目录
炼铁厂概况 (2)
2#高炉炉内工艺与操作 (3)
2#高炉装料制度 (3)
2#高炉上料工艺及设备 (3)
2#高炉布料工艺及设备 (4)
2#炉顶其他设备及其作用 (5)
2#高炉装料操作 (6)
料线的意义 (6)
装料的操作 (7)
2#高炉送风和热制度 (8)
2#高炉送风及冷却系统 (9)
2#高炉喷煤系统 (10)
2#高炉送风操作及热平衡的调剂 (11)
各项参数对炉内的影响 (12)
炉内下部操作与炉况的调节 (13)
2#高炉造渣制度及渣处理工艺 (15)
碱度调节 (15)
2#炉INBA渣处理工艺 (16)
2#高炉炉前工艺与操作 (16)
2#炉前系统设备 (17)
2#炉炉前出铁操作 (17)
开堵口喷口现象 (17)
开口操作 (17)
堵口操作 (17)
铁口钻漏与闷炮 (18)
铁口过浅 (18)
渣沟过铁 (19)
实习总结与建议 (19)
炼铁厂高炉车间实习报告
技术中心潘晶
高炉炼铁是整个钢铁流程中至关重要的环节，与焦化，烧结，转炉炼钢有密切联系，存在着以高炉炼铁为中心的铁焦，铁烧，铁钢三大平衡关系。其次，高炉炼铁作为流程上有工序，其生产情况对下游炼钢，轧钢的正常生产有着决定性地位。从工艺流程以及设备规模来说，高炉炼铁工艺复杂，系统设备庞大，因此在高炉车间的实习显得尤为重要。在2#高炉车间跟班实习的四个月里，我学到了很多有关炉前和炉内的操作理论和方法，对高炉炼铁有了更深刻的认识，同时也感受到自己实践经验的不足，希望在以后的工作中继续完善自己的系统知识，积累更多的实际经验。通过实习期间的整理，把了解到的与炼铁厂有关信息，以及所学到的与高炉工艺、操作有关的知识总结如下。
炼铁厂概况
炼铁厂共有7座高炉，其中3#，4#高炉分布在A区，其余高炉分布在老区，全厂总炉容达1.24万m3，3月平均利用系数2.435t/d·m3（各炉具体情况如下表1所示），年生铁产能约1100万吨，入炉焦比336kg/t，焦丁比55 kg/t，煤比165kg/t，燃料比550kg/t，富氧流量约4000~10000m3/h，每座高炉配备3~4座球式热风炉，风温约为1100~1200℃。各炉都配备有TRT发电设备（吨铁发电量约45kwh/t），冷却壁为薄壁铜冷却壁，串罐式炉顶以及PW紧凑型旋转布料器，明特法，嘉恒法，INBA渣处理等工艺设备。
表1 各炉炉容具体参数
表2 2#炉主要经济指标
2#高炉炉内工艺与操作
高炉炉内操作对高炉顺行有决定性影响，然而整个高炉炼铁过程除上料和出铁工序之外，炉内的具体反应和变化不能及时直接观测，由于高炉冶炼的这个特点，炉内操作只能凭借以及各个参数的变化趋势以及波动幅度来判断预测炉况以及趋势，并应及时做出相应的判断，调节对应参数，以维持炉况稳定顺行。炉内操作主要围绕装料制度、送风制度、热制度、以及造渣制度来展开，操作过程中四大制度之间相互影响、关系密切而复杂。此外，各个调节手段的显效时间以及经济成本也不同，因此，炉内操作者必须有丰富的经验才能从容应对各种异常炉况，以较低燃料比维持高炉顺行。
2#高炉装料制度
装料制度是把炉料按一定的方式及时送达炉顶，按一定制度及时布入炉内的总称。装料制度又称为上部调剂，决定着炉内上部煤气分布情况，合适的装料制度有利于充分预热矿石，提高上部煤气利用率，降低燃料消耗。此外，通过装料制度调节上部煤气的分布，可以维持合适的炉型以利于顺行。装料工艺包括矿槽上料和炉顶布料两个方面。
2#高炉槽上上料工艺及设备
图1 2#高炉槽上上料工艺流程
上料工艺主要是把炉料以一定次序和配比，按批次由主皮带送至高炉炉顶受料斗，2#高炉原料配比大致为：烧结70%、球团20%、块矿10%，具体根据供料车间情况和炉况做相应小幅度调节。原料从矿槽下至振动筛筛除小于5mm的粉末，振料速度要合适，过快则筛分效果不好，过慢则容易导致高炉亏料。振料后下至称量斗按配比称量各种原料重量，最后下至主皮带。每批矿石中包括烧结矿、球团矿、块矿、和焦丁，通过设置称量斗的开闭次序把上述几种原料按：烧结-焦丁-球团-块矿-烧结的次序下至皮带，其中焦丁作用是改善矿批的透气性，由于块矿有害金属Zn以及碱金属含量高，为了减少对炉墙的影响，一般不布在炉墙附近，并且要求最后压料的烧结矿不小于10t。矿石批重60t左右，焦炭批重11t左右，日常焦炭负荷4.5-4.9。其具体设备及工艺流程如图1所示。
2#高炉布料工艺及设备
图2 2#高炉炉顶布料料设备
布料工艺主要是把料罐里的矿批或者焦批以设定的布料制度布入炉喉。2#高炉布料采用正装布料，即每批料按先装矿批后装焦批的顺序布料，旋转溜槽具
体布料角度及对应圈数为(3月中旬)：P353333312291271252↓K353323292271251202。
当受料斗中的矿批装好时，料罐上密封圈打开，启动放散阀，降低料罐压力使料批顺利从受料斗下落至料罐，当矿批全部下滑至料罐内时，上密封圈关闭，受料斗继续装焦批。此时打开料罐均压阀，一次均压用净煤气或者半净煤气，二次均压用氮气，均压完成后开启下密封圈，矿批从旋转溜槽按规定布料角度和圈数布料，矿批布入炉喉之后，关闭下密封圈，开启放散阀，然后开启上密封圈，焦批进入料罐，再按上述顺序完成布料。总之，上下密封圈交替开闭，既要保证炉料顺利下降，也要保证炉顶煤气不直接逸出造成顶压下降。具体布料流程如图3所示。
图3炉顶布料流程
2#炉顶其他设备及其作用
除开布料系统之外，炉顶还有其他辅助设备。雷达探尺和机械探尺是炉顶重要测量料面运动情况的设备，2#高炉炉顶有3个机械探尺和一个雷达探尺，机械探尺测量的是某点的料线，而雷达测量的是局部料面的平均料线，两种探尺配合使用。膨胀罐的作用是稳定软水系统压力，当软水压力不够，膨胀罐用氮气冲压维持软水压力稳定。气密箱内是溜槽的倾动和旋转系统，气密箱中充满氮气，并设有水槽，以冷却设备。此外氮气还送至阀箱一方面均压，另一方面吹扫颗粒，
以防密封圈密封不严。炉顶打水设备是当顶温过高时，向炉顶内洒水，降低顶温，保护设备。炉顶蒸汽总管的作用是，当检修时用蒸汽驱赶煤气，以保证安全。炉喉位置装有四根测温热电偶，即炉顶十字测温，十字测温的温度分布可以反映炉内煤气分布，此外炉顶的成像设备，可以让操作者清晰的看到炉喉料面、布料、中心煤气发展以及管道等情况，有利于操作者对炉内情况作出正确判断，及时调整对应参数。
2#高炉装料操作
在日常的操作过程中，操作者根据炉况以及设备情况，调节各个参数的大小，以保证炉况正常。2#高炉装料操作参数如表3所示。
其中P↓K↓：P353333312291271252↓K353323292271251202
料线的意义
料线是指溜槽角度为零时溜槽末端到料面的距离，上述距离越大，料线越低。2#高炉操作时料线设置为 1.4m，探尺是测量料线的工具，机械探尺测量的是炉墙附近某点料线，雷达探尺则是测量局部料面的平均料线，机械探尺和雷达探尺配合使用。探尺料线趋势图可以表征炉内料面运动具体情况，如图4所示。
图4 料线趋势图
图中Q→W线段表示机械探尺提起，溜槽开始布料（矿石），布料结束时机械探尺下降到料面，如A→B所示。此时料面升高至B点，此后探尺随着料面一起下降，如线段B→C所示。当料面下降至规定料线时，即线段B→C与规定料线相交时，机械探尺提起，如C→D所示，开始布料（焦炭）。焦批炭和矿批合称为一批料，2#高炉每小时7批料。BC的倾斜度越大，则表示料速下降越快，即料速快。当线段BC趋于平缓，则表示料速慢。当料线打横时说明炉内料面停止运动，即发生悬料。当料线持续低半小时于规定料线0.5m，表示料线过低，发生亏料（低料线）。
装料的操作
2#高炉设有3个机械探尺，由于各个探尺存在偏料或者失真，在实际操作中经常设置双料线，只有当3个机械探尺都到达设定料线时方可下料，这样可避免压料而造成煤气紊乱，引诱管道或者上部悬料。工长也经常使用下密封圈的开闭来保证下料的时机合适。装料制度对炉内影响至关重要，可以通过调剂各个装料参数来改变装料制度，维持炉料和煤气相适应，保证炉况正常运行。调节布料的角度和圈数，可以人为的改变炉料在炉喉的分布位置以及集中度。角度越大，则炉料分布偏向边缘，可抑制边缘煤气过度发展。2#高炉布料的制度中，焦炭角度为20°的设置有2圈，即中心加焦，这样可以保证中心煤气适度发展，活跃中心以及炉缸，利于顺行。此外，还可以通过料流开度来调节炉料在炉喉的分布位置，当料流开度较大时，料流快，布料时间段，炉料集中在炉喉边缘。相反料流较小时炉料偏向中心。焦炭负荷是指矿石重量与焦炭重量（除去水分）之比，焦炭负荷高时，一定程度说明焦比低。当炉温有向凉趋势而下部调剂无明显效果时，应该及时退焦炭负荷。当炉温过低或者发生炉凉时，应及时加净焦。加净焦的批数应取决于具体炉况，一般是每隔几批料下一批净焦，以免过热引起热难行。休风料是指在休风之前装的料，计划休风前，根据冶炼周期以及休风时间长短，适时适量加净焦，保证在复风时风口前停留的炉料是适量的焦炭，这样有利于炉温回升，快速复风。冶炼周期是指炉料从炉喉运动到风口的时间，一般用炉喉到风口之间存在的料批数来表示，2#高炉冶炼周期为41~42批料，约6小时。批重的改变对炉内也有明显影响，当批重增大时，每两批料之间的下料时间增长，容易
造成顶温升高。在长时间亏料时，为了尽快赶上料线，可适宜扩批重。由于在发生亏料的时候，料面降低，布料角度应该适当降低，原则上低于规定料线1m退1°，赶上料后应及时恢复角度。另外，原料的配比应该根据硫含量的高低来适度调节，一般通过改变烧结的比例来调节碱度，保证硫含量不出格。当炉墙结厚结瘤严重时，应适量加入萤石或者锰矿、钢渣洗炉，洗炉料应有合适角度使其能有效消除结厚又不过度侵蚀炉墙。
2#高炉送风和热制度
图5炉内情况
送风制度主要是维持炉料与煤气相适应，即保证炉料能平稳下降以及理想的煤气利用率。热制度则是维持炉缸热量充沛，炉缸活跃均匀，既要维持合适的物理热量和化学热（铁水[Si]水平），也要维持热量的稳定。
如图5所示，从风口鼓入的热风遇到焦炭和煤粉发生燃烧，产生大量煤气，2#高炉煤气量为6500m3/min，煤气和焦炭与滴落的渣铁反应，完成矿石的还原以及渗碳，剩余大量煤气通过软熔带的焦窗继续上升，在穿越软熔带的过程中，
煤气流速大大下降，此过程的压力损失约占全压差的一半。由于焦窗是软熔带唯一透气的通道，因此焦炭的反应性（CRI）和反应后强度(CSR)对炉内透气性有决定性作用。煤气穿越软熔带后进入块状带，通过颗粒的缝隙以及原料与炉墙的间隙煤气对炉料进行预热和还原，最后煤气通过炉顶上升管进入煤气除尘系统和高炉余压发电系统（TRT）。在整个过程中，风口回旋区是热量和还原性煤气来源，并且为炉料下降及时提供空间。炉身上部矿石经过煤气的预热及还原后逐渐开始软化，开始软化的地方为软熔带上沿，软熔带下沿的渣铁开始向炉缸滴落，由于焦炭熔点高达3000℃，在软熔带中依旧以固态存在，形成焦窗。随着炉料的下降，未反应的过剩焦炭则落入炉缸堆积成死焦柱，因为上部不断的补充以及风口消耗，死焦柱高度基本保持动态稳定。滴落的渣铁穿过煤气以及死焦后，完成还原和渗碳，形成生铁和渣储存于炉缸。炉缸内焦炭强度直接影响炉缸的透液性，若焦炭强度较低，则透液性差，炉缸内铁水流动性差，对于轮流出铁的多铁口高炉不利，同时也不利于炉缸的均与活跃。整个冶炼过程的热量来源主要是焦炭和煤粉的燃烧（70%），热风带入的物理热（30%）以及反映过程的化学热，因此在炉况调节方面，风温和喷煤量是首选重要调剂手段，焦炭次之。热量去向主要为渣铁的物理热，煤气携带的热量，以及冷却系统带走热量等。
2#高炉送风及冷却系统
图6 高炉送风系统
2#高炉设有30个风口，风口平均直径0.1194m，实际风速255m/s，鼓风动能110kj/s。2#高炉配备4座球式热风炉，如图6所示，顶部燃烧产生高温烟气，烟气由上往下预热耐火球，最后从烟气阀排出，温度约300℃。烧炉完毕后备用，待高炉工长同意换炉后，冷风从炉底冷风阀进入，由下往上运动吸收耐火球热量，从热风阀送至总管，温度约1200℃。热风炉采用两烧两送的送风制度以及定压换炉制度，换炉周期约50min。
表4 2#高炉冷却系统参数
高炉冷却系统主要是为了降低炉衬温度，使炉衬保持一定强度，有利于高炉形成保护性渣皮，维护合理操作炉型，延长高炉寿命和生产安全。风口、铁口等局部冷却可提高设备寿命，降低休风率。2#高炉炉身冷却壁和炉底热负荷水以及炉顶的冷却采用密闭循环软水系统冷却，铁口以及风口采用高压水冷却，具体冷却参数如表4所示。
2#高炉喷煤系统
图7 2#高炉喷煤系统
炼铁厂高炉冶炼知识讲解 一、什么叫炉况判断？通过那些手 段判断炉况？ 答案：高炉顺行是达到高产、优质、低耗、长寿的必要条件。为此不是选择好了操作制度就能一劳永逸的。在实际实际生产中原燃料的物理性能、化学成分经常会产生波动，气候条件的不断变化，入炉料的称量可能发生误差，操作失误与设备故障也不可完全杜绝，这些都会影响炉内热状态和顺行，判断炉况就是判断这种影响的程度及顺行的趋向。即炉况是向凉还是向热，是否会影响顺行，影响程度如何等等。判断炉况的手段基本是两
种，一是直接观察，如看入炉原料外貌，看出铁、出渣、料速、风口情况；二是利用计器仪表，如指示风压、风量、料尺、各部位温度及透气性指数等的仪表。必须两种手段结合，连续综合观察一段时间的各种反映，进行综合分析，才能正确判断炉况。 二、为什么力求稳定前四小时和后 四小时、班与班之间的下料批数？答案：稳定下料批数是高炉进程均匀稳定的重要因素之一，稳定下料批数的作用是稳定本班和班与班之间各次铁的炉温，如果料批相差悬殊则会带来炉温大幅度的波动和影响生铁的质量，即使在轻负荷条件下也是如
此。 三、工长的技术操作水平应该表现 在哪几个方面？ 答案：⑴能及时掌握炉况波动的因素；⑵能尽早知道炉况不稳定的原因；⑶具有对待炉况波动的方法和手段；⑷能掌握炉况变化的规律。四、高炉炼铁工（高级）综合实作 题 8小时模拟高炉操作。 1、对上班进行分析（8分） 2、制定本班操作方针（包括采取必 要措施）预测本班料批总数及炉温会在什么范围（[SI]及铁水温度平均值）。（12分）
3、每小时对路况分析、判断，采取 相应手段，写出依据或简易计算过程。（21分） 4、班中检测操作方针与炉况走向是 否一致，若偏离并进行修正。（6分） 5、对本班的操作进行总结。（6分） 6、预测下班；料批总数及炉温会在 什么水平（[SI]及铁水温度平均值），对下班操作提出建议。（11分） 7、铁前、铁后对[SI]、[S]、R2及铁 水温度的判断。（36分） 平分标准 1、共8分
年产量500万吨高炉炼铁车间设计毕业论文 目录 1 绪论 1.1 高炉炼铁的任务及工艺流程 (8) 1.2 高炉生产的特点及优点 (9) 1.3 设计原则和指导思想 (9) 2炼铁工艺计算 2.1 配料计算 (10) 2.2 物料平衡计算 (12) 2.3 热平衡计算 (15) 3高炉本体 3.1 高炉炉型 (19) 3.2 高炉炉衬 (20) 3.3 炉体冷却方式 (21) 3.4 冷却系统 (24) 3.5 高炉钢结构及高炉基础 (25) 4 炉顶装料制度 4.1 并罐式无钟炉顶装料设备 (29) 4.2 均压装置 (31) 4.3 探料尺 (32) 5 供料系统 5.1 矿槽、焦槽容积与数量的确定 (33) 5.2 筛分 (33) 5.3上料系统 (33) 5.4 贮矿槽下运输称量 (34)
6送风系统 6.1 鼓风机的选择 (35) 6.2 热风炉的结构 (35) 6.3 热风炉常用耐火材料 (37) 6.4 燃烧器及送风制度的选择 (37) 6.5 热风炉主要管道直径的选定 (37) 7.渣铁处理系统 7.1 风口平台及出铁场 (39) 7.2 炉前设备 (39) 7.3 炉渣处理 (41) 8 煤气除尘系统 8.1 除尘设备及原理 (44) 8.2 有关设备 (45) 8.3 重力除尘器 (45) 9 喷吹设备 9.1 设计为喷吹煤粉 (47) 9.2 高炉喷煤设备 (48) 10车间布置形式 10.1 车间布置 (50) 10.2 本设计车间平面布置形式 (50) 结束语 (52) 参考文献 (53)
1 绪论 1.1 高炉炼铁的任务及工艺流程 高炉炼铁的任务是用还原剂（焦炭、煤粉）在高温条件下将铁矿石或含铁原料还原成液态生铁的过程。高炉生产要求以最小的投入获得最大的产出，即做到高产、优质、低耗、有良好的经济效益。 高炉生产时借助高炉本体和其辅助设备来完成的。高炉本体是冶炼生铁的主体设备，它是由耐火材料砌筑的竖立式圆筒形炉体，最外层是由钢板制成的炉壳，在炉壳和耐火材料之间有冷却设备。要完成高炉炼铁生产，除高炉本体外，还必须有其他附属系统的配合，其生产工艺流程如图1-1所示。 图1-1 高炉炼铁生产工艺流程 1—矿石输送皮带机；2—称量漏斗；3—贮矿槽；4—焦炭输送皮带机；5—给料机； 6—焦粉输带机；7—焦粉仓；8—贮焦槽；9—电除尘器；10—调节阀；11—文氏管除尘器；12—净煤气放散管；13—下降管；14—重力除尘器；15—上料皮带机；16—焦炭称量漏斗；17—矿石称量漏斗；18—冷风管；19—烟道；20—蓄热室；21—热风主管；22—燃烧室； 23—煤气主管；24—混风管；25—烟筒。 （1）供料系统。包括贮矿槽、贮焦、称量与筛分等一系列设备，其任务是将
1.高炉生产以高炉本体为主体，包括八大系统：高炉本体, 供上料系统, 装料系统, 送风系统, 煤气回收及除尘系统, 渣铁处理系统,喷吹系统, 动力系统 2.高炉有效容积利用系数：每昼夜、每m3高炉有效容积的生铁产量，即高炉每昼夜的生铁 产量与高炉有效容积之比。 3.煤比 :冶炼每吨生铁消耗的煤粉量称为煤比。 焦比（K ）：是指冶炼每吨生铁消耗的焦炭量，即每昼夜焦炭消耗量与每昼夜生铁产量之比。 综合燃料比K 燃：指冶炼一吨生铁消耗的焦炭和喷吹燃料的数量之和。 年工作日：高炉一代寿命期间，扣除大、中、 小修时间后，每年平均实际生产时间 有效高度:高炉大钟下降位置的下缘到铁口中心线间的距离称为高炉有效高度（Hu ）， 对于无钟炉顶为旋转溜槽最低位置的下缘到铁口中心线之间的距离。 5.高炉有效容积 :在有效高度范围内，炉型所包括的容积称为高炉有效容积（Vu ）。 高径比（Hu/D ）：有效高度与炉腰直径的比值（Hu/D ）。是表示高炉“矮胖”或“细长”的一个重要设计指标 6.“陶瓷杯”:是指炉底砌砖的下部为垂直或水平砌筑的碳砖，碳砖上部为1～2层刚玉莫莱石砖。炉缸壁是由通过一厚度灰缝（60mm ）分隔的两个独立的圆环组成，外环为碳砖，内环是刚玉质预制块。炉底采用水冷、油冷或空气冷却系统. 陶瓷杯炉底炉缸结构的优越性:①提高铁水温度；②易于复风操作 ；③防止铁水渗漏。 7、高炉常用的耐火材料主要有哪两类？ 陶瓷质材料（粘土砖，高铝砖，刚玉砖和不定型耐火材料等），碳质材料（碳砖，石墨砖，石墨碳化硅砖，氮结合碳化硅砖等）。 8、碳质耐火材料的特性是什么？ 主要特性： （1）耐火度高，不熔化也不软化，在3500℃升华； （2）抗渣性能好； （3）高导热性； （4）热膨胀系数小，体积稳定性好； （5）致命弱点是易氧化，对氧化性气氛抵抗能力差。 9、高炉冷却设备是什么，常用的冷却介质有哪些？ 冷却设备的作用：（l ）保护炉壳。（2）对耐火材料的冷却和支承。（3）维持合理的操作炉型。 （4）促成炉衬内表面形成渣皮，代替炉衬工作，延长炉衬寿命。 冷却介质： 水——水冷， 空气——风冷， 汽水混合物——汽化冷却 10、高炉内部主要有哪些冷却结构形式？ 外部冷却：向炉壳外部喷水冷却。 ★内部冷却：将冷却介质通入冷却设备内部进行冷却。包括冷却壁、冷却板、板壁结合冷却结构、炉身冷却模块及炉底冷却等。 11、冷却壁可分为：________和_________两类，光面冷却壁主要用于高炉哪些部位冷却，镶砖冷却壁主要用于高炉哪些部位的冷却？ 冷却壁分为：光面冷却壁和镶砖冷却壁，光面冷却壁应用部位：炉缸和炉底部位的冷却 镶砖冷却壁应用部位：用于炉腹、炉腰和炉身下部冷却，炉腹部位用不带凸台的镶砖冷却壁。 12、热负荷及表达式，式中各项含义及单位，冷却强度？ 热负荷：高炉某部位需要由冷却水带走的热量称为热负荷。 热负荷： 式中： Q ——热负荷，kJ/h ； M ——冷却水消耗量，t/h ； 3 010)(?-=t t cM Q
高炉喷煤 一、喷吹煤粉已成为小高炉炼铁的当务之急 i.当前，钢铁冶金行业遭遇到全球性的原料价格上涨，焦炭、矿石的 价格涨幅惊人，冶炼成本普遍提高，这给小高炉炼铁业带来更大的 困难。因此，降低冶炼成本成了小高炉作业的重要目标。其中，降 低焦化，尤其重要。 b)从50年代起，人们就在努力向高炉内喷吹相对廉价的煤粉，以部分替代 价格相对昂贵的焦炭。经过半个世纪的努力，在喷煤技术方面取得了巨 大的成功，喷煤技术日趋成熟。但是，成功的喷煤作业绝大部分都是在 大高炉完成的，高炉喷煤技术还有待推广和完善。 二、高炉喷吹煤粉降低焦比的原理 i.焦炭在高炉内主要有三大作用：还原剂和料柱骨架。焦炭生产过程 相对复杂，对于原料有特殊要求，由于资源和设备投资方面的因素， 这些年来焦炭价格不断上涨，成为炼铁成本上升的主要原因。从高 炉风口向高炉的内喷吹煤粉，由于具有和焦炭同样的碳素，可以部 分替代焦炭低廉许多，从而可以在很大程度上降低生铁生产成本。 三、喷吹煤粉的技术效果 i.高炉喷煤后，除了焦比大幅度降低外，还给高炉操作增加了一个调 剂手段，高炉操作人员可以利用控制喷煤量来控制高炉的热状态； 喷煤后，由于煤比焦炭具有更多的挥发分，从而增加了煤气中氢的 含量，煤气还原能力增强，有利于发展间接还原，这实际上也是降 低焦比的原因之一。 四、高炉喷煤的特点
高炉喷煤之后，高炉压差并没有显著增加，也就是说，对于高炉透气性的影响不如大高炉那样明显。高炉由于整体能耗水平较高，喷煤后 效果比较明显，置换比好于大高炉，接近1.0。高炉采用球式热风炉，风 温相对较高，有利于喷煤。此外，小高炉喷煤的实践表明：喷煤后高炉 炉况进一步稳定，炉缸工作状态改善，普遍顺行。 五、重要意义 i.高炉喷煤对现代高炉炼铁技术来说是具有革命性的重大措施。它 是高炉炼铁能否与其他炼铁方法竞争，继续生存和发展的关键技 术，其意义具体表现为： b)以价格低廉的煤粉部分替代价格昂贵而日趋匮乏的冶金焦炭，使高炉 炼铁焦比降低，生铁成本下降； c)喷煤是调剂炉况热制度的有效手段； d)喷煤可改善高炉炉缸工作状态，使高炉稳定顺行； e)喷吹的煤粉在风口前气化燃烧会降低理论燃烧温度，为维持高炉冶炼 所必需的动力，需要补偿，这就为高炉使用高风温和富氧鼓风创造了 条件； f)喷吹煤粉气化过程中放出比焦炭多的氢气，提高了煤气的还原能力和 穿透扩散能力，有利于矿石还原和高炉操作指标的改善； g)喷吹煤粉替代部分冶金焦炭，既缓和了焦煤的需求，也减少了炼焦设 施，可节约基建投资，尤其是部分运转时间已达30年需要大修的焦 炉，由于以煤粉替代焦炭而减少焦炭需求量，需大修的焦炉可停产而 废弃； h)喷煤粉代替焦炭，减少焦炉炉座数和生产的焦炭量，从而可降低炼焦 生产对环境的污染。 六、工艺组成 高炉喷煤工艺系统主要由原煤贮运、煤粉制备、煤粉输送、煤粉喷吹、干燥气体制备和供气动力系统组成。 七、工艺模式 从煤粉制备和喷吹设施的配置上来分，高炉喷煤工艺有两种模式，即间接喷吹模式和直接喷吹模式。制粉系统和喷吹系统结合在一起直接向高炉喷吹的工艺叫直接喷吹工艺；制粉系统和喷吹系统分开，通过罐车或气动输送管道将煤粉从制粉车间送到靠近高炉的喷吹站，再向高炉喷吹煤粉的工艺
年产200万吨炼铁高炉车间设计
年产200万吨炼铁高炉车间设计 摘要 人类获得生铁重要手段是通过高炉炼铁，高炉炼铁是钢铁冶金中的基础环节，同时也是最重要的环节。本设计任务是设计一个年生产能力达200万吨炼铁高炉车间。 本次设计的高炉1100m3。高炉炉型为五段式，高炉炉衬设计依据各个部分的工作条件的不同以及炉衬破损的机理，选择相应的耐火材料。热风炉采用的传统改进型内燃式热风炉，燃烧室为复合型断面，热风炉数量为3座，关于热风炉的设计部分还包括热风炉的各种设备以及相应的技术参数。上料系统采用的是可不间断上料，原料破损率低的皮带运输上料，炉顶装料设备是并罐式无钟炉顶。煤气处理系统的功能是降低高炉煤气粉尘含量，一般分为三个阶段--粗除尘、半精细除尘、精细除尘。煤粉喷吹系统采用了单管路串罐式直接喷吹工艺，这种工艺大大提高了喷吹效率，改善冶炼条件。本设计中还包括了其他一些环节的设计，例如渣铁处理系统。在设计的同时，广泛参考借鉴前辈的研究数据和国内外同级别炉容的高炉的实际生产经验，从理论和实践并举的角度出发，努力使本设计的高炉在技术操作上实现自动化和机械化，并把对环境的损害降到最低。 关键词：高炉，冶金计算，热风炉，鼓风机，煤气处理，渣铁处理
目录 前言 (1) 第一章高炉炼铁概况 (2) §1.1 高炉炼铁的发展概况 (2) §1.2 高炉及其附属设备 (2) §1.3 高炉炼铁设计的基本原则 (2) 第二章高炉炼铁综合计算 (4) §2.1 原始资料 (4) §2.2 配料计算 (5) §2.3 物料平衡计算 (8) §2.4 热平衡计算 (12) 第三章高炉炼铁车间设计 (17) §3.1 高炉座数及容积设计 (17) 第四章高炉本体设计 (18) §4.1 炉型设计 (18) §4.2 炉衬设计 (20) §4.3 高炉冷却设备 (21) §4.4 高炉冷却系统 (23) §4.5 高炉送风管路 (23) §4.6 高炉钢结构 (23) §4.7 高炉基础 (24) 第五章附属设备系统 (25) §5.1 供料系统 (25) §5.2 炉顶装料系统 (26) §5.3 送风系统 (27) §5.4 煤气处理系统 (30) §5.5 煤粉喷吹系统 (33) §5.6 渣铁处理系统 (34) 第六章高炉炼铁车间平面布置 (37)
攀枝花学院 学生课程设计（论文） 题目：冶炼硅铁工艺设计 学生姓名：邱江学号：200811103052 所在院(系)：材料工程学院 专业：冶金专业 班级：08冶金有色班 指导教师：苟淑云职称：教授 2011年6月6日 攀枝花学院教务处制
攀枝花学院本科学生课程设计任务书 注：任务书由指导教师填写。
1前言 1.1 硅铁简介 铁合金是指一种或几种以上的金属或非金属元素于铁组合成的合金，硅铁即是硅与铁的合金。硅铁是炼钢和铸造的重要原料，它能改善钢和铸件的物理化学性能和机械性能，提高钢和铸件的质量。【1】 1.2 硅铁的冶炼简介 硅铁是以焦炭、钢屑、石英（或硅石）为原料，用电炉冶炼制成的。传统炼制硅铁时，是将硅从含有2的硅石中还原出来。冶炼硅铁大多使用冶金焦作还原剂，钢屑是硅铁的调节剂。 2 原料 2.1 原料及其要求 2.1.1 含硅原料及其要求 含原料一般采用SiO 2 含量很高的石英和石英岩（通称为硅石）。表1为各种硅石的质量和物理性能。用于冶炼硅铁的硅石必须符合下列各项要求： (1) SiO 2 含量大于97% (2) 有害杂质含量低。硅石中主要杂质Al 2O 3 ，MgO,CaO,P 2 O 5 和Fe 2 O 3 。除 Fe 2O 3 外，其他氧化物均是有害物质，其中P 2 O 5 必须小于1%，CaO和MgO之和 也应小于1. (3)有良好的抗爆性。 (4)有一定的粒度。硅石的粒度根据电炉的容量、工作电压、硅石个所用还原剂的性质以及操作水平确定，一般大型电炉的硅石入炉粒度为40～120mm，小型电炉为25～80mm。
表1 各种硅石质量的物理性能 2.1.2 炭质还原剂及其要求 铁合金生产中，用的最多、最广且价格最最便宜的还原剂是炭质还原剂。硅铁生产所用的炭质还原剂主要为冶金焦，其主要理化性能指标要求如下表1. 此外，对冶金焦的灰分组成也有一定要求，具体为FeO约45%，CaO约 27%，SiO 2约25%，MgO约1.0%，Al 2 O 3 <0.4%,P 2 O 5 <0.04%。 为了增大炉料的比电阻，增加化学活性，也有搭配使用气煤焦[2]。 2.1.3 含铁原料及其要求 电炉冶炼硅铁时，一般采用钢屑作含铁原料，钢屑在SiO 2 还原过程中有 促进作用。冶炼时，希望钢屑能较快融化，以便吸收硅或有效地破坏SiC。 为此，要求钢屑长度不能超过100mm，为保证硅铁的化学成分和内在质量， 不允许使用合金钢钢屑、有色金属屑和生铁屑，而只能使用碳素钢钢屑。钢 屑不应夹带杂质，生铁严重和沾有油污的钢屑不能入炉，铁屑的寒铁量应大 于95%。 表2 冶炼硅铁用冶金焦的理化性能指标 固定碳灰分挥发分水分硫电阻率(11000C) 气孔率粒% % % % % % % % >82 <14 <3 <6 <0.6 1200 30～54 3～20 3 冶炼设备 3.1 变压器与断网 炉用变压器将从电网获取的高压电、小电流转换成符合冶炼的低电压、 大电流, 经短网、铜瓦送到电极后, 转化为炉内所需热能。短网的阻抗对节 电和有效利用电能影响很大。短网的合理布置及结构,对提高功率因数和电效率,降低电能损失有重要意义。短网应尽量降低各导电部位的长度和通电后的
（2012届） 专科毕业设计（论文）资料 湖南工业大学教务处
本次设计是根据娄底地区设计年产量为480万吨的高炉炼铁车间，该地区矿藏丰富，水资源充沛，交通发达，设计炼铁车间比较合理。炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。生铁除了少部分用于铸H 2 造外，绝大部分是作为炼钢原料。虽然现在高炉并不是以后炼钢的发展趋势，但高炉冶金是获得生铁的重要手段。它是以铁矿石是为原料，焦炭煤粉作为燃料和还原剂，在高炉内通过燃料燃烧，氧化物中铁元素的还原以及非铁氧化物造渣等一系列复杂的物理化学过程。随着冶金技术的不断发展，对其冶炼的关键设备——“高炉”。也有了越来越严格的要求。高效率、高质量、高寿命、低能耗、低污染——是本次设计所追求的目标。 在本次设计中翻阅了大量的参考文献，相当于又系统的学习了一遍高炉的有关知识，是对高炉发展的新的具体认识和总结，是本人三年专业知识学习的一个促进过程。本次设计中得到了王建丽老师的悉心指导和帮助，本人表示非常的感谢。然而，由于本人水平有限，设计中难免有不足和纰漏之处。望各位给予指正。
第一章绪论 (1) 1.1 高炉炼铁任务及工艺流程 (1) 1.2 高炉生产的特点及优点 (2) 1.3 设计原则和指导思想 (2) 1.4 厂址及建厂条件论证 (3) 第二章炼铁工艺计算 (4) 2.1 配料计算 (4) 2.2 根据铁平衡求铁矿石需要量 (6) 2.3 渣量及炉渣成分计算 (6) 2.4 物料平衡计算 (7) 2.5 热平衡计算 (8) 第三章高炉本体 (14) 3.1 高炉炉型 (14) 3.2 高炉炉衬 (16) 3.3 炉体冷却方式 (16) 3.4 冷却系统 (19) 3.5 高炉钢结构及高炉基础 (20) 第四章炉顶装料系统 (23) 4.1 串罐式无钟炉顶装料设备 (23) 4.2 串罐式无钟炉顶的特点 (25) 第五章供料系统 (26) 5.1 高炉供料系统 (26) 5.2 储矿（焦）槽及其主要设备 (27)
炼铁厂高炉炼铁工艺规程 一、开炉前的准备工作 1、高炉部件检查内容。 1.1大钟和大料斗之吻合，常压下不大于0.5 毫米。高压下不大于0.2 毫米。 1.2大钟、料斗的中心线与高炉中心线垂合。 1.3各风口中心线在同一平面，炉体中心线偏差不大于20 毫米。 1.4冷却设备安装前试压（64公斤/cm2）,试水2小时。 1.5所有动力设备，机械设备，电气设备安装完毕后，全面检查与验收,并进行试运转。 1.6送风系统、供水系统、煤气系统、供油系统、喷吹系统之管道严密 ,各阀门灵活好用。 1.7供料设备之闸门,称量设备运转正常,准确无误。 1.8炉前机械设备,泥炉、开眼机、打夯机运转纯熟。 1.9其他机电设备及监测仪表等,均应保证开炉后运转正常工作。 1.10设备试运转不但单机试车,而且要联合试车一昼夜以上主要设备有：风机、主卷扬机、热风阀、液压泥炉。冷却器中特别是风口。 1.11高炉投产前,操作人员集中培训教育,尤其采用新设备、新工艺,以确保高炉投产后各岗位人员能熟练操作。 二、开炉具备的条件 1 、新建或大修高炉项目完工验收合格,具备开炉条件。 2、上料系统经试车无故障,能保证按规定料线作业。
3、液压传动系统经试车运行正常。 4、炉顶设备开关灵活并严密。 5、送风系统、供水系统、煤气系统经试车运行正常无泄漏。 6、炉体冷却设备经试水、试压合格无泄漏，发现不合格立即更换。 7、炉前泥炮、开口机、堵眼机等设备试车合格并能满足生产要求。 8、冲渣系统运转正常。 9 各监测仪表安装齐备，经验收合格并能满足生产要求。 10、各岗位照明齐全，安全设施齐备。 三、开炉前准备工作 1、按配料要求准备好开炉用原燃料。 2、准备好风口套、渣口套、吹管、炮嘴、钻头和钻杆、堵渣机头等，主要易损备件。 3、准备好炉前打水胶管、氧气管和氧气。炉前放渣工具和炉前出铁工具。 4、准备好高炉生产日报表和各种原始记录纸。 四、烘炉 用固体燃料(煤、木柴) 1、方法：在高炉外砌燃烧炉，利用高炉铁口、渣口作燃烧烟气入 口，调节烧料量及炉顶放散阀开度来控制烘炉温度。 2、烘炉升曲线。 (1)烘炉温度达到150C，恒温8-16n 烘炉温度达到300C，恒温16-24n 烘炉温度最高不能超600 C
1?炼铁工艺设计原则：先进性经济性可靠性； 2?有效容积利用系数n v （t/m3 ? d）:每立方米高炉有效容积每天生产的合格生铁量。 3?焦比K （Kg/t铁）：冶炼每吨合格生铁所消耗的焦碳量，一般焦比400~600Kg/t，大炉取小值，小炉取大值。 4?冶炼强度I （t/m3 ? d）:每立方米高炉有效容积每天燃烧的燃料量 一、车间规模的确定： 由全厂金属平衡决定，并考虑与原燃料资源条件相适应 1、高炉座数的确定：金属平衡和煤气平衡（一般以2~4座为宜）太少：检修时影响全厂铁 水和煤气供应 太多：运输紧张，生产率低 2、、高炉有效容积（Vu ）的确定： 钟式高炉：大钟开启时大钟下沿距铁水中心线这段距离所对应的容积 无钟高炉：溜槽垂直位置下沿距铁水中心线这段距离所对应的容积 3、平面布置应遵循的原则：安全，方便 只有一个出铁场，中、小高炉：一列式、并列式 多铁口的大、中型高炉：岛式、半岛式 二、高炉本体设计 1、高炉炉型五段式炉型：炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸。适应了高炉内炉料流和煤气流的运动规律。 2、炉缸、炉底工作环境：高温、渣铁化学侵蚀、气一固一液一粉多相冲击。高炉长寿的关键 3、炉底、炉缸作用：储存渣铁、保证燃烧空间 4、死铁层作用：减少铁水环流速度（隔绝铁水流动对炉底的冲刷侵蚀）、（其相对固定 的热容）有利于炉底温度的均匀稳定 5、矮胖型的优点： a：有利于改善料柱的透气性，稳定炉料和煤气流的合理分布，并减轻炉料和煤气流对炉身和炉胶的冲刷。 b:炉缸容积较大，死铁层较深，可减少渣铁环流对炉底炉缸砖衬的冲刷。 c：风口数目增加有利于高沪的强化冶炼。 6、炉衬是由耐火砖、耐火材料组成的衬里高炉炉衬的作用： 减少高炉的热损失；构成高炉的工作空间；保护炉壳和其它金属结构免受热应力 和化学侵蚀； 炉衬材质： 1、陶瓷质耐材（主要由AI203组成） 特点：此类耐材具有耐磨，抗渣铁浸蚀能力强，但耐急冷急热性（热震）差，易剥落 的特点。 2、C质耐材：抗热震能力强，导热性高，抗渣铁能力强，但易氧化的特点，所以风口附近不能用。 高炉内衬设计： 1、炉底、炉缸的工作环境及破损原因：a：热应力破损和铁的渗透； b :高温渣铁环流破损；c：碱金属，重金属的沉积；d：操作和原料成分的波动 在以上破坏机理中，热应力破损和铁的渗透是最主要的破坏方式 考虑主要的破坏机理，设计时考虑： a加快热传递，降低温差△ t （美国“ VCAR ”为代表的热压小C砖结构） b?降低铁水渗透侵蚀（法国“ SAVOIC ”为代表的陶瓷杯结构） 2炉腹、炉腰及炉身中下部：
本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分: 一、 高炉炼铁工艺流程详解 二、 高炉炼铁原理 三、高炉冶炼主要工艺设备简介 四、高炉炼铁用的原料 、高炉炼铁工艺流程详解 高炉炼铁工艺流程详图如下图所示: 附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识 料钾调控阙, -20 0V 炉身V -E001C ■ -14001C 炉腹， -leoor ￡ 小料牛 小料钟 出铁口 , 900-1000V " 京铁加利面 铁 炉 炉爆气首 工艺设备相见文库文档: 料风咀
注,各类校珀均产生暖声
:、高炉炼铁原理 炼铁过程实质上是将铁从其白然形态一一矿石等含铁化合物中还原出来的过程。 铁矿石、焦炭、石炎石炼铁方法主要有高炉法、直接 还原法、熔融还原法等，其原理是 矿石在特定的气氛中（还原物质 CO、H2、C;适宜温度等）通过物化 反应获取还原后的生铁。生铁除了 少部分用于铸造外，绝大部分是作 为炼钢原料。 高炉炼铁是现代炼铁的主要方 法，钢铁生产中的重要环节。这种 方法是由古代竖炉炼铁发展、展了 改进而成的。尽管世界各国研究发很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技 术经济指标良好，工艺简单, 生产量大,劳动生产率高，能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95%以上。 炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锭矿等）按一定比例白高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降
摘要 设计题目：设计一座年产炼钢生铁250万吨的高炉炼铁车间 摘要 高炉炼铁是获得生铁的主要手段，是钢铁冶金过程中最重要的环节之一，在国民经济建设中起着举足轻重的作用。高炉是炼铁的主要设备，本着优质、高产、低耗和对环境污染小的方针，设计建造一座年产生铁485万吨的高炉炼铁车间，本设计说明书详细的对其进行了高炉设计，其中包括绪论、工艺计算（包括配料计算、物料平衡和热平衡）、高炉炉型设计、高炉各部位炉衬的选择、炉体冷却设备的选择、风口及出铁场的设计、原料系统、送风系统、炉顶设备、煤气处理系统、渣铁处理系统、高炉喷吹系统和炼铁车间的布置等。设计的同时还结合国内外相同炉容高炉的一些先进的生产操作经验和相关的数据，力争使该设计的高炉做到高度机械化、自动化和大型化，以期达到最佳的生产效益。 关键词: 高炉炼铁设计；喷吹；送风；煤气处理；渣铁处理
Abstract Blast furnace iron-making is a main means to obtain pig iron, and one of the most important links in the metallurgical course of steel, play a role in holding the balance in national economic construction. The blast furnace is the main equipment of iron-making, in line with the high quality , high yield , low consumption and environmental pollution policy, design and build a blast furnace iron-making workshop producing 4.85million t irons every year in advance, this design instruction designs the blast furnace detailedly, including introduction, the craft calculating (Including the batching is calculated, supplies balance and thermal balance), the furnace type of the blast furnace is designed, choice of furnace liner of the blast furnace, the furnace body cools the equipment, the tyueres and design the tap iron field, raw materials system , blow system , furnace roof equipment , coal gas disposal system ,slag iron disposal system ,ejection system, iron-smelting of workshop etc.. Combine domestic and international the same furnace volume some advanced production operation experience and relevant data of blast furnace also while the design, strive blast furnace should designed to make accomplish highly mechanized , automation and maximizing, in the hope of reaching the best productivity effect. Keywords: BF iron-making design,ejection,blowing,coal gas disposal,slag iron dispos
第一章～第二章 一. 名词解释 1、高炉一代寿命 高炉一代寿命是从点火开炉到停炉大修之间的冶炼时间，或是指高炉相邻两次大修之间的冶炼时间。大型高炉一代寿命为10～15年。 2、高炉休风率 休风率是指高炉休风时间占日历时间的百分数。先进高炉休风率小于1％。 3、生铁合格率 化学成分符合国家标准的生铁称为合格生铁，合格生铁占总产生铁量的百分数为生铁合格率。它是衡量产品质量的指标。 二. 问答题 1、高炉车间平面布置方式有哪几种？各有什么主要特点？ ①在工艺合理、操作安全、满足生产的条件下，应尽量紧凑，并合理地共用一些设备与建筑物，以求少占土地和缩短运输线、管网线的距离。 ②有足够的运输能力，保证原料及时入厂和产品（副产品）及时运出；③车间内部铁路、道路布置要畅通。 ④要考虑扩建的可能性，在可能条件下留一座高炉的位置。在高炉大修、扩建时施工安装作业及材料设备堆放等不得影响其它高炉正常生产。 2、岛式布置有什么特点？有何优点？ ①铁水罐车停放线与车间两侧的调度线成一定交角，一般为11～13o。②岛式布置的铁路线为贯通式，空铁水罐车从一端进入炉旁，装满铁水的铁水罐车从另一端驶出，运输量大。③并且设有专用辅助材料运输线。 缺点： 高炉间距大，管线长；设备不能共用，投资高。半岛式布置有什么特点？有何优点？
3、确定高炉座数的原则是什么？ 保证在一座高炉停产时，铁水和煤气的供应不致间断。一般新建车间2～3座高炉。 三. 论述题 1、高炉车间平面布置方式有哪几种？各有什么主要特点？ 一列式布置主要特点是： 高炉与热风炉在同一列线，出铁场也布置在高炉列线上成为一列，并且与车间铁路线平行。 优点： 1. 可以共用出铁场和炉前起重机，共用热风炉值班室和烟囱，节省投资； 2. 热风炉距高炉近，热损失少。 缺点： 运输能力低，在高炉数目多，产量高时，运输不方便，特别是在一座高炉检修时车间调度复杂。 并列式布置 主要特点： 高炉与热风炉分设于两条列线上，出铁场布置在高炉列线，车间铁路线与高炉列线平行。 优点：可以共用一些设备和建筑物，节省投资；高炉间距离近。 缺点： 热风炉距高炉远，热损失大，并且热风炉靠近重力除尘器，劳动条件不好。 岛式布置 主要特点：
ANHUI UNIVERSITY OF TECHNOLOGY 毕业设计说明书设计题目：设计年产180万吨制钢生铁的炼铁厂学号：099014237 班级：冶094 姓名：王海东 导师：汪志全 2013年4月15日
目录 摘要 (1) ABSTRACT (2) 第一节绪论 (3) 1.1概述 (3) 1.2高炉冶炼现状及其发展 (3) 1.3高炉生产主要技术经济指标 (4) 1.4高炉冶炼的主要操作技术措施 (5) 1.5本设计采用的技术 (6) 第二节工艺计算 (7) 2.1配料计算 (7) 2.1.1原料成分计算 (7) 2.1.2参数设定 (8) 2.1.3预定生铁成分 (9) 2.1.4矿石需求量的计算 (10) 2.1.5生铁成分校核 (10) 2.1.6渣量及炉渣成分计算 (11) 2.1.7炉渣性能及脱硫能力的计算 (11) 2.2物料平衡计算 (12) 2.2.1风量计算 (12) 2.2.2炉顶煤气成分及数量计算 (13) 2.2.3编制物料平衡表 (15) 2.3热平衡计算 (16) 2.3.1热收入 (16) 2.3.2热支出 (17) 2.3.3编制热量平衡表 (20) 第三节高炉本体设计 (22) 3.1设定有关参数 (22) 3.2高炉内型设计 (22)
3.3风口、铁口设计 (25) 3.4高炉内衬 (26) 3.4.1炉底设计 (27) 3.4.2炉缸设计 (28) 3.4.3炉腹设计 (28) 3.4.4炉腰设计 (28) 3.4.5炉身设计 (28) 3.4.6炉喉设计 (29) 3.5 炉体冷却 (29) 3.5.1冷却目的 (29) 3.5.2炉底冷却形式选择 (29) 3.5.3冷却设备选择 (29) 3.5.4冷却水耗量的计算 (31) 3.5.5供水水压 (32) 3.6高炉承重结构设计 (33) 第四节厂址选择 (36) 4.1 考虑因素 (36) 4.2 要求 (36) 第五节炉顶设备 (38) 5.1对装料设备的要求 (38) 5.2炉顶基本结构 (39) 5.3均压控制装置 (40) 5.4探料装置 (41) 第六节高炉送料系统 (42) 6.1贮矿槽和贮焦槽的设计 (42) 6.1.1贮矿槽的设计 (42) 6.1.2贮焦槽的设计 (43) 6.1.3矿槽的结构形式 (43)
河北联合大学轻工学院 QINGGONG COLLEGE, HEBEI UNITED UNIVERSITY 毕业设计讲明书 设计题目：设计一座年产生铁275万吨的高炉车间 学生姓名：孟祥松 学号：200915090113 专业班级：09冶金1班 学部：材料化工部 指导教师：蒋武锋讲师 2013年05月24日
摘要 本设计是依照唐山地区条件设计的一个年产275万吨的高炉炼铁车间。整个车间的平面布置采纳半岛式平面布置形式。 设计的高炉有效容积是1982m3。其中高炉的炉衬设计方法采纳的是均衡炉衬的方法，依照不同的冶炼条件砌筑不同的砖。上部采纳的砖型有高砖，下部采纳的是全碳砖炉底。冷却方式：炉身部分采纳板壁结合的方式炉腰部分采纳凸台冷却壁；炉缸和炉底采纳光面冷却壁和水冷炉底结构。 设计的热风炉采纳传统改进型内燃式热风炉。蓄热式和燃烧室在同一炉壳内，中间用隔热墙隔开；采纳眼睛型燃烧室。这部分同时包括热风炉各种设备和阀门的选取计算。 上料系统采纳的皮带机连续上料，同时增加了皮带的速度和宽度，满足高炉冶炼的要求。炉顶装料设备采纳串罐式无料钟炉顶装料。喷吹系统增加了煤的数量，采纳了单管路串罐式直接喷吹。煤气处理设备采纳的是湿法除尘设备。 所涉及的计算有高炉和热风炉尺寸的计算、高炉的物料平衡和热平衡计算以及热风炉风机的选择等。 关键词：高炉；热风炉；湿法除尘；风机；无钟炉顶
Abstract A blast furnace plant of 2.75 million tons product annual was desigened in the in the paper according to Tangshan area condition. The horizontal layout of the whole plant is peninsula type layout. The dischargeable capacity of the BF in this design is 1982m3.among it, the BF lining adopted equalization lining method and was made of alumina brick and chayote in upper of BF and all carbon brick in the bottom of BF.The cooling methods were batten wall style in shaft, boss-cooling stave in bosh, smooth cooling stave in hearth and water-cooling stave in bottom of hearth. The air-stove was modified tradition style of internal combustion. The checker chamber and combustion chamber were in the same furnace shell and divided by heat insulation wall. And the combustion chamber was eye-style. Furthermore this part of the paper included the selection of various equipments and valves.
目录 重庆科技学院毕业设计（论文） 年产130万吨生铁的炼铁厂设计 院（系）冶金与材料工程学院学院 专业班级冶金技术2007级2班
重庆科技学院毕业设计 重庆科技学院 毕业设计（论文）题目年产130万吨生铁的炼铁厂设计 院（系）冶金与材料工程学院 专业班级冶金技术2007级2班 学生姓名学号 指导教师职称教授 评阅教师___ _ 职称___ 2010年 6 月 10 日
目录 行距偏小 目录 中文摘要 ........................................................................................................................... I ABSTRACT ..................................................................................................................... II 1 绪论 (1) 1.1我国高炉炼铁技术的进步 (1) 1.1.1高炉炉体结构技术的进步 (1) 1.1.2高炉无料钟炉顶设备技术创新 (1) 1.1.3高炉煤气全干式布袋除尘技术 (1) 1.1.4研究开发助燃空气高温预热技术 (1) 1.2我国高炉炼铁技术的发展趋势 (2) 1.2.1高炉炉容、技术装备大型化 (2) 1.2.2高风、温低燃料比 (2) 1.2.3精料技术的提高 (2) 1.2.4开发非高炉炼铁技术装备，促进炼铁技术的发展 (2) 2 高炉配料计算 (3) 2.1配料计算的目的 (3) 2.2配料计算时需要确定的已知条件 (3) 2.2.1原始资料的收集整理 (3) 2.2.2选配矿石 (4) 2.2.3确定需要的冶炼条件 (4) 2.2.4 配料计算的内容 (6) 2.3计算方法与过程 (6) 2.3.1计算方法 (6) 2.3.2确定生铁成分 (7) 2.3.3计算所配矿石比例 (7) 2.3.4计算冶炼每吨生铁炉料的实际用量 (8) 2.3.5终渣成分及渣量计算 (8) 2.3.6生铁成分校核 (9) 3 高炉物料平衡计算 (10) 3.1高炉物料平衡计算的意义 (10) 3.2高炉物料平衡计算的内容 (10) 3.2.1 根据碳平衡计算风量 (10) 3.2.2 煤气成分及数量计算 (11) 3.2.3 编制物料平衡表 (13)
高炉一代寿命 高炉休风率 生铁合格率 高炉炼铁设计应遵循的基本原则是什么？ 钢铁联合企业的优点 1）运输费用低廉。2）在生产中可以采用热装，因而可以节约燃料、提高产量。 3)能充分利用本企业的副产品。4）联合企业设有许多辅助设施，如发电站、水站及各种加工厂等，可以充分保证本企业生产的正常进行，不受外界因素的影响。 1. 高炉年工作日一般取日历时间的 95% 确定高炉座数应该保证在一座高炉停产时，铁水和煤气的供应不间断。 1. 岛式布置有什么特点？有何优点？ （1）铁水罐车停放线与车间两侧的调度线成一定交角，一般为11～13o。 （2）岛式布置的铁路线为贯通式，空铁水罐车从一端进入炉旁，装满铁水的铁水罐车从另一端驶出，运输量大。 （3）并且设有专用辅助材料运输线 2. 半岛式布置有什么特点？有何优点？ （1）高炉和热风炉列线与车间调度线间交角可以大到45o，因此高炉距离近；（2）在高炉两侧各有三条独立的有尽头的铁水罐车停放线，和一条辅助材料运输线； （3）出铁场和铁水罐车停放线垂直，缩短了出铁场长度； （4）设有摆动流嘴，出一次铁可放置几个铁水罐车。 高炉车间平面布置方式有哪几种？ 一列式，并列式，岛式，半岛式 五段式高炉炉型有炉喉，炉身，炉腰，炉腹，炉缸组成。 2.炉底的破损有两个阶段，初期是铁水渗透形成锅底形成深坑； 第二个阶段是熔结层形成后的化学侵蚀。 3.高炉常用的耐火材料主要有陶瓷质耐火材料和炭质耐火材料两大类。 4.高炉常用砖型有直形砖和楔形砖两种，砖的长度有1：1.5两种使砌砖时错缝方便 5.炉腰的结构型式有厚壁，薄壁和过渡式三种。 6.高炉冷却常用的冷却介质有水，空气和汽水混合物三种。 7.提高冷却水水温差的方法通常有两种，一是增加冷却设备串联个数；二是降低水流速 8.确定冷却水压力的原则是冷却水压力大于炉内静压 9.冷却器的清洗方法有两种，一是热酸循环清洗，二是高压水或蒸汽清洗 10.高炉汽化冷却按循环方式可分为自然循环汽化冷却和强制循环汽化冷却两种 11.高炉基础的作用是①高炉基础应把高炉全部荷载均匀地传给地基，不允许发生沉陷和不均匀的沉陷。②具有一定的耐热能力。 1. 高炉有效高度高炉大钟下降位置的下缘到铁口中心线间的距离称为高炉有效高度（Hu），对于无钟炉顶为旋转溜槽最低位置的下缘到铁口中心线之间的距离。 2.高炉有效容积在有效高度范围内，炉型所包括的容积称为高炉有效容积（Vu）。 1 / 7