工艺管道施工标准
1管阀件的到场验收
1.1管件验收到场标准（主要检查外观、尺寸）：
1.1.1对照提料进行管道管径、管壁厚度测量，是否符合提料单的基本要求。
1.1.2管道外表无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷。
1.1.3镀锌管道内外表面完整，不得有未镀上锌的黑斑和气泡存在；内外焊缝平滑，
不得有开缝现象。
1.1.4碳钢管道内外表面完整，不得有严重的锈。焊管内外焊缝平滑，不得有开
缝现象；
1.1.5不锈钢管道应有外包装，两端有塑料封头防止异物进入，外表打有对应的材
质标号。
1.1.6管道不得有弯曲，凹陷等现象，正圆度不得偏离半个管壁厚度。
1.1.7三通、弯头、法兰等配件外表无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等；标准法兰外表
应打有对应的压力等级标号；带螺纹的配件不得有缺牙、牙纹不清晰等缺陷。
1.2阀门的到场验收标准：
1.2.1外观检查，检查阀门在运输过程中是否有损坏。如手柄、涡轮、自动执行器
等部件的外表有没有缺陷。
1.2.2对照提料单进行阀门规格、压力等级、管径、材质是否和提料单一至。
1.2.3阀门的合格证、出厂证明、说明书是否齐全。
2管道现场存放
2.1管道现场存放：
2.1.1存放环境要求：室外存放时，需要下垫上盖，管道两端头密封；室内在非硬
化地面存放时，需要在下面铺设防潮彩条布。
2.1.2存放注意事项：存放点应避开扬尘、扬砂和有腐蚀性物质产生的地方；不同
管径的管道应分开堆放；混放时必须做到从底到面由大管径到小管道的顺序
堆放，防止小管道受压变型；下垫材料最好使用木方或相同材质的方钢等接
触面较大的材料，每6米管道不少于3垫点，防止垫点距离过大造成管道弯
曲。
2.1.3不钢锈管道必须和碳钢材质的材料分开存放，并检查每根管道的外包装和两
端塑料封头是否完整，对于缺失的位置用塑料薄膜包裹上。
3管道的安装前的表面处理
3.1镀锌管道：镀锌管道在安装前需检查内外有没污垢、刮痕，有污垢的管道使用抹
布进行清理，有刮痕的地方需刷1遍底漆2遍银粉漆处理。
3.2碳钢管道：碳钢管道在安装前需要进行除锈和刷底漆处理。除锈：利用钢丝刷或
百洁布，靠摩擦把铁锈或氧化皮清除干净；对于较深锈斑，使用角磨机安装金属
抛光片进行打磨。除锈结束后，需要马上进行底漆涂刷，底漆要均匀、厚薄一至；
刷底漆时两端应预留焊接位置。刷漆时要注意地面的保护。
3.3不锈钢管道：无。
4坡口加工及接头组对
4.1管道的坡口型式：V型，角度在150-600之间。
4.2管子坡口的加工，一般采用手工打磨方法；大管径厚壁管可采用氧乙炔火焰切割，
再用手工打磨修正。
4.3坡口加工完后，对接前，应检查坡口表面上不得有裂纹、夹层、毛刺等缺陷；并
对坡口的内外侧清理切割打磨粉末、锈质、污物等；对要求无油的管等还需用有
机溶剂清除油垢。
4.4壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁尽量做到平齐，内壁错边量不应超过壁厚
的20％。
5螺纹接口
5.1管道的螺纹连接钢制管件采用国际。螺纹的规格应符合规范要求，管螺纹的加工
采用套丝机套成。丝扣套完后，应清理管口，将管口保持光滑，螺纹断丝缺丝不
得超过螺纹总数的10%。
5.2管材与管件连接后，连接应牢固，根部无外露油麻现象，根部外露螺纹不宜多于
2—3扣，外露的螺纹部分及所有钳痕和表面损伤的部位应进行防腐处理。
6法兰接口
6.1管道的法兰连接：法兰盘可分为平焊法，对焊法兰等。法兰和管子中心线垂直，
管口不得突出法兰密封面。
6.2平焊法兰内外都需要满焊，不得漏焊。碳钢法兰焊接完成后要清除焊渣，进行底
漆的涂刷。
6.3紧固法兰的螺栓使用前应刷润滑油，要对称交叉进行,分2—3次拧紧,螺杆露出长
度不超过螺杆直径的1/2，螺母应在同一侧，法兰衬垫不得突进管内,法兰中间不
得有斜垫和两个以上的衬垫。
7管道安装
7.1设计图纸与其他有关技术文件已配套齐全，确认能用于施工。
7.2施工方案已经批准，必要的技术准备工作（包括人员、施工机械、安装工具、供
水、供电、供气等设施）已经就绪。
7.3与管道相连接的设备（如水泵、水箱、设备、及其它与管道相关连接设备）已经
定位，找平，找正，并固定好。
7.4管道的坡度、坡向应符合设计要求；坡度可用支座下的金属支脚调正；吊架用吊
杆螺栓调正；垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于管道与支座之间。
7.5管道在施工现场堆放时，两边端头需密封起来，防止异特进入；管道安装前必须
检查内部内部是否有污垢和杂物，有污垢和杂物必须进行清理干净。安装中断或
安装完毕的敞口处，应临时封闭。
7.6安装时妥善考虑安装次序，应先安装大口径管道，然后安装小口径管道；先安装
上层管道再安装下层管道，并使安装好的管道不致防碍其他管道的安装。总体原
则是前面安装的管道对后面管道的安装影响尽量少。
7.7埋地管道安装时，埋地管道必须试压后再进行防腐，应办理隐蔽工程验收，并填
写《隐蔽工程记录》。
7.8管道连接时，不得用强力对口；不得用加强管子，加偏垫或多层垫等方法来消除
接口端面的空隙、偏差、借口或不同心等缺隙。
7.9阀门安装：按设计图纸核对型号和技术性能，必须具有制造厂的产品合格证，
阀门外观检查应无缺陷、开闭灵活。阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。
水平安装的闸阀、截止阀、阀杆应处于上半周范围内。蝶阀、节流阀的阀杆应
垂直安装，阀门应在关闭状态下进行安装，并注意进出口方向。阀门的操作机构
和传动装置应进行清洗、检查和调正以达到灵活、可靠、无卡涩现象，开关程度
指示标志应准确。止回阀和疏水伐应注意垂直与水平安装的不同要求。各种阀门
的安装应与介质流向相一致。
7.10法兰安装：法兰密封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺
陷存在。法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的 1.5％，且不大于2mm。
不得采用加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的
缝隙。垫片的材质和涂料应符合设计规定，大直径垫片需要拼按时，应采用斜口
拼接或迷宫形式的对接，不得直接对接。垫片尺寸应与法兰密封面相等。法兰
连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀的进行、
松紧适度。紧固后丝扣外露长度；应不超过2～3 倍螺距，需要用垫圈调整时，
每个螺栓只能用一个垫圈。严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰
焊口的方法进行法兰焊接。
7.11管道安装要求：
7.11.1管道的管径、管材、标高、坡度、坡向、阀门、管件及其它附件应严格按
设计图纸进行核查和安装；并按有关技术规范进行外观检查和出厂合格证
的检查。
7.11.2热力属于《锅炉安全技术监察规程》规定需进行监督的管道系统所使用的
管子及管件，应逐一检查是否符合国家的技术标准。
7.11.3蒸汽管道在最低点应设置自动疏水阀；压缩气管道最低点应设置自动排水
器。
7.11.4蒸汽管道每30米必须安装U型膨胀弯或膨胀节；膨胀弯或膨胀节的粗略计
算是碳钢管道按每变化1000C，1米管道长度变化1mm计算；长度的变化
与管径无关。
7.11.5蒸汽支管、压缩空气支管应从主管上翻接出。特殊情况下翻接出，在下翻
管道的最底点安装足够大的自动疏水阀/自动排水器。
7.12管道穿墙壁或楼板时，应放置套管。
8焊接要求
8.1操作注意事项
8.1.1严禁在被焊工件表面引弧、试电流或随意焊接临时支撑物。
8.1.2施焊过程中，应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。
8.1.3多层多道焊的接头应错开。并逐层进行自检合格，方可焊接次层。
8.1.4不锈钢卫生级管道焊接时，必须做好管道内气体保护，用氩
8.2焊缝外观检验
8.3
9管道系统的试验
9.1常规：
9.1.1管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检
查管道系统及各连接部位的工程质量。
9.1.2蒸汽管道用洁净水作介质进行强度及严密性试验。空气管道采用洁净水作介
质进行强度试验。其它管道用洁净空气或洁净水进行严密性试验。
9.1.3测量的压力应大于运行压力的1.5倍，保压时间不少于12小时。
9.2管道系统试验之前应具备的条件：
9.2.1管道系统按设计要求施工完毕。
9.2.2支吊架安装完毕，牢固、正确、无歪斜活动现象。
9.2.3焊接和热处理工作结束，并经检验合格；焊缝及其他应检查的部位，未经涂
漆和保温。
9.2.4管线上所有临时设施均已清除。
9.2.5试验用的压力表、温度计已校核合格，压力表的精度不低于1．5 级，表的
满刻度值为最大被测压力的1.5～2 倍，压力表不少于二块，气压试验用
的温度计，其分度值不能超过1℃。
9.2.6管道系统中不能参与试验的设备、仪表、调节阀、安全阀、爆破膜等应加以
隔离或拆除；如加置临时用的盲板、堵头等，并应作记录。
9.2.7试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。
9.2.8系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。λ试验
完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写《管道系统试验记
录》。
10管道系统的清洗、吹扫
10.1常规：
10.1.1管道系统强度试验合格，应进行全系统的吹扫与清洗；彻底清除安装及试
验过程中的焊渣、污物和积水。
10.1.2吹洗方法和吹洗用的介质应根据管道使用要求，工作介质及管道内表面的
脏污程度来确定。吹洗顺序一般应先主管、后支管；先标高高的管子，后
标高低的管子。
10.1.3对未能吹洗或吹洗后可能留存脏物的管道死角，应用其他方法补充清理。
7.1.4 管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于
工作介质流速，一般不小于20m／s。
10.1.4管道吹洗合格后，应填写《管道系统吹洗记录》，除规定的检查及恢复工
作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
10.1.5水冲洗：热水管道、凝结水管道采用清洁水冲洗，冲洗水尽可能达到最大
流量或不小于1．5m ／s 的流速；并接入可靠的排水井或沟中，保证排放
畅通无阻，水冲洗应连续进行，直到出口的水色和透明度与入口处目测一
致为合格。冲洗后应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其他保护
措施。
10.1.6空气吹扫：压缩空气管道在吹扫的过程中，在排气口用白布或涂白漆的靶
板检查，如5min 内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。
10.2蒸汽吹扫：
10.2.1蒸汽管道用蒸汽吹扫。蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温1 小时后进
行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温暖管，恒温进行第二次吹扫，
如此反复进行，一般不少于三次。
10.2.2蒸汽吹扫的排汽管应引至室外安全地点进行排放，并加以明显标志，管口
应向上倾斜。排汽管应具有牢固的支架，以承受其排空的反作用力。排汽
管直径不应小于吹扫管的管径，长度应尽量短。
10.2.3保温管道的蒸汽吹扫工作，一般宜在保温施工前进行，必要时可采取局部
的人体防烫措施。
10.2.4蒸汽吹扫效果，可用铝板置于排汽口处检查，如板上无铁锈、脏物即为合
格。
10.3不锈钢管道钝化处理：
10.3.1按9.1.5进行冲洗。
10.3.2碱洗：
10.3.2.1用软化水或RO水配置分析纯溶液，溶液浓度调配到10%；有条
件的把溶液温度提升至450C至900C之间，溶液温度视系统各部件耐
温而定，不能因为温度过高损坏设备；碱洗循环时间不得少于45分钟；
没条件循环碱洗的，浸泡时间不得少于4小时。
10.3.2.2冲洗：碱洗结束后进行软化水或RO水冲洗，冲洗至出水PH与入
水PH一至后，冲洗结束。
10.3.3酸洗钝化：
10.3.3.1用软化水或RO水配置氢氟酸和硝酸溶液，氢氟酸浓度调配到3%，
硝酸浓度调配到10%；有条件的把溶液温度提升至250C至400C之间；
酸洗循环时间不得少于45分钟；没条件循环酸洗的，浸泡时间不得少
于4小时。
10.3.3.2冲洗：酸洗钝洗结束后进行软化水或RO水冲洗，冲洗至出水PH
与入水PH一至后，冲洗结束。
10.3.4干燥钝化：
10.3.4.1冲洗结束后，把管道最底点的阀门全部开启，把管道、水箱等设
备的液体完全排空；管道过长时，需接入除油除尘除水压缩空气，把
残液彻底排出；不锈钢表面在遭到严重腐蚀时会衍生出一层很薄的氧
化铬膜。不锈钢表面被清洗后且置于空气中，氧化铬膜将会于干燥的
空气中形成。
10.3.4.2
10.3.4.3研究指出形成最大氧化铬保护层厚度的时间是三天。进一步的暴
露也无法达到更多的保护层。
11管道的保温及防腐
11.1常规：
11.1.1防腐用的涂料和保温工程的主要材料应有制造厂合格证或分析检验报告，
过期的涂料和没有合格证的保温材料必须重新检验，确认合格后方可施
工。
11.1.2涂漆和防腐施工一般应在管道系统试验合格后进行。管道安装后不易涂漆
的部位，应预先涂漆。
11.1.3既要防腐又要保温的管道系统，应先做防腐，后做保温。涂漆前应清除被
涂表面的锈质、焊渣、毛刺、油水等污物。保温前，管道外表面应保持清
洁干燥。冬、雨季施工应有防火、防冻、防雨措施。
11.1.4室内及通行地沟内明装管道，一般先涂刷两道红丹油性防锈漆或红丹酚醛
防锈漆；外面再涂刷两道各色油性调和漆或各色磁漆。
11.1.5涂漆施工的环境必须清洁、无煤烟、灰尘及水汽；环境温度宜在15～35℃
之间，相对湿度在70％以下。如遇雨和降雾时，应停止施工。
11.1.6涂漆采用手工方法。涂漆要求均匀，每层不宜过厚，不得漏涂；每涂一层
漆后，应有一个充分干燥时间；待一层真正干燥后才能涂下一层。
11.1.7涂漆施工程序：第一层底漆或防锈漆，直接涂在管道表面上，与表面紧密
结合，起防锈、防腐、防水、层间结合的作用；第二层面漆（调和漆和磁
漆等），涂刷精细，使管道获得要求的色彩；第三层是罩光清漆。
11.1.8手工涂刷时，应往复进行，纵横交错，保证涂层均匀。
11.1.9涂层质量应使漆膜附着牢固，颜色一致，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺
陷，涂层应完整、无损坏、无漏涂。
11.2管道保温施工：
11.2.1管道保温工程的施工，必须完成管道外表面涂刷两道红丹油性防锈漆或红
丹酚醛防锈漆之后才进行，并应按保温层、防潮层、保护层的顺序施工。
11.2.2非水平管道的保温工程施工应自下而上进行。每隔3 米左右须设保温层
承重托环，其宽度应为保温层厚度的2／3。防潮层、保护层搭接时，其
宽度应为30～50mm。
11.2.3应按设计规定的位置、大小和数量设置保温膨胀缝，并填塞导热系数相近
的软质材料。
11.2.4采用软质材料作保温层时，软质材料应紧贴管道外表面，保温层的环缝和
纵缝接头不得有空隙。疏松的软质保温材料应分层施工，用镀锌铁丝或箍
带分层扎紧，同层中的镀锌铁丝，其捆扎间距为200～400mm。
11.2.5硬质材料保温管壳用于DN＜350mm 管道，选用的管壳内径应与管道外径
一致。施工时，张开管壳切口部套于管道上，水平管道保温时，切口置于
侧下。对于有复合外保护层的管壳，撕开切口部搭接头内面的防护纸，将
搭接头按平贴平，相邻两段管壳要靠紧，同层管壳应错缝缝隙处用压敏胶
带粘接：对于无复合外保护层管壳，缝隙应用保温泥填充密实，然后用
镀锌铁丝捆扎，每段管壳捆2～3 道。
11.2.6管道转弯处的保温层施工，软质材料较易解决，而硬质保温材料较难施工，
通常做法，把硬质材料管壳按照管道转弯形状切成块状，贴于管道表面，
缝隙用保温泥填实或用软质保温材料填实。
11.2.7当保温层厚度超过80mm 时，应分层保温；多层保温应错缝敷设，分层捆
扎。
11.2.8管道支座、吊架、法兰及阀门等部位，在整体保温时留一定装卸间隙，待
整体保温及保护层施工完毕后，再作局部保温处理。并注意施工完毕的
保温结构不得妨碍活动支架的滑动。
11.2.9玻璃布防潮层应搭接，搭接宽度约40mm。布带两端和每隔3m 处用镀锌
铁丝或钢带捆扎。
11.2.10防潮层应完整严密，厚度均匀，无气孔、鼓泡或开裂等缺陷。8.3.11 采
用石棉水泥保护层时，应有镀锌铁丝网。施工保护层应分两次进行，要
求平整、同滑。端部棱角整齐，无显著裂纹。
11.2.11当采用金属保护层时（如镀锌铁皮），可直接将金属板卷合在保温层外，
纵向搭接重合25mm，两板横向半圆可用卷边扣接或自攻螺钉紧固。
11.3管阀件验收：管件管阀件到现场后，应抽样检查管道内外壁有没污垢、锈蚀、重
皮；发现有质量问题时，应拍下照片，同时打电话给公司采购部，由采购部与供
应商协调解决。阀门随箱必须带有出厂证明、合格证；如不带证书，抄下阀门型
号和厂家发邮件回公司采购部，要求厂家补发。
11.4管道存放：管件存放应离开砂、石、污水存放，不能直接放在地面，需要用木方
或支架垫起。户外、扬尘区存放时，应用彩条布进行遮盖，同时对两端管道进行
密封，防止异物进入。不同规格的管道须分开放置。工业不锈钢管道不得与碳钢
材质的材料堆放在一起。
11.5阀门、配件存放：阀门、配件应存放的有锁在室内，不同规格的配件分开摆放，
方便查找。不锈钢配件必须单独分开摆放。
11.6卫生级管道存放：卫生管道必须存放在干净的房间内，必须使用不锈钢材质的方
管或圆管垫起，不得使用碳钢材料的物体垫起；管道两端在存放时必须保持密封
装态。
12管道焊接
12.1动力管道的焊接除设计图纸有规定外，一般应按国家标准GBJ236 一98《现场
设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》中技术要求进行。
12.2参与动力管道焊接的焊工，应按规范（详见GBJ236 一98）中的有关内容进行焊
工考试，取得资格后方可上岗操作。
12.3焊接过程中所用的管道材料和焊接材料应具备出厂质量合格证或质量复验报告。
12.4必须严格遵守安全作业规程；尤其是高空作业时，一定要有确保安全操作的措施。
焊工要有防寒暑的劳动保护用品。
压力管道焊接施工 工艺标准 酒店群工程部 2014年3月
目录 目录 (1) 一、不锈钢焊接工艺标准 (3) 1、施工准备 (3) 2、焊接操作要点 (4) 3、质量标准 (10) 二、碳钢焊接工艺标准 (11) 1、施工准备 (11) 2、焊接操作要点 (12) 3、质量标准 (16)
一、不锈钢焊接工艺标准 1、施工准备 1.1材料要求： 1.1.1 施工现场必须配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。1.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道质保手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，如无则按以下参数进行烘干： 1.1.3焊丝使用前，必须去除表面的油脂、锈等杂物。 1.1.4保温材料性能必须符合预热及其热处理要求。 1.2 机具要求： 1.2.1 焊机为直流焊机，焊机完好、性能可靠、双表指示灵敏且在校准周期内。 1.2.2 预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期
内。 1.2.3 焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷齐全。 1.3 作业条件 1.3.1 人员资格:焊工必须持有相必须施焊对象的合格证。 1.3.2环境条件： 施焊前必须确认环境符合下列要求： 1）风速：焊条电弧焊小于8m／S；氩弧焊小于2m/S 2）相对湿度：相对湿度小于90% 3）坏境温度：当环境温度小于0℃时，对不预热的管道焊接前必须在始焊处预热15℃以上，当环境温度低于-20℃时，必须采取保暖措施。 当坏境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效保护措施。 2、焊接操作要点 2.1焊接坡口形式及对口要求见：QDICC/QB126-2002。 2.2组对时质量要求：内壁整齐，其错口量不超过下列规定：SHA 级管道小于O.5mm；SHB级管道不超过1mm；其它管道小于 1.5mm。 组对前必须打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽，且于焊前在坡口两侧100mm范围内必须涂上防飞溅涂料。 2.3焊接方法：
室外排水管道安装工程施工工艺标准 1.总则 1.1适用范围 本工艺标准适用于公共、民用建筑群（小区）室外排水和雨水管网的管道工程。1.2编制依据 《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002 《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97 2.施工准备 2.1技术准备 2.1.1管道施工前设计单位已进行了设计交底并已图纸会审完毕。 2.1.2室外管道的施工方案已编制且已经过批准。 2.1.3建设单位、规划单位已给施工单位进行了现场交底。 2.1.4施工段沿线的地下已建各项管线有详细的平面布置图且施工前已掌握已校测。 2.2材料要求
2.2.1铸铁管：管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，无浮砂、包砂、粘砂，更不允许有砂眼、裂纹、飞刺和疙瘩，承插口的内外径及管件造型规矩。 2.2.2钢筋砼管及陶土管：管材的内外壁应光洁，无蜂窝、坍落、露筋、空鼓及明显的痕纹和凹陷。 2.2.3硬聚氯乙烯（PVC-U）双壁波纹排水管：承插口处的轮廓应清晰，造型规矩，与插口配套，没有有影响接口密封性的缺陷。 2.2.4弹性橡胶胶圈：外观应光滑平整，无气孔、裂缝、卷褶、破损、重皮等缺陷。 2.3主要机具 圆头锤、扁錾、捻凿、皮老虎、撬棍、千斤顶、链式手拉葫芦、手锯、钢卷尺、盘尺、水平尺、量角规等。 2.4作业条件 2.4.1室外地坪标高已定位，水源、电源均具备。 2.4.2沟槽已验收合格。 2.4.3管材、管件均已检验合格，并具备所要求的技术资料。 3.操作工艺 3.1工艺流程 沟槽开挖与验收→散管和下管→管道安装→闭水试验→管沟回填→砌井。
3.2沟槽开挖与验收 3.2.1按图纸要求测出管道的坐标与标高后，再按图示方位打桩放线，确定沟槽位置、宽度和深度，其坐标和标高应符合设计要求。 3.2.2设计无规定时，其沟槽底的宽度应符合下表：
室外供热管道安装施工工艺标准 SGBZ-0516室外供热管道安装 施工工艺标准 依据标准：
《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300- 《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》 GB50242- 1、范围 本工艺标准适用于民用建筑群（小区）饱和蒸汽压力不大于0.8MPa，热水温度不超过150℃的室外采暖及生活热水供应管道（包括直埋、地沟或架空管道）安装工程。 2、施工准备 2.1材料要求 2.1.1管材：碳素钢管、无缝钢管、镀锌碳素钢管应有产口合格证，管材不得弯曲、锈蚀、无飞刺、重皮及凹凸不平等缺陷。 2.1.2管件符合现行标准，有出厂合格证、无偏扣、乱扣、方扣、断丝和角度不准等缺陷。 2.1.3各类阀门有出厂合格证，规格、型号、强度和严密性试验符合设计要求。丝扣无损伤，铸造无毛刺、无裂纹，开关灵活严密，手轮无损伤。 2.1.4附属装置：减压器、疏水器、过滤器、补偿器、法兰等应符合设计要求应有产品合格证及说明书。 2.1.5型钢、圆钢、管卡、螺栓、螺母、油、麻、垫、电气焊条等符合设计要求。 2.2主要机具： 2.2.1机具：砂轮锯、套丝机、台钻、电焊机、煨弯器等。
2.2.2工具：套丝板、压力案、管钳、活扳子、手锯、手锤、台虎钳、电气焊工具、钢卷尺、水平、小线等。 2.3作业条件： 2.3.1安装无地沟管道，必须在沟底找平夯实，沿管线铺设位置无杂物，沟宽及沟底标高尺寸复核无误。 2.3.2安装地沟内的干管，应在管沟砌完后，盖沟盖板前，安装好托吊卡架。 2.3.3安装架空的干管，应先搭好脚手架，稳装好管道支架后进行。 3、操作工艺 3.1工艺流程： 3.1.1直埋：
PPR管道安装施工工艺标准精 1 2020年4月19日
PPR 管道安装施工工艺标准 生活给水管—聚丙烯管 (PP-R 为当前中国正在推广使用的新型生活给水管, 可广泛应用于室内冷、热给水系统、空调水系统。 PP-R 管材是由无规共聚聚丙烯材料制造而成。具有重量轻、卫生无毒、耐热性好、耐腐蚀、保温性能好等优点。一、施工准备 1. 施工技术人员认真熟悉图纸,领会设计意图,对图纸中发现的问题及时与业主、监理及设计人员联系, 并作图纸会审, 作好会审记录。安装人员须熟悉 -PP-R 管的一般性能,掌握必须的操作要点。 2. 在各项预制加工项目开始前,根据设计施工图编制材料计划,,将需要的材料、设备等按规格、型号准备好,运至现场。 3. 材料设备要求:到现场的管材、管件等须认真检查并经监理、业主验明材质, 核对质保书,规格、型号等,合格后放能入库,并分别作好标识。 1管材和管件的内外壁应光滑平整,无气泡、裂纹、脱皮和明显的痕纹、凹陷, 色泽应基本一致。 2管材的端面应垂直于管材的轴线。管件应完整、无缺损、无变形 2 2020年4月19日
3管件和管材不应长期置于阳光下照射,为避免管子在储运时弯曲,堆放应平整。搬运管材和管件时,应小心轻放,避免油污,严禁剧烈撞击,与尖锐触碰和抛、摔、拖。 4施工现场与材料存放处温差较大时,应于安装前将管件和管材在现场放置一定时间,使其温度接近施工现场环境温度。 二、管道安装 所有户内管道从水表后开始采用 PP-R 管,进户管管径要求: 冷水管热水管热水回水管 户型 入户管水表入户管水表入户管水表 一厨一卫 De25 DN15 De25 DN15 De20 DN15 一厨二卫 De32 DN20 De32 DN20 De20 DN15 一厨三卫 De40 DN20 De40 DN20 De20 DN15 一厨四卫 De40 DN20 De40 DN20 De20 DN15 安装工艺及要求 3 2020年4月19日
排水管道安装施工工艺标准 目次 前言 I 1 范围 1 2 规范性引用文件 1 3 施工准备 1 4 施工工艺 2 5 质量标准 4 6 成品保护措施 5 7 职业安全健康和环境措施 5 8 质量记录 6 前言 为满足建筑施工质量验收新版规范的要求，规范室外排水管道的施工，健全公司管理体系，提升管理水平，特编制本工艺标准。本标准对室外排水管道安装的施工工艺要求进行了规定。 排水管道安装施工工艺标准 1.范围 本工艺适用于工业与民用建筑室外排水管道安装工程。包括塑料管、铸铁管、混凝土管、钢筋混凝土管的安装施工。 2.规范性引用文件 中华人民共和国国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001 中华人民共和国国家标准《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002 3.施工准备 3.1人员准备： 全考试，合格后方可上岗。 3.2技术准备： 作业指导书编制出台，施工图纸专业会审、系统会审、综合会审基本完。P3施工网络计划编制出台。对进入施工现场的材料、构配件、设备等按相关标准规定要求进行检验，对产品达到合格与否做出确认。 3.3材料准备： 钢筋、水泥、黄砂、石子及各类管件等原材料按要求到位，且有出厂证明书和复试报告，并要求标识清楚。周转性材料（钢模板、扣件、脚手架、木跳板等）准备齐全，且按照施工布置要求的位置堆放整齐。 3.4主要机具：
3.5作业条件 施工用水、用电和施工排水按照临建设计图布置完毕，并保持排水畅通。 4.施工工艺 4.1施工工艺流程 施工工艺流程图 4.2施工工艺(操作细则) 4.2.1基槽开挖 ①沟槽开挖时间尽量选在晴天进行，开挖应连续进行，尽快完成。 ②施工过程中应防止地面水流入，以免引起塌方或地基土遭到破坏。 ③开挖土方时，若土方量不大，应有计划地堆置在现场，满足基槽回填需要，若有余土，则应 考虑好弃土地点，并及时将土运走。 ④开挖土方位置应距离坑边在0.8m以外，堆置高度不宜超过1.5m，以免影响施工或造成土壁 的崩塌。 ⑤基坑开挖时，应防止搅动地基土层，要加强测量，以免超挖，如发生超挖现象，可用砂、砾 石或与挖方相同的土填补，并夯实至要求的密实度。 ⑥为了防止基坑的基土遭受雨水浸蚀，开挖好后，尽量减少暴露时间，及时进行垫层的施工和 管道安装。 ⑦用机械开挖时，保留300mm土人工清槽，不得超挖；挖土过程中或雨后复土，应随时检查土 壁的稳定性和支撑情况，发现问题要及时采取措施。 ⑧沟槽开挖前应及时将管道进货到位，以便能在开挖后及时埋设，每次挖槽不易过长，防止雨 季到来导致槽内积水产生浮管现象。沟槽开挖后，尽快埋管、回填土。基槽开挖采用机械开挖，路边的排水明沟必须提前疏通，以便排水。深度大于1.5米的沟槽四周围上红白栏杆。 ⑩沟槽每侧临时堆土或施加其他荷载时，应符合下列规定： a.不得影响建筑物，各种管线和其他设施的安全； b.不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖，且不得妨碍其 正常使用。 c.回填土区基础挖方放坡系数为1：0.75，原土区挖方放坡系数为1：0.5,基础内每边留施 工面500mm。土方开挖后，应会同设计、建设单位一起进行现场检查并验槽，在验槽过程
1 目的 为了规范压力管道等焊件的焊前预热和焊后热处理工艺，保证焊接工程质量，特制定本工艺标准。 2 适用范围 本标准适用于公司承接的工业与公用压力管道焊接工程的焊前预热和焊后热处理。 3 引用标准 GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 4 定义 预热：焊接开始前，对焊件的全部(或局部)进行加热的工艺措施。 焊后热处理：焊后，为改善焊接接头的组织和性能或消除残余应力而进行的热处理。 5 焊前预热和焊后热处理的一般要求 5.1焊前预热 5.1.1 焊接工艺人员应根据母材的化学成份、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法、焊接环境和所执行的施工工艺标准要求等综合考虑是否进行焊前预热，必要时可通过试验确定。 5.1.2 焊前预热温度应符合设计或焊接施工工艺标准的规定，当无规定时，焊前预热温度宜采用表1的规定。 精品文档，欢迎下载
5.1.3 预热的加热方式一般采用氧-乙炔焰加热或电加热带加热法。预热的温度应用热电偶、测温笔等测出。当温度达到要求时才能进行焊接。5.1.4 焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍。 5.1.5 要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。5.1.6 当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。 5.1.7 不同钢号相焊时，预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。 5.1.8 当采用钨极氩弧焊打底时,焊前预热温度可按表1规定的下限温度降低50℃。 5.1.9 当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦需考虑预热要求。 5.2 焊后热处理 精品文档，欢迎下载
压力管道施工工艺 1 适用范围 本工艺适用于输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力P＜1.0Mpa且设计温度＜400℃的管道及输送非可燃、无毒流体介质，设计压力P＜4.0Mpa且设计温度＜400℃的工业管道工程的施工。 2 引用标准 工业安装分项工程质量检验评定标准 工业金属管道工程施工及验收规范 工业金属管道工程质量检验评定标准 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 压力管道安全管理与监察规定 上海市劳动保护监察条例 上海市压力管道安装单位资格认可管理暂行规定 沪劳保锅发 3 主要技术要求 3.1 材料要求 3.1.1 管道组成件及管道支承件必须具有产品合格证或质保书。对特殊产品还应具有相应的技术文件。 3.1.2 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定。工程施工人员应按国家现行标准进行外观检查，严禁
不合格产品的使用。 3.1.3 材料应按施工阶段分批进场，对送到现场的材料应根据材质和规格的不同分别存放，妥善保管，并做好标识，以免产生错用事故。 3.1.4 管道阀门应按设计要求及规范规定，进行壳体压力试验和密封试验，不合格的不得使用。 3.2 主要机具 3.2.1 常用机具：人字梯、竹梯、三脚架、龙门轧头、台虎钳、钢锯、榔头、扳头、锉刀、水平尺、圆规、钢卷尺、角尺、手电钻、台钻、砂轮切割机、弯管机、手弧焊机、氩弧焊机等。 3.2.2 专用机具：管子铰板、管子钳、试压泵、套丝机、坡口机等。 3.3 施工准备 3.3.1 施工前必须认真熟悉施工图纸和有关技术资料，对工艺流程、工作介质、压力、温度等工艺条件和所使用的材料及附件的材质、型号、规格了解清楚。 3.3.2 施工前应根据施工图纸，并结合现场实际情况，确定管路的合理走向，并应核对预留孔的座标位置及尺寸，是否正确，有无遗漏，发现问题应及时协调解决。 3.3.3 在管道密集的部位，应注意交错情况，并画出管道空间交错草图，并选择合理的支、吊架形式。 3.3.4 在正式动工前，必须全面熟悉施工程序、施工方法、质量标准、操作规程和安全技术等要求，并在施工过程中严格执行。 3.4 操作工艺
管道安装施工工艺 工业管道安装由于受压力、材质、输送介质等多种因素的影响，安装工艺也特别复杂，其特点是安装工程量大，质量要求高，施工周期长。管道安装一般可分为：熟悉图纸、施工现场勘查与实测、地下管沟开挖、配合土建施工预留空洞及预埋件、材料领用、检查及清理、准备工器具、管件及附件制作、管道支架制作、切口、坡口、管口处理与加工、管道及管件组对、连接、焊缝无损检验、焊后热处理、管清洗、管路试验、防腐、保温、交工验收等工序。 管道安装前应具备下列条件： 1.与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求； 2.设计资料及其他技术文件齐备，施工图已经会审，施工组织设计编制完毕并得到批准； 3.与管道连接的设备安装就位固定完毕，标高、中心线、管口方位符合设计要求； 4.必须在管道安装前完成的有关工序，如清洗、脱脂、部防腐与衬里等已进行完毕； 5.管子、管件及阀门等已经检验合格，并具备有关的技术证件； 6.管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，部已清理干净，不存杂物； 7.地下管沟开挖完毕，装置管廊施工完毕。 一、材质检验 ㈠一般规定 1.管道组成件（它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、绕性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等）及管道支撑件（它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支架及管吊、吊耳。圆环、夹子、吊夹、紧固夹板、裙式管座等）必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 2.管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。 3.合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标记； 4.防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准（工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收及规）的规定；
宁波万华H12MDI中试工程 工艺管道焊接、安装施工方案 编制： 审核： 审批： 中国化学工程第六建设公司宁波项目经理部
2008年8月26日 目录 1 编制说明 2 编制依据 3 施工程序 4 管道安装的一般技术要求 5 焊接及焊接检验 6 管道系统压力试验 7 管道系统吹洗 8 安全技术措施 9 施工组织措施 10 工、机具及手段材料计划 11 检验、测量器具配备表 1 编制说明 1.1 我单位所承担的宁波万华H12MDI中试工程分为：管廊夹套管及其伴热管线、装置材质为316L的管线。其中：管廊夹套及伴热管线总长为3660米，夹套内管材质为16Mn,管子壁厚为SCH80，装置材质为316L的管线总长为800米，管件983个。由于以上夹套管线施工周期长，而夹套内管及316L材质管道焊口要求100%射线检测，大部分316L管径都在DN40以下，因此焊接、施工难
度大，对施工技术和施工组织均提出了较高要求。 2 编制依据 2.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.2 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-97 2.3 《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB51252-94 2.4 《工业管道工程质量检验评定标准》GB50184-94 2.5 《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工验收规范》SH3501-2002 2.6 《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》SH3022-1999 2.7 《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064-1994 3 施工程序 3.1 管道安装的施工程序见图3-1 3.2 现场管道安装应遵循下列原则： 3.2.1 先地下后地上，先“工艺”后“辅助”，先大后小，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到安全文明施工，科学管理。 3.2.2 管廊夹套管线与伴热管线同时施工。 3.2.3 管道系统试压应在焊缝检验合格后进行。 3.2.4 管道系统试压完毕后，进行吹扫工作。 4 管道安装的技术要求 4.1 管道安装前具备下列条件： 4.1.1 与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。 4.1.2 设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸已会审完成。
室外排水管道安装施工工艺标准 （QB-CNCEC J050601-2004） 1 适用范围 本工艺标准适用于民用建筑群（小区）及工业建筑的混凝土管、钢筋混凝土管及UPVC、排水铸铁管、缸瓦管等室外排水管道安装工程。 2 施工准备 2.1 原材料要求： 2.1.1 要求材料管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，不允许有砂眼、裂纹、飞刺等，承插口的内外径及造型规矩。材料进场有出厂合格证，混凝土管有出厂合格证和水泥强度报告。 2.1.2 青麻、油麻要整齐，不允许有腐朽现象，沥青漆等必须有出厂合格证。 2.1.3 硬聚氯乙烯（UPVC）管材所用粘接剂必须是同一厂家配套产品，有产品合格证及说明书。 2.1.4 UPVC管材的内外表面光滑，无气泡、裂纹，管壁薄厚均匀，色泽一致，直管段挠度不大于1%，承口应有挠度，并与插口配套。 2.1.5其他材料：水泥、砂子、沥青、粘接剂。 2.2 主要机具 2.2.1吊车、倒链、滑车 2.2.2水准仪、水平尺 2.2.3手捶、抹子、剁子、錾子、铁锹 2.3 外部环境条件： 2.3.1 管沟平直、管沟深度、宽度、坡度符合要求。 2.3.2 管沟沟底夯实，沟内无障碍物，且有防塌方措施。 2.3.3 管沟两侧不得堆放施工材料及其它物品。 3 施工工艺 3.1 施工工艺流程 →→→→→→ → 3.2 操作细则 3.2.1 下管前的准备工作 3.2.1.1检查管材、套环及接口材料的质量，管材有破裂、承插口缺肉、缺边等缺陷不允许使用。3.2.1.2检查基础的标高及中心线，基础混凝土强度须达到设计强度等级的50%或不小于5Mpa时方准下管。 3.2.1.3 校对测量及复核坡度板是否被挪动。 3.2.1.4 铺设在地基上的混凝土管，根据管子规格量准尺寸，下管前挖好枕基坑，枕基低于管底皮10mm，捣制的枕基应在下管前支好模板。 3.2.1.5 UPVC管道下部必须铺设砂垫层，砂垫层厚度根据管子规格而定，一般为50~150mm。 3.2.2 下管 3.2.2.1根据管径的大小，管道长度和重量，沟槽和现场的施工条件及拥有的机械情况，可以采用压绳法、三角架、大绳二绳挂钩法、倒链滑车、吊车下管等方法。
市政管线工程 施工工艺标准 编号: SZ-DL-03-2010 编制: 郑志飞 审批: 贺建端 无锡市政建设集团有限公司 二0一0年十二月
目录 3-1、管线工程施工测量工艺标准……………………3-10 3-2、管线基坑明挖施工工艺标准……………………11-23 3-3、高密度聚乙烯（PE）排水管道施工工艺标准.……24-41 3-4、定向钻铺管施工工艺标准..………………………42-65 3-5、钢筋混凝土管顶管施工工艺标准···············…………………66-75 3-6、砖砌雨、污水检查井施工工艺标准··············………………76-88 3-7、雨水口施工工艺标准···························………………………89-98 3-8、钢筋混凝土排水管道安装及回填施工工艺标准····…99-131
3-1 管线工程施工测量工艺标准（301） 1适用范围 本标准适用于明挖法市政管线工程施工测量，建筑小区管线工程可参照执行。 2施工准备 2.1仪器设备 2.1.1主要测量设备：全站仪（测角精度不低于6″，测距精度不低于5mm+5ppm.D）。 2.1.2经纬仪（不低于J6），水准仪（不低于S3）。
2.2辅助工具和材料 2.2.1工具及材料：水准尺、钢尺、盒尺、大锤、水泥钉、小钉、木桩、白灰、混凝土标桩、标志牌、红漆。 2.2.2全站仪、经纬仪、水准仪、钢尺等必须经有资质的计量检测部门检定合格。2.3作业条件 2.3.1给定的测量平面控制点不得少于三个，高程控制点不得少于两个。 2.3.2具有施工设计图纸及与测量有关得设计变更。 2.3.3施工测量人员应具有职业资格证书，持证上岗。 2.3.4已核对新建管线与现状管线平面位置和高程与设计相符。 2.4技术准备 2.4.1熟悉设计文件，明确设计意图及要求。 2.4.2进行现场踏勘，了解作业现场情况。 2.4.3依据建设单位提交的各种平面、高程控制点资料，制定具体工程测量技术方案，并经审批。 2.4.4依据设计图纸提供的定线条件、结合工程施工的需要，做好测量所需各项数据的内业收集、计算、复核工作。
管道焊接施工工艺标准 1. 适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2. 引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日） 2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001
2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008 2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989 2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I （锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3. 术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用 上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热 丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向 焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种。
管道工程工艺标准规范做法相关 编制： 审核： 批准： 二零XX年XX月XX日
工业管道系统气密试验通用工艺 1适用范围 1.1本通用工艺适用于按《压力管道安全管理与监察规定》所指定的工业管道工程的系统气压严密性试验（简称气密试验）。 1.2本通用工艺还适用于工业管道工程中要求做管道系统真空度试验的施工。 2引用（依据）文件 2.1《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-97 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《工业金属管道工程质量评定标准》GB50184-93 3施工准备 3.1材料要求 3.1.1系统气密使用的施工材料，如无缝钢管、高压橡胶软管、阀门、钢板等，必须具有制造厂质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定，并应按标准进行外观检验合格。 3.1.2系统气密使用的各种规格压力表，其精度等级应不低于1.5级，表的刻度值应为气密试验压力的1.5倍，并校验合格。 3.2主要机具 3.2.1主要设备：空气压缩机、电焊机、氩弧焊机、真空泵等 3.2.2主要工具：无齿锯、氧-乙炔割炬与焊炬、角向磨光机、液压扳手、扳手等常用工具。 3.3试验条件 3.3.1系统气密试验前管道系统已经压力试验及吹扫合格，系统封闭完成，各种施工记录齐全，并按设计要求对管道系统检查确认完成。 3.3.2所有参与管道系统气密的机器单机试车合格，设备封闭完，并经确认检查，施工记录齐全。 3.3.3建设单位的操作部门按生产流程，并结合投料试车程序和系统中压力等级已编制完成系统气密方案，绘制出系统气密流程图，并经审核批准。 3.3.4施工单位会同建设单位，对参与系统气密施工有关责任人员按方案要求进行技术
管道焊接施工工艺标准 1.适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2.引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日） 2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001 2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008 2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989
2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3.术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种。 3.3钨极氩弧焊：指用手工操作焊丝的一种惰性气体保护焊焊接方法。 4.施工准备 由现场施工项目经理组织，项目部管理人员参与，按准备工作计划，有序做好人力、物资、技术(含施工图深化设计)等准备工作，将施工准备工作贯穿于施工全过程(阶段施工准备、专业施工准备、工序施工准备)。 4.1技术准备 4.1.1熟悉技术图纸、讨论并进行技术交底。
特气管道施工工艺标准1
QG/ZDⅡ-T03-12-2003 中国电子系统工程第二建设公司 洁净厂房 高纯气体管道施工工艺标准 拟稿单位：总工程师办公室 编制：邓顺志 审核：王开源 批准：侯忆 二OO三年一月二十五日
目录 1、总则----------------------------------------------------------------------------------1 2、高纯气体的三个主要参数-------------------------------------------------------1 3、管道材料选择----------------------------------------------------------------------2 4、施工程序----------------------------------------------------------------------------4 5、图纸会审----------------------------------------------------------------------------5 6、工程测定----------------------------------------------------------------------------5 7、绘制管段图-------------------------------------------------------------------------5 8、设置预制洁净房-------------------------------------------------------------------6 9、材料检查确认----------------------------------------------------------------------6 10、保护气体的供给和管理---------------------------------------------------------9 11、管段预制--------------------------------------------------------------------------11 12、现场配管施工--------------------------------------------------------------------13 13、压力试验--------------------------------------------------------------------------19 14、系统吹扫--------------------------------------------------------------------------20 15、系统测试--------------------------------------------------------------------------21 附录1 露点、含湿量、绝对湿度换算表---------------------------------------24 附录2 洁净室及洁净区空气中悬浮粒子洁净度等级------------------------26 附录3 EP/BA管自动氩弧焊接钨棒尺寸表------------------------------------27
PE给水管安装施工方案 一、管槽开挖 1.管槽开挖以直线为宜，槽底开挖宽度为DN+0.30m。遇到管道在地下连接时，应适当增加接口处槽底宽度，管道槽底宽度不宜小于DN+0.50m，以方便安装对接为宜。 2.管道埋设时最小管顶覆土深度应符合下列要求： ①埋设在车行道下时，不应小于0.80m。 ②埋设在人行道下时，不应小于0.60m。 3.当横穿车行道达不到设计深度时，应采取敷设钢制套管的措施进行保护。 4.管槽必须转弯时，转弯角度不宜过大，弯曲半径应符合下列规定： PE 管道允许弯曲半径R（mm） D≤50 30D 50D≤160 50D 160D≤250 75D D>250 100D 5.人工开挖管槽时，要求沟槽底部平整、密实，无尖锐物体。沟底可以有起伏，但必须平滑地支撑管材，若有超挖时，必须回填夯实。 二、管道连接 PE给水管道连接有热熔连接和电熔连接。热熔连接又分热熔承插连接和热熔对接连接，电熔连接分为电熔承插连接和电熔鞍型连接。我们采用热熔对接连接方式施工，它的主要步骤有： 1. 材料准备：将管道或管件置于平坦位置，放于对接机上，留足10-20mm的切削余量。 2. 夹紧：根据所焊制的管材、管件选择合适的卡瓦夹具，夹紧管材，为切削做
好准备。 3. 切削：切削所焊管段、管件端面杂质和氧化层，保证两对接端面平整、光洁、无杂质。 4. 对中：两焊管段端面要完全对中，错边越小越好，错边不能超过壁厚的10%。否则，将影响对接质量。 5. 加热：对接温度一般在210-230℃之间为宜，加热板加热时间冬夏有别，以两端面熔融长度为1-2mm为佳。 6. 切换：将加热板拿开，迅速让两热融端面相粘并加压，为保证熔融对接质量，切换周期越短越好。 7. 熔融对接：是焊接的关键，对接过程应始终处于熔融压力下进行，卷边宽度以2-4mm为宜。 8. 冷却：保持对接压力不变，让接口缓慢冷却，冷却时间长短以手摸卷边生硬，感觉不到热为准。 9. 对接完成：冷却好后松开卡瓦，移开对接机，重新准备下一接口连接。 三、安装施工 1. 安装前检验管槽是否达到安装要求，然后查看管道外观有无明显凹陷、裂痕、擦伤、划伤，发现质量隐患及时更换。 2. 在管道弯头、三通、渐缩接头、消防栓等处均用C20砼设置混凝土支礅，法兰阀门用砖砌支礅加固。 3. PE给水管与金属管道、阀门、消防栓连接时，必须采用钢塑过渡接头或专门的法兰连接。 4. 在管路隆起部位或上坡地段均应设置排气阀，以减小气、水混压对管道的冲击。管道与排气阀的比例设计为1:8。 5. 由于PE管材本身具有较好的柔韧性和伸缩性，所有管道安装均未考虑伸缩
QJ/SH 压力管道系统吹洗施工工艺标准 1. 适用范围 本工艺标准适用于压力管道工程的系统吹扫、清洗（简称吹洗）；其它工程管道可参照本工艺标准执行。 机器或设备的附属管道、其吹洗应按制造厂家的技术文件要求执行，但其质量标准应不低于本工艺标准。 压力管道系统吹洗施工除应执行本工艺标准外，尚应符合设计文件要求及国家现行有关标准、规范的规定。 本工艺标准包括人工清扫、水冲洗、空气吹扫、化学清洗、油冲洗等吹洗施工内容。2. 施工准备 ) 材料 2.1.1 用于管道系统吹扫施工的管材、管件、法兰、阀门、紧固件、支承件等临时材料，应具有质量合格证明书。 2.1.2 用于管道系统吹洗施工的橡胶管、橡胶石棉板、消防水带、塑料管，应采用质量优良、外观无缺陷的材料。 2.1.3 管道系统吹洗压力、温度较高时的临时连接材料，应根据吹洗系统的操作压力、温度要求进行材料选用。 2.1.4 用于化学清洗的化学药品，应符合相应标准的理化性能指标，并应设置专用库房进行存放。化学清洗常用药剂的特性、用量详见表1。 施工机具 2.2.1 常用设备 离心式清水泵、离心式油泵、滤油机、空气压缩机、氩弧焊机、电焊机、化学清洗加药循环装置等。 | 2.2.2 常用计量、检测器具 压力表、温度计、百分表、钢卷尺、钢板尺、黑光灯、YX—125萤光探伤仪。 技术准备
2.3.1设计文件或标准、规范要求进行吹洗的管道系统，应根据吹洗方法的选择、装置工艺流程、配管施工图和现场的具体条件组织编制吹洗施工技术方案，绘制系统吹洗流程图和清洗回路图，并根据吹洗施工技术方案要求，进行吹洗施工的各项准备工作。 2.3.2 管道吹洗流程的设置原则： a)先大系统，后小系统；先主干线，后支线；先高处，后低处，避免重复吹洗。 b)清洗流程应尽量简单、流畅，一般吹洗管道长度500m～1500m为宜，清洗液容量应30 m3～50m3为一回路。 c)清洗回路应尽量集中，以便于清洗液的重复利用。 ~ 表1酸洗常用化学药剂特性与用量简表
燃气管道安装通用工艺 1适用范围 本通用工艺不适用于下列条件的燃气管道： 1.3.1炼油厂、石油化工厂、油气田、天然气气体处理装置的液化石油气加工、 储存、灌装和运输工程； 1.3.2海洋和内河的液化石油气运输管道； 2引用（依据）文件 《聚乙烯燃气管道工程技术规程》GJJ63-2008 3施工准备 1)燃气管道输配工程所使用的管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂提供 的质量证明书，且检验项目内容齐全，其质量不得低于国家现行标准的规定。 2)所有管道材料，在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号等，并进 行外观检查，要求其表面： a)无缩孔、裂纹、夹渣、折叠、重皮等； b)无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹馅、机械损伤； c)螺纹及各种密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准； d)有产品标记； 1)钢管、铸铁管、塑料管及其管件的外径及壁厚尺寸偏差等，应按国家现行 标准要求进行验收。验收应按批进行，每批同规格、同型号、同材质抽检一定数量（不少于1根或1件）发现有不合格品，应扩大比例抽检，不合格品不得使用。 2)铸铁管及铸铁管件表面应有制造厂名称、规格、厚度级符号、制造标准等 产品标志。 3)铸铁管及铸铁管件在出厂前，均应逐根进行水压及气密试验并合格。验收 以产品质量证明书为依据。如无水压及气密试验资料，使用前应每批（同规格、同材质、同制造厂）抽10%进行复检，试验方法按产品制造标准进行，如有不合格，则应逐根进行检查。复验应有定货单位质量监督部门责任人员检查确认。 4)塑料管道组成件存放、搬运、运输时，应用非金属绳捆扎，且应有防晒与 防雨措施。存放在仓库时，管端头应封堵，底部加垫板等与地面隔开，并应通风良好，温度不超过40℃，堆放高度适宜，防止倒塌。 5)塑料管道组成件从生产到使用前的存放时间不得超过一年。 阀门检验与试验应按“阀门检试验工艺标准”的相关规定进行。 1)铸铁管接口材料，使用水泥作密封填料时，应采用425标号以上硅酸盐水 泥或硅酸盐膨胀水泥。冬季施工时，宜采用525标号以上的早强水泥，管道接口可能受到化学腐蚀时应按设计要求使用525标号以上的耐蚀水泥。
压力管道安装施工 工艺 1
管道安装施工工艺 工业管道安装由于受压力、材质、输送介质等多种因素的影响, 安装工艺也特别复杂, 其特点是安装工程量大, 质量要求高, 施工周期长。管道安装一般可分为: 熟悉图纸、施工现场勘查与实测、地下管沟开挖、配合土建施工预留空洞及预埋件、材料领用、检查及清理、准备工器具、管件及附件制作、管道支架制作、切口、坡口、管口处理与加工、管道及管件组对、连接、焊缝无损检验、焊后热处理、管内清洗、管路试验、防腐、保温、交工验收等工序。 管道安装前应具备下列条件: 1.与管道有关的土建工程经检查合格, 满足安装要求; 2.设计资料及其它技术文件齐备, 施工图已经会审, 施工组织设计编制完毕并得到批准; 3.与管道连接的设备安装就位固定完毕, 标高、中心线、管口方位符合设计要求; 4.必须在管道安装前完成的有关工序, 如清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕; 5.管子、管件及阀门等已经检验合格, 并具备有关的技术证件; 6.管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误, 内部已清理干净, 不存杂物; 7.地下管沟开挖完毕, 装置管廊施工完毕。 2
一、材质检验 ㈠一般规定 1.管道组成件( 它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、绕性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等) 及管道支撑件( 它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支架及管吊、吊耳。圆环、夹子、吊夹、紧固夹板、裙式管座等) 必须具有制造厂的质量证明书, 其质量不得低于国家现行标准的规定。 2.管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定, 并应按国家现行标准进行外观检查, 不合格者不得使用。 3.合金钢管道组成件应采用光谱分析或其它方法对材质进行复查, 并做好标记; 4.防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准( 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收及规范) 的规定; 5.设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料, 供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件, 其指标不得低于设计文件的规定; 6.设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不绣钢管子及管件, 供货方应提供晶间腐蚀性试验结果的文件, 其指标不得低于设计文件的规定。 3