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湿法顶蓬模具设计规范
编制： 审核： 批准：
2014－ － 发布 2014－ － 实施
内外饰研究院软饰开发中心 发布
更改/修订状态：1/A0 密级： D
编号： NWY-JS-GF-0312-02
1.目的
模具设计过程标准化，避免设计失误造成的质量及成本损失。
结合产品材料、结构、工艺分析及装配干涉分析，使其满足产品在样件及量产阶段的结构及性能要求。
2.适用范围
本规范只适用于长城汽车软饰干法顶蓬产品。
3.职责权限
3.1技术中心开发科模具资料管理人员负责模具设计规范的整理及修订并组织评审、验证；
3.2各项目负责人针对产品生产过程及产品装配过程中出现的由于模具结构导致质量问题
进行汇总并报模具开发人员进行整改；
3.3模具开发人员负责模具的策划、设计开发、组织模具的评审，问题库的建立；
3.4事业部技术人员参与模具过程开发、评审工作。
4.术语
4.1湿法
顶蓬的一种生产工艺，指采用冷料热模将顶蓬进行模压成型。
4.2一步法
顶蓬骨架成型与面料复合在同一工序完成。
4.3两步法
顶蓬先进行骨架成型工序，再进行面料复合工序。
5.工作内容
根据生产的工艺、材料的特性等对模具的设计要求如下：
5.1模具总体要求
5.1.1.使用环境
5.1.1.1.生产过程模具凹模在下，凸模在上；
5.1.1.2.工作环境
一步法：模具温度（150±10 ）℃，能够承受最大压力200吨。
两步法：骨架成型模具温度（150±10）℃，面料复合模具温度（110±10）℃，能够承受最大压力200吨。
5.1.1.3.模具收缩率
骨架成型模具：按照产品数据重心缩小2.5‰作为模具数据(铝模)；
面料复合模具：按照产品数据重心缩小1.25‰作为模具数据(铝模)；
一步法模具：按照产品数据重心缩小2.5‰作为模具数据(铝模)；
骨架成型模具：按照产品数据重心缩小1.25‰作为模具数据(钢模)；
面料复合模具：按照产品数据重心缩小1‰作为模具数据(钢模)；
一步法模具：按照产品数据重心缩小1.25‰作为模具数据(钢模)；
5.1.2.材质要求
5.1.2.1.模具材料使用铸铝或者锻铝，模具本体为空心铝模或实心铝模。无论是上模还是下模，所使用的铝材必须为一个整体，考虑到模具使用、储存环境等原因，所有零部件都要求抗高温，氧化，并且作相关的保护（如喷漆，发黑等）措施。锻铝所使用的铝材至少达到UNE L-3321/38.340 (DIN 3.3547; EN AW 5083)标准。铸铝所使用材料牌号为 ZL104。
5.1.2.2.模具材料为整体铸钢；
5.1.2.3.若模具本体为铸铝，若上下加45钢模板，要求模板的厚度30mm。
1.3.模具型面设计要求
5.1.3.1.一步法无纺布顶棚反弹量比较小，在0.3mm以下，厚度和模具间隙相差比较小，模具设计可以按照顶棚型面来设计，只需要在前后沿稍微做些下沉2mm处理，通过切割后面料拉伸力来保证型面。
5.1.3.2.一步法针织面料顶棚反弹量在1.2-1.5mm之间，模具B面按照顶棚型面，A面设计需要下沉1.25mm；对于顶棚厚度在下沉后小于2.5mm的地方需要做特别处理，该处由于压得太薄导致顶棚反弹量在0.5mm，甚至没有反弹，建议局部间隙设计加大0.5mm。
5.1.3.3.二步法顶棚，骨架模和粘结模B面按照顶棚B面设计；A面骨架模整体偏移2mm，粘结模A面设计需要下沉1.25mm，同时在把手，顶灯两侧，凹陷比较深的区域要求上模往下凸或上模往上凸出0.5-0.8mm，平滑过渡.（粘结模上模的把手，顶灯两侧，较深凸台R角必
须比骨架模
R角要小。见
附图）
5.1.3.4.模具型面必须沿着设计顶蓬切割线外延10mm ，趋势和A 面走势一致，上下模的间隙和切割边间隙一样。废边用圆弧水平过渡引出。如果顶棚最大厚度大于10mm ，废边厚度应该与顶蓬的最大厚度一样。如果顶棚最大厚度小于10mm ，废边厚度就应该为10mm 。废边与车顶边缘不应有比较大的型面过渡。
5.1.3.5. A 柱型面设计要领：
①顶蓬A 柱做分型面时先延长10mm,再圆滑过度至模具边沿,以防止产品型面变化过大导致出现的材料褶皱问题（如图）；
②根据产品厚度设计孔位和边缘压痕，压痕垂直距离（1.5-2）mm ，下模可考虑不做凹槽处理，只补孔；
注：一步法顶棚模具，由于A 柱位置拉伸较大，面料张紧过大顶蓬基材会因拉伸而变薄，导致顶蓬A 柱强度较低；在模具设计应在成型模具型腔A 柱拉伸位置预留出延展量（2-3mm ），使其成型后，满足设计要求厚度(参照《干法顶蓬模具设计规范》3.5.1 A 柱设计要领)。 5.1.3.6.装配干涉量： 顶蓬与立柱护板配合处配合量
① 顶蓬面料为针织面料+海绵层的，干涉量应为（3－4）mm ； ② 顶蓬面料为针刺无纺布（PVC 面料），干涉量应为（2-3）mm 。
顶蓬切割线外延10mm
模具A 柱型面过渡
5.1.3.7.支架预埋：
天窗类顶蓬在模具设计时应按支架结构对模具凹模天窗口位置型面进行修改，模具下模与顶蓬金属支架间隙不超过0.5mm,使天窗支架在顶蓬模压成型时完成（如图）。顶蓬支架材质为塑料件的则不设计支架预埋的工艺。
5.1.3.8.其他装配位置设计要求：
后沿位置厚度：厚度与胶条内槽应一致,不得与泥槽干涉； 5.1.3.9.
水切割定位孔的设计
模具至少设计4个水切割定位销，直径20-25mm ，高度25-30mm ，距离顶蓬边界大于30mm,一般设计到顶蓬边界的废料区域或灯口的区域。
5.1.3.10.模具型面局部R 角的处理
①针织面料顶蓬模具型面的R 角不得小于R5，否则成型后会导致面料出现暗痕；无纺布面料顶蓬模具型面的R 角不得小于R3，否则R 角过小成型后不能满足尺寸要求。
②顶蓬天窗孔处R 角或扶手位置型面拉伸较大处的R 角处的模具间隙建议3mm ，否则会出现由于材料拉伸变薄导致的成型后表面不平，影响到复合面料工序。 5.1.3.11.模具压痕线的设计
①模具下模产品边界、孔位设计高度为1.3-1.5mm 高的压痕，便于作为产品水切割的调整的依据且不会影响产品外观质量。
天窗支架预埋型面
定位销
②顶蓬前后沿位置设计产品中线的压痕,以及顶蓬的边界设计基准尺寸压痕线用于参考顶蓬的边界尺寸。前沿及后沿的角度考虑材料变形及成型效果，模具设计时考虑特殊处理（如减小角度）倒角大小（R≥5）全部模腔应倒角或圆角以保证无尖角或刃边(零件特殊要求除外)；；
③顶蓬上下模仁设计定位，保证顶蓬上下模X、Y向的定位，在上下模的八个角上都需要钻直径Φ20的孔，做四个锁模销，与八个孔间隙配合，间隙不超过0.1mm，孔距边22.5mm。
④模具下模边界划百格线（在车身坐标系下）。
5.1.4.模具尺寸要求
5.1.4.1.通用尺寸
①尽可能缩小模具尺寸，模具外型尺寸（包括硬定位、压板槽及导柱）原则上宽度不能大于
1.55m，长不能大于
2.8m，模具高度450mm-550mm；
②为了方便生产，不能有尖锐的边缘出现在模具上，产品边界之外倒角不得小于R5；
③上模的精修面平整度要低于2微米，精修面区域要大于设计顶蓬切割线10mm，精修面以外区域可以粗糙一些，但也不能超过20微米。
③脱模斜度：脱模斜度应大于5度；
5.1.4.2.模具尺寸
①实心铸铝模上模最小厚度为
10590+-mm ，下模最小厚度为10560+-mm; ②空心铸铝模尺寸要求 （见下图），型面的厚度为
10530+-MM 或10
560+-mm ，加强筋的尺寸为40mm ，每个空格间距为200mm ，需要用120*40mm 的加强筋来对空格进行划分。
沿型面
③铝模+模板的尺寸要求（见下图）型面的厚度为
10530+-MM 或10560+-mm ，加强筋的尺寸为25-40mm ，每个空格间距为200-300mm 。
模具边缘与切割线之间距离为：阳模3
350+-mm ；阴模3
350+-mm ，模具边缘须R10mm 倒角。 5.2模具辅助要求
5.2.1.机械结构
各种组装件直接用螺栓固定在铝模上，所有螺丝孔都要求加镶套，保证组装件嵌入模具内安全稳 固。螺栓要耐氧化，最小强度8.8。要求遵守DIN 912 标准，螺帽要符合DIN 6912，DIN 7991 标
准。螺纹为公制，可以为M5，M6，M8，M10，M12，M16，M20，M24，M30。如可能最好使用同样大的
螺栓。定位孔尽可能远离导向柱、硬定位、手柄及转角处，孔的尺寸和位置坐标要求刻在孔的附近。
5.2.2.模板
对于铸铝模具要求上下模具增加模板，材料45钢，平面度0.2mm/1000mm,表面粗糙度不低于3.2。
5.2.3.保温板
模具上下模具底面使用20mm 的高轻度德精牌保温、四周使用10-15mm 厚度的保温板，对模具进行保温（模具表面温度不超过60℃）。
模板 保温板
模具本体
5.2.4.模具的加热管
模具长度≥2m 的成型模及复合模油管分布应采用两进两出结构，使用外径∮25mm ，内径∮20mm 不锈钢管，模具油管的接头要表明进油口和出油口。
注：油加热管按模具型腔结构随型排布，进出结构依据实际要求设定，要求油管超出模具的部
分不得大于1/2(如图)。
5.2.5.硬定位
5.2.5.1.当模具6个硬定位，硬定位需均匀分布，硬定位要比所在区域的模具最低边缘低5mm ，如果该硬定位处于形状变化极大的区域，需比该区域的平均高度低5mm ，（具体见下面放大图示），硬定位要求防锈，耐高温，不易磨损，硬度HRC50-55，硬定位表面纹花，做好一级保养和维护。模具硬定位由两部分组成，一部分和模具用螺栓连接在一起，侧边使用30mm 的硬定位支撑柱，保证承压状态下硬定位立柱不会倾斜，另一部分厚30mm 垫块用M8螺栓和基座连接在一起，内部通过垫0.1-2mm 的垫片，以便于模具间隙的调节。下模硬定位的垫块上须垫一块厚5mm 可翻转的垫片，在模具使用的时候能固定产品尺寸，并且不会影响操作人员工作。模具不使用的时候避免运输或其他原因导致上下模碰撞。
硬定位的具体结构和尺寸如下图
湿法顶蓬模具油管排布图
进油口 出油口
油管
1mm垫片0.5mm垫片
0.1mm垫片
0.2mm垫片垫片平面图
φ
5mm可翻转垫片
硬定位支撑柱
模具边沿比硬定位高5mm-10mm
5.2.5.2.模具导向与硬定位涉及到一起，模具设计4个硬定位时，硬定位设计到模具长度方向，使用M16内六角安装到模具地板上。硬定位要求防锈，耐高温，不易磨损，硬度HRC50-55，硬定位表面纹花，做好一级保养和维护。内部通过垫0.1-2mm 的垫片，以便于模具间隙的调节。下模硬定位的垫块上须垫一块厚5mm 可翻转的垫片，在模具使用的时候能固定产品尺寸，并且不会影响操作人员工作。模具不使用的时候避免运输或其他原因导致上下模碰撞。
5.2.
6.导向柱
每副模具有四个方形的导向柱，导向柱要求硬度高，耐磨，耐锈蚀（使用模具钢或45#钢表面作氮化处理HRC50-55），尺寸为100*45mm 。导向柱安装在模具窄边的两侧，若无特殊要求，导向柱边沿距离窄边120mm ，距离长边100mm ，每一侧有两个导向柱，上下模导向柱和导向槽三个方向的配合间隙不大于0.2mm ，每个导向柱有三个衬套，厚度不少于10mm ，衬套材料为耐磨铜，并且采用非流动性润滑剂（如石墨）。（导向柱结构如下图）
石墨 铜
copper
导向柱和导向槽
间隙小于0.1mm
导向槽内三块衬套
5.2.7.挂钩
每个模具要求有四个挂钩，挂钩内弹簧要求加油润滑，挂钩分置在模具两侧，位置需要考虑工作状态下不和硬定位、压板槽螺栓干涉。（具体尺寸如下图）
5.2.8.模具冲切
如果模具需要冲切，冲切模必须为可以调节高度的活络件，接缝过渡光滑平整，用沉头螺栓固定在模具上，模具上螺牙要求带镶套，螺栓位置最好在冲切废料区域，上模螺栓孔须铝封，下模螺栓孔不能铝封，孔内垫一个方便取出的垫块保证和下模平面平齐。刀枕在阳模（上模），刀口在阴模（下模），通过垫片调节刀口和刀枕之间的间隙。下面垫片必须为0.5，1，1.5，2mm逐层叠加而成，不允许使用一整块垫片代替。刀口硬度60-62HRC，刀枕硬度54-56HRC。
顶棚基准孔由模具冲切，上模刀枕和下模刀口的固定螺栓必须在刀口内面。所有螺栓孔不能封闭，便于拆卸。
模具天窗也需要模具冲切，刀口、刀枕模具也要求为可调节的活络件，并且冲切模和模具的接缝必须在平面上，不允许在坡面，用沉头螺栓固定。四个角的冲切模必须为四个单独的整体，中间每20cm一段。
5.2.9.安全栓
每个模具上各有8个安全栓或吊环，上下模各四个。安全栓中凹槽宽度不小于55mm，安全栓轴的直径36mm，外球头直径90mm（安全栓不能超过模具安装面的平面，可适当调整安全栓的位置），与模具采用M36螺栓连接，模具上要求使用带内螺纹的螺纹套嵌入模具内（见下图）。吊环内圆直径55mm，外圆直径100mm，与模具采用M36螺栓连接模具上要求使用带内螺纹的螺纹套嵌入模具内（见下图）。
5.2.10.压板
5.2.10.1.对于模具不增加上下模板的模具，压板槽钢板厚度不少于30mm ，该钢板伸入铝模距离不少于145mm ，螺栓不能少于4个，螺栓大小为M16，可以和硬定位在同一块钢板上。（见下图）
5.2.10.2.对于模具上下模有模板的模具，压板槽直接开到模板上，压板槽长度不低于100mm 。（见下图）
5.2.10.3.在模具边上开槽，但须避开硬定位及导向柱。国外模具多采用锻铝，压模板结构多采用模具上开内嵌式压板槽（见下图）
5.2.11.叉车槽
槽叉车一般设计到模具的下模，若设计到模具的下模导致模具整体高度增加不满足要求是设计到模具的上模。两叉车槽中心之间间距750±100mm ，铲钩跨度200±20mm ，叉车槽采用方钢，有效防止在叉车工作过程中，由于操作失误导致将模具型面或油管损。（具体见下图 ）
压板
安全栓
吊环
压板
安全栓
5.2.12.备品备件
5.2.12.1.对于有冲切孔的模具，提供一个冲切刀口模，每个刀口模附带提供0.2mm，0.5mm，1mm，1.5mm垫片各2片；
5.2.12.2.硬定位下面0.2mm，0.5mm，1mm，1.5mm垫片各12片；
5.2.12.3.如果因设计原因，模具上必须要有伸出太长部件（常常会因为运输原因折断）这类易损件需要1件；
5.2.12.4.提供耐高温油管，接头等一套；
5.2.12.5.模具挂料钉10个、安装料钉所需的牙套10个、内六角20个、钻头1个、丝锥1个。
5.2.13.模具标识
模具标识：在模具长度方向上模端面中间位置用四个铆钉固定铭牌,铭牌信息包括：模具名称、产品图号、适用车型、闭合尺寸、制造厂家、制造日期、重量等；模具颜色：银白色，并在标识周围50mm范围内，分别对："上模"、"下模"进行标识，标识为宋体，文字均用漏板喷黄色漆，字高50mm。
5.3交付资料（要求加盖公司公章）
5.3.1. 2D数据、3D数据（.stp格式）刻录光盘备份，3份与所制造的模具相一致的图纸（含装配图和非标零件图）；
5.3.2 . 项目成员名单，开发进度表；至少包括5个最重要的节点时间（设计、铸造、粗加工、精加工、装配）；
5.3.3. 模具常用备件清单；模具使用说明书
5.3.4 . 模具间隙／导柱的检测报告；提供各孔位厚度、总体厚度和边沿厚度检测报告，至少每一关键点测量三个数据；
5.3.5. 验收报告（●模具材质硬度报告。●模具型腔间隙检测报告、产品控制点尺寸检测报告。●模具冲切刃口冲切率报告。●模具温度检测报告●耐油压力检测报告）
5.4模具验收要求
模具完成后，乙方按甲方要求进行试模，并做出各10套合格样件（材料由甲方提供）；样件由甲方安排试装，乙方对模具进行测点扫描与模具数模一致为合格，要求出具测点书面数据。并由甲乙双方共同验收模具；模具生产节拍符合甲方工艺要求；因甲方提供的数据问题造成的修改，由甲方出资，交由乙方完成修理[模具小的修改（修改尺寸在(100*100*5mm)及孔位和周边边界压痕）免费（不包括运输）]。在开发过程中，如甲方要求更改数据，乙方可以顺延模
具交付日期。并由甲乙双方共同确认。
6.相关支持性文件
序号文件编号《文件名称》
1 《模具设计检查表》
2 《模具制造检查表》
3 《模具验收检查表》7.相关记录
无
8.文件更改状态
序号文件更改通知单更改人更改标识更改处数日期
5.1模具张紧机构
模具张紧机构采用排钉的方式，制定随模具下行张紧。
塑料注塑模具验收标准 BP-ZL-006 版本号：01 目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估； 参照标准： GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件 GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件 GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件 GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差 一、成型产品外观、尺寸、配合 1.产品外观
二、模具外观 1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4.冷却水嘴不应伸出模架表面。 5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。 6.冷却水嘴应有进出标记。 7.标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。 8.模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿 保护。 9.支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。 10.模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。 11.定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除 外。 12.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 13.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和 文字均为黄色，字高为50 mm。 14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。 15.模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。 三、模具材料和硬度 1.模具模架应选用符合标准的标准模架。 2.模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高 于40Cr以上的材料。 3.成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。 4.模具成型零件硬度应不低于50HRC，或表面硬化处理硬度应高于600HV。 四、顶出、复位、抽插芯、取件 1.顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。 2.斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。 3.滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。 4.所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。 5.顶出距离应用限位块进行限位。 6.复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。 7.滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程 开关。
五金模具设计规范 1.目的: 为了规范五金模具设计,进一步完善设计标准,推行标准作业,降低模具设计错误率,实现模具设计快速作业,适应工厂发展要求,提高公司机械化、自动化程度,不断创新、不断完善、提高公司的模具设计水平,特制订本规范. 2.范围: 适用于本公司所有五金模具的设计. 3.权责: 3.1.设计课:负责所有的模具设计工作. 4.定义: 5.作业内容: 5.1.设计前期确认分析 5.1.1.模具设计分析：接到客户/技术部的开模相关资料（CAD图文件,3D图文件或实物产品） 及技术要求,针对资料和要求按以下内容进行开模前评估： 5.1.1.1.模具在设计与制作上有无困难处（例如：孔到边的距离大小,折弯高度）; 5.1.1.2.产品本身的展开后是否有干涉或强度不足; 5.1.1.3.原材料特性性能是否满足要求,可能会产生的缺陷（如撕裂、抽引高度不足等）; 5.1.1.4.根据以往同类模具制作经验判断可行性（冲头强度、产品尺寸公差等）; 5.1.1.5.生产过程中影响产品质量（成型及尺寸）的因素; 5.1.1. 6.后加工过程中影响产品质量（成型及尺寸）的因素; 5.1.1.7.产品的料纹和披锋方向有无要求,是否要求压披锋和压披锋具体位置; 5.1.1.8.产品的平面度,同心度,表面外观,垂直角度有无严格的要求以及分析个别极限偏差; 5.1.1.9.根据产品的结构,产品订单量的大小确定模具结构（工程模/连续模）; 5.1.1.10.根据产品结构大小确定排样图和产品的出模数; 5.1.1.11.产品上能否有工艺孔（如：连续模搭边料的接口要求）; 5.1.1.12.产品表面是否喷油/喷粉(决定孔径公差取值偏向);
注塑模具设计 模具设计 1、塑件制品分析 （1）明确设计要求 图1—1为塑件的二维工程图 图1—1 图1—1 该产品精度及表面粗糙度要求不高，有一定的配合精度要求。（2）明确产品的批量 该产品批量不大,模具采用一模两腔结构,浇口形式采用侧浇口， （3）计算产品的体积和质量 使用UG软件画出三维实体图，软件自动机算出所画图形的体
积。 通过计算得塑件的体积V塑=13.85cm3 塑件的质量M塑=ρV塑=1.04×13.85=14.4g 式中ρ---塑料的密度,g/cm3. 流道凝料的质量m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。 浇注系统的质量M浇=ρV浇=8.6g 浇注系统的体积V浇=8.30cm3. 故V总= 2×V塑+V浇= 2×13.85cm3 +8.30cm3.= 36cm3 M总=2×M塑+M浇=2×14.4g+8.6g= 43g 2．注塑机的确定 选择注射机型号 XS—ZY—250 主要技术规格如下： 螺杆直径：65mm 注射容量：250cm3 注射压力：1300MPa 锁模力：1800kN 最大注射面积：500cm3 模具厚度：最大350mm 最小250mm 模板行程：350mm 喷嘴：球半径 18mm 孔直径4m 定位孔直径：125mm 顶出：两侧孔径 40mm 两侧孔距 280mm 3.浇注系统的设计
（1）主流道形式 浇注系统是指模具从接触注射机喷嘴开始到型腔未知的塑料流动通道，起作用是使塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，已获得组织机密、外形清晰地塑件。浇注系统可分为普通浇注系统和无流道凝料系统。考虑浇注系统设计的基本原则：适应塑料的成型工艺性、利于型腔内气体的排出、尽量减少塑料熔体的热量和压力损失、避免熔料直冲细小型芯、便于修正和不影响塑件外观质量、便于减少塑料损失和减小模具尺寸等。 根据模具主流道与喷嘴的关系： R 2= R 1+（1～2）㎜ D=d+（0.5～1）㎜. 取主流道球面半径R=20㎜， 取主流道小端直径D=Φ5㎜， 球面配合高度h=3-5mm 取h=4 mm 主流道长度 有标准模架结合该模具的结构，取L=85mm 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1°～3° d —喷嘴直径 1~5.00+=d d 40=d 5=d 2o =α R=10 （2）分流道的设计 分流道在多型腔模具中是必不可少的，它起连接主浇道和浇口的作用。 分流道的形状和尺寸应根据塑件的体积，壁厚，形状的复杂程度，注射速度，分流道长度，等因素来确定。塑件外形不算太复杂，熔料填充比较容易，为了加工起见，选用截面形状为圆形分流道。由于型腔的布置关系，需要设置二级分流道。一级分流道直径R=5㎜.二级分流道R=3.5mm. 4 侧抽芯机构的设计 由于塑件有侧方孔，模具采用侧向分型机构。 .4.1 确定抽芯距： 抽芯距一般应大于成型孔（或凸台）深度，塑件孔深为30㎜，另加
注塑模具验收标准
注塑模具验收标准 目的: 建立从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准, 据此对模具质量进行评估、打分, 望不断提高模具质量; 确保模具能正常投入生产, 并生产出合格质量的胶件, 满足产 品设计的要求。 1、模具结构部分 ( 1) 模具材料 ①模胚各板材所用钢质不低于1050钢。( 相当于日本王牌钢) ②胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低 于HRC60。 ③啤ABS、 HIPS料前模及前模镶件, 用超级P20钢材( 如718、M238等) 。后模用一般P20钢材( 如MUP、 M202等) , 后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。 ④啤PC、 POM、 PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420 钢材( 如S136、 M300、 M310等) 。 ⑤啤镜面模具所用钢材为420钢材( 如S136、 M300、 M310 等) 。 ⑥斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35, 推板表面硬度不少于
HRC28。 ⑦如果客户指定应使用模具钢材时, 模厂应满足客户要求。 ( 2) 模具应具备结构 ①模具标识: 模胚外应按客户要求打上文字。模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号, 一模多腔应打上模腔号, 多镶件应按 设计要求打上镶件编号。 ②模具应安装合适的法兰圈, 并开标准码模坑。 ③三板模应安装扣锁并加锁钉, 以及应安装拉料钩及水口板, 先开 弹圈。 ④模具底板应开合格的顶棍孔, 孔位置应符合顶出平衡要求。 ⑤模具顶针板应装复位弹簧, 合模时, 前模板应先接触回针, 否则 模具应先安装复位机构( 有行位结构的另行要求) 。 ⑥行位结构。 2行位运动应畅顺, 接触面应开油槽。
1、常用塑胶工程材料及收缩率？ ABS:0.5%(超不碎胶) pc:0.5%（防弹玻璃胶） PMMa:0.5%：（有机玻璃） pe:2%聚乙烯PS:0.5%(聚苯乙稀) pp:2%(百折软胶) PA：2%（尼龙）PVC：2%（聚氯乙烯）POM:2%(塞钢) ABS+PC：0.4% PC+ABS ：0.5% 工程材料： ABS PC PE POM PMMA PP PPO PS PET 2、模具分为那几大系统？ 浇注→顶出→冷却→成型→排气 3、在做模具设计过程中应注意哪些问题？ 1、壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大。
2、过渡部分应逐步，圆滑过渡、防止有尖角。 3、浇口。流道尽可能宽大，粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时应加冷料井。 4、模具表面应光洁，粗糙度低（最好低0.8） 5、排气孔，槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体。 6、除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于1mm. 4、塑胶件常出现的瘕疵？ 缺胶→披风→气泡→缩水→熔接痕→黑点→条纹→翘起→分层→脱皮 5、常用的塑胶模具钢材？主编：数富欧工QQ：1325228389电话 45# S50c 718 738 718H 738H P20 2316 8407 H13
NAK80 NAK55 S136 S136H SK D61 6、高镜面抛光用哪种纲材？ 常用高硬热处理钢材，例如：SKD61、8407、S136 7、模架有那些结构？ 面板→A板→B板→方铁→导柱→顶针板→顶针固定板→底板 8、分型面的基本形式有哪些？ 平直→倾斜→曲面→垂直→弧面 9、在UG中如何相互隐藏？ ctrL+B或ctrL+shift+B 10、模具加工机械设备有哪些？ 电脑锣→车床→铣床→磨床→钻床 11、什么是2D，什么是3D？ D的英文是：Dimension(线度、维)的字头，2D是指二维平面，3D是指三维空间，在模具部分，2D通常是指平面图即CAD 图，3D通常指立体图。
0.25(四边） φd 2+2 φD 1+3 φD 2+2~3 φd 1+2 φd 2 φD 1 φd 1 φD 2 C 0.2 图一 恒佳精密模具注塑有限公司 技 术 文 件 恒模技字（2003）第 号 电视机模具顶出的设计规范 1．目的 规范顶出设计，确保安全，顺畅顶出制品 2．内容 2.1． 设计原则 a.顶针分布平均. b.应分布在塑件强度较好,尽量接近粘模力较大处。 c.顶针距离哥边或其他零件有 3mm 。 d.顶针孔尽可能不做成刀口。 e.顶针与模芯间有 4 个针径或至少 20mm 以上导向配合。 f.顶针不能半边骑住成品边，不能与定模碰，滑块擦； g.顶针要离开成品哥顶、转接线 R 位边 1mm 。 h.顶端有异形之顶针、司筒/针要有销钉防转。 i.顶针高出推方较大时，顶针延迟。 j.司筒针用压片（不是机米螺丝）压着。 k.顶针、司筒/针、推方杆孔离螺丝杯头孔至少 2mm 。 l.中心 K.O 孔与唧嘴同轴。 m.顶针、司筒/针、推方杆压台与沉头孔要有 0.05~0.15mm 的配合间隙。 n.产品倒角留在司筒上，倒角尖端磨平 0.2mm 。 o.顶针规格不得小于 φ8。 p.四角 R 应在推方上做出。 q.运动推方、角铁之间应有标准连接块连接。 2．2．司筒/针的设计形式，见图一 0.05~0.15mm 0.05~0.15mm 4*d1 φ3 φ3
φD +3 φd φd +2 φD 2 5 大于0.4*φd φd +1 φd φd 恒佳精密模具注塑有限公司 技 术 文 件 恒模技字（2003）第 号 电视机模具顶出的设计规范 2．3．顶针的设计形式, 0.05~0.15mm 4*d1 S=1.5~2.5mm φ3 见图二 φ3 2．4 顶针板强制先复位 为了保证顶针和滑块的安全，顶针板必须强制先复位. φ70 φ50 φ45 φ35 φ22 φ30 φ22 φ30 M20 M20 φ70 φ70
汽车覆盖件模具设计 通用规范
一、模具使用寿命，大小模具定义 模具使用寿命：30万次 二、模具导向方 式 模具类型 外形 导向方式 导向腿结构 拉延类 小型 □ A □ B □ C □ D ■ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 中型 ■ A □ B □ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 大型 ■ A □ B □ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 修边冲孔类 小型 □ A □ B ■ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 中型 □ A ■ B □ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 大型 □ A ■ B □ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 斜楔模、成形、翻边整形类 （不带冲切） 小型 □ A □ B □ C □ D ■ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 中型 ■ A □ B □ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 大型 ■ A □ B □ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 斜楔模、成形、翻边整形类 （带冲切） 小型 □ A ■ B □ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 中型 □ A ■ B □ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 大型 □ A ■ B □ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 落料冲孔类 小型 □ A □ B ■ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 中型 □ A □ B ■ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 大型 □ A ■ B □ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 防差错措施 ■ 需要，右侧两导柱间距及导板加大10mm 。 □ 不需要。 类型 方式 类型 A 、导向退 B 、导向退+导柱 C 、导柱 D 、导柱组 E 、导板 导向方式 注意：导向装置不能承受侧向力，有侧向力时需增加直接反侧装置平衡侧向力 导向腿结 Ⅰ、角落导向腿（外导） Ⅱ、中心导向腿（内导） 类型 尺寸范围 小型模具 模具的长度+宽度≤1800 中型模具 1800＜模具的长度+宽度＜3500 大型模具 模具的长度+宽度≥3500
文件版本 1.0 标 题 内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第1页 1.目的： 本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。 2.适用范围： 本标准适用于塑胶模具设计。 3.设计内容 3.1 制品工艺性分析与脱模斜度确定 3.1.1制品应有足够的强度和刚性。 3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。 3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。 3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于机械加工。 3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。 3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。 3.1.7 脱模斜度确定 3.1.7.1 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度。 3.1.7.2 客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度。 3.1.7.3 客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定。 3.1.7.4 不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产 品装配的部位，以装配间隙差做脱模斜度。 3.1.7.5 应通过计算确定合理的脱模斜度：有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度 应不小于2.5° 3.2 模具分类：根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。 3.2.1 模具尺寸6060以上称为大型模具。 3.2.2 模具尺寸3030-6060之间为中型模具。 3.2.3 模具尺寸3030以下为小模具。 3.3 模胚选用与设计 3.3.1 优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。 3.3.2 若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。 3.3.2.1 大型非标准模胚，导柱直径不小于￠60mm，导套采用铸铜制做。 3.3.2.2 大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35-40mm，回针直径不 小于φ30。
塑料注塑模具验收标准 目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估； 参照标准： GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件 GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件 GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件 GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差 一、成型产品外观、尺寸、配合 1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、 皱纹。 2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通 过功能安全测试。 3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 4.变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。 5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。 6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公 差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。 7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到 -0.1mm。 8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证 配合间隔和使用要求。 二、模具外观 1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。 4.冷却水嘴不应伸出模架表面。 5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。 6.冷却水嘴应有进出标记。 7.标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
模具制造标准 一、范围： 本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。 二、引用标准： 《模具设计标准》《一般模具设计参照标准》《热嘴设计标准》《模具设计规范》 三、模具外观： 1．铭牌内容打印模具编号、模具重量（Kg）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/4英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐，铭牌厚度1mm铝片。 2．铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。 3．冷却水嘴用塑料块插水嘴Ф10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。 4．冷却水嘴原则上不伸出模架表面（客户另有要求除外），水嘴头部凹进外表面不超过3mm。 5．冷却水嘴避空孔直径为Ф25×30、Ф30×30、Ф35×30三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。 6．冷却水嘴有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如：IN01、02，OUT01、02，要求用8～12mm字码打上。 7．进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油），字码相同。 8．模具安装柱下方有支撑腿加以保护。 9．模架上各模板有基准符号，大写英文DATUM，字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀（或按模架厂统一）。 10．各模板有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同9号，模号打在基准角的对边。 11．模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等，应有支撑腿保护（同8号）。 12．支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。 13．模具顶出孔符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm 时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。 14．定位环可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为Ф100或Ф150mm，高出顶板10mm。（如合同有特殊要求，按合同）。 15．定位环安装孔必须为沉孔至少沉入5mm，不准直接贴在模架顶面上。 16．重量超过8000Kg的模具安装在注塑机上时，用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效（依客户而定）。 17．浇口套球R大于注塑机喷嘴R（一般为SR20）。 18．浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径（大模为Ф5、小模为3.5）。 19．模具外形尺寸符合指定的注塑机。
注塑模具验收标准规范 一、成型产品外观、尺寸、配合 1、产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。 2.、熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。 3、收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 4、一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。 5、外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。 6、产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7、产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。 8、产品配合：面壳底壳配合——表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。 二、模具外观 1、模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 2、铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。 4、冷却水嘴不应伸出模架表面。 5、冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
6、冷却水嘴应有进出标记。 7、标记英文字符和数字应大于5。 8、位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。 9、模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。 10、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。 11、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。 12、定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。 13、模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。
注塑模具验收流程 目的： 规范新模具及模具修改后的验收操作，提高模具验收的质量，使模具能够满足客户产品的要求。 范围： 适用于注塑模具和模具修改后的验收。 职责： 项目部： 1)新产品：负责新产品（注塑模）开发，确保模具能正常投产，并协助内部解决相关 技术问题，在模具投产期，必须确保产品结构合格，符合生产要求，确认合格后要求在实物样签名确认，并出相关技术文件指导内部的生产； 2)改模：根据客户或者内部提出的改模建议，做出合理评估，对模具进行设计更改， 完成后需对改模后的产品进行确认，合格后要求在实物样签名确认，并发相关技术文件指导生产。 模具部： 1)对新开模具开发及改模模具进度进行跟踪，负责信息交流及传递。 2)按照规定的要求和时间完成新模的生产或者模具的改模 3)对模具的镶件和相关部分零件图完成尺寸检测并且记录在案 4)配合项目工程师试模跟踪 品质部： 1)对于新开发的产品进检需根据技术部的最新产品图纸对产品的尺寸进行检测，并记录 相关数据； 2)对于改模牵涉的产品，改模以及牵涉的尺寸进行检测，并且记录相关数据 生产部： 1)负责接收符合移交条件的注塑模具； 2)对符合移交条件的注塑模进行试模验证，验证合格后送样技术部及品质部重新确认 结构外观，合格后负责人需在产品上签名确认，之后方可安排生产； 3)跟进新模具试模到验收过程中的生产状态，； 4)协助项目部对新模具使用过程中产生的问题提供合理建议； 5)执行办理新模具的移交验收事项。 验收程序 新模具验收流程： 1)汽车客户群,模具制作完成、试模结束，样品经确认后，合格后，封实物合格样，确 认模具本身没什么问题后，生产模数达20000模次后，给予验收，提供<模具验收单>。 2)普通客户群，相关质量可按现有品质要求确认，确认合格后，封存实物合格样，确认 模具本身没什么问题后，生产模数达5000模次后，给予验收，提供<模具验收单>。改模验收流程： 1)因客户需求改变产品结构尺寸或内部在使用时提出改变产品结构尺寸，由项目部/品 质部评估可行后，发改模指令单，由计划部回复下模时间，再由模具部安排改模2)改模完成后，安排试模验证，并送项目/品质部评估确认，评估确认合格后，封存实 物合格样，并下发相关文件后方可安排生产。
高光无痕注塑模具 设计规范
高光无痕注塑模具设计制造规范 一、高光无痕注塑的原理： 1、模具成型对温度要求较高（一般为80°～130°左右）,在注塑转入保压后改用冷却水,使模具降温至60°～70°度。在较高的模温下保压成型有利于消除熔接痕、流痕、产品内应力等缺陷。因此模具在工作时需进行加热处理，为了防止热量损失，一般都会在定模侧加树脂隔热板。 2、模腔表面极度光亮（一般为镜面2级或更高）。高光模具生产出的产品能够直接用于装机，无需做任何表面处理。因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。 3、热流道系统的热咀较多。每个热咀必须带封针且有独立的气道，经过电磁阀及时间继电器等进行单独控制，实现分时进胶，从而达到控制甚至消除熔接痕的目的。 4、模具加热的方式一般有水蒸汽加热（见图１）和加热棒加热（见图２）两种。水蒸汽加热方式是经过特定的模温机在注塑过程中经过模具通蒸汽，从而使模具快速升温；在注塑完后改一般温水（或者冰水）使模具快速降温。加热棒加热方式是在注塑过程中经过在内模料里面加加热棒使模具快速升温；在注塑完成后经过内模料里面的运水（常温水或者冰水）或者叠层模料底部的铝材（铝材里面通运水）使模具温度快速降温。
(图１) (图2)
二、模具材料 （一）产品表面普通要求的模具材料可用NK80（日本大同）；（二）高光要求的产品选用S136H（瑞典）、CEANA1（日立）；（三）NK80可不用淬火处理；S136应在粗加工后淬火至52度；CEANA1号本身具备42度也不需要淬火处理(建议用此材料，因不影响后续加工或改动)； （四）德国葛利兹品牌中也有不错的选择：CPM40\GEST80 三、模具水道设计 （一）水道采用5mm-6mm大小的孔；水嘴用1\8或3\8的牙(模具侧)，另一侧用3\4英制螺纹；管件材料用不锈钢管； （二）水道一侧离产品面最近不低于5mm-6mm；水道平行产品面且均匀排布（原则中心距15mm分布，）；热电偶应设计在两水道中间，深度在50mm左右；且每套模具的PT100是一配一的，保持它的精确度，埋在模具模仁内，与热流道的热电偶一样，用线连接到模具外侧，转接插座，PT100要有对应的插头与其对接。 （三）模具水道接头必须设计在模具上下侧或后侧；操作侧不允许有水道出口或水管排布，以烫伤及人员。 （四）模具进出水嘴处采用分流板设计，水热模温控制系统只有一进一出的管道，以减少过多的水管连接，减少热能不必要的损耗；且达到安全与节能的目的。且波纹管外表面用隔热胶带缠绕，起到保温与安全的作用。
塑料注塑模具验收标准内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）
四川德铭电子科技有限公司塑料注塑模具验收标准 目的： 为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估； 参照标准： GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件 GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件 GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件 GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差 一、成型产品外观、尺寸、配合 1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白 （或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。 2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于 15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。 3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹 痕）。 4.变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要 求。 5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件） 要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。 7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求， 公差根据模具特性应做到-0.1mm。 8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合 要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。 二、模具外观 1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。 4.冷却水嘴不应伸出模架表面。 5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒 角，倒角应一致。 6.冷却水嘴应有进出标记。 7.标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清 晰、美观、整齐、间距均匀。 8.模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预 复位机构等，应有支撑腿保护。 9.支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工 外螺纹柱子紧固在模架上。
XXXXXXXXXXXXXXXX有限公司 冲压模具设计规范 一、总则 （一）、目的为提高冲压模具的设计效率，完善模具设计流程，尽量避免模具设计中出现的失误，规范模具图纸的绘制；同时，为加强公司内部人员之间的学习与交流，为模具设计人员提供必要的技术支持及常用资料的检索，特制订本规范。 （二）、适用范围本规范适用于公司各相关部室、工场、子公司。 （三）、内容本规范中的内容主要包括冲压模具的具体设计流程和各设计流程节点中的注意要点及规定事项，（不含级进模及大型模具）。 二、冲压模具设计所涉及的标准 （一）、国家标准：GB/T14662-2006 冲模技术条件GB/T20914.1-2007 冲模氮气弹簧第1 部分：通用规格GB/T20914.2-2007 冲模氮气弹簧第2 部分：附件规格G B/T20915.1-2007 冲模弹性体压缩弹簧第1 部分：通用规格 GB/T20915.2-2007 冲模弹性体压缩弹簧第2 部分：附件规格 GB/T23562.1-2009 冲模钢板下模座第1 部分：后侧导柱下模座
GB/T23562.2-2009 冲模钢板下模座第2 部分：对角导柱下模座 GB/T23562.3-2009 冲模钢板下模座第3 部分：中间导柱下模座 GB/T23562.4-2009 冲模钢板下模座第4 部分：四导柱下模座 GB/T23563.1-2009 冲模滚动导向钢板模架第1 部分：后侧导柱模架GB/T23563.2-2009 冲模滚动导向钢板模架第2 部分：对角导柱模架GB/T23563.3-2009 冲模滚动导向钢板模架第3 部分：中间导柱模架GB/T23563.4-2009 冲模滚动导向钢板模架第4 部分：四导柱模架GB/T23564.1-2009 冲模滚动导向钢板上模座第1 部分：后侧导柱上模座GB/T23564.2-2009 冲模滚动导向钢板上模座第2 部分：对角导柱上模座GB/T23564.3-2009 冲模滚动导向钢板上模座第3 部分：中间导柱上模座GB/T23564.4-2009 冲模滚动导向钢板上模座第3 部分：中间导柱模架GB/T23565.1-2009 冲模滚动导向钢板模架第1 部分：后侧导柱模架GB/T23565.2-2009 冲模滚动导向钢板模架第2 部分：对角导柱模架GB/T23565.3-2009 冲模滚动导向钢板模架第3 部分：中间导柱模架
模具设计规范 （此规范主要应用于手机模具） 一、模具排位 1、根据产品大小、结构、产量、精密程度、材料或客户要求等因素确定模穴，如1X1、1X2等。 2、当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性，应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两 边。确保冲胶平衡，保证产品尺寸的精确性。 3、当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅,且容易加工。 4、一模多穴模具中，当有镶拼,行位等结构时，不得使其发生干涉。 5、排位多时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼,行位,顶出,运水等结构要有一个全局性思考。 6、排位时产品在模上的定位基准要和产品图的基准一致，当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向处 分中。 7、内模钢料和模胚的大小尺寸如下图所示。
8．产品大小和胶位厚度有较大相差时尽量不要出在同一套模具中。 9．模具方铁高度尽量订做标准高度。 10．模胚型号和中托司使用情况一定要写清楚（细水口需注明SP长度） 11．必要时需注明模胚吊模孔移位情况 12．考虑需不需开精框及内模料材料和规格(确定后模要不要镶大呵，如需要则一起订料,此为粗料.) 二、模具系统设计 一)、行位系统 当塑胶产品确定前后模开模方向后,有下列情况时一般会采用行位或斜顶等结构: 1)、相对出模方向塑胶产品上有倒扣或零度面; 2)、产品的出模斜度不够蚀纹的角度; 3)、保证特殊的外观面不能有夹线。 1、后模行位：
1)、后模行位统一做镶件压块，行位压块用螺丝固定，行位压块材料为油钢淬火至HRC48-52°。 2)、所有与行位相对运动的零部件的滑动面(包括行位底耐磨片，压条，铲基斜面)须锣（磨）油坑， 油坑可为平行四边行、V形或圆环形。 3)、行位铲机钢材整体采用738H，在铲机斜面上镶耐磨片，耐磨片可突出斜面0.5mm，耐磨片厚度 为6mm（如下图），材料为油钢，淬硬至HRC48-52°。康铨公司的铲基采用国产S136淬硬至HRC46-50°。 4)、行位沉深B板25mm以上，行位压块沉深B板15mm以上。 5)、行位开模采用斜导柱。斜导柱的大小及数量视行位大小而定，角度要比行位斜面小2-3°。 6)、行位定位必须准确，行位行程小的尽量采用弹弓加螺丝头的方式定位，行位行程大且不方便加 装弹弓时，可采用多个行位波仔的方式定位，所有行位需加装定位螺丝，以防行位掉落，用油缸开合的行位及抽芯结构，要加装合理的行程开关。 7)、行位斜导柱的斜度通常为15°；长度不能与B板相干涉。模胚上导柱长度要足够长，合模时导 柱与导套先合，然后斜导柱才能套入行位。 8)、行位高度与长度理想比例为1：2，实际视具体情况而定，但尽量不大于1：1，否则会造成行位 不够稳定。 9)、铲机与行位的配合面要求超过行位高度的2/3以上，大面积封胶的行位，铲机必须加反铲，模 板上钢料宽度至少有15mm以上，如下图所示。 10)、不论行位的侧面是否封胶，其两侧均要做斜度，一般为单边1-3°。类似手机底壳行位四面包 夹线时，一般尽量在四R角中间以45度方向出行位夹线。如图所示：
一：材料规格选取： 1.模仁材料： 1.1．产品为高亮面，模仁中有斜销、滑块等结构，产品表面需咬花，采用 STAVAX S136，热处理硬度45~52 HRC 1.2．产品为亮面，且加工中需要放电结构较多，采用日本大同NAK80， 硬度为HB 370~400 1.3．对于快速模具，模仁材料通常选用P20，对于有亮面要求的选用国产 NAK80 即可 2.模仁尺寸： 1.1厂内常用规格为有两种： 120mm*160mm, 对应模架规格为2025(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm; 150mm*210mm, 对应模架规格为2530(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm; 150mm*250mm, 对应模架规格为2535(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm; 如需特殊规格，根据实际情况决定 1.2规格选用： 模仁边缘距产品（包含骨架）尺寸需大于25mm； 模仁厚度T与产品区深度H，T≧2H。 二. 骨架设计规范 1. 后制程有喷涂制程的设计要点 1.1．key外形尺寸调整: 喷涂镭雕KEY的表面必须预留喷涂厚度，一般喷每涂XY方向单边预 留0.01mm（总预留0.02mm）,Z方向预留0.015mm, （客户有特殊要求 除外）。3D绘图时直接扣除,后续放电加工直接按图面加工到位即可！ 1.2．key间距及堆列柱位置定义. Key与key之间的间距需要大于key高度. 堆列柱与key之间的间距需要大于堆列柱的高度. 1.3．若产品表面喷涂为高亮要求,产品顶面与侧边交界处需要作不等圆角. 为(1.5~1.2)*0.4mm,顶面为1.5~1.2mm, 侧边为0.4mm.
模具制作的验收标准 产品要求：尺寸必须符合图纸要求。塑件产品外观必须符合图纸要求或封样样品要求。注塑产品不能 出现冷料、气雾、缺料、收缩、溢料飞边、熔接痕、变形翘曲、顶白、斑痕、浇口雾斑等其它表观缺陷。 产品光面不能有划痕、细微麻点、波纹、桔皮纹。产品砂面要求无砂眼、凹坑，纹理、疏密度应均匀一致。 产品内外表面棱角分明、工整一致。产品上的字必须符合图纸所要求的字迹大小和深度，字迹必须清晰、 棱角分明、工整一致、凹字底部平整光亮。面板、面架熔接痕长度要小于5mm，盖板、基座、小件光面的 产品（如按纽）不应有熔接痕，内件产品允许有不能避免的模具设计与注塑工艺上的熔接痕。浇口去除后 留下的痕迹不应影响产品的品质。潜伏浇口处产品不应该有拉伤。 产品通过验收后，要对模具进行验收。包括模具结构设计、外观、结构件、零件的加工精度、镶拼方 式、材料、热处理手段等等。 模具外观检查： 1观察模板机械加工质量，模板平直，上下端面状况，外形尺寸整齐，周边2×450倒角，外观要给人感觉良好。60万模次以下生产的模具可按龙记模架的标准来自制模架或按龙记模架制作的其他标准模架； 60万模次（含60万）以上生产用龙记标准模架。注意：公司如无另外要求，二板模要用CI型模架，三板模要用DCI型模架，A、B板不能挖通框，B模与动模座板之间加设支承柱。 2模具起吊方向上要装吊环，可一次性将模具平衡吊起。大中型模具在动定模之间要装有锁紧装置，防止模具起吊时开启。 3冷却水的进出口位置应在注塑工操作的另一侧，其次是在注塑生产时在模具的下方。热流道模具要配有接线板，并固定在模具上，传感器、加热元件电线通过快换插头迅速安装，要尽量简化安装。电线 导出后要用管子套上，防止散乱。 4模具及型腔的编号的要求按《模具编号的说明》及《模具型腔编号的说明》。 5模板的尺寸请按《模具制作的模板要求》。 6动模座板的顶出让位孔开孔直径40～42mm。 结构件状况检查： 1导柱、导套应紧固，开合动作应灵活，表面无拉伤痕迹，无单侧受力。 2顶出机构（复位杆、推杆、推管、推板等等）在开启闭合时动作应平稳可靠，无刺耳声音，顶出要与注塑机及机械手的动作相匹配，根据产品结构尽可能的符合自动化生产的需要。 3顶出机构要限位限制顶出距离。 4斜导柱、侧滑块侧抽芯的动作应灵活可靠，定位准确有效，斜导柱表面应光滑无拉伤痕迹。 5分型面平整度好，接触均匀，无损伤和压痕。加工的痕迹（如线切割痕迹等）要修磨。 6模具的基本动作要同步，液压、气动动作正常。 模具零件的检查： 1根据模具使用寿命选用材料 （1）型腔型芯 模具寿命30万模次以下30～60万模次60～100万模次100万模次以上 模具材料718H NAK80 S136 8407 SKD11 XW-10 DC53 ASSAB 88 硬度HRC35~42氮化HRC50~54 HRC56~60 HRC58~62 （2）滑块部分 模具寿命30万模次以下30～60万模次60～120万模次120万模次以上
成型制程检验规范 一. 目的 规范制程检验，正确监控制程以预防品质异常，确保产出品质及满足客户要求。 二. 适用范围 本规范使用于塑件成型所有产品。 三. 定义 无 四. 权责 4.1工程部: 4.1.1.负责提供生产作业标准,技朮支持; 4.1.2.负责提供标准生产工时。 4.1.3.制程中生产重点参数的提供与变更。 4.1.4.与制程相应的文件、规范、条件及标准的编制。 4.1. 5.协助分析检讨改善制程异常。 4.2企划部: 4.2.1.负责提供生产计划表,跟进提供成型生产所需原料及零件给产线生产。 4.2.2.负责代工客户的订单处理，物料跟进及制定《出货通知单》及出货明细。 4.3塑件品质部: 4.3.1.负责制定各产品品质检验规范。 4.3.2.制程中各项重要参数的稽核与确认，确保产品满足检验规范/规格及客户需求。 4.3.3.制程中的首件检验，巡回检验，最终检验。 4.3.4.制程异常初步确认，不良品的确认。 4.3. 5.产品质量数据之统计,分析,并传达相关单位。 4.3.6.矫正与预防措施效果的跟踪与效果确认。 4.4其它单位： 4.6.1协助生产过程中相关事项处理,保证生产顺利进行。
五. 作业流程 六. 作业内容 6.1 获取产品制作所需信息 6.1.1.产品在生产前，生产各相关人员必需获得以下工程资料方可生产：产品工程图、BOM 表、作业指导书、作业流程及包装规范。 品管 成型单位企划
6.1.2.品管检验人员在产品生产前必需获得该产品的SIP、蓝图、评估报告、样品等资料， 以作为检验该产品的依据。 6.1.3.以上工程资料及检验资料必需为文控中心正式发行的资料。 6.1.4.生产必需依各相关产品的工程资料要求进行产品制造。若生产条件或生产流程需要 任何变更时, 由工程填写工程变更通知单，经相关部门签核同意后，由文控中心 统一变更受控发行，具体操作参照《文件资料管理程序》。 6.2生产计划管制 6.2.1.企划部生管员依客户或各厂区需求制订每周生产计划。 6.2.2.企划部生管员需依生产计划跟进采购或供应商按时供给成型原料，并由生管员开出 《发料单》，通知货仓备料发料，生产领料。 6.2.3.生产接到企划课的每周生产计划后,由生产课长或组长对每周生产计划审核并作生 产排配,当不能达成时，应及时反馈企划课，由企划课协调解决。 6.3原料投入 6.3.1.生产单位依据发料单和生产计划表到仓库领料，原料生产前需先对原料进行烘烤， 烘烤温度和烘烤时间参照《标准成型条件表》进行。 6.3.2.生产塑胶料次料添加比例参照《BOM表》或《塑件产品次料添加标准》进行。每次 加料/拌料前需记录在<次料添加记录表>上,并通知品管签名确认。 6.3.3.成型在加料或拌料前，需先清理干净之前料筒内余料，预防余料和加入原料颜色、 成型温度等特性不一致混用，造成产品混色、料花、粘模等异常。 6.4成型模具等周边设备连接/成型条件设定。 6.4.1.成型周边设备安装： A、上模安装：查找产品对应之成型模具，依《标准成型条件表》规定将模具安装在合 适吨位之机台上。 B、依《标准成型条件表》连接模具所需用的标准模温（常温水、冷冻水、模温水）。 6.4.2.依照《标准成型条件表》调试自检OK后，由成型课技术员开出《成型首/终件记录 表》，品管检验OK后再开机生产。 6.5初件检验 6.5.1.I PQC接收到成型技术员送检的《成型初/终件记录表》和首件样品后，应在2小时内 给出判定结果。 6.5.2.初件检验过程当发现成型条件记录超出《标准成型条件表》时，应通知生产&工程检 讨标准成型条件是否合理，。如工程评估可进行变更，则跟进工程对此标准成型条件发 出工程变更通知单，并跟进产品外观和尺寸是否符合产品标准。 6.6制程作业员作业 6.6.1.生产前IPQC及现场人员应事先确认相关工程数据(蓝图、承认书、包规、作业指导