝处所形成的棱角应符合相应的技术要求和有关技术文件规定。
e.壁厚不等时应将厚壁处按1：4的比例进行打磨。
f.组对时定位点焊及组对卡具的焊接工艺与正式规范相同，且卡具的材质应与母材相同。卡具拆除后应把残留痕迹打磨修整，不得有裂纹等缺陷。
g.点固焊长度一般为10—15mm，高度为2—4mm，切不应超过壁厚的三分之二。
h.定位点焊时发现缺陷应及时消除。
5.2.7操作技术要求
a.各层的焊接引弧必须在坡口内进行，各层间接头应错开20mm以上。
b.容器和设备在焊接前必须会同有关人员办理工序交接手续。
c.焊接电流不宜过大，以窄焊道、快速焊为宜。
d.第一层焊接，当焊到点固焊缝时必须将点固焊缝的两端加工成缓慢的斜坡，以保证根部的质量，如果点固焊缝的质量不好时，则将该处全部打磨消除后重新进行焊接。
e.每层焊接结束后必须认真清理熔渣，并将焊缝边缘的较深的沟槽进行打磨使其圆滑，各个接头必须打磨，将该处的气孔等缺陷消除干净。
f.每一个焊缝应一次连续焊完，焊接时应注意控制线能量。
g.平焊法兰的内外侧必须全部焊接，其焊层外侧不应少于二层。
h.角焊缝至少焊俩遍。
5.2.8 焊接工艺要求
a.由于不锈钢导热系数小，选择焊接电流时在保证焊透和熔合良好的条件下尽量采用小电流、快速焊。
b.手工电弧焊时，焊接电流可参考焊接工艺评定及焊条说明书进行选定，平焊时的焊接电流I=（25—35）d（A），d为焊条直径。在立焊或仰焊时，焊接电流还要减少10—30%。
c.手工钨极氩弧焊时，倾向于采用细直径焊丝；钨极直径一般为 2.0mm，薄板时为1.6mm，厚板采用
3.0mm；氩气流量一般为6—10L/min；喷嘴直径为11mm。
d.为保证焊缝性能，要注意保持焊接规范的稳定性。
e.氩弧焊时接头背面必须充氩保护，并尽量缩短电弧，不做横向摆动。
f.为减小焊接变形，必要时应采取分段退焊法。
g.有耐蚀性要求时，不得在焊件表面引弧和试验电流。地线与焊件应紧密接触，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。发生擦伤时必须完全磨掉，然后视情况进行补焊。
h.有耐蚀性要求时，焊缝表面应平整无凹凸不平现象。焊接完毕将焊缝表面熔渣及其两侧飞溅清理干净。
i.有耐蚀性要求时，接触腐蚀介质一侧的焊缝要最后焊。双面焊缝中接触腐蚀介质的一侧焊缝无法安排在最后焊接时，应调整焊缝尺寸及焊接规范，使第二面焊缝所产生的敏化温度区不落在第一面焊缝表面的过热区上。当多面焊时要注意层间温度不可过高，一般控制在50℃以下，必要时可用水冷却。
j.奥氏体不锈钢管道焊后尽量避免热处理。当对耐腐蚀性有不良影响时，可进行固溶处理、稳定化处理或消除应力处理。
k.纵焊缝两端应装有引弧板和熄弧板。
l.焊接中应注意引弧和收弧处的质量。收弧时应在原熔池上连续点弧2、3次，以填满熔池，然后将电弧向坡口面一侧后拉，不要急速断弧，防止冷缩孔。并用砂轮打磨，防止气孔。
m.采用手工钨极氩弧焊时，焊缝内侧充氩气保护。
n.管道焊接时，管内应防止穿堂风。
o.产生焊接变形时只能冷矫不能热矫。
p.奥氏体不锈钢管道上不得打焊工代号，可采用涂色标记或挂金属标记等方法代替。
q.奥氏体不锈钢管道焊接完成后，应除去熔渣和焊缝两侧的飞溅物，并按设计规定进行酸洗、钝化处理。
5.2.9酸洗和钝化处理
在酸洗和钝化前先进行表面清理和修补，把表面损伤的地方修补好，用手砂轮机磨光，把焊缝上的熔渣和焊缝近旁的飞溅物清除干净。
酸洗的目的是去除氧化皮；钝化是为了使不锈钢表面生成一层无色致密的氧化薄膜，起耐腐蚀作用。
酸洗的常用两种方法是酸液酸洗和酸膏酸洗。酸膏酸洗又有浸洗和刷洗。
浸洗法是将焊好的管段浸在酸洗液里，浸泡25—45分钟，取出用清水洗净。
刷洗法是用刷子或破毛绒做的拖把蘸取酸洗液刷洗，对焊缝区要反复刷洗几次，到成白亮色为止，用清水冲净。
酸膏酸洗是将制好的酸膏涂敷于设备上，停留几分钟，再用清水冲净。
钝化是在酸洗后进行。用钝化液在管道焊缝表面揩一遍，然后用冷水冲，再用破布仔细擦洗，最后用水冲洗干净，并使其干燥。经钝化处理后的不锈钢管口外表面应呈银白色，具有较好的耐腐蚀性。
6.质量标准
6.1 外观检查
6.1.1 所有焊缝焊接结束后必须立即清理焊缝表面及附近的熔渣和飞溅。
6.1.2 所有焊缝全部进行表面检查：
a.焊缝两侧不允许有咬边，母材表面不允许有电弧划伤。
b.焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
6.1.3 上述缺陷一经发现必须及时消除，其中咬边、电弧划伤部位和消除缺陷后低于母材表面部位必须按工艺规范进行补焊。
6.1.4 焊缝与母材应圆滑过渡，不允许有夹角，明显高于该焊缝的接头应打磨。
6.1.5 焊缝经外观检查合格后还要根据图纸设计要求的比例进行无损探伤检查。
6.2 无损探伤检查
6.2.1 无损探伤数量按设计文件或其规定的规范。
6.2.2 进行无损探伤的焊缝，其不合格部位必须返修，然后按原方法进行探伤。同一部位的翻修次数不许超过两次。
6.2.3 如必须在规定局部无损探伤的焊缝及其边缘上开孔，则被开孔中心周围不少于1.5倍开孔直径范围内的焊缝应全部进行无损探伤。
6.3 射线照相检验和超声波检验
6.3.1 管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。
6.3.2 管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。
6.3.3 管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定：
6.3.3.1 下列管道焊缝应进行 100 ％射线照相检验，其质量不得低于II级：
a.输送剧毒流体的管道；
b.输送设计压力大于等于 10MPa 或设计压力大于等于 4MPa 且设计温度大于等于 400 ℃的可燃流体、有毒流体的管道；
c.输送设计压力大于等于 10MPa 且设计温度大于等于 400 ℃的非可燃流体、无毒流体的管道；
d.设计文件要求进行 100 ％射线照相检验的其他管道。
6.3.3.2 输送设计压力小于等于 1MPa 且设计温度小于 400 ℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。
6.3.3.3 其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于 5 ％，其质量不得低于III级。抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。
6.3.4 经建设单位同意，管道焊缝的检验可采用超声波检验代替射线照相检验，其检验数量应与射线照相检验相同。
6.3.5 当检验发现焊缝缺陷超出设计文件规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。
6.3.6 当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验：
6.3.6.1 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
6.3.6.2 当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。
6.3.6.3 当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。
6.3.6.4 当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
6.3.6.5 当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
7.成品保护
7.1 杜绝不锈钢管材、材料与其它碳钢材料堆放在一起。严禁表面划伤。尤其是预制完毕的管线更加注意。
7.2 奥氏体不锈钢管道组对、焊接、检查等工序结束后不允许在该管的任意部位进行动火、切割或点焊临时附件。不允许将电弧焊或氩弧焊的零线搭在该管线上作为焊接用导电体，以免伤害母材。
7.3奥氏体不锈钢管线的焊缝，做施焊记录，在焊缝上只做临时的标记（如用记号笔或特种铅笔做标记）。
7.4 不允许在该管线或容器上乱点，乱焊。
8.职业健康要求
8.1 该作业特点是需要较大量的焊接工作和管线的预制安装工作，固在施工过程中易发生漏电、触电、高空坠落、物体打击和碰砸伤等现象。
针对以上危险点，应采取以下预防措施：
8.1.1 焊接设备安全事项：
a.焊接设备应放置在防水、防潮、通风良好、干燥的焊机棚内，需露天放置时必须搭设防雨、雪设施。
b.焊接设备的外壳必须接地良好，接地电阻不得超过4欧姆。角向磨光机和照明用电和其他电动工具必须安装漏电保护器。
c.电焊钳、氩弧焊枪必须绝缘良好，焊接软线不得有裸露漏电，一经发现立即用绝缘胶布包好。氩弧焊用气水管不允许有泄露。
d.焊接零线应牢固的连接在离焊缝较近的焊件上，严禁将管线或设备当导体。更换场地移动电焊软线和零线时不得带电在现场乱拉、乱拖、以免损坏母材。
8.1.2 焊接操作安全事项：
a.焊工必须遵守本工种的安全技术操作规程，作业时必须带好劳动保护用品。
b.不得在震动、晃动或未固定的构件上进行焊接。
c.高空作业必须栓好安全带。
d.在平台或容器设备焊接时必须接地可靠，容器设备内必须通风良好，外部必须有专人监护。
e.清理焊缝时必须戴好防护眼镜。
f.室外高处作业，遇有六级以上大风或雨、雪天气时应停止作业。
g.多台焊机集中在一起时，中间应设有隔光板。
h.进行焊接时，不准将把线缠绕在身上，搭在肩上或踩在脚下。
i.动火施焊前须经安全部门批准，并采取可靠的安全措施。
8.1.3 其他施工安全危险度及预防措施
8.1.3.1 高空坠落
a.在作业层设置好围栏安全绳，施工时系好安全带。
b.在作业层下部设置好安全网。
c.经过安全教育，考试合格。
d.经体检合格，适合高空作业。
8.1.3.2 物体打击
a.带好安全帽。
b.注意上方作业，有自由落下的物体。
c.教育检查在上方施工的人员，各种物体不得乱放，以防伤人，不得抛掷物体。
d.行走及作业时，防止前面及周围的物体。
8.1.3.3砸脚、拌倒
a.进入现场穿好防砸鞋。
b.行走时注意脚下物件，防止拌脚。
8.2 发生事故后应采取的避难和急救措施
8.2.1 一旦发生事故应立即组织人力对伤员进行医治，伤势严重者应及时送到就近医院救治。
8.2.2 发生触电事故，应立即切断电源，伤员及时就近送医院抢救。
8.2.3 在组织现场人员抢救的同时，应立即查找产生事故的原因。同时采取防止事故扩大或蔓延的紧急措施。
8.2.4 应加强对作业人员的安全、避难、急救方面的教育、培训及演练，使作业人员掌握基本的安全知识、紧急避难和急救措施。
8.3应遵守的安全操作规程和标准
Q/JH121.11004.10-2003《力工（普通工）岗位作业指导书》
Q/JH121.11004.17-2003《电焊工岗位作业指导书》
9.环境保护要求
9.1 现场应设专人管理，将施工过程中产生的管头、边角料、废钢铁、废渣、生产垃圾等分类堆放，并负责运到指定位置，不可随意乱扔乱放。
9.2 垃圾、废渣、边角料和管头均应及时运走，如运不走应堆放在指定地点。
9.3 进出施工现场的车辆在进入、离开施工现场前或经过生产厂区道路前，应对粘在车轮上的泥土进行一定的清理，防止将泥土带入或带出施工现场和生产厂区。
9.4 施工现场的道路和施工作业区内，应设专人进行清扫以保证施工现场及道路的清洁。
10.应急预案
10.1施工过程中为防止意外人身事故发生，有条件的项目要备应急车辆以防万一。
10.2对当地应急抢救、抢险、防火等单位的通讯联络方式及通讯录作到人人皆知。
10.3各施工项目有条件的设医疗点，没条件的要备医疗急救包，常规应急药品要备齐。
11.质量记录
11.1焊工登记表
11.2管道焊接工作记录
铬钼耐热钢管道焊接作业指导书
1、总则
为了加强企业的基础性技术管理工作，不断提高企业的技术管理水平，规范铬钼耐热钢焊接的施工工艺、质量标准、安全注意事项等内容，特编写此作业指导书。
本焊接作业指导书适用于铬钼耐热钢管道的焊接施工。管道材质为铬钼耐热钢及其与碳素钢（c<0.3%）, 铬钼奥氏体钢组成的焊接接头。
焊接方法为手工电弧焊和手工钨极氩弧焊。
本焊接作业指导书编制依据的标准
GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
SH3501-2002《石油化工有毒，可燃介质管道工程施工及验收规范》
SHJ520-91《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》
JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》
《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》
GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》
JB4730-94《钢制压力容器无损检测》
中油吉林化建相关焊接工艺评定
2、材料要求
2.1管材、管件应经由工艺技术员、检查员供应部门等按设计规定的规范进行相应的检验合格并按项
目部的统一规定涂上可区别材质的色标后方可使用。
2.2焊接材料
焊接材料的选择应根据被焊管材的化学成份力学性能以及使用和施焊条件综合考虑.
2.2.1焊接材料的选择原则规定如下:
2.1.1.1 一般应选用被焊管材化学成分相当的焊接材料
2.1.1.2 焊缝金属的强度值应不低于管材标准值的下限
2.2.2当管道温度低于425℃时，且因现场施工条件限制难于进行焊后热处理时，经设计单位同意，可选用高铬镍（25%Cr-13%Ni以上）奥氏体焊接材料进行焊接，焊后不进行热处理。
2.2.3由铬钼钢组成的异种钢焊接接头焊接材料的选用一般应符合下列规定：
2.2.
3.1铬钼钢与碳素钢或不同的钢号的铬钼钢之间组成的焊接接头，可按合金含量较低一侧的钢材选用焊接材料。
2.2.
3.2铬钼钢与奥氏体钢组成的焊接接头，且工作温度低于425℃时，应选用25%Cr-13%Ni以上的奥氏体焊接材料；当工作温度高于425℃时，应选用镍基焊接材料。（镍307）
2.2.4铬钼钢管道焊接所用焊接材料应有批号一致的出厂合格证，其检验项目和技术指标应符合下列规定：2.2.4.1焊条符合《低合金钢焊条》（GB5118-85）和《不锈钢焊条》（GB983-85）的规定。
2.2.4.2焊丝应符合《焊接用钢丝》（GB1300-77）的规定。
2.2.5进口焊接材料也应具有检验合格证或合格标记，并符合合同规定的技术标准。
2.2.6施工单位应对焊材进行验收，验收合格后，应做上合格标记入库贮存，妥善保管。
2.2.7若合格证遗失或对合格证有怀疑时，应按相应标准进行复验，复验合格后方可入库。
2.2.8焊材的贮存、保管应符合下列规定：
2.2.8.1焊材库必须干燥通风。库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。
2.2.8.2焊材应存放在架子上，架子离地的高度和与墙壁的距离均不少于300毫米，并严格防止焊条受潮。
2.2.8.3焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类堆放。每垛应有明确的标注，防止混放。
2.2.8.4焊材贮存库内应设置温度计、湿度计、保持库房内温度不低于5℃，空气相对湿度不高于60%，并作好记录。
2.2.9焊材的领用、发放应符合下列规定：
2.2.9.1焊条应设专人负责保管、烘烤、发放和回收，并有详细记录。
2.2.9.2焊条使用前应按焊条说明书或按下表的规定进行烘干。
2.2.9.3烘好的焊条领出后，超过4小时不用，应重新烘烤，且重烘次数不得超过两次。
在此基础上，并按中油吉林化建最新版的焊条烘干记录。焊条，焊丝发放记录表格进行详细记录。2.2.10焊丝使用前应进行清理、除油除锈。
2.2.11氩弧焊所用的氩气纯度不应低于99.9%，且含水量不大于50ml/m3。
2.2.12钨极：钍钨极或铈钨极。
3主要机具。
3.1交直流手工电弧焊机，直流氩电联焊机。
3.2焊条、烘干箱、保温箱。
3.3焊条保温桶
3.4角向磨光机。
3.5气焊、气割工具
3.6测温仪
3.7无齿锯
4、作业条件
4.1技术准备
技术人员要认真查阅图纸和有关资料，熟悉铬钼耐热钢的焊接特点。应执行的有关标准和规范，以及相应的焊评。没有相应焊评的应进行相应的焊评。编制出切实可行的详细的施工技术方案，如焊接技术方案、焊接技术交底、焊接工艺规程等，并在施工前向焊工、检查人员和有关人员作认真的交底。
4.2现场准备
4.2.1现场要有足够容量的电源。
4.2.2焊接设备必须放置在焊机棚内，如无焊机棚时要设防雨雪设施，并要求通风良好、干燥，便于维护焊机。
4.2.3室内或夜间以及在容器内施工时要求光线明亮，而且通风良好。
4.3凡参加铬钼钢管道焊接的焊工必须按国家质量监督检验检疫总局颁发的《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》及业经评定合格的焊接工艺进行考试。考试合格的焊工方能承担相应项目的焊接施工任务。
5.施工操作
5.1 施工程序
热处理通用技术规范 编制： 审核： 批准：
热处理通用技术规范 1.目的 为确保公司生产的产品符合产品标准技术要求，根据公司质量手册和程序文件的规 定，特制定热处理通用工艺规范，用于指导热处理生产与过程控制。 2.适用范围 本规范明确了热处理生产的主要工艺和质量控制方式、方法、要求，适用于石油机械API SPEC7K转盘及其配件产品的各种热处理。 属于本公司的其他产品和外协产品的热处理也可参照本规范的基本要求执行。 3.主要热处理工艺 热处理是通过对工件的加热、保温和冷却，使金属或合金的组织结构发生变化，从而 获得预期的性能的操作工艺。热处理能最大限度的发挥材料潜力，改善和获得良好的机械 性能、加工性能、物理性能和化学性能等。 热处理作为生产过程特殊工序，在石油机械产品生产制造中有重要作用。 可以分为： a.整体热处理与表面热处理 整体热处理：如退火、正火、淬火、回火 表面热处理：如感应加热表面淬火、火焰加热淬火以及化学热处理（如表面渗碳、碳 氮共渗、氮化等） b.预先（或预备）热处理与最终热处理 预先热处理一般是为了获得良好的加工性能而采取的热处理工艺，如时效、退火（包 括去应力退火、球化退火等）、正火等，预先热处理有时也可以作为最终热处理。一般用于焊接结构件、铸件等。相对于最终热处理而言，某些重要、大截面钢件采用预先热处理（通常采用正火处理）是为使最终热处理产品有一个良好的组织保证。 3.1退火（Annealing） 将钢件加热到Ac3+30~50度或Ac1+30~50度或Ac1以下的温度后，一般随炉温缓慢冷却。主要是降低硬度，提高塑性，改善切削加工与压力加工性能；细化晶粒，改善力学 性能，为下一工序做准备；消除冷、热加工所产生的内应力。主要适用于合金结构钢、碳
2015-12发布2015-12实施 秦皇岛环亚设备发展有限公司技术工艺部门发布页码版本更改人日期更改单号49 A版
前言 本作业指导书针对东方电气集团东方锅炉股份有限公司锅炉栓焊钢结构产品而编制，所引用的相关标准以东方电气集团东方锅炉股份有限公司所编制和要求的标准为基础，并结合本公司生产特点而编制。
1范围 本标准规范了东方电气集团东方锅炉股份有限公司锅炉栓焊钢结构产品焊接工序的工艺要求。 本标准适用于东方电气集团东方锅炉股份有限公司锅炉栓焊钢结构产品的焊前预热、焊接、焊后热处理。 2 规范性引用文件 下列文件对本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 当本文的引用文件被新文件代替时，应按最新版本的文件执行。 DG1109-2013 锅炉栓焊钢结构制造 JB/T6963-1993 钢制件熔化焊工艺评定 DG1411-2006 钢板超声波检测方法 DG1411.5-2006 对接焊缝超声波检测方法 DG1411.11-2006 T型焊缝超声波检测 DG1416-2006 磁粉检测 NC334(SG)-2007 钢结构焊工考试与管理明细
3 焊接要求 本作业指导书的内容全部依据焊接工艺而编制，如果有与焊接工艺相 冲突的地方，按焊接工艺执行。 3.1焊接人员要求： 3.1.1参与锅炉钢架焊接的焊工必须取得相应项目的合格证方可上岗，且必 须有自己的钢印，施焊完后按要求打上焊工钢印号。 焊接施焊完毕后，应打上焊 工钢印号。 3.1.2 焊工在作业时，遇有不符合要求的质量问题时，应及时报告项目负 责工程师，处理合格后方可施焊。 3.1.3 焊工应遵守工艺规范要求和安全操作规程进行作业。 3.1.4按照规定穿着工作服，焊工手套，劳保鞋，面罩，防护眼镜等。 3.1.5焊工应能根据焊接任务不同，自行选择调节参数，自己识别缺陷。并
消除应力热处理作业指导书 1．范围 1.1 本守则规定了膨胀节产品的消除应力热处理基本程序和要求。 1.2 本守则适用于膨胀节压制简体和成形的膨胀节消除应力热处理工序。 2．规范性引用文件 下列文件中的条款，通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否使用这些文件的最新版本，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用本规程。 质技监局锅发[1999]154号《压力容器安全技术监察规程》 GBl50-1998《钢制压力容器》 JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接工艺规程》 GBl6749《压力容器波形膨胀节》 3．工艺规范 3.1 工艺曲线 3.2 常用材料消除应力热处理温度及保温时间参见相关材料标准的推荐温度。 3.3 焊件进炉时炉内温度不得高于400℃。焊件出炉时，炉温不得高于400℃，出炉后应在静止的空气中冷却。 3.4 升温速度最大不得超过PWHT 5000 δ℃/h ，且不得超过200℃/h ，最小可为50℃/h 。降温速度最大不 得超过PWHT 6000 δ℃/h ，且不得超过260℃/h ，最小可为50℃/h 。 4．工艺操作 4.1 消除应力热处理应在焊接工作全部结束并检测合格后，于压制成形或在压力试验前进行。奥氏体不锈钢压制的波纹管、膨胀节一般不进行焊后消除应力热处理，工艺或客
户有特殊要求的按工艺处编制的热处理工艺卡执行。 4.2 消除应力热处理应尽可能采取整体热处理。 4.3 装炉时，工件距炉门不得小于****毫米，距炉墙不得小于****毫米，加热炉对炉温应能控制，对工件不得产生过度氧化和有害影响。 4.4 装炉时需要将工件垫平、垫稳。工件之间保持一定距离，不要靠紧。若需垛装时，上下工件之间要用垫板垫起。垫板厚度要大于*******毫米，上下垫板必须平行对正。 4.5 对于直径较大、壁厚较薄的筒体，内部没有支承圈或固定塔板时，应适当在内部支承，以防加热时变形。 4.6 产品焊接试板应随同工件同炉热处理，试板须放在能代表工件的适当位置。试板应有钢印标记，经核对并经检查员认可。 4.7 焊件升温期间，加热区内任意长度为*******毫米内的温差不得大于*****℃。焊件保温期间，加热区内最高与最低温度之差不宜大于*****℃。升温和保温期间应控制加热区气氛，防止焊件表面过度氧化。 5. 测温与记录 5.1 热处理炉应配有自动记录温度时间曲线的测温仪表。 5.2 热电偶应安装在能反映工件实际温度的适当位置。补偿导线的线径及长度要合适，并经常检查热电偶的老化情况。 5.3 测温仪表和热电偶必须定期检定，保证合格准确。 5.4 工件热处理曲线记录和检验记录应存档保管，且保存不得少于***年。
焊后热处理管理规定 （QB/SAR0308-2005） 1.0总则 1.1目的：对公司制造的压力容器产品（或泵压部件）焊后热处理过程实施有效监督和控制，确保产品（或承压部件）焊后热处理质量符合设计、使用和相关标准规定要求。 1.2编制依据 1.2.1《压力容器安全技术监察规程》； 1.2.2《锅炉压力容器制造监督管理办法》； 1.2.3《钢制压力容器》（GB150-1998）； 1.2.4《锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则》； 1.2.5本公司相关的管理规定。 1.3适用范围 本规程适用于公司制造的压力容器产品（或承压部件）的焊后热处理过程的监督和控制。主要包括以下内容： 1.3.1本公司自行进行的产品（或承压部件）局部（焊缝、热影响区）焊后热处理。 1.3.2本公司暂无能力实施需委托分包单位进行的产品（承压部件）整体焊后热处理。 2.0局部焊后热处理 2.1局部热处理范围 2.1.1压力容器产品的B、C、D类焊接接头，球形封头与圆角相连的A类焊接接头及缺陷补焊部位。 2.1.2局部热处理时，焊缝每侧加热宽度不小于钢材厚度的2倍；接管与壳体相焊时加热宽度不得小于钢材厚度的6倍。 2.1.3靠近加热区的部位应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。 2.2局部热处理控制 2.2.1由热处理工艺员编制热处理过程工艺卡，经热处理责任师审批后实施。 2.2.2由热处理签发热处理任务单，对需进行焊后热处理内容向热处理人员进行安排，必要时还应附有示意简图，并对热处理开始时间作出要求。 2.2.3热处理人员按接受的热处理任务单和工艺卡的规定要求，实施过程参数控制，确保热处理过程和质量符合规定要求。
钢结构焊接作业指导书 编制部门：生产部 编制： 审核： 批准： XXXXX钢结构公司 2013年2月
钢结构焊接工艺指导书 根据我公司现有的技术和装备能力,钢结构工厂制作焊接方法有：手工电弧焊；埋弧自动焊；二氧化碳气体保护焊。该焊接工艺指 导书配合《钢结构工厂制作工艺指导书》使用。 本标准所引用的技术规范与标准分为“执行技术规范与标准”和 “参考技术规范与标准”两部分。 2.1执行技术规范与标准 2.1.1 GB50205-2002 《钢结构工程施工及验收规范》 2.1.2 GB986-88 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺 寸》 2.1.3 JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》 2.1.4 GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》 2.1.5 GB5293 《碳素钢埋弧焊用焊剂》 2.2参考技术规范与标准 2.2.1 《钢结构制作安装手册》 2.2.2 《建筑钢结构施工手册》 2.2.3 《焊接手册》 2.2.4 《钢结构工程施工工艺标准》 一、焊接材料 1、焊接材料 1.1电焊条、埋弧焊丝、二氧化碳气体保护焊丝、埋弧焊剂都应有出 厂质量证明书。钢结构常用钢材所对应的焊材见附表(一)。 一般焊接材料选用附表（一） 钢材强CO 2气体保护焊
度等级 σ （MPa ） 钢 号 手弧焊 焊 条 埋 弧 焊 焊 丝 焊 剂 焊 丝 235 Q235 (A) Q235F (A\F) E4303 E4301 E4316 E4315 E4310 H08A H08MnA HJ431 H10MnSi H08MnA 345 16Mn 16Mnq E5016 E5015 不开坡口对接 H08A 中板开坡口对接 H08MnA H10Mn2 H10MnSi 厚板深坡口 H10Mn2 HJ431 HJ350 H08Mn2Si 390 15MnV 15MnVq E5016 E5015 E5516 E5515 不开坡口对接 H08A 中板开坡口对接 H10Mn2 H08Mn2Si HJ431 H08Mn2Si
单位工程（专业）施工组织设计/重大施工技术方案报审表 表号：DJH-A-07 本表一式五份，由承包商填报，建设单位、项目监理部各存一份，承包商存三份。
作业指导书编审批记录 控号：文件编号：Q/DDE-BYHHJQJ-ZIW06-2009 IW08-01
控号：文件编号：Q/DDE-BYHHJQJ-ZIW06-2009 东电二公司 施工作业指导书（方案） 工程名称：华能白河电厂四期2×300MW工程7号机组工程 作业项目： #7机组主蒸汽管道焊接热处理 编制单位：东电二公司汽机工程处 编制：日期： 审核：日期： 工程部门审核：日期： 质检部门审核：日期： 安监部门审核：日期： 批准：日期：
1．工程概况 1.1华能白河电厂2×300MW级以大代小供热机组工程7#机组高压管道由电力工程咨询院承担主体设计。 1.2主蒸汽系统设计压力P=18.07MPa，设计温度t=546℃。 1.3焊口数量及规格等参数见下表： 2．编制依据 2.1中华人民国电力行业标准《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004。 2.2《火电施工质量检验及评定标准》焊接篇（1996年版）。 2.3《焊工技术考核规程》DL/T679-1999。 2.4《P91钢焊接工艺评定报告》。 2.5《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）DL5009.1-2002。 2.6 Q/DDE-IW09-2005《施工方案、作业指导书的编、审、批细则》。 2.7 Q/DDE-QW09-2005《焊接过程控制方案》。 2.8 Q/DDE-QW10-2005《热处理过程控制方案》。 2.9《质量、环境、职业安全健康管理手册》等程序文件。 2.10施工图主蒸汽及高压旁路管道安装图（图号F2672-J0802）。 2.11中华人民国电力行业标准《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T819-2002。 2.12《工程建设标准强制性条文》（电力工程部分）2006版： 3.3.1.1 钢材材质必须符合设计选用标准的规定，进口钢材必须符合合同规定的技术条件。钢材必须附有材质合格证书。首次使用的钢材应收集焊接性资料和焊接、焊接热处理以及其他热加工方法的指导性工艺资料，按照DL/T868确认焊接工艺。 4.1.3 管道对接焊口，其中心线距离管道弯曲起点不小于管道外径，且不小于100 mm（定
1．目的： 使设备有效性的能力维持在最佳状态，从而达到设备寿命周期最大经济化。2．范围： 包括公司所有直接或间接用于热处理的设备。 3．职责： 3.1车间生产人员负责设备的日常点检、运行维护保养。 3.2机电人员负责设备的维护保养的指导、定期检查、大/中修等工作。 3.3热处理技术员负责设备的定期检查.和校验。 3.4实验员负责产品硬度的校验，对实验数据进行记录，并出具产品实验报告。 4.流程：无 5.作业内容： 5.1设备操作 a．开机前，必须熟悉热处理炉传动系统和结构，各开关的功用。 b．升温前首先由机电工对电器.热电偶进行检查，确认正常后，操作工对照《设备日常点检卡》中规定的项目（包括各项报警项目）进行点检，正常后进行操作。c．先开淬火槽循环和水冷却，然后按照升温工艺进行升温。 d．淬火炉温度升到300℃时开启网带传动。 e．当淬火炉升温到600℃，开启回火炉进行升温；当回火炉温度升到设定温度后才开启网带传动（先开网带传送，然后拧涨紧螺杆）。 f. 温度设定：通过温度仪表的上下按键对温度设定值进行调节。 g. 网带速度设定：通过变频器的旋转钮左右旋转对网速进行调节。 5.2 设备运行 a．设备运行过程中操作工应每30分钟巡视一次设备，若发现异常应当即通知机电工进行排异。 b. 设备运行过程中遇设备故障或其它紧急情况，请按照《热处理通用规定》执行。 c. 淬火槽温度接近70℃时开启油冷却对油进行降温，油温接近50℃时关闭油冷却。 5.3 设备停止 a．炉内产品走完后关闭加热电源，（淬火加热炉的网带传动.淬火槽循环.回火炉风扇.水冷却必须开，其它可关。回火炉开始降温后必须停网带，并把涨紧螺杆松开，防止网带拉长变形）。 b. 停炉后必须继续通入甲醇，等淬火炉炉温低于700℃后方可关闭甲醇。 c. 淬火加热炉温低于300℃后才能停网带传动，低于200℃后关闭淬火槽循环泵。回火炉温度低于200℃后可停风扇。 d. 炉温冷却后关闭冷却水。 5.4 日常维护保养
1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围： 2.1.适用于钢结构的焊接作业。 2.2.不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4. 工作流程 4.1作业流程图
4.2.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度 的需要。 4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件， 明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关 键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作 业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5.工艺守则： 5.1.焊前准备 5.1.1.施焊前焊缝区（坡口面、I型接头立面及焊缝两侧）母材表面20～30mm宽范 围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净，呈现均匀的金属光泽。
5.1.2.检查被焊件焊缝（坡口形式）的组对质量是否符合图纸要求，对保证焊接质 量进行评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应工艺措施。 5.1.3. 按被焊件相应的焊接工艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号无误。 5.1.4. 检查焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否准确可靠，然后遵照本工艺提 供的工艺规范参数预调焊接电流、电压及保护气体流量。 5.1.5.合焊前应先行组对点焊，点焊的焊材应与正式施焊焊材相同，点焊长度一般 应为10-15mm（可视情况而定），点焊厚度应是焊脚高度的1/2（至少低于焊脚高度）。 5.1. 6.对于有焊前预热要求的焊件，根据工艺文件要求规范参数预热，温度必须经 热电偶测温仪测定，预热范围宽度应符合工艺文件的规定。 5.2.焊接过程 5.2.1.施焊过程应密切注视电弧的燃烧状况及母材金属与熔敷金属的熔合情况，发 现异常应及时调整或停止焊接，采取相应的改进措施。 5.2.2.多层焊时层间清渣要彻底，并自检焊缝表面发现缺陷及时修复，如焊接工艺 文件对层间温度有要求，必须保证层间温度符合工艺要求再焊下一层。 5.3.减少焊接应力变形的措施 5.3.1.刚性固定法：通常用于角变形较大的构件，施焊前加装若干块固定筋板其厚 度一般不小于8mm，对于较厚的焊件固定筋板的厚度应随之增大。
热处理作业指导书 1.目的 保证热处理质量。 2.热处理方式 按加热和冷却条件不同，铸钢件的主要热处理方式有：退火、正火、均匀化处理、淬火、回火、固溶处理、沉淀硬化、消除应力处理及除氢处理。 3.热处理操作要求 ．退火 退火是将铸钢件加热到Acs 以上20～30℃，保温一定时间，冷却的热处理工艺。退火的目的是为消除铸造组织中的柱状晶、粗等轴晶、魏氏组织和树枝状偏析，以改善铸钢力学性能。碳钢退火后的组织：亚共析铸钢为铁素体和珠光体，共析铸钢为珠光体，过共析铸钢为珠光体和碳化物。适用于所有牌号的铸钢件。图1—1为几种退火处理工艺的加热规范示意图。表l—1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用。表1-2铸钢件退火工艺及退火后的硬度。 图1—1为几种退火处理工艺的加热规范示意图
表l—1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用
表1-2铸钢件退火工艺及退火后的硬度 ．正火 正火是将铸钢件目口热到Ac。温度以上30～50o C 保温，使之完全奥氏体化，然后在静止空气中冷却的热处理工艺。图1—2为碳钢的正火温度范围示意图。表1-3铸钢件正火工艺及退火后的硬度，表1-4常用低合金铸件正火或正火+回火工艺及硬度。正火的目的是细化钢的组织，使其具有所需的力学性能，也司作为以后热处理的预备处理。正火与退火工艺的区别有两个：其一是正火加热温度要偏高些；其二是正火冷却较快些。经正火的铸钢强度稍高于退火铸钢，其珠光体组织较细。一般工程用碳钢及部分厚大、形状复杂的合金钢铸件多采用正火处理。 图1—2为碳钢的正火温度范围示意图 正火可消除共析铸钢和过共析铸钢件中的网状碳化物，以利于球化退火；可作为中碳钢以及合金结构钢淬火前的预备处理，以细化晶粒和均匀组织，从而减少铸件在淬火时产生的缺陷。
合金钢管道焊后消应热处理作业指导书 QDICC/QB109-2002 1、适应范围 本工艺标准适用于非低温用碳钢、低合金钢及1Cr5Mo 钢等钢材的焊缝焊后消应热处理。 2、施工准备 2.1热处理所用保温材料应为无碱超细玻璃棉，应有质量证明书或合格证。 2.1.1热处理设备为可自动控制温度的固定盘柜式控制柜或手提式控制箱，并应配有自动打点记录仪，加热器采用绳状红外线加热器，热电偶为K型，其连接线为补偿导线。 2.1.2热处理设备应经检查合格，温度指示仪表及热电偶校验准确。 2.1.3挡雨、雪的遮盖物准备齐全。 2.2作业条件 2.2.1热处理前应对焊缝进行确认，确认项目包括： 1）焊接工作已完成； 2）焊缝外观符合质量标准； 3）其他要求的检验项目已检验合格，并已取得检验合格通知书； 4）除铬钼耐热钢以外焊缝的无损检测已检验合格，并已取得检验合格通知书；
3、操作工艺 3.1工艺流程： 施工准备→热电偶及加热器安装→热处理→硬度检验→资料整理 3.2热电偶及加热器安装 3.2.1每道焊口对称安装两只热电偶，热电偶安装在靠近焊缝边缘的30mm，管材与热电偶端部接触处应用砂轮机打磨露出金属光泽，热电偶安装采用细铁丝捆扎，为保证所测温度为管材实际温度，在热电偶与加热器之间点小块保温玻璃布进行隔离。 3.2.2电加热器缠绕宽度为焊缝两侧各100-125mm，一根加热器缠绕多道焊缝时，必须保证热处理部位的相似性，即：同材质、同规格、缠绕的圈数及宽度相同。 3.2.3加热器安装完毕后用无碱超细玻璃棉进行保温，保温厚度100-125mm，为降低温度梯度，加热器外部100mm范围内应予以保温。 3.3热处理工艺 3.3.1升温温度：300℃以下不控制，300℃以上升温速度为5125/δ.℃/h，且不大于220℃/h（δ为壁厚，单位为mm）。 3.3.2热处理温度见下表：升温期间任意两测温点温差不大于50℃。
目录
1．工程概况 本工程为焦炉系统配套化产工序工艺管道安装工程，我单位主要负责洗脱苯、硫铵及综合供水区域工艺管线安装任务。本区域内管线种类繁多，工艺复杂，交差作业联系紧密。工程中的主要管道有煤气管、粗苯管、洗油管、氨水管、低压蒸汽管、过热蒸汽管、循环水、制冷水管、泡沫管、硫铵母液管、浓硫酸管道等20余种介质管道，这些管道由于其输送介质多为易燃、易爆或有毒危险品，虽然其设计压力和设计温度不是很高，但因其介质的原因而对管道的安装要求较高，尤其是对于焊接质量的要求高。在施工过程中要达到合格的焊接质量，必须严格遵守和执行焊接施工技术规范和标准，按照制定的焊接作业指导书和焊接工艺卡进行焊接作业，防止管道出现跑、冒、滴、漏的现象发生。 根据设计说明，本工程工艺管道主要施工技术参数如下：
本工程焊接施工执行的规范和标准及技术文件： 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 《压力管道规范工业管道》GB/～6—2006 《压力管道安全管理与监察规程—工业管道》TSG D0001-2009 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 《工业企业煤气安全规程》GB6222-2005 2．人员要求 焊接专业技术负责人由具有一定专业技术水平和丰富实践经验的工程师（或技师）及以上职务的焊接技术人员担任，全面负责工程焊接技术和质量管理以及焊接质检员、焊工的资格审核等工作。负责编制焊接作业指导书，拟定技术措施，并向有关人员进行技术交底，解决焊接技术问题，组织焊接工艺评定，参与重要管道和部件的质量验收工作；记录、检查和整理焊接资料和技术文件，指导焊接质检员和焊工的工作。 焊接质量检查人员应根据技术规范、设计文件、焊接技术措施对现场焊接工作进行全面检查和监督，并有权停止违反有关规范和技术文件要求的焊接作业。确定焊缝受检部位，评定焊接质量，签发检查文件。检查焊工合格证件，对焊接质量经常不合格者，有权停止其焊接工作。 施工技术人员应熟悉其所负责部分待焊材料的材质、工作介质和工作条件，以便焊工选择正确的焊接材料和工艺。 焊接检验人员应根据焊接质量检查人员确定的受检部位进行检验，及时评定焊缝质量，填发、整理和保管检验记录。 从事焊接作业的焊工必须是取得了焊工合格证书的焊工。如中断焊接作业达三个月的，应在上岗前进行模拟考试，合格者方可上岗。 3．焊接材料和设备 工程中所用的母材和焊接材料（常用焊接材料为焊条、焊丝、钨棒，氩气、氧气、乙炔气和焊剂）质量应符合国家和电力部相关标准，并具备出厂质量合格证书，或质量合格的复验报告。对甲方所供材料和设备的焊接质量应作仔细检查，不合格的要及时通知业主或制造厂并要求其返修或更换。 施工所用焊接设备必须具有参数稳定、调节灵活、满足焊接工艺要求和安全可靠的性能；进行焊后热处理的设备应读数准确，调节灵敏。 施工现场必须建立严格的焊接材料保管、烘干和领用制度，并由专人负责，要求做到记录准确（常用焊条烘焙温度见焊接作业指导书）。焊材保管必须按不同类型、型号、牌号、规格分别存放，做到标记清楚。仓库要通风良好、干燥、以防焊条、焊剂受潮变质。焊材入库或领用必须做好批号、牌号、规格等标记移植，质量证明书应妥善保存以便备查。 焊条应随用随取，不得将烘烤过的焊条放在地上、铁板上及工件上，应装入保温筒；隔夜必须将焊条收藏好，防止受潮变质。碱性焊条次日使用，应重新烘烤，一般烘烤不得超过三次。过期、变质的焊条（如焊条头锈蚀严重，药皮脱落等），不允许用于管道和重要结构的焊接。
热处理作业指导书 一、工程概况 1.1本工程为江苏常州中天钢铁集团有限公司热电厂一台240吨纯燃高炉煤气锅炉安装工程及相应的汽水、消防、电气、热控等配套系统。锅炉设备由上海锅炉厂有限公司设计制造。 二、编制依据 2.1西北电力设计院设计图纸 2.2《施工组织总设计》 2.3《小型火力发电厂设计规范》“GB50049-94” 2.4“DL5000-2000”《火力发电厂设计技术规程》及《火力发电厂施工图设计手册设计》 2.5《汽水管路支吊架手册》1983年版 2.6《电力建设安全操作规程》(火力发电厂部分)2002年版 2.7《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）1996年版 2.8《电力建设施工及验收技术规范》(焊接篇) 1996年版 2.9 《电力建设施工及验收技术规范》(管道篇) 1996年版 2.10《电力建设施工及验收技术规范》（DL/T821-2002射线篇、DL/T5048-95超声波篇） 2.11《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004 三、作业条件 3.1 技术准备 3.1.1焊接工艺经过评定，符合工艺要求。 3.1.2作业指导书编制并审批完成，开工报告审批完成。
3.1.3工程所用的材料到位并验收合格。 3.1.4施工人员及工机具设备到位(特殊工种持证上岗)。 3.1.5施工场地清洁无杂物，具备施工的条件。 3.1.6人员组织机构建立并开始行使职责。 3.1.7 检查该项作业的上道工序应具备的技术条件。 3.1.8 施工技术交底和安全交底完成，且交底与被交底人员进行了双签字 3.2热处理前先决条件 3.2.1热处理操作工必须经过专业培训，并具有相应资质的考核委员会签发的资格证书。 3.2.2所使用的热处理设备运转正常。 3.2.3检测、计量器具已经检查和校验，且在检定的有效期内。 3.2.4施工交底工作已经完成，所有操作和检验人员必须熟悉热处理程序和相应的施工措施中的各项规定和要求。 3.2.5焊后热处理应在施焊工作结束并完成焊接自检和专检合格后进行。 四、作业人员及机具配置 4.1作业人员配置、人员资格及职责：
焊接工艺作业指导 一、原材料、成品、辅材进场管理 1、进场钢材应附有合格的质量验收证明书。证明书的各项指标应符合设计和国家标准要求。现场人员必须严格按照质量证明书中标注的钢号、规格、批号等与实际进场料核对无误后方可使用。 2、钢材表面不允许有裂缝、结疤、气泡和夹渣，钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半。 3、进入现场的钢材应分类、分规格堆放，并作好标记。不得混放。钢材底部用木方垫起，保持通风，雨季要求采取一定的保护措施。 4、高强螺栓存放应防潮、防雨、防粉尘，按规格、类型、批号分类存放。 5、焊接材料：Q235钢的焊接采用碳钢焊条E43系列，Q345钢采用低合金钢焊条E50系列。焊接材料应按批号、牌号和规格分别存放在适温、干燥的储藏室内。 二、结构焊接工程： （一）、加工前的准备工作 1、审查设计图纸：对图中的结构构件种类、数量、材质、各构件相互关系及接头的细部尺寸进行认真核对，复杂的构件需放样审查。做好技术质量交底工作。 2、绘制加工工艺图：以设计图纸为依据，编制详细的加工工艺图图纸。该图纸必须包括材质、材料规格、材料拼接、加工工艺要求、构件加工精度和焊接、收缩预留量。 3、备料：根据加工工艺图计算各种材料，不同材质、不同规格型号的净用量。钢材用量应包括工艺损耗和非工艺损耗。焊接材料均附有质量证明书，并符合设计要求和国家规定标准。焊条型号与主体金属相匹配。 （二）、钢结构焊接 1、钢结构加工工艺流程：审查图纸绘制加工工艺图-编制各类工艺流程图-原材料验收复验 T制作胎具及钻模T号料T分类堆放T原材料矫正T连接材料验收T放样T放样验收T制作样板 T号料检验T切割T制孔T边缘加工T弯制T零件矫正T防腐T分类堆放T组装焊接T
高温高压蒸汽管道安装作业指导书 作者：unknown 文章来源：不详 点击数： 3892 更新时间：2006-11-12 文章摘要： 1 工程概况 1.1 系统简介 高温高压蒸汽管道主要包括主蒸汽管道系统和高低温再热蒸汽管道系统，本专业指导书适用于主蒸汽管道安装、高低温再热蒸汽管道安装和高低压旁路管道安装。本机组的主蒸汽管道是从锅炉过热器联箱出口引出，由钢管引到汽机间分两路接到汽机系统的主汽门；低温再热管道从高压缸引出分两路回到锅炉的低温再热联箱；高温再热蒸汽管道是从锅炉高温再热集箱出口引出，由钢管到达汽机间前分两路接到汽机系统的自动调节门。为了维护锅炉的安全、稳定运行及达到稳定的蒸汽压力，在主蒸汽管道上设有高压旁路管道，在高温再热蒸汽管道上设有低压旁路...... 1 工程概况 1.1 系统简介 高温高压蒸汽管道主要包括主蒸汽管道系统和高低温再热蒸汽管道系统，本专业指导书适用于主蒸汽管道安装、高低温再热蒸汽管道安装和高低压旁路管道安装。 本机组的主蒸汽管道是从锅炉过热器联箱出口引出，由钢管引到汽机间分两路接到汽机系统的主汽门；低温再热管道从高压缸引出分两路回到锅炉的低温再热联箱；高温再热蒸汽管道是从锅炉高温再热集箱出口引出，由钢管到达汽机间前分两路接到汽机系统的自动调节门。为了维护锅炉的安全、稳定运行及达到稳定的蒸汽压力，在主蒸汽管道上设有高压旁路管道，在高温再热蒸汽管道上设有低压旁路管道，旁路系统对机组的启动、停机及变负荷运行起重要作用。 1.2 主要系统参数 主蒸汽管道设计压力为P=13.7Mpa ，设计温度t=545℃，系统主材为12Cr1MoV 的φ377×50合金钢管。 低温再热蒸汽管道设计压力为P=3.04755Mpa ，设计温度t=335.6℃，系统主材为ST45.8/Ⅲ的φ660.4×17.5钢管。 高温再热蒸汽管道设计压力为P=2.58Mpa ，设计温度为t=545℃，系统主材为10CrMo910的φ609.6×20合金钢管。 1.3 系统布置情况 1.3.1 主蒸汽管道：锅炉过热器联箱出口（标高44.54米）→标高37米的锅炉右侧 →炉前27米至15.5米→汽机间（分两管道标高3.6米）→汽机系统高压主门间。 1.3.2 低温再热蒸汽管道：汽机高压缸排汽口（标高8.05米）→汽机间(标高3.6米)→炉前14.5米27.98米层→锅炉低温再热器入口联箱。
不锈钢管道焊后稳定化热处理作业指导书 QDICC/QB110-2002 1、适用范围 本工艺标准适用于不锈钢管道焊缝焊后稳定化热处理。 2、施工准备 2.1 施工用材料及机具要求： 2.1.1 热处理所用保温材料应为无碱超细玻璃棉，其氯离子含量不得超过25PPm。且应有质量证明书或合格证，捆扎热电隅的材料必须用不锈钢丝。 2.1.2 热处理设备为可自动控制温度的固定盘柜式控制柜或手提式控制箱，并应配有自动打点记录仪，加热器采用绳式红外线加热器，热电偶为K型，其连接线为补偿导线。 2.1.3 热处理设备应经检查合格，温度指示仪表及热电偶校验准确。 2.1.4 挡雨、雪的遮盖物准备齐全。 2.2 作业条件 2.2.1 热处理操作者应熟悉专业标准以及工艺、设备、测量仪表的使用。 2.2.2 热处理前应对焊缝进行确认，确认项目包括： a)焊接工作已完成。 b)焊缝外观符合质量标准。 c)其它要求检验项目已检验合格，并取得检验合格通知。
2.2.3 热处理设备及指示仪表检查合格。 3、操作工艺 3.1 工艺流程： 施工准备→热电偶及加热器安装→热处理→铁素体含量检测→资料整理 3.2 热电偶及加热安装 3.2.1 每道焊口对称安装两只热电偶，热电偶安装在靠近焊缝边缘的30mm内，管材与热电偶端部接触处应用砂轮机打磨露出金属光泽，热电偶安装采用不锈钢丝捆扎，为保证所测温度为管材实际温度，在热电偶与加热器之间垫小块保温玻璃布以进行隔离。 3.2.2 电加热缠绕宽度为焊缝两侧各100-125mm，一根加热器缠绕多道焊缝时，必须保证热处理部位的相似性，即：同材质，同规格，缠绕的圈数及宽度相同。 3.2.3 加热器安装完毕后用无碱超细玻璃棉进行保温，保温厚度100-150mm，为降低温度梯度，加热器外部100mm范围内应予以保温。 3.3 热处理工艺 3.3.1 300℃以下不控制升温速度，300℃以上升温速度为5125/δ℃/h，且不大于220℃/h。（δ为管壁厚度，单位mm） 3.3.2 热处理温度见下表：
焊接作业指导书及焊接工艺 1.目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2 .范围： 2.1. 适用于钢结构的焊接作业。 22不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3 .职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4. 工作流程 4.1作业流程图 4.1.1. 查看当班作业计划 4.1.2 .阅读图纸及工艺 4.1.3. 按图纸领取材料或半成品件 4.1.4. 校对工、量具；材料及半成品自检 4.1. 5. 焊接并自检 4.1.6. 报检 42基本作业： 421.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满
足生产进度的需要。 4.2.2. 阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件，明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3. 校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4. 自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5. 首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.6. 报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5. 工艺守则： 5.1. 焊前准备 5.1.1. 施焊前焊缝区（坡口面、I型接头立面及焊缝两侧）母材表面20?30mm宽范围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净，呈现均匀的金属光泽。 5.1.2. 检查被焊件焊缝（坡口形式）的组对质量是否符合图纸要求，对保证焊接质量进行评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应工艺措施。 5.1.3. 按被焊件相应的焊接工艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号无误。
焊接及焊后热处理作业指导书 1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、合金钢、低温钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊及其焊后的热处理施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。 2.2 DL5007-92《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》。 2.3 SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》。 2.4 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。 3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。 3.2 对材料的要求 3.2.1 被焊管子（件）必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准（或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。 3.2.2 焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气等）的质量必须符合国家标准（或行业标准），且具有质量证明书。对焊接材料的具体要求详见《压力管道组成件、支承件及相关材料检验试验规程》，其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于
第一章工程概况及措施编制依据 1、工程概况： 一标段从二干河沿北三环路北侧向西至杨锦公路；从二干河东侧（蒋 锦公路批发市场对应位置）敷设一根DN700蒸汽管线至杨锦公路与晨丰公路处。本标段全部为DN700管道，合计3177米，此标段设计压力（G），设计温度350°C，采用管材为螺旋缝焊接钢管，Φ720*11。 蒸汽管道热补偿主要采用自然补偿、耐高温自密封旋转补偿器补偿、外压轴向型波纹补偿器相结合的方式。 本次焊接工程主要是管道焊接，管道工艺介质为蒸汽，焊接方法采用氩弧焊打底，手工盖面焊接。由于焊接工作量较大，因此必须制定科学合理的焊接技术方案，严格按焊接工艺评定和焊接作业指导书及焊接规程进行施焊，加大焊接质量管理与奖惩制度，把好焊接质量关。 2、编制依据 1《工业金属管道设计规范》 GB50136-2008 2《压力管道规范工业管道》 GB20801-2006 3《城镇供热管网设计规范》 CJJ34-2010 4《城镇供热管网工程施工及验收规范》 CJJ28-2004 5《工业金属管道工程施工规范》 GB50235-2010 6《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》 GB50236-2011 7《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》 GB50683-2011 8《国家电网公司电力安全工作规程》（2011-1573） 9《电力管道安装验收规定》 GB50184-2011 10《国家电网公司基建安全管理规定》国网（基建/2）173-2015 11《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》 DL5031-94 12《电力建设施工技术规范_第5部分：管道及系统》 13华兴热网工程苏夏设计院相关设计说明 第二章工程所用材料要求 1、管材、管件必须具有出厂合格证和材质证明书。材质合格证应包括钢号、 炉批号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料标准号。本工程中，
目录 1编制依据 (1) 2项目工程概况及工程量 (1) 3项目进度计划 (3) 4作业准备工作及条件 (4) 4.1作业人力、机械、工具、仪器、仪表等的计划 (4) 4.2作业环境的要求 (4) 4.3材料、设备供应计划 (4) 5作业程序及作业方法 (5) 6作业质量标准 (9) 6.1作业质量标准 (9) 6.2作业操作质量要点及保证措施 (10) 7作业的职业安全和环境控制措施 (10) 7.1本项作业一般安全和环境保护措施 (10) 7.2本项作业重要环境因素、重大风险 (11) 7.3本项作业重要环境因素、重大风险控制措施 (11) 7.4本项作业应急响应措施 (11)
1编制依据 1.1《阳煤集团和顺化工有限公司“18·30”尿素项目锅炉及三废炉安装施工组织设计》 1.2《电力建设施工质量验收及评价规程》(第七部分：焊接)2010版1.3《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T819-2010 1.4《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004 1.5《特种设备焊接操作人员考核细则》TSG Z6002-2010 1.6《电站钢结构焊接通用技术条件》DL/T678-1999 1.7《电力建设安全健康与环境管理工作规定》2008-8-19 1.8图纸、说明书及有关技术资料 1.9《电力工程达标投产管理办法》（中国电力建设企业协会2006年版）1.10《工程建设标准强制性条文》（焊接部分2009年版） 2项目工程概况及工程量 2.1工程概况 阳煤集团和顺化工有限公司“18·30”尿素项目锅炉及三废炉安装工程的主体焊接热处理工程。 2.2项目工程主要工程量 见表一
P C B焊接工艺作业指导书-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
PCB焊接工艺作业指导书 1.准备工作 1.1准备好元器件，PCB板，烙铁，焊锡丝等物品。 1.2准备作业前做好ESD静电防护措施，带好防静电腕带，。 1.3检查PCB板是否完好无损，无断路.无绿油脱落.无划伤等缺陷。检查物料是否和PCB上所需的物料相符.如有缺陷停止使用，及时反馈给质检部。 2.PCB板焊接 2.1将PCB板与印刷板的标注及印刷板图对照或参照印刷电路板样品，核对无误后将元器件插接到PCB板上。然后将插接好元器件的PCB板翻过来，引线朝上，左手拿焊丝，右手握烙铁，等待焊接，要求烙铁头保持干净，无焊渣等氧化物，并在表面镀有一层焊锡。 2.2把烙铁头接触引脚/焊盘1-2S，焊锡丝从烙铁对面接触焊件，当焊丝熔化一定量后，立即向左上45°方向移开焊丝，焊锡浸润焊盘和焊件的施焊部位以后，向右上45°方向移开烙铁，结束焊接。此过程一般为3S左右。元件面上的部分焊盘，如图所示图2-1与图2-2。 图2-1焊点图2-2典型焊点的外观 2.3注意不要过热且不要时间过长或者反复焊接，防止烫坏焊盘和元器件，尤其是塑料外壳元器件，防止塑料壳软化和引线断路。焊接过程最多不能超过5秒。
2.4元器件引线应该留有一定长度，防止烫坏元器件或者损坏元器件功能。 2.5元器件按由矮到高的顺序进行焊接，否则较小元器件无法焊接。 2.6焊接完元器件将诸如散热片类的机械固定的元器件固定在PCB板上。不要使引线承受较大的压力。 2.7用偏口钳将焊接完的元器件多余的引脚剪掉。剪口光亮、平滑、一致。清理锡点、助焊剂等残渣。 2.8注：电烙铁有三种握法，如图2-3所示。为减少焊剂加热时挥发出的化学物质对人的危害，减少有害气体的吸入量，一般情况下，烙铁到鼻子的距离应该不少于20cm，通常以30cm为宜。反握法的动作稳定，长时间操作不易疲劳，适于大功率烙铁的操作；正握法适于中功率烙铁或带弯头电烙铁的操作；一般在操作台上焊接印制板等焊件时，多采用握笔法。 图2-3握电烙铁的手法示意图2-4焊锡丝的拿法 2.9焊锡丝一般有两种拿法，如图2-4所示。由于焊锡丝中含有一定比例的铅，而铅是对人体有害的一种重金属，因此操作时应该戴手套或在操作后洗手，避免食入铅尘。 2.10电烙铁使用以后，一定要稳妥地插放在烙铁架上，并注意导线等其他杂物不要碰到烙铁头，以免烫伤导线，造成漏电等事故。