学生毕业设计（论文）题目：50万吨/年煤气化工艺设计
摘要
煤气是重要的化工产品与原料，它广泛用于合成氨、民用燃气、工业用气乃至发电，有着巨大的市场潜力。随着世界石油资源的减少和煤气化生产成本的降低，发展使用煤气化等新的替代燃料，己成为一种趋势。中国是资源和能源相对匾乏的国家，少气，缺油，但煤炭资源相对丰富，发展煤制气，以煤代替石油，是国家能源安全的需要，也是化学工业高速发展的需求。
本课题通过对国内外几种煤气化工艺流程的对比，最终选择高压法煤气化制备煤气的shell工艺生产流程。最后设计出shell气化炉的基本尺寸；并对反应过程进行了物料衡算、热量衡算。
关键词：煤气化；shell气化炉；物料衡算，；热量衡算
论文类型：工程设计
ABSTRACT
Gas is an important chemical products and raw materials, it is widely used in synthetic ammonia, civil and industrial gas, gas, electricity, and has a huge market potential. With the world of petroleum resources and reduce production cost of coal gasification, the development of a new alternative fuel use coal gasification, etc, has become a trend. China is relatively short of energy resources like gas and oil, but relatively rich of coal,so development of coal to gas,but petroleum is national energy safety needs, as well as chemical industry .
Shell gasification is chesde fianly by contrasting severed gasification,peocess at home and abroad .Mass balance and heat balance of gasification process are caleulated .The technoloyical dimensions of shell gasifier are designed .
Keywords：Coal gasification；Shell Gasifier；Mass balance；Heat balance Thesis：Engineering Design
目录
1绪论 (1)
1.1煤气化过程原理 (1)
1.2国内外煤气化发展的现状和趋势 (1)
1.3SHELL煤气化工艺 (2)
1.4本课题研究的主要内容 (5)
2 SHELL煤气化 (7)
2.1选择SHELL煤气化的原因 (7)
2.2工艺流程图 (7)
2.3SHELL气化工艺的主要设备 (8)
2.4SHELL气化过程中的化学反应 (9)
2.5气化反应的物料、热量衡算 (10)
2.5.1气化反应的物料衡算 (10)
2.5.2气化反应的热量衡算 (18)
2.650万吨煤气化产物分析 (18)
3 SHELL气化炉的设计 (20)
3.1SHELL气化炉 (20)
3.2SHELL炉体工艺尺寸计算 (21)
4总结 (22)
参考文献 (1)
致谢...................................................................................................... 错误！未定义书签。
1绪论
中国煤炭的储量和开采都位于世界前列，煤炭的转化和合理利用，包括煤的气化，对中国无论目前和长远都具有重要的意义。煤的气化主要生成一氧化碳、氢气及甲烷，灰分形成废渣排出。煤气化的好处是可在燃烧前脱除气态硫和氮组分，是一种煤的高效利用方式，同时也是环境友好的能源，提高煤气化效率是本课题的目的。
1.1 煤气化过程原理
煤气化过程是个热化学过程。它是以煤或煤焦为原料，以氧气（空气、富氧或纯氧）、水蒸气等做气化剂（气化介质），在高温条件下通过化学反应或煤焦中的可燃部分转化为气体燃料的过程。气化技术的目的是为了提高各类气化炉的生产能力，同时连续和高效地生产不同组成的煤气，包括城市民用和工业用燃料气、发电燃料气、化工燃料气，并要避免污染环境[1]。
1.2 国内外煤气化发展的现状和趋势
目前国外煤气化炉开发正在向加压、大容量方向发展，单台气化炉处理煤量从几吨/天发展至2600t/d，4000-5000t/d的气化炉也完成概念设计。气化用煤从最初的只能利用不黏煤，到现在几乎可以气化从褐煤、不黏和黏结的煤到无烟煤所有的煤种。不同的气化炉可以使用从块煤到粉煤等不同粒度的煤，碳转化率最高已大于99%，气化效率超过80%。国外现在近常用的气化放法主要有：IGCC电厂中采用Texaco、Shell、Prenflo、Destec、KRW等气化技术，荷兰Buggenum电厂的253MW发电来自于一台日处理煤2500t 左右的Shell气化炉，电厂发电效率43%[2]。Shell公司已具备设计单台煤处理能力5000t∕d 以适应600MW废热IGCC机组的气化炉系统[3]。
目前国内的煤气化技术有些已达到世界领先水来，比如：水煤浆气化技术、采用壳牌干粉煤气化技术生产合成氨、鲁奇炉等。些外煤气化装置不仅仅用于合成氨生产，而且还可以用于甲醇生产、合成醋酸、制备廉价氢气、煤气发电、民用等，IGCC加氢工艺，煤液化、地下煤气技术的开发和研发使的高效、低耗、无污染的煤气化工艺技术是发展煤化工的前提[4]。煤气化技术的发展对中国的煤矿工业发展前景可观，因此在煤资源相对丰富的我国，开发更先进的煤气化技术意义更加重大。我国于20世纪30年代～40年代引进UGI炉，50年代改烧无烟煤，主要用于制氨和甲醇。针对UGI炉工艺的缺点（如煤种限制、环保、气化强度和效率），我国从60年代初至今曾研发过多种气化工艺，而实现工业化的只有碎煤加压气化（Lurgi）、水煤浆气化（Texaco）和灰熔聚流化床气化，即将工业化的有干粉加压气化（Shell）[5]。
总体来说，目前国内外对煤气化研究概况主要有以下三种[6]：
（1）固定床比较：国外比较著名的常压固定床/移动床气化工艺有：A型及威尔曼-格鲁夏（W-G）发生炉、两段煤气化发生炉、意大利的UGL型水煤气炉、波兰和法国
的两段式水煤气炉等；国内比较著名的固定床/移动床气化工艺有：常压固定床煤气发生炉气化、常压固定水煤气气化、加压固定床鲁奇气化；
固定床的优点：工艺简单、操作方便；投资少、建设快；热效率高、碳转化率高；耗氧量低[6]。
固定床的缺点：对煤种有一定要求，煤的黏结性不能太强，要求使用块煤；副产焦油、酚难于水，造成污染；单炉产气量低于其它炉型[12]。
（2）流化床比较：国外主要的气流床有：常压Winkler气化工艺、高温克勒气化工艺、U-Gas气化工艺、KRW气化工艺；国内流化床技术有：常压流化床气化技术、加压流化床气化技术[6]。
流化床的优点：床层内温度均匀，便于调控；原料煤粒度适应范围广；加料除灰方便；能正确地调整流化速度和准确加料；煤和气化剂接触较好，气化效率高[7]。
流化床的缺点：碳转化率和热效率均较低；带出物多，造成环境污染较大；由于煤气出炉时温度较高，热效率低于固定床气化；灰渣含碳量较高；对原料有一定的要求[6]。
（3）气流床气化工艺比较：国外气流床气化工艺有：德士古气化工艺(Texaco)、Destect气化工艺、K-T气化工艺、Prenflo气化工艺、Shell加压气流床气化工艺、GSP 气化工艺；国内气流床气化工艺有：K—T气化炉、德士古气化炉(Texaco)、Shell加压气化炉[6]。
气流床气化的优点：适用于任何性质的煤种；单位炉容积产气量大；炉型简单；无焦油和酚产生，对环境污染小；灰渣含碳低[6]。
气流床气化的缺点：需要先进的控制技术和设备；原料需干燥、粉碎，动力消耗较大，在气流输送煤时对管道磨损较大；操作温度高，煤气带出热量多，如不回收，热效率要受到影响；主要产品中一氧化碳含量高，不经甲烷化，不能当城市煤气使用[7]。
由此可以看出煤气化趋向更高效、更清洁、热损较小的方向发展。
1.3 Shell煤气化工艺
目前国内外比较公认的、先进的气化工艺即shell气化工艺。以下为shell气化工艺流程的进展、工艺流程框图、煤质对气化的影响和shell煤气化的评价指标。
shell气化工艺流程的进展：
shell 煤气化是shell 公司开发的具有独特技术的第二代煤气化工艺。shell公司在渣油气化技术取得工业化成功经验的基础上，于1972年开始从事煤气化研究。1978年第一套中试装置在德国汉堡建成并投入运行。1987年在美国休斯敦建成的投煤量250t/d-400t/d 的示范装置投产。1993年在荷兰的丹姆克勒电厂建成投煤量2000t/d 的大型煤气化装置。该装置用于联合循环发电，为单系列操作，装置开工率达95%以上。经过3年示范运行已于1998年正式交付用户。生产操作数据表明煤气化工艺指标达到预期目标，shell 煤气化技术是先进成熟的。
工艺流程框图：
图1.1 shell 煤气工艺流程框图
煤质对Shell气化的影响因素主要有：水分、灰分、挥发分、硫分、煤粒度、灰熔点和结渣[8]。
（1）水分含量对气化的影响
煤的水分包括游离水和结晶水，游离水又可分为外在水分和内在水分。外在水分是指附着于煤的颗粒表面的水膜或大的毛细孔(直径>10- 5cm)中的水分，其蒸汽压与纯水的蒸汽压相同，在常温下就很容易失去。内在水分是指吸附或凝聚在煤颗粒内部毛细孔(直径<10 - 5cm)中的水分,由于毛细孔的吸附作用，其蒸汽压低于纯水的蒸汽压，要在高于纯水的正常沸点的温度下才能除尽，所以较难蒸发除去。结晶水是指煤中矿物质所含的结晶水或化合水，通常要在200 ℃以上才能析出，在工业分析中不予考虑[8]。
煤的水分对Shell煤气化工艺的影响Shell煤气化工艺采用干煤粉进料，要求进气化炉的煤粉水含量低于2%。就气化炉而言，在特殊情况下，煤粉水含量允许稍高于该值，但不能偏离太多，否则会影响粉煤流化，极可能出现煤粉粘连而造成输送困难。原料煤的水分含量通常高于2%,过剩水分在制备Shell气化炉所要求的合格粉煤过程中除去。因此，原料煤的水分含量，尤其是外在水分含量，直接影响煤的运输成本和制粉能耗。
（2）灰分含量对气化的影响
煤的灰分是指煤的内在矿物质和外来矿物质，内在矿物质又分原生和次生矿物质。原生矿物质是指原始成煤植物含有的矿物质，一般不超过1%～2%；次生矿物质是指在成煤过程中进入煤层的矿物质，约在10%以下。外来矿物质是指采掘过程中混入煤中的矸石，约5%～10%,高的在20%以上。
煤灰的化学组成主要由SiO2、Al2 O3、Fe2 O3、CaO、MgO、TiO2、Na2O、K2 O等酸性和碱性的化学组分组成，一般酸性组分高于碱性组分，(Fe2 O3 + CaO +MgO + K2 O +Na2 O) / (SiO2 +Al2 O3 + TiO2 )的比值称为碱酸比。煤灰是煤中的惰性物质，其含量和组
成对气化反应本身影响不大，但灰分高的煤在气化过程中产生的灰渣量增加，势必带走部分潜热(碳)和显热，使煤的热效率降低。且煤中灰分含量越高，原煤运输成本越大，气化煤耗氧耗越高，气化炉和灰渣处理系统负荷越重，严重时会影响气化炉的正常运行。煤灰中某些组分含量过高会影响煤灰的熔融特性，造成气化炉渣阀排渣不畅或堵塞。Shell煤气化炉采用水冷壁结构，利用煤气化反应初期熔融飞壁上形成固体渣层使膜式壁与炉膛隔离，以减少热量损失，同时在故障期间热负荷变化大时首先造成固体渣层被熔化或者加厚，从而保护炉壁免受损坏。如果煤中灰分含量太低，固体保护渣层形成不好，使气化炉的热损变大，冷煤气效率降低,而且不利于炉壁的抗渣保护，影响气化炉使用寿命。尽管Shell煤气化工艺对煤灰含量要求不是很严格(煤灰含量可高达30%以上)，中原大化集团有限责任公司根据预选煤的情况，其设备设计按无水基煤灰含量25. 5% (收到基23. 5%)的煤进行设计。根据荷兰DEMKOLEC电厂实际运行经验,该工艺最优化的煤灰含量为9%～19%,当煤中灰分含量低于8%时，中压蒸汽量将会增加，也就表明膜式壁固体保护渣层极可能形成不理想，将出现不是期望的运行情况。所以,当飞灰含量低于8%时，建议执行飞灰强制循环作业。如果投产后实际煤灰含量偏高设计值较多，限制气化炉负荷的瓶颈将是除灰和除渣系统的处理能力[8]。
（3）挥发分对气化的影响
煤样在隔绝空气的条件下加热至一定温度并恒温一定时间，煤中受热分解析出的有机质即为挥发分。挥发分与水不同,它不是煤中的固有物质，而是在特定条件下煤受热后挥发出的有机质及其分解的产物,其数量和成分随加热条件而变化。
煤的挥发分对Shell煤气化工艺的影响挥发分是煤加热后挥发出的有机质及其分解产物，能大致代表煤的变质程度。一般而言，挥发分越高，煤化程度越浅，煤质越轻，反应活性越好，对气化反应越有利。但由于Shell煤气化采用高温气化，气体在炉内的停留时间比较短，所以气固之间的扩散反应是控制碳转化的重要因素，因而对煤粉粒度要求较高，而对挥发分及反应活性要求不是很严格。
（4）硫分对气化的影响
煤中硫分以天然硫化物、有机硫和硫酸盐形式出现，有机硫可能占总量的20%～80%。煤中硫在气化环境中形成H2 S和COS,随合成气进入后系统,如果硫含量过高，会给后工序的煤气净化及脱硫带来负担，并直接影响煤气净化系统设备的材料选择、投资成本及运行成本。所以，对煤中硫含量的选择，应结合净化装置的设计及投资综合考虑[8]。
（5）粒度对气化的影响
煤的粒度在气化过程中占有非常重要的地位。由于粒度的不同，将直接影响到气化炉的运行负荷、煤气和焦油的主率以及气化时的各项消耗指标。通常，不同的煤种在不同气化炉里进行时，对其粒度的要求不一样。煤和灰分都是热的不良导体，导热系数小，传热速度慢，因此粒度的大小对传热过程的影响较大，进而影响焦油的产率。粒度越大，传热越慢，煤粒内外温差越大，煤内焦油蒸气的扩散和停留时间增加，焦油的热分解加剧。煤粒太小时会使气化效率下降。因此要根据煤种和炉型选择不同的粒加以气化[8-11]。
（6）燃料的灰熔点和结渣对气化的影响
煤中灰分含量和成分虽然对煤气化反应本身影响不大，但还必须保证适宜的煤渣流动(粘度)，所以灰分，尤其是灰分成分，对所要求的Shell气化温度有主导影响。Shell煤气化属熔渣、气流床气化,为确保灰分熔化、气化炉排渣顺畅，气化操作温度要高于T 100℃～150 ℃。选用T 温度低的煤对Shell煤气化排渣有利，最好选用中低灰熔点的煤。如果煤灰熔点温度过高，势必要求提高气化温度，影响气化炉的运行经济性，也不利于排渣。故对高灰熔点的煤，可以通过添加助熔剂调节煤灰的碱酸比例以改变煤的熔融特性，从而保证气化炉的正常运行。对助熔剂及加入量的选择，要结合煤灰组成进行[8-11]。
Shell煤气化技术评价主要有：
(1) Shell气化炉的煤气中CO和H2含量远大于Texaco煤气，而CO2和H2O却远小于Texaco煤气。由于可燃气成分较高，其冷煤气效率较高(约80%～83%)，组成的IGCC 电站发电效率也较高(43% LHV)。而水煤浆进料的冷煤气效率一般仅为74%～77%。组成的IGCC效率也较低(41% LHV) [12]。
(2)由于煤气中水分含量较少(2.0%)，Shell气化炉组成的IGCC因常温净化而损失的热煤气能量较小，而水煤浆进料的煤气中一般都含有16.8%左右的水分，那么当热煤气冷却到常温时，必然损失大量的显热和潜热。水煤浆进料气化工艺对高温净化的需求更迫切。
(3)Shell气化炉的喷嘴和水冷壁寿命较长，在Demkolec电站累计运行10 000 h以上未见损坏，气化炉的可用率已达到95%。
(4)由于采用干法进料，气化过程的氧耗比水煤浆进料少，煤气中的CO2含量也远小于水煤浆进料的煤气。对于相同容量的气化炉，Shell气化所需的空分站可小于15%～25%。
(5)采用干灰再循环，提高了碳的转化率(可达到99%)。
(6)干法进料系统与水煤浆相比要复杂得多，操作和保护也要严格得多。进料系统的防爆和防泄漏问题十分关键。进料系统的占地和造价比水煤浆大。此外，干法进料系统的粉尘排放远大于水煤浆进料系统。
(7)由于Shell气化炉采用4个(或更多)喷嘴运行，易于在低负荷和高负荷下运行，操作的灵活性大，实现大型化的可能性大。据介绍，Shell气化炉的最低负荷可达到25%，即一个喷嘴运行。
(8)Shell气化炉运行过程中最重要的控制参数如下：气化炉出口温度；合成气冷却器进口温度；煤气成分；蒸汽的参数(流量、温度、压力)；炉渣的排出量及外观状况。
(9)气化炉的变负荷率每分钟大于5%，IGCC的变负荷率每分钟接近3%[12]。
1.4 本课题研究的主要内容
干煤粉加压气化（Shell炉），从本质上来说Shell炉就是加压操作的KT炉，国外研究开发已有50多年的历史（从KT炉算起）。shell气化技术采用干燥方式，用氮气将
煤粉送到气化炉，最后生成合成气，即一氧化碳和氢的混合物。Shell煤气化的目的是为了更加高效、清洁地利用煤资源。如合成气中含有原煤中约80%的能量，另外15%的有效能量以蒸汽的形式获得。整个气化过程只有5%的能量流失。合成气可以用来制造纯氢，生产合成氨、甲醇、含氧化合物，以及尿素及合成氢燃料等衍生物。该合成气还可用于电厂供热、蒸汽和发电的燃料，并可作为城市用气。
本论文研究的主要内容是50万吨/年煤气化工艺设计。通过对shell煤气化工艺的选择，重要设备的介绍，依据气化过程中物料、热量的衡算并设计出气化炉的尺寸。
2 shell煤气化
2.1选择shell煤气化的原因
选择shell煤气化的原因如下：
（1）原料煤种适应性广：烟煤、褐煤和石油焦均可气化。对煤的灰熔融性适应范围宽，即使高灰分、高水分、高含硫量的煤种也能适应。
（2）单系列能力强：shell煤气化已投入运行的单台炉气化压力：3.0Mpa下，日处理煤量达:2000t/d 。目前更大规模的装置正在工业化。
（3）热效率高：shell 煤气化冷煤气效率约83%，其余15%热能被回收为中压或高压蒸汽，总的热效率约为98%左右。
（4）气化效率高：shell煤气化温度约1600℃，碳转化率可达99%左右，产品气体洁净，不含重烃，甲烷含量低，煤气中有效气体成分可达90% 。
（5）氧耗量低：shell煤气化氧耗量比水煤浆气化工艺低15%~25% ，因而配套的空分装置投资相对降低。
（6）炉壁冷却：煤气化炉炉壁冷却采用水冷膜式壁结构，并采用挂渣措施保护气化炉壁。无耐火砖衬里，维护量较少。气化炉内无传动部件，运转周期长，无需备炉。（7）烧嘴：煤气化炉烧嘴及控制系统安全可靠。烧嘴设计寿命为8000h，已有1500h 运行记录。荷兰Demkolec电厂使用烧嘴已经4年。气化操作采用先进的控制系统，设有必要的安全联锁，使气化操作始终处于最佳状态运行。
（8）排渣：煤气化炉高温排出的熔渣经激冷后成玻璃状颗粒，性质稳定，对环境几乎没有影响。气化污水中含氰化物少，易处理。
2.2工艺流程图
Shell煤气化工简述：原料煤输送至磨煤机，磨煤机把原料煤粉碎至合适有效的气化尺寸(质量分数为90 %的颗粒小于100μm)，煤粉碎的同时用惰性气体干燥，把蒸发后的水蒸气带走，经内部分离器分级后,合格的煤粉被收集在沉降池里，气化所需要的氧气由空气装置提供，空分装置来的氮气经压缩后为输煤系统提供低压氮气和高压氮气。干燥后的合格的煤粉被氮气输送至煤加压及供料系统，如需要，加压后的煤粉、氧气和蒸汽可以通过成对喷嘴进入气化炉，气化炉的操作压力为3.0 MPa~4.0 MPa，反应温度高达1 400℃~1 700℃，熔渣自气化炉的下部流出，与水接触，形成固体颗粒通过灰锁排出。温度为1 400℃的出口气体与冷激气混合后，降至900℃。
进入废锅，经废热锅炉回收热量，合成气温度降至250℃，再经陶瓷过滤器将合成气中的粉尘降至 3 mg/m3~5 mg/m3，进入水洗塔,使合成气中的粉尘含量进一步降至 1 mg/m3送后工序。
图2.1 shell 煤气工艺流程图
2.3 shell气化工艺的主要设备
（1）煤粉制备和送料系统
煤粉制备和送料系统：Shell煤气化工艺采用干煤粉进料系统。原煤的干燥和磨煤系统与常规电站基本相同，但送料系统是高压的N2气浓相输送。与水煤浆不同，整个系统必须采取防爆措施。经预破碎后进入煤的干燥系统，使煤中的水分小于2%，然后进入磨煤机中被制成煤粉。对烟煤，煤粉细度R90一般为20%～30%，磨煤机是在常压下运行，制成粉后用N2气送入煤粉仓中。然后进入2级加压锁斗系统。再用高压N2气，以较高的固气比将煤粉送至4个气化炉喷嘴，煤粉在喷嘴里与氧气(95%纯度)混合并与蒸汽一起进入气化炉反应[13]。
（2）气化炉
由对称布置的4个燃烧器喷入的煤粉、氧气和蒸汽的混合物，在气化炉内迅速发生气化反应，气化炉温度维持在1 400～1 600 ℃，这个温度使煤中的碳所含的灰分熔化并滴到气化炉底部，经淬冷后，变成一种玻璃态不可浸出的渣排出[13]。
粗煤气随气流上升到气化炉出口，经过一个过渡段，用除尘后的低温粗煤气(150 ℃左右)使高温热煤气急冷到900 ℃，然后进入对流式煤气冷却器。在有一定倾角的过渡段中，由于热煤气被骤冷，所含的大部分熔融态灰渣凝固后落入气化炉底部。Shell气化炉的压力壳内布置垂直管膜式水冷壁，产生4.0 MPa的中压蒸汽[13]。向火侧有一层很薄的耐火涂层，当熔融态渣在上面流动时，起到保护水冷壁的作用[13]。
（3）煤气冷却器
粗热煤气在煤气冷却器中被进一步冷却到250 ℃左右。低温冷却段产生4.0 MPa的中压蒸汽，这部分蒸汽与气化炉产生的中压蒸汽混合后，再与汽轮机高压缸排汽一起再热成中压再热蒸汽。高温冷却段产生13 MPa的高压蒸汽，它与余热锅炉里的高压蒸汽一起过热成主蒸汽[13]。
（4）磨煤机
原煤由落煤管进入两个碾磨部件的表面之间，在压紧力的作用下，受到挤压和碾磨而被粉碎成煤粉。由于碾磨部件的旋转，磨成的煤粉被抛至风环处(装有均流导向叶片的环形热风通道称为风环)。热风以一定速度通过风环进入干燥空间，对煤粉进行干燥，并将其带入碾磨区上部的粗粉分离器中，经分离，不符合燃烧要求的粗粉返回碾磨区重磨；合格的煤粉经粗粉分离器由于燥剂带出磨外，引至一次风管[13]。
（5）粉煤袋式收集器
采用低压长袋喷吹脉冲方式，通过粉煤袋式收集器使循环气中固体颗粒含量低于10mg/m3.
（6）热风炉装置
给整个循环气系统提供热量，通过控制循环气的温度在105-110℃之间，保证碾磨干燥后的粉煤水分含量小于2%。
出气温度：258℃
燃料气来源：开工时点火用LPG、开工用柴油、正常运行为合成驰放气，同时有一个合成精制气作为备用热源。
（7）环循风机
要保证循环气从磨机中以一定的速度将煤粉送到的袋式收集器内，提供热风的内循环动力[13]。
（8）煤仓
煤通过磨煤机粉碎以后，再通过输送系统，进入到煤仓，方便煤粉下一步到气化炉。
2.4 shell气化过程中的化学反应
使用不同的气化剂可以制取不同种类的煤气，主要反应都相同。煤炭气化过程可分为均相和非均相反应两种类型。即非均相的气-固相反应和均相气-气反应。生成煤气的组成取决于这些反应的综合过程。由于煤结构很复杂，其中含有碳、氢、氧和硫等多种元素，在讨论基本化学反应时，一般仅考虑煤中主要元素碳和在气化反应前发生的煤的干馏或热解，即煤的气化过程仅有碳、水蒸气和氧参加，碳与气化剂之间发生一次反应，反应产物再与燃料中的碳或其他气态产物之间发生二次反应。主要反应如下。
一次反应：
C+O2→CO2-394.1kJ∕mol
C+H2O?CO+H2+135.0 kJ∕mol
C+1∕2O2→CO-110.4 kJ∕mol
C+2H2O→CO2+2H2+96.6 kJ∕mol
C+2H2?CH4-84.3 kJ∕mol
H2+1∕2?H2O-245.3 kJ∕mol
二次反应：
C+CO2?2CO+173.3 kJ∕mol
2CO+O2?2CO2-566.6 kJ∕mol
CO+H2O? H2+CO2-38.4 kJ∕mol
CO+3H2?CH4+H2O-219.3 kJ∕mol
3C+2H2O→CH4+2CO+185.6 kJ∕mol
2C+2H2O→CH4+CO2+12.2 kJ∕mol
根据以上反应产物，煤炭气化过程可用下式表示：
煤（高温、加压、气化剂）→C+CH4+CO+CO2+H2+H2O
2.5气化反应的物料、热量衡算
地处陕北，这儿以褐煤为主，以大量的煤气化提供了便利的能源。褐煤是炭化程度较低的煤，其特点是发热量低(<30000 kJ/kg一般为25000 kJ/kg），水分大，挥发分高(>40%),含游离腐植酸。空气中易风化碎裂，燃点低（270℃左右）。
在气化过程中尽管每个过程的化学反应不尽相同，但它们都遵循元素平衡的规律。加压衡算的步骤和内容基本与常压的相同[22]。
气化过程进入气化炉内的碳，主要是指原料带入的碳；带出气化炉的碳，则包括煤气、焦油、轻质油、酚、煤气吹出物和灰渣等几项。
气化过程中氢的来源，包括水蒸气和原料煤中的氢；带出气化炉的氢则包括在煤气、焦油、轻质油、酚、氨和煤气中未分解的水蒸气。
气化过程中氧的来源，一是原料中的化合氧（包括所含水分中的氧），二是气化剂带入的氧（包括水蒸气中的氧）；带出气化炉的氧，主要是生成煤气中的氧，以及焦油、轻质油中的微量氧[22]。
以1000kg褐煤为计算基准，已知的原始数据如下。
褐煤的工业分析：
M ar=19.5%；A ar=27.3%；V ar=28.2%；ωar(S)=0.36%
褐煤的元素分析：
ωdaf(C)=72.13%；ωdaf(H)=5.5%；ωdaf(O)=19.70%；ωdaf(N)=1.99%；ωdaf(S)=0.68%
换算为收到基：
ωar(C)=38.4%；ωar(H)=2.93%；ωar(O)=10.42%；ωar(N)=1.09%；ωar(S)=0.36% 褐煤铝甑分析：
ω(半焦)=74.98%；ω(焦油)=6.50%；ω(热解水)=11.04%；ω(煤气及损失)=7.48%
灰渣熔点∕℃:
T1=1380；T2﹥1400；T3﹥1420
煤气组成如下。
粗煤气：φ(CO2)=31.65%；φ(O2)=0.3%；φ(C2H4)=0.2%；
φ(H2S)=0.15%；φ(CO)=17.4%；φ(H2)=37.2%；
φ(CH4)=12.1%；φ(N2)=1.0%
高热值∕(kg∕m3)：11903
净煤气：φ(CO2)=2.0%；φ(O2)=0.5%；φ(C2H4)=0.3%；
φ(CO)=24.95%；φ(H2)=53.35%；φ(CH4)=12.1%；
φ(N2)=1.0%
高热值∕(kg∕m3):17070
焦油组成：
ω(C)=80.0%；ω(H)=9.0%；ω(O)=8.7%；ω(N)=1.0%；ω(S)=1.3%
轻质油组成：
ω(C)=85.0%；ω(H)=15.0%
副产品产率：
ω(焦油)=3.96%；ω(轻质油)=0.794%；ω(水溶性酚)=0.52%；ω(氨)=0.66%
气化条件如下：
原料粒度：6～25mm。
气化炉操作压力：1.96～2.45MPa。
气化炉操作温度：1000～1050℃。
水蒸气、氧气压力：2.45～2.95 MPa。
水蒸气温度：450～500℃。
煤气出炉温度：300℃。
带出物料(占工作原料)：1%。
灰渣碳含量：6%。
在除去1%的带出物后100kg褐煤实际入炉的物料如下：
m ar(C)=38.02kg；m ar(H)=2.9kg；m ar(O)=10.32kg；
m ar(N)=1.08kg；m ar(S)=0.36kg；M ar=19.30kg
A ar=27.02kg
在除去带出物损失后，副产品产率如下：
焦油=3.92kg；轻质油=0.786kg；水溶性酚=0.515kg；氨=0.65kg
2.5.1气化反应的物料衡算
气化反应的物料衡算主要有：
(1)碳的衡算根据碳平衡计算求出粗煤气的产率，设粗煤气的产率为V[m3∕kg(煤)]，
计算如下[14]。
①粗煤气中的碳量计算如下：
m(C)=12∕22.4×100[φ(CO2)＋φ(CO)＋φ(CH4)＋2φ(C2H4)]
=0.005357(31.65%+17.4%+12.1%+2×0.2%)
=0.3297 kg∕m3
②灰渣中排出的碳量计算如下。
灰渣中的碳含量以6%计，硫含量以0.35%计，则灰渣的产量为：
A=100A ar∕﹙100-6-0.35﹚=100×27.02／﹙100-6-0.35﹚=28.85kg