注塑模具调机工艺
收缩痕
一、注塑件缺陷的特征
通常与表面痕有关,而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。
二、可能出现问题的原因
(1.熔融温度不是太高就是太低。
(2.模腔内塑料不足。
(3.冷却阶段时接触塑料的面过热。
(4.流道不合理、浇口截面过小。
(5.模温是否与塑料特性相适应。
(6.产品结构不合理(加强进古过高,过厚,明显厚薄不一.
(7.冷却效果不好,产品脱模后继续收缩。
三、补救方法
(1.调整射料缸温度。
(2.调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。
(3.增加注塑量。
(4.保证使用正确的垫料;增加螺杆向前时间;增加注塑压力;增加注塑速度。
(5.检查止流阀是否安装正确,因为非正常运行会引致压力流失。
(6.降低模具表面温度。
(7.矫正流道避免压力损失过大;根据实际需要,适当扩大截面尺寸。
(8.根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。
(9.在允许的情况下改善产品结构。
(10.设法让产品有足够的冷却。
包封
一、注塑件缺陷的特征
可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中,这与厚度有关,而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。
二、可能出现问题的原因
(1.模具未充分填充。
(2.止流阀的不正常运行。
(3.塑料未彻底干燥。
(4.预塑或注射速度过快。
(5.某些特殊材料应用特殊的设备生产。
三、补救方法
(1.增加射料量。
(2.增加注塑压力。
(3.增加螺杆向前时间。
(4.降低熔融温度。
(5.降低或增加注塑速度。(例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度。
(6.检查止逆阀是否裂开或无法运作。
(7.应根据塑料的特性改善干燥条件,让塑料彻底干燥。
(8.适当降低螺杆转速和增大背压,或降低注射速度。
制品成型尺寸精度低
一、注塑件缺陷的特征
注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
二、可能出现问题的原因
(1.输入射料缸内的塑料不均。
(2.射料缸温度或波动的范围太大。
(3.注塑机容量太小。
(4.注塑压力不稳定。
(5.螺杆复位不稳定。
(6.运作时间的变化、溶液黏度不一致。
(7.注射速度(流量控制不稳定。
(8.使用了不适合模具的塑料品种。
(9.考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。
三、补救方法
(1.检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。
(2.检查是否劣质或松脱的热电偶。
(3.检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。
(4.检查注塑机的注塑量和塑化能力,然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。
(5.检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。
(6.检查回流防止阀有否泄露,若有需要就进行更换。
(7.检查是否错误的进料设定。
(8.保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的,即不多于0.4mm的变化。
(9.检查运作时间的不一致性。
(10.使用背压。
(11.检查液压系统运作是否正常,油温是否过高或过低(25—60'C。
(12.选择适合模具的塑料品种(主要从缩率及机械强度虑。
(13.重新调整整个生产工艺。
制品表面有波纹或银丝
可能出现问题的原因
1塑料含有水分和挥发物;
2料温太高或太低;
3注射压力太小;
4流道和浇口的尺寸太大;
5嵌件未预热回温度太低;
6制品内应力太大。
浇口被粘住
一、注塑件缺陷的特征
注口被注口套牵住。
二、可能出现问题的原因
(1.注口套与射嘴没有对准。
(2.注口套内塑料过份填塞。
(3.射嘴温度太低。
(4.塑料在注口内未完全凝固,尤其是直径较大的注口。
(5.注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当,出现装似“冬菇”的流道。
(6.流道不够拔出斜度。
三、补救方法
(1.重新将射嘴和注口套对准。
(2.降低注塑压力。
(3.减少螺杆向前时间。
(4.增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。
(5.增加冷却时间,但更好的办法是使用有较小注口的注口套代替原本的注口套。
(6.矫正注口套与射嘴的配合面。
(7.适当扩大流道的拔出斜度。
塑件翘曲变形
一、注塑件缺陷的特征
注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。
二、可能出现问题的原因
(1.弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。
(2.模具填充速度慢。
(3.模腔内塑料不足。
(4.塑料温度太低或不一致。
(5.注塑件在顶出时太热。
(6.冷却不足或动、定模的温度不一致。
(7.注塑件结构不合理(如加强筋集中在一面,但相距较远。
三、补救方法
(1.降低注塑压力。
(2.减少螺杆向前时间。
(3.增加周期时间(尤其是冷却时间。从模具内(尤其是较厚的注塑件顶出后立即浸入温水中(38oC使注塑件慢慢冷却。
(4.增加注塑速度。
(5.增加塑料温度。
(6.用冷却设备。
(7.适当增加冷却时间或改善冷却条件,尽可能保证动、定模的模温一致。
(8.根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。
塑件充填不滿
一、注塑件缺陷的特征
注塑过程不完全,因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。
二、可能出现问题的原因
(1.注塑速度不足。
(2.塑料短缺。
(3.螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。
(4.运行时间变化。
(5.射料缸温度太低。
(6.注塑压力不足。
(7.射嘴部分被封。
(8.射嘴或射料缸外的加热器不能运作。
(9.注塑时间太短。
(10.塑料贴在料斗喉壁上。
(11.注塑机容量太小(即注射重量或塑化能力。
(12.模温太低。
(13.没有清理干净模具的防锈油。
(14.止退环损坏,熔料有倒流现象。
三、补救方法
(1.增加注塑速度。
(2.检查料斗内的塑料量。
(3.检查是否正确设定了注射行程,需要的话进行更改。
(4.检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。
(5.检查运作是否稳定。
(6.增加熔胶温度。
(7.增加背压。
(8.增加注塑速度。
(9.检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。
(10.检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。
(11.增加螺杆向前时间。
(12.增料斗喉区的冷却量,或降低射料缸后区温度。
(13.用较大的注塑机。
(14.适当升高模温。
(15.清理干净模具内的防锈剂。
(16.检查或更换止退环。
溢料
可能出现问题的原因
1料桶,喷嘴及模具温度太高;
2注射压力太大,锁模力太小;
3模具密合不严,有杂物或模板已变形;
4型腔排气不良;
5塑料的流动性太好;
熔接痕
可能出现问题的原因
1料温太低,塑料的流动性差;
2注射压力太小;
3注射速度太慢;
4）模温太低； 5）型腔排气不良； 6）塑料受到污染。侧壁凹痕“凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的。注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。膨胀和收缩的程度取决于许多因素，其中塑料的性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素。还有注塑件的尺寸和形状，以及冷却速度和均匀性等也是影响
因素。塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量的大小与所加工塑料的热膨胀系数有关，模塑过程的热膨胀系数称为“模塑收缩”。随着模塑件冷却收缩，模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触，这时冷却效率下降，模塑件继续冷却后，模塑件不断收缩，收缩量取决于各种因素的综合作用。模塑件上的尖角冷却最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处的厚的部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量的部分，边角处的材料固化后，随着接近制件中心处的熔体冷却，模塑件仍会继续收缩，尖角之间的平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料的强度高。制件中心处塑料材料的冷却收缩，将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。这样，在注塑件表面上产生了凹痕。凹痕的存在说明此处的模塑收缩率高于其周边部位的收缩。如果模塑件在一处的收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲的原因。模内残余应力会降低模塑件的冲击强度和耐温性能。有些情况下，调整工艺条件可以避免凹痕的产生。例如，在模塑件的保压过程中，向模腔额外注入塑料材料，以补偿模塑收缩。大多数情况下，浇口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很热而且持续收缩时，小的浇口已经固化，固化后，保压对型腔内的模塑件就不起作用。模具钢半结晶塑料材料的模塑件收缩率高，这使得凹痕问题更严重；非结晶性材料的模塑收缩较低，会最大程度地减小凹痕；填充和维持增强的材料，其收缩率更低，产生凹痕的可能性更小。厚的注塑件冷却时间长，会产生较大的收缩，因此厚度大是凹痕产生的根本原因，设计时应加以注意，要尽量避免厚壁部件，若无法避免厚壁不见，应设计成空心的，厚的部件就平滑过度到公称壁厚，用大的圆弧代替尖角，可以消除或者最大限度地减轻尖角附近产生的凹痕。
注塑机调试指引 .、八、- 刖言： 为了更规范、更合理、更快速地完成注塑工艺参数调试，提高注塑机和模具使用寿命、减少修机和修模时间、减少机位人手、减少耗材，提升产品质量和提高生产效率，最终确保生产顺利和稳定，特制定此份注塑机安全调试指引。 一：注塑生产流程图 生产流程图 二：上模 2.1机台型号与模具大小是否匹配 上模前需要根据模具大小，与机台容模厚度是否匹配，不可出现小机台上大模或大机台上很小的模。按以下要求执行： 1/2容模宽度w模具宽度w容模宽度 2.2上模前准备 根据模具长度，将注塑机容模厚度设定在合适位置（较模具长度稍长即可），并将机台调至开模状态，之后将安全门打开；根据模具宽度，对于机台固定板上因夹马定位螺丝挡住上模的，则需要先将螺丝拧下来，往外移至合适位置。最后将机械手调至外端，并将机台马达关闭。 调整容模厚度要求如下： 将注塑机调到手动状态，合模，容模厚度是否与模具长度匹配，对于过短或过长，则需将注塑机打到调试状态，将容模厚度调试到与模具长度匹配为止。（需要设定调试的速度为最大速度的10%-15%，方可进行容模厚度的调试）。 2.3吊模 将模具从地面或叉车上吊入机仓内，吊装前需检查模具吊装孔是否滑牙，起吊模具时需控制起吊速度和运输速度。将模具吊起后（离地面高度15到20公分），平推至注塑 机操作界面的对面，之后再将模具升高，至合适高度后，再平移至机台容模腔内，最后将模具降低，降低至进胶口与唧嘴基本持平。需特别注意，吊环扭入深度必须在两倍直径以上。 2.4对嘴 将模具吊入机仓内，模具进胶口位置与炮嘴基本在一条线上，打开马达进行对嘴。对炮嘴前，应先合模锁模----模具处于低压状态（位置在5MM-10MM ），模具能够稍微活动即可。再启动射座以15%-20%的速度进行操作，防止射嘴和模具撞击或碰伤。且在微调模具上下时，唧嘴必须退后一段距离，避免唧嘴或模具损坏。 2.5打紧马仔，接油接水 仁对好嘴之后，马仔拧紧，将模具固定在机台之上。马仔拧紧是指：将螺丝拧紧，拧到手受 力突然增大时，再将螺丝拧90到180度即可。螺丝进入机板深度必须大于螺丝直径1.5倍以上。 2?拧紧之后，需用扳手轻敲螺丝，发出清脆声音即表明螺丝拧紧。 4.同时根据所用原料的特性，设定注塑机螺杆各段的温度，并将其打到保温状态----
注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。 一、温度控制 1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。 2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵*，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能 3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。 二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。 1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。 2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。 三、成型周期 完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期。它实际包括以下几部分： 成型周期:成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。因此,在生产过程中,应在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各个有关时间。在整个成型周期中,以注射时间和冷却时间最重要,它们对制品的质量均有决定性的影响。注射时间中的充模时间直接反比于充模速率,生产中充模时间一般约为3-5秒。 注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间,在整个注射时间内所占的比例较大,一般约为20-120秒(特厚制件可高达5~10分钟)。在浇口处熔料封冻之前,保压时间的多少,对制品尺寸准确性有影响,若在以后,则无影响。保压时间也有最惠值,已知它依赖于料温,模温以及主流道和浇口的大小。如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的,通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准。冷却时间主要决定于制品的厚度,塑料的热性能和结晶性能,以及模具温等。冷却时间的终点,应以保证制品脱模时不引起变动为原则,冷却时间性一般约在30~120秒钟之间,冷却时间过长没有必要,不仅降低生产效率,对复杂制件
注塑机的调机方法与技巧 注塑成型介绍及工艺介绍?一、注塑成型的基本原理：?注塑机利用塑胶加热到一定温度后，能熔融成液体的性质，把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。?二、注塑成型的四大要素：?１。塑胶模具２。注塑机3。塑胶原料4。成型条件?三、塑胶模具大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。 基本结构： 1。公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。 2．母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。3。衡温系统冷却。稳(衡）定模具温度. ?四、注塑机?主要由塑化、注射装置,合模装置和传动机构组成; 电气带动电机,电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械,机械产生动作；?１、依注射方式可分为：?1。卧式注塑机 2.立式注塑机 3.角式注塑机4。多色注塑机 2、依锁模方式可分为: 1.直压式注塑机２。曲轴式注塑机 3.直压、曲轴复合式 3、依加料方式可分为：?1.柱塞式注塑机2。单程螺杆注塑机 3．往复式螺杆注塑机 4、注塑机四大系统: １．射出系统?ａ。多段化、搅拌性及耐腐蚀性。? b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。? c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。?d。料管互换性,自动清洗. ?e。油泵之平衡、稳定性。?2．锁模系统?ａ。高速度、高钢性。 ｂ。自动调模、换模装置。 c。自动润滑系统。 d。平衡、稳定性. ３。油压系统 a．全电子式回馈控制。?b。动作平顺、高稳定性、封闭性。? c.快速、节能性。 d。液压油冷却，自滤系统。?４。电控系统 a。多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。 b．闭环式电路、回路。 ｃ.SＳR(比例、积分、微分）温度控制。? d.自我诊断.警报功能。?e。自动生产品质管制、记录。 ５、国内注塑机现有的品牌: 1。国外品牌： 巴顿德马格三菱日钢东芝等等; 2。港台品牌： 震雄全力发富强鑫舜展台中精机亿利达综纬丰铁百塑今机德润等等；?３.国外品牌: ?海天海星海达海太海涛海地三元通用双马永泰王牌等等；?五、塑胶材料塑胶材料可分为热固性和热塑性两种：1.热固性塑胶：指不能重复使用之塑胶，其分子最终成体型结构。 2。热塑性塑胶：指可重复再造使用之塑胶，分为结晶体（PBT，PA)和非定形性(PＣ，ＰP Ｏ)。结晶性塑胶指塑胶液体在变为固体时可以成为规则形的塑胶,其分子大部分是依线形或支链型结构排列。 3.工程塑胶工程塑胶指使用在机械构件,可长期
注塑机调机调试工艺一 般分三个步骤 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT
注塑机调机调试工艺一般分三个步骤： 1、参数设定前需确认及预备设定参数 ⑴确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。 ⑵检查开闭模及顶出的动作和距离设定。 ⑶射出压力（P1）设定在最大值的60％。 ⑷保持压力（PH）设定在最大值的30％。 ⑸射出速度（V1）设定在最大值的40％。 ⑹螺杆转速（VS）设定在约60RPM。 ⑺背压（PB）设定在约10kg/cm2。 ⑻松退约设定在3mm。 ⑼保压切换的位置设定在螺杆直径的30％。例如φ100mm的螺杆，则设定 30mm。 ⑽计量行程比计算值稍短设定。 ⑾射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。 2、手动运转参数修正 ⑴闭锁模具（确认高压的上升），射出座前进。 ⑵以手动射出直到螺杆完全停止，并注意停止位置。 ⑶螺杆旋退进料。 ⑷待冷却后开模取出成型品。 ⑸重复⑴~⑷的步骤，螺杆最终停止在螺杆直径的10％~20％的位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。
3、半自动运转参数的修正 ⑴计量行程的修正[计量终点] 将射出压力提高到99％，并把保压暂调为0，将计量终点S0向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。 ⑵出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。 ⑶保持压力的修正上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选择保压。 ⑷保压时间[或射出时间]的修正逐步延长保持时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。 ⑸冷却时间的修正逐步调降冷却时间，并确认下列情况可以满足：1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。2、模温能平衡稳定。肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法： ①理论冷却时间=S（1+2S）…….模温60度以下。 ②理论冷却时间=(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。 ⑹塑化参数的修正 ①确认背压是否需要调整； ②调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间； ③确认计量时间是否稳定，可尝试调整加热圈温度的梯度。 ④确认喷嘴是否有滴料、主流道是否发生猪尾巴或粘模，成品有无气痕等现象，适当调整喷嘴部温度或松退距离。 ⑺段保压与多段射速的活用
注塑成型介绍及工艺介绍 一、注塑成型的基本原理： 注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。 二、注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件 三、塑胶模具 大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。 基本结构: 1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度。四、注塑机 主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作； 1、依注射方式可分为： 1.卧式注塑机 2.立式注塑机 3.角式注塑机 4.多色注塑机 2、依锁模方式可分为： 1.直压式注塑机 2.曲轴式注塑机 3.直压、曲轴复合式 3、依加料方式可分为： 1.柱塞式注塑机 2.单程螺杆注塑机 3.往复式螺杆注塑机 4、注塑机四大系统： 1.射出系统 a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。 b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。 c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。 d.料管互换性，自动清洗。 e.油泵之平衡、稳定性。 2.锁模系统 a.高速度、高钢性。 b.自动调模、换模装置。 c.自动润滑系统。 d.平衡、稳定性。 3.油压系统 a.全电子式回馈控制。 b.动作平顺、高稳定性、封闭性。 c.快速、节能性。 d.液压油冷却，自滤系统。 4.电控系统 a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。 b.闭环式电路、回路。 c.SSR(比例、积分、微分)温度控制。 d.自我诊断.警报功能。 e.自动生产品质管制、记录。 五、塑胶材料塑胶材料可分为热固性和热塑性两种： 1.热固性塑胶：指不能重复使用之塑胶,其分子最终成体型结构。
注注塑调试基本技巧 要想调好塑料制品,首先必须了解原料得特性。 那么什么就是塑料呢？——塑料就是以树脂为原材料、就是合成或天然得高分子化合物为基本成分,经过加热使液体变为固体后不变形得固体材料。 根据注塑材料大致可分为: 一.按照塑料得使用特性可分为通用塑料、工程塑料与功能塑料。 1.通用塑料,一般只能做为非结构材料使用,产量大、价格低、但性能一般。如:PE、PP、PS、PF(聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、酚醛)塑料与氨基塑料等。 2.工程塑料一般指可以作为结构材料,能在较广得温度范围内承受机械应力与苛刻得化学物理环境中使用得材料。如:ABS、PA(尼龙)、PC(聚碳酸脂)、POM(聚甲醛)。它门得价格很高,具有优异得机戒性能、电性能、化学性能等。 3.功能塑料就是指人们用于特种环境得具有特种功能得塑料。如:医用塑料,光敏塑料等。 二.按受热性能可将塑料分为热固性塑料与热塑性塑料。 1.热塑性塑料就是指在特定温度范围内,能反复加热软化与冷却硬化得塑料。当它在一次受热就是仍具有可塑性。如:PP、PS、AS、PC、ABS、PVC、PF、PE等等。 2.热固性塑料就是指受热后能成为不溶性物质得塑料,当它
在一次受热时就不能再具有可塑性。如:酚醛塑料、氨基酸等。 三.注塑成型需要什么条件？ 1.注塑温度,根据不同类型得胶料、不同类型得产品调较合理得温度。 2.注塑成型压力,速度调较任何产品射胶压力、速度应由小到大逐步调试。 3.时间根据产品得大小、胶位厚薄、胶料特性调试射胶时间及冷却时间。 四.为什么会涨模？涨模得主要原因？ 1.射胶速度、压力太大或射胶时间太长。 2.射胶行程未控制好。 3.注塑温度太低,射胶速度压力太大。 4.储料背压太大。 5.操作工停机时间太长再生产时未排料。 6.操作工乱调工艺参数。 五.为什么会压模？ 压模就是指在生产得时候,模具完全打开,产品未取出或未掉落,又重复关模(二次合模)。主要就是在生产得时候操作工精神不够集中,开模未取产品或违章操作所造成得。有些模具不能生产全自动,而操作工私自调为全自动生产得;或模具部位有松动得零部件,未及时地找相关人员修理而继续生产时模具压模。 六.如何调试热塑料注塑成型制品过程中次、废品产生得原
注塑机的调机方法与技巧注塑成型介绍及工艺介绍 一、注塑成型的基本原理： 注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质, 把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。 二、注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2. 注塑机 3. 塑胶原料 4. 成型条件 三、塑胶模具大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。 基本结构: 1. 公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。 2.母模（上模）母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。 3. 衡温系统冷却. 稳（衡）定模具温度。 四、注塑机 主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作； 1、依注射方式可分为： 1.卧式注塑机 2.立式注塑机 3. 角式注塑机 4.多色注塑机 2、依锁模方式可分为： 1.直压式注塑机 2. 曲轴式注塑机 3.直压、曲轴复合式 3、依加料方式可分为： 1.柱塞式注塑机 2. 单程螺杆注塑机 3.往复式螺杆注塑机 4、注塑机四大系统： 1.射出系统 a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。 b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。 c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。 d.料管互换性，自动清洗。 e.油泵之平衡、稳定性。 2.锁模系统 a.高速度、高钢性。 b.自动调模、换模装置。 c.自动润滑系统。 d.平衡、稳定性。 3.油压系统 a.全电子式回馈控制。 b.动作平顺、高稳定性、封闭性。 c.快速、节能性。 d.液压油冷却，自滤系统。 4.电控系统 a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。 b.闭环式电路、回路。 c.SSR（比例、积分、微分）温度控制。 d.自我诊断.警报功能。 e.自动生产品质管制、记录。 5、国内注塑机现有的品牌：
注塑速度的比例控制已经被注塑机制造商广泛采用。虽然电脑控制注塑速度分段控制系统早已存在，但由于相关的资料有限，这种机器设置的优势很少得到发挥。本文将系统的说明应用多段速度注塑的优点，并概括地介绍其在消除短射、困气、缩水等制品缺陷上的用途。射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。通过确定填充速度分段的开始、中间、终了, 并实现一个设置点到另一个设置点的光滑过渡，可以保证稳定的熔体表面速度以制造出期望的分子取问及最小的内应力。我们建议采用以下这种速度分段原则：1）流体表面的速度应该是常数。2）应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。3）射胶速度设置应考虑到在临界区域（如流道）快速充填的同时在入水口位减慢速度。4）射胶速度应该保证模腔填满后立即停止以防止出现过填充、飞边及残余应力。设定速度分段的依据必须考虑到模具的几何形状、其它流
动限制和不稳定因素。速度的设定必须对注塑工艺和材料知识有较清楚的认识，否则，制品品质将难以控制。因为熔体流速难以直接测量,可以通过测量螺杆前进速度，或型腔压力间接推算出（确定止逆阀没有泄漏）。材料特性是非常重要的，因为聚合物可能由于应力不同而降解，增加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的降解，但同时由剪切引起的降解变小，因为高温降低了材料的粘度，减少了剪切应力。无疑，多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC 等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。模具的几何形状也是决定因素：薄壁处需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲线以避免出现缺陷；为了保证零件质量符合标准，注塑速度设置应保证熔体前锋流速不变。熔体流动速度是非常重要的，因为它会影响零件中的分子排列方向及表面状态；当熔体前方到达交叉区域结构时，应该减速；对于辐射状扩散的复杂模具，
注塑机调试指引 前言： 为了更规范、更合理、更快速地完成注塑工艺参数调试，提高注塑机和模具使用寿命、减少修机和修模时间、减少机位人手、减少耗材，提升产品质量和提高生产效率，最终确保生产顺利和稳定，特制定此份注塑机安全调试指引。 一：注塑生产流程图 生产流程图 二：上模 2.1机台型号与模具大小是否匹配 上模前需要根据模具大小，与机台容模厚度是否匹配，不可出现小机台上大模或大机台上很小的模。按以下要求执行： 1/2容模宽度≤模具宽度≤容模宽度 2.2上模前准备 根据模具长度，将注塑机容模厚度设定在合适位置（较模具长度稍长即可），并将机台调至开模状态，之后将安全门打开；根据模具宽度，对于机台固定板上因夹马定位螺丝挡住上模的，则需要先将螺丝拧下来，往外移至合适位置。最后将机械手调至外端，并将机台马达关闭。 调整容模厚度要求如下： 将注塑机调到手动状态，合模，容模厚度是否与模具长度匹配，对于过短或过长，则需将注塑机打到调试状态，将容模厚度调试到与模具长度匹配为止。（需要设定调试的速度为最大速度的10%-15%，方可进行容模厚度的调试）。 2.3吊模 将模具从地面或叉车上吊入机仓内，吊装前需检查模具吊装孔是否滑牙，起吊模具时需控制起吊速度和运输速度。将模具吊起后（离地面高度15到20公分），平推至注塑机操作界面的对面，之后再将模具升高，至合适高度后，再平移至机台容模腔内，最后将模具降低，降低至进胶口与唧嘴基本持平。需特别注意，吊环扭入深度必须在两倍直径以上。 2.4对嘴 将模具吊入机仓内，模具进胶口位置与炮嘴基本在一条线上，打开马达进行对嘴。对炮嘴前，应先合模锁模----模具处于低压状态（位置在5MM-10MM），模具能够稍微活动即可。再启动射座以15%-20%的速度进行操作，防止射嘴和模具撞击或碰伤。且在微调模具上下时，唧嘴必须退后一段距离，避免唧嘴或模具损坏。
注塑机的背压 压力是不影响颜色的，压力只会影响产品的单重，及表面光洁度和批风；温度对颜色有影响，当温度过高或者过低时，原 料中的色粉或者色母会因材料的不同产生响应的变化 二、注塑机的温度和压力对色粉有何影响？ 温度高颜色分散，色粉的作用减少，颜色变淡，再高就烧焦，压力大，颜色饱满。 三、背压气源定义 背压其实叫汽轮机出口排汽压力，大家俗称背压，是指做完功以后还具有一定压力和温度的蒸汽，在发电厂这些蒸汽经过凝汽器变为水补充到锅炉，在其他厂矿是要输送给其他部门做生产用蒸汽，以及生活中的烧洗澡水用，所以要保证一定的压力和温度，一般在0.5MP~1MP之间溫度200多度，不回到锅炉. A、背压的形成 在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向 后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力 称为背压。背压亦称塑化压力，它的控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的。预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设 有背压阀，调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的压力（如下图所示）；全电动机的螺杆后移速度（阻力）是由AC伺服阀控制的。 B、适当调校背压的好处 1、能将炮筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性。 2、可将熔料内的气体挤出”, 减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性。减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、 色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象。3、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色 粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象。4、适当提升背压，可改善制品表面的缩水和产品周边 的走胶情况。5、能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。 C、背压太低时，易出现下列问题 1、背压太低时，螺杆后退过快，流入炮筒前端的熔料密度小（较松散），夹入空气多。 2、会导致塑化质量差、 射胶量不稳定，产品重量、制品尺寸变化大。3、制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象。 4、产品内部易出现气泡，产品周边及骨位易走不满胶。 D、过高的背压，易出现下列问题 1、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降，熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大，会降低塑化效率（单位时间内塑化的料量）. 2、对于热稳定性差的塑料（如:PVC、POM等）或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热 分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色/光泽变差。 3、背压过高，螺杆后退慢，预塑回料时间长，会增加周期时间，导致生产效率下降。 4、背压高，熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生熔胶流涎现象，下次射胶时，水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑。 5、在啤塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现漏胶现象，浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏。 6、预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。 E、背压的调校 注塑背压的调校应视原料的性能、干燥情况、产品结构及质量状况而定，背压一般调校在3-15kg/cm3。当产品 表面有少许气花、混色、缩水及产品尺寸、重量变化大时，可适当增加背压。当射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热分解、产 品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压。 背压是注塑成型工艺中控制熔料质量及产品质量的重要参数之一，合适的背压对于提高产品质量有着重要的作用，不可忽视！ 注塑速度 注塑速度的比例控制已经被注塑机制造商广泛采用。虽然电脑控制注塑速度分段控制系统早已存在，但由于相关的资料有限，这种机器设置的优势很少得到发挥。本文将系统的说明应用多段速度注塑的优点，并概括地介绍其在消除短射、 困气、缩水等制品缺陷上的用途。
注塑机调机调试工艺一般分三个步骤： 1、参数设定前需确认及预备设定参数 ⑴确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。 ⑵检查开闭模及顶出的动作和距离设定。 ⑶射出压力（P1）设定在最大值的60％。 ⑷保持压力（PH）设定在最大值的30％。 ⑸射出速度（V1）设定在最大值的40％。 ⑹螺杆转速（VS）设定在约60RPM。 ⑺背压（PB）设定在约10kg/cm2。 ⑻松退约设定在3mm。 ⑼保压切换的位置设定在螺杆直径的30％。例如φ100mm的螺杆，则设定30mm。 ⑽计量行程比计算值稍短设定。 ⑾射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。 2、手动运转参数修正 ⑴闭锁模具（确认高压的上升），射出座前进。 ⑵以手动射出直到螺杆完全停止，并注意停止位置。 ⑶螺杆旋退进料。 ⑷待冷却后开模取出成型品。 ⑸重复⑴~⑷的步骤，螺杆最终停止在螺杆直径的10％~20％的位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。 3、半自动运转参数的修正 ⑴计量行程的修正[计量终点] 将射出压力提高到99％，并把保压暂调为0，将计量终点S0向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。 ⑵出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。 ⑶保持压力的修正上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选择保压。 ⑷保压时间[或射出时间]的修正逐步延长保持时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。 ⑸冷却时间的修正逐步调降冷却时间，并确认下列情况可以满足：1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。2、模温能平衡稳定。肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法： ①理论冷却时间=S（1+2S）…….模温60度以下。 ②理论冷却时间=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。 ⑹塑化参数的修正 ①确认背压是否需要调整； ②调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间； ③确认计量时间是否稳定，可尝试调整加热圈温度的梯度。 ④确认喷嘴是否有滴料、主流道是否发生猪尾巴或粘模，成品有无气痕等现象，适当调整喷嘴部温度或松退距离。 ⑺段保压与多段射速的活用 ①一般而言，在不影响外观的情况下，注射应以高速为原则，但在通过浇口间及保压切换前应以较低速进行； ②保压应采用逐步下降，以避免成型品内应力残留太高，使成型品容易变形。 塑成型缺点的成因及解决方法
来源于：注塑塑胶网https://www.doczj.com/doc/108385447.html,/ 注塑机调机技巧大全 注塑成型各种缺陷的现象及解决方法 1 、充填不足充填不足的主要原因有以 下几个方面：树脂容量不足。 型腔内加压不 足。树脂流动性 不足。排气效果 不好。 作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手： 1)加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。 2)提高注射速度。 3)提高模具温度。 4)提高树脂温度。 5)提高注射压力。 6)扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的 1／2 ～l／ 3。 7)浇口设置在制品壁厚最大处。 8)设置排气槽(平均深度 0 ．03mm、宽度 3 ～smm)或排气杆。对于较小工件更为重要。 9)在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的(约 smm)缓冲距离。 10)选用低粘度等级的材料。 11)加入润滑剂。 2 、皱招及麻面 产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂(如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等) 更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。 3.龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有 残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 (－)残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手： (1)由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。 (2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
如何调注塑机工艺参数（如何设锁模，射胶的速度，压力，位置等等），为什么？ 一般来说，注塑机工艺参数是由产品模具而定 模具越大，其锁模力应随之加大，这是为保证其注塑时形成一个相对密闭的空间，不至于生产出的产品带有过多的飞边（毛刺），从而影响产品外观和使用； 至于注射的速度，压力，包括位置，都和你的产品结构以及产品所使用的材质和使用温度有关系，情况比较复杂，在你没给出一定的产品及产品材质参数前，无法详细回复。 建议参考下《机械设计手册》第五版第四卷中的《塑料制品与塑料注射成型模具设计》第二节《塑料注射成型工艺》。 追问 谢谢你的回答。请问如：调锁模力（等）时首先要输入最基础的那些数值，最近车间突然断电，重启后以前设置的参数没了，如何重输参数（依据是什么）？ 回答 这个问题，我无法帮你完全找回你原来的参数，只能一点一点的调试回来， 不过建议以后类似此种重要数据一定要记录在案，而且必须备份。 这是我从事过的单位必须做的工作。 从我的经验上来说，比较重要的分几点要特别注意的： 1.锁模力，理论上来说，锁模力就是为了克服液态树脂原料在注射时从模具内溢出的作用力，所以锁模力的计算方法为：首先得到注射油缸的总压力，再由此总压力得到注射料筒内部的压强，用此压强乘以模具内部的有效面积，得出的就是近似的锁模力，一般情况下锁模力要比计算得出的数值要大一点， 但在实际操作中，很难做到这么精确计算，因为，实际调试能更快更准确的得到你需要的数据； 2.注射压力，我所掌握的经验中，就没有用过计算公式来得到数据，都是由低往高地调试，一般情况下，开模5次可以基本调定数据，然后再根据产品的具体要求进行微调，以达到最好的效果。 3.注射的速度，通常来说，此数据都是根据产品的厚薄和其形状的复杂性直接挂钩的，在产品比较薄，形状比较复杂的情况下，速度一定要快，否则在树脂没充满型腔前就已经固化； 4.注射位置和注射速度可以说是一样的，当注射速度调到一定值的时候，还无法完成产品的基本成型时，就要靠调整注射位置来进行补充操作， 5，冷却水和冷却时间的控制，这个问题不太好用语言来说明，要具体情况具体分析了，有问题再和我交流吧 以上就是我个人认为再注塑工艺中相对比较重要的几点，总之有一点是非常关键的，就是所有的数据都要由低到高地进行调试，否则很可能对模具造成永久性的损毁，后果不堪设想。。
注塑机调试工艺.txt成熟不是心变老,而是眼泪在眼里打转却还保持微笑。把一切平凡的事做好既不平凡,把一切简单的事做对既不简单。注塑机工艺调试要领 故障分析及排除方法: 一欠注《缺料》 (1熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。 (2成型周期太短。应适当加长。 (4注射速度太慢。应适当加快。 (5保压时间偏短。应适当延长。 (6供料不足。应增加供料量。 (7螺杆背压偏低。应适当提高。 (8浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。 (9模具排气不良。应增加排气孔,改善模具的排气性能。 (10模具强度不够。应尽量提高模具刚性。 二缩痕 故障分析及排除方法: (1注射压力太低。应适当提高。 (2保压时间太短。应适当延长。 (3冷却时间太短。应适当提高冷却效率或延长冷却时间。 (4供料量不足。应增加供料量。
(5模具温度不均匀。应合理设置模具的冷却系统。 (6塑件壁太厚。应在可能变动的情况下进行调整。 (7浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。 三熔接痕及流料痕 故障分析及排除方法: (1熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。 (2注射压力太低。应适当提高。 (3注射速度太慢。应适当加快。 (4模具温度太低。应适当提高。 (5塑件形体结构设计不合理或壁太薄。应在可能变动的情况下进行调整。(6浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口及流道截面。 (7模具内的冷料穴太小。应适当加大。 (8原料内混入异物杂质。应进行清除。 (9脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。 (10原料着色不均匀。应延长混色的搅拌时间,使原料着色均匀。 四光泽不良 故障分析及排除方法: (1熔料温度偏低。应适当提高料筒及喷嘴温度。 (2成型周期太长。应适当缩短。
第一章注塑基础知识简 1 塑料注射成型机生产简介 注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。 注射成型是通过注塑机和模具来实现的。尽管注塑机的类型很多，但是无论那种注塑机，其基本功能有两个：（1）、加热塑料，使其达到熔化状态；（2）、对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。 2 注塑机的结构及功能 注塑过程是将已熔融的热塑性塑料用压力将它从一个已加热的料筒注入闭合着的模具内，经过一段时间冷却后，将模具分开，取出制成的制品。模具再闭合与塑料注入进行配合，形成有次序的操作过程，并不断重复进行。注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。 （1）注塑系统 注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。 注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。 螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。 （2）合模系统 合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。
注塑成型介绍及工艺介绍?一、注塑成型得基本原理: 注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体得性质,把熔融液体用高压注射到密闭得模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需得塑体产品。 二、注塑成型得四大要素:?1.塑胶模具２.注塑机３。塑胶原料4、成型条件 三、塑胶模具 大部份使用二板模、三板模,也有部份带滑块得行位模。?基本结构: 1。公模(下模) 公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。2、母模(上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。3、衡温系统冷却。稳(衡)定模具温度。 四、注塑机?主要由塑化、注射装置,合模装置与传动机构组成; 电气带动电机,电机带动油泵,油泵产生油压, 油压带动活塞,活塞带动机械,机械产生动作;?1、依注射方式可分为: 1、卧式注塑机２.立式注塑机3.角式注塑机４。多色注塑机? 2、依锁模方式可分为:?1、直压式注塑机２、曲轴式注塑机３。直压、曲轴复合式 3、依加料方式可分为:?1.柱塞式注塑机2.单程螺杆注塑机3、往复式螺杆注塑机 4、注塑机四大系统: 1.射出系统 a。多段化、搅拌性及耐腐蚀性。 b。射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制、?c、搅拌性、寿命长得螺杆装置。 d。料管互换性,自动清洗。?ｅ、油泵之平衡、稳定性。?2、锁模系统 a.高速度、高钢性。?b、自动调模、换模装置。?c。自动润滑系统。?d.平衡、稳定性。 3。油压系统 a、全电子式回馈控制。? b、动作平顺、高稳定性、封闭性。?c。快速、节能性、?d、液压油冷却,自滤系统、 4、电控系统?a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。 b。闭环式电路、回路、?c.SSR(比例、积分、微分)温度控制。 d、自我诊断、警报功能、 ｅ.自动生产品质管制、记录、 五、塑胶材料塑胶材料可分为热固性与热塑性两种: 1.热固性塑胶:指不能重复使用之塑胶,其分子最终成体型结构。 2。热塑性塑胶:指可重复再造使用之塑胶,分为结晶体(PBT,ＰA)与非定形性(PC,PＰO).结晶性塑胶指塑胶液体在变为固体时可以成为规则形得塑胶,其分子大部分就是依线形或支链型结构排列。 3.工程塑胶工程塑胶指使用在机械构件,可长期使用在1００摄氏度以上,抗拉伸强度在一平方厘米500kg以上;抗弯曲强度在一平方厘米2400kｇ以上得塑胶
注塑机调机技术图解_注塑机调机技巧与方法大全 本文档由深圳机械展SIMM整理，详细介绍注塑机调机技巧与方法。 注塑机构成 1 塑料注射成型机生产简介 注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。 注射成型是通过注塑机和模具来实现的。尽管注塑机的类型很多，但是无论那种注塑机，其基本功能有两个：（1）、加热塑料，使其达到熔化状态；（2）、对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。 2 注塑机的结构及功能 注塑过程是将已熔融的热塑性塑料用压力将它从一个已加热的料筒注入闭合着的模具内，经过一段时间冷却后，将模具分开，取出制成的制品。模具再闭合与塑料注入进行配合，形成有次序的操作过程，并不断重复进行。注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。 （1）注塑系统注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是，在注塑
料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。 注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。 （2）合模系统合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。 合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。 （3）液压系统 液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。它主要由各自种液压元件和液压辅助元件所组成，其中油泵和电机是注塑机的动力来源。各种阀控制油液压力和流量，从而满足注射成型工艺各项要求。 （4）电气控制系统
注塑机调机小知识 时间：2006-7-13 15:11:40 中国再生资源交易网 注塑机是一种专用的塑料成型机械，它利用塑料的热塑性，经加热融化后，加以高的压力使其快速流入模腔，经一段时间的保压和冷却，成为各种形状的塑料制品。注塑机的电能消耗主要表现在以下几个部分： ①液压系统油泵的电能消耗； ②加热器的电能消耗； ③循环冷却水泵的电能消耗（在注塑车间内，一般多台注塑机共用一台冷却水泵），其中液压油泵电机的用电量占整个注塑机用电量的80%以上，所以降低其耗电量是注塑机节能的关键。 一、注塑机的工作循环 1、锁合模：模扳快速接近定模扳（包括慢-快-慢速），且确认无异物存在下，系统转为高压，将模板锁合（保持油缸内压力）。 2、射台前移到位：射台前进到指定位置（喷嘴与模具紧贴）。 3、注塑：可设定螺杆以多段速度，压力和行程，将料筒前端的溶料注入模腔。 4、冷却和保压：按设定多种压力和时间段，保持料筒的压力，同时模腔冷却成型。 5、冷却和预塑：模腔内制品继续冷却，同时液力马达驱动螺杆旋转将塑料粒子前推，螺杆在设定的背压控制下后退，当螺杆后退到预定位置，螺杆停止旋转，注射油缸按设定松退，预料结束。 6、射台后退：预塑结束后，射台后退到指定位置。 7、开模：模扳后退到原位（包括慢-快-慢速） 8、顶出：顶针顶出制品。 二、传统液压驱动的注塑机的能量浪费 液压驱动的注塑机在以上各阶段所需压力和流量都是变化的，当注塑机的油量需求发生变化时，由设在油泵出口的比例流量阀和比例压力溢流阀来调节负载压力和流量，提供各油缸和液力马达所需的推力，压力方向和移动速度。油泵的输出功率等于电机的输出转矩和电机的转速的乘积，当系统要求低流量时，油泵电机的输出功率不变，多余的液压油通过压力比例阀和溢流阀流回油箱，即使空载（如冷却）也是如此，这样，节流功率损失非常大，效率很低，一般只有60%-70%，因而造成能量浪费，同时由于液压油长期的全速循环流动，与液压件，机械件的剧烈磨擦，造成油温过高，噪音过大等系列问题，机器寿命亦缩短。 三、使用节能变频器控制油泵电机 变频器控制的油泵电机从根本上克服了传统注塑机能量浪费的弊病，当系统需要的流量发生变化时，电机的转速也跟着发生变化，从而使定量油泵排出的油
注塑机的正确操作方法 为了方便大家能够更容易的使用注塑机,了解注塑成型过程.现将注塑机的工作顺序和成型方法以及操作方法介绍给大家,具体细节部分需要根据制品的成型条件进行设定.希望能对大家的工作有所帮助. 1．注塑机的动作程序：射台前进→注射→保压→预塑→倒缩→射台松退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→射台前进。 2．注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。 3．注射过程动作选择：一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用；半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产；全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则 （1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断； （2）要及时加料； （3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。 4．预塑动作选择：根据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择。 （1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。 （2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完再注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。注射结束、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端的止退环所起的单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动。紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆作微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的“留涎”现象。若不需要倒缩，则应把倒缩停止开关调到适当位置，让预塑停止开关被压上的同一时刻，倒缩停止开关也被压上。当螺杆作倒缩动作后退到压上停止开关时，倒缩停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。若采用固定加料方式，则应注意调整好行程开关的位置。一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间，加快生产周期。 5．注射压力选择：注塑机的注射压力由调压阀进行调节，在调定压力的情况下，通过