物流系统f l e x s i m仿真
实验报告
文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]
广东外语外贸大学
物流系统仿真实验
通达企业立体仓库实验报告
指导教师：翟晓燕教授专业：物流管理1101
目录
一、企业简介
二、通达企业立体仓库模型仿真
1.模型描述：
仓储的整个模型分为入库和出库两部分，按作业性质将整个模型划分为暂存区、分拣区、储存区以及发货区。
入库部分的操作流程是：
①.（1）四种产品A，B，C，D首先到达暂存区，然后被运
输到分类输送机上，根据设定的分拣系统将A，B，C，D分拣到
1，2,3,4，端口；
②.在1,2,3,4，端口都有各自的分拣道到达处理器，处理
器检验合格的产品被放在暂存区，不合格的产品则直接吸收掉；
每个操作工则将暂存区的那些合格产品搬运到货架上；其中，A，
C产品将被送到同一货架上，而B，D则被送往另一货架；
③.再由两辆叉车从这两个货架上将A/B，C/D运输到两个
暂存区上；此时，在另一传送带上送来包装材料，当产品和包装
材料都到达时，就可以在合成器上进行对产品进行包装。
出库部分的操作流程是：包装完成后的产品将等待被发货。
2.模型数据：
①.四种货物A，B，C，D各自独立到达高层的传送带入口端：
A:normal(400,50)B:normal(400,50)C:uniform(500,100)D:uniform(500,100)
②.四种不同的货物沿一条传送带，根据品种的不同由分拣
装置将其推入到四个不同的分拣道口，经各自的分拣道到达操作
台。
③.每检验一件货物占用时间为60,20s。
④.每种货物都可能有不合格产品。检验合格的产品放入检
验器旁的暂存区；不合格的吸收器直接吸收；A的合格率为95%，
B为96%，C的合格率为97%，D的合格率为98%。
⑤.每个检验操作台需操作工一名，货物经检验合格后，将
货物送至货架。
⑥.传送带叉车的传送速度采用默认速度（包装物生成时间
为返回60的常值），储存货物的容器容积各为1000单位，暂存
区17,18，21容量为10；
⑦.分拣后A、C存放在同一货架，B、D同一货架，之后由
叉车送往合成器。合成器比例A/C : B/D : 包装物 = 1： 1 ：4
整个流程图如下：
3.模型实体设计
4.概念模型
课本分拣基本模型：
修改后模型：
Flexsim实体摆放图：
三、仿真模型内容——Flexsim模型
1.建模步骤
(1) 添加发生器：从库里拖出一个发生器放到正投影视图中，图所示。
图3、2—1 添加一个发生器到新建模型中（2）依次添加其他实体：将其余实体拖到正投影视图中，如下图所示。
图3、2—2货物分拣系统
图3、2—3透视图
(3)全体布局：
图3、2—4
图3、2—5
(4) 连接端口：根据各临时实体的路径连接端口，如下图所示。
图3、2—6
图3、2—7
（分拣系统部分连接步骤如下：按住A键，同时用鼠标左键点击SourceA对象并且按住鼠标左键不放，然后拖动鼠标至Queue1对象。此时会出现一条黄线连接SourceA和Queue1对象。然后松开鼠标左键，黄线将变成一条黑线，表示SourceA对象和Queue1对象的端口已经连接上。如上所述将SourceB，SourceC，SourceD与Queue1相连接；Queue1与Conveyor1相连；Conveyor1与ConveyorA相连；Conveyor1与ConveyorB相连；Conveyor1与ConveyorC相连；Conveyor1与ConveyorD相连；ConveyorA与ProcessorA相连；ConveyorB与ProcessorB相连；ConveyorC与ProcessorC相连；ConveyorD与ProcessorD相连；如此类推）
2.定义对象参数
双击SourceA对象，打开其参数对话框，在“发生器的界面”将物品类型选取默认设置“1”；修改产品流出间隔时间，从“到达时间间隔”下拉框中选择使用正态分布，如下图；并修改选项的默认参数点击Template按钮修改其中的棕褐色的参数值：将“10”改为“400”,“2”改为“50”。
图3、3—1
点击“发生触发器”，在“离开触发”下拉菜单中选择颜色设置使用默认设置将物品设置为红色；点击Source参数框中的“应用”，“确定”。
图3、3—2
同理，将SourceB的“物品类型”设置为2，到达频率服从正太分布normal （200,40s）颜色设置为白色；SourceC的“物品类型”设置为3，到达频率服从正太分布U（500,100s）颜色设置为蓝色；SourceD的“物品类型”设置为4，到达频率服从uniform（150,130）s颜色设置为绿色。
Queue1使用默认设置。
Conveyor1的“布局”菜单中将分段数设置为“4”，点击“应用”，每段的“length”改为“5”，“section1”的“rise”设置为“3”如图6，点击“应用”；点击“临时实体流”界面中“连续判断送往端口”前面的方框，在“送往端口”下拉菜单中选择“将临时实体发送到与实体类型号相同的端口”，如图7；点击“应用”，“确定”。
图3、3—3
ProcessorA“处理时间”界面的“处理时间”下拉菜单中选择“使用均匀分布”，如图10,修改选项的默认参数：点击Template按钮修改其中的棕褐色的参数值将最小值设置为20，最大值设置为60，点击“确定”，，点击“应用”；
图3、3—4
“临时实体流”的“送往端口”下拉菜单中选择“按照百分比将实体发送到输出端口”，修改选项的默认参数：点击Template按钮修改其中的棕褐色的参数值端口1设置为95%，端口2设置为“5%”，点击“确定”，点击“应用”；在“操作员”界面中点击“处理时使用操作员”前面的方框；点击“应用”，“确定”。
图3、3—5
PS：由于篇幅问题，后续主要操作介绍：略。
四、模型运行状态及结果分析
1.模型运行
以连接合成器的暂存区17，暂存区18，暂存区21为切点进行分析（分别对应AC货架、包装物货架、BD货架），以一天八小时进行仿真
各暂存区状态如下:
图4、1—3
2.结果分析：
以上是各暂存区的工作状态图，结合统计信息，得出下面表格：
通过对暂存区的状态分析，在前方原材料供给一定的情况下，8小时工作制中，合成器基本完成加工任务，充分利用材料。但暂存区17和18临时实体的平均停滞时间较长，分析可知：因为暂存区21的临时试题到达时间较慢，empty到达%，导致合成器无法进行加工，所以暂存区17和18的临时实体停留时间较长。
结合实际以及仿真模型的参数设置可知：
AC货架与BD货架存放材料的数量相当，BD货
架（R274）到达暂存区21的距离远远大于AC
货架（R193）到达暂存区17的距离；而货架
送往暂存区均由速率一致的叉车完成。
所以导致上述情况发生，为减少暂存区
17临时试题的停滞时间，需要提高负责搬运
货物到暂存区21叉车的速率，故做以下调
整：
调整叉车速率后发现并无明显变化，再分
析，是否因为加速度太小原因导致运输时间并
无明显缩短于是调整加（减）速度到100，相
当到达最大速度不需太长时间加速。并将最大速度提高到8。得到结果如下：
Staytime Min Max AVG
暂存区1701068505
暂存区210698215
暂存区18099
对比上表可知暂存区17和18的停滞时间也较为缩短，但并未大大缩短。在此可猜测判断问题主要出现在：
停滞时间与合成器加工时间；
停滞时间与包装物传送带加工时间；
停滞时间与包装物发生器时间；
ABCD发生器时间；
综上，当货物在分拣过程中发生滞留或者机器工作能力明显无法负荷时，无需立马想着增加机器或者增加劳动力。毕竟增加机器和劳动力所付出的成本是高昂的，并且在实际情况中，增加容易减少难。但若不改变，则会发生货物的堆积，占用空间，减慢生产，增加工作负担。决策者可以从货物的分配方式上面去考虑，调整货物分配比例，让有限的机器能够有效地运行，从而加快货物的流通，让工作链从阻塞变为畅通，提高生产效益。
五、报告收获
经过这个星期的flexsim应用软件的操作，大致能够掌握此款软件的使用方法，在处理一些简单的实际问题时，能够利用软件做出模型，并进行数据分析（数据不太会分析啊！！！），得出大致结论。可以体会得出，flexsim软件是学习物流管理专业的有利工具，其优越的仿真性使系统模拟能达到相当高的水准，从而省略相当多繁杂的步骤，节省资金与时间。但实验室B404的电脑实在太坑了，各种状况，耽误了很多时间。
Flexsim软件应用需要良好的空间想象能力，能够预先在脑中模拟大致构成，才能展开后续工作。另外，细心，条理清晰是必不可少的品质。各项实物之间关系错综复杂，链接对象、顺序一旦出错便会导致完全不同的实验结果。因此，只有熟练地勾画模型的整体概念，并正确地链接，设置参数，一遍遍调试才能达到理想的效果。
在操作中，难免会遇到困难，一些无法完全弄懂的参数和设置没有及时弄懂，导致后期设置工作进行得缓慢。在系统地了解了相关参数、设置名称、功能
后，工作才顺利地完成。在设计过程中，通过查阅大量有关资料，与同学交流经验和自学，并相互讨论请教等方式，使自己学到了不少知识，也经历了不少艰辛，但收获同样巨大。在整个设计中我懂得了许多东西，也培养了我独立工作的能力，树立了对自己工作能力的信心，相信会对今后的学习工作生活有非常重要的影响。而且大大提高了动手的能力，使我充分体会到了在创造过程中探索的艰难和成功时的喜悦。虽然这个设计做的也不太好，但是在设计过程中所学到的东西是这次课程设计的最大收获和财富，使我终身受益。