顾荣编制
目录
第一章、卡车与客车内外饰工艺及开发简述第二章、客车的内饰的主要工艺方法。
2.1 PU发泡工艺
2.2 PP木粉板压型工艺
2.3热合工艺
2.4吸型工艺
2.5注塑工艺
2.6其它工艺
第三章、卡车的内饰的主要工艺方法。
2.1棉毡压型工艺
2.2麻毡压型工艺
2.3热合工艺
2.4吸型工艺
2.5注塑工艺
2.6吹塑工艺
2.7压塑工艺
2.8其它工艺
第四章、卡车和客车的外饰工艺方法简述。
3.1钢板冲压
3.2 SMC
3.3 FRP
第五章、客车与卡车内饰的开发流程。
3.1正向设计
3.2逆向设计
3.3混合设计
3.4工艺选择
第六章、质量体系简述
6.1 ISO与QS质量体系
6.2 TS16949
第七章、卡车及客车内外饰的发展方向初探。
第一章、卡车与客车内外饰工艺及开发简述
近年来，我国汽车行业得到了迅速发展，随着整体的汽车行业的水平的提高，卡车和客车的内饰件也和轿车的零部件产品制造水平一道有了较大的提升。因为整体的汽车性能的改进，包括发动机技术、电器技术和车身制造技术，要求新型、高档的内外饰件与之匹配，成为汽车的性能的外在体现。因而各汽车制造厂家都越来越重视汽车的内外饰，内外饰的设计与工艺水平也随之得到不断的提高，新的工艺的引入以及传统工艺的改良是这一进程中的两个重要方面。
我们总结内外饰的基本功能有：1、防护功能，无论是内饰和外饰，都使得汽车的基础钢架与车外及车内分隔开，使得汽车避免受到外界环境的影响，同时在受到意外伤害时能够对人起到保护作用。在目前的汽车内饰中已明确要求阻燃的要求，这也是汽车安全性能的一个组成部分。2、结构功能。汽车的外饰已成为汽车的一个结构组成部分。同时内外饰件也是多种汽车功能件的载体。3、装饰功能。汽车内外饰件不仅要求有实用功能，还要具有极强的观赏性。汽车的外饰体现了汽车的风格，是硬朗的，还是秀气的，是雍容的，还雅致的。外饰能够给人一个鲜明的印象。无论内饰外饰，都比较重视色彩、纹理、线条、质感。
汽车内外饰是汽车被人能够目视的能达到装饰件的所有部件的统称，本文涉及的内饰部件主要包括：仪表台、顶棚内衬、侧围内衬、车门内衬、地垫、外饰包括保险杠、车顶盖、车厢仓门。工艺特点，客车内饰在90年代以前还是以普通材料直接装饰的形式制作，包括纤维板加压条，钣金件糊革，塑料板。以后逐步形成以模具制造为主的多工艺生产特点，包括仪表台的聚氨酯硬泡、半硬泡工艺，热固性或热塑性材料热压成型工艺，吸塑工艺，注塑工艺，玻璃钢糊制工艺等，外饰一般以钢板钣金制作，以后又有玻璃钢糊制工艺。卡车的内饰由于批量原因，平台较客车高，即使较大的客车制造厂家，其生产批量也达不到卡车一般车型的批量。因而卡车的内外饰生产工艺更多倾向于向轿车的工艺靠拢，卡车内外饰更有机会使用先进的生产工艺，比如注塑、冲压、SMC、GMT等，并要求更高要求的工艺装备和生产设备，以达到足够的生产能力。
第三章、客车内饰主要工艺方法
2.1聚氨酯发泡仪表台工艺
聚氨酯（polyurethane简称PU）发泡，一般是由多异氰酸酯与多元醇化合物相互作用而成，具有可发泡性、弹性、耐磨性、粘结性、耐高低温性、耐溶剂性、耐生物老化性等优良性能，聚氨酯工艺近年来发展迅速，有多种改良或添加辅剂的科研成果。对制品性能、环保等方面作了改进。
聚氨酯发泡仪表台是将仪表台在结构上分为三层，即骨架层，表面层和聚氨酯层。最里层是骨架层，可使用玻璃钢（FRP），成形钢板或其它成形材料，它的主要是起结构功能，需要具用一定的强度，并能够装配。最外层是表面层，一般是ABS/PVC表皮。表皮在发泡前也要热成空成形。最后形成中间的PU发泡层，PU发泡可能过人工搅料或机械混合注料方式将两种组分的材料混合发泡。并在发泡模具（阴阳）内成型。
一、主要工艺流程（以玻璃钢骨架为例）
二、工序说明（以玻璃钢骨架为例）
一）骨架糊制
1、清理模具，使模具表面洁净，
2、检查模具有无变形、破损，模具编号是否与作业指导书相符。
3、在检查合格的模具上涂脱模剂（用量为40g/㎡），然后在25℃室温下固化10
分钟。
4、树脂配料：1）取树脂倒入配料桶
2）取固化剂倒入配料桶，
3）取促进剂倒入配料桶，边倒边搅拌，搅拌须充分、均匀
5、用漆刷在骨架模上涂第一层树脂后糊上一层厚度为0.2mm 的玻璃纤维布
6、刷第二层树脂，糊上一层厚度为0.4mm的玻璃纤维布。
7、刷第三层树脂，糊上一层厚度为0.4mm的玻璃纤维布。
8、在仪表板所需要部位放上相应的嵌体，用厚度为0.2mm的玻璃纤维布加树脂
加强。
9、在加强部位用厚度为0.4mm玻纤布及树脂加厚二层
10、糊第四层厚度为0.4mm的玻璃纤维布，最后用树脂刷平外表面。
11、90分钟固化后，骨架出模，放置于工件架上，室温为25℃时后熟时间为24hr 上述操作的技术规范
1、骨架厚度控制在3～4mm
2、要求模具表面不允许有灰尘、杂物等
3、树脂配比：A 当室温20～30℃时：树脂：固化剂：促进剂=100：4：2
B 当室温为0～20℃时: 树脂：固化剂：促进剂=100：4：4
C当室温≤0℃时促进剂配比加大，当室温≥20℃时促进剂配比减小，先进行小样调配
4、先倒树脂再倒固化剂，最后倒促进剂并且边倒边搅拌，搅拌均匀充分
5、骨架表面要光滑
6、预埋嵌件无毛刺、锈蚀、油污，定位准确，部分件需镀锌打孔处理，孔径
φ8以上
7、骨架不起泡，玻纤布糊透不起翘
二）骨架锯切
1、前弧及周边锯切：沿前弧及周轮廓线进行锯切
2、其它修边锯切：按模具所带修边线锯切
3、仪表面罩检修门等开孔锯切：
1）划线：将样板放置在开孔位置，用铅笔沿划线样板或修切线
2）用手枪钻在划线一角钻孔
3）将曲线锯锯头伸进孔内
4）启动曲线锯开关沿线锯切
4、打磨：用磨光机将骨架表面磨光
5、送检
上述操作的技术规范
1、边线锯切准确，嵌件无滑落
2、周边光滑、圆顺、无切痕及破损等弊病
3、外表面无树脂瘤块，无毛刺
三）表皮成型
1、成型第一个件时检查凸模真空眼及模具表面质量
2、点按成型机“平台上升”按钮使工作台上升到上止点
3、将成型模具固定于工作台上清洁模具表面
4、点按“平台下降”按钮，使工作台下降至下死点
5、检查表皮质量、型号及规格
6、将表皮用钳子夹紧在表皮压框之间（花纹面朝上）
7、将加热板拉至表皮上部开始对表皮进行加热（加热箱内部240±10℃）注意
表皮在加热过程中，如出现裂纹、分层、起泡等现象，应立即停止加热并换表皮重新加热。
8、1.5分钟后拉开加热板
9、点按“平台上升”按钮
10、点按“真空泵启动”按钮，抽真空成型
11、在加强部位用厚度为0.4mm玻璃纤维
12、用外包海绵的条状物抵住主体，部分拐角处辅助成型，防止出现皱折
13、点按“吹气”按钮降温（30秒左右）
14、2分钟后点按“真空泵停止”按钮
15、用美工刀划离成型表皮，从真空成型模上取下
16、将表皮套在表皮定形骨架上
上述操作的技术规范
1、表皮应保持清洁，不允许有任何水滴杂物、油污等弊病
2、实用区域表皮无拉破和起皱现象
3、表面拉伸处无明显拉薄和可视发白现象。
4、成型表皮表面不能有针孔眼，凸凹点
5、真空泵真空度≥0.08MPa
6、空压机压力≥0.5MPa
四）发泡
1、打开发泡成型模具
2、清理凹模：用干净抹布将模腔擦拭干净
3、检查滑块是否是有缺损现象，并将滑块放入模腔相应位置
4、检查表皮是否达到质量要求
5、发泡第一个件时用通针穿透凹模排气孔
6、将成型表皮放置于凹模内
7、真空吸气定型表皮
8、用漆刷沿骨架模模具表面来回刷脱模剂，保证表面涂刷均匀，脱模剂不得堆
积、流挂(60g/㎡)
9、将薄膜覆盖在凸模表面
10、将玻璃钢骨架放入凸模上，不能有起翘或不贴合等现象
11、配料：1）、用大药勺取组合聚醚
2）、用另一药勺取异氰酸酯
3）、将量取好的组合聚醚和异氰酸酯倒入搅拌桶中，开动搅拌机进行搅拌（10～15秒）
12、浇注：将搅拌好的混合料沿凹模表皮内边匀速浇注
13、将凸模与凹模合模并锁紧
14、计时：室温25℃时15～25分钟，室温低于15℃时时间加长，室温高于25℃
时时间缩短
15、出模并检查发泡件外观
16、将合格发泡件置于台架上熟化24小时
上述操作的技术规范
1、发泡前凸模、凹模需保证清洁
2、工艺跑料部位发泡前一定要涂脱模剂
3、填充料的配比需符合10：6室温>30℃或<18℃应降温或加温，如需加强增硬，
需加2%增硬剂
4、在温度在8℃以下，为保证质量模具，加温表皮成型后不超过12小时发泡
5、真空要求不少于0.080MPa
6、发泡台架制作的产品在制作前应检台架机构是否灵活
7、配料时搅拌要均匀
8、发泡件表面光滑、无凹坑、缩瘪、皱折、漏料等影响外观的现象。
9、成型仪表台表面层无明显空料、气泡，发泡不完全等缺陷
五）小件发泡
1、打开发泡成型模具
2、清理凹模：用干净抹布、漆刷将模腔擦拭干净
3、检查滑块是否是有缺损现象，并将滑块放入模腔相应位置
4、检查表皮及骨架是否达到质量要求，必要时须用铁锤整理铁骨架，使它与骨架模贴合
5、将成型表皮放置于凹模内
6、配料（可进行多模配制）：
1）、用料罐称取组合聚醚
2）、用另一料罐称取异氰酸酯
3）、将量取好的组合聚醚和异氰酸酯倒入搅拌桶中，搅拌20～25秒。
7、浇注：将搅拌好的混合料沿凹模表皮内边匀速浇注
8、将骨架（镀锌板等）放入凹模内不能有起翘或不贴合等现象
9、将薄膜覆盖在玻璃钢骨架内表面
10、将凸模放入凹模内,及时拧紧两侧锁紧螺丝（或压上压脚）
11、计时：室温25℃时15～25分钟，室温低于15℃时，时间加长，室温高于
30℃时，时间缩短
12、出模并检查发泡件外观。
13、将合格发泡件置于台架上熟化16小时以上。
上述操作的技术规范
1、发泡前凸模、凹模需保证清洁
2、工艺跑料部位发泡前一定要涂脱模剂
3、填充料的配比需符合10:(5.8—6.0)
4、配料时搅拌要均匀
5、发泡件表面光滑、无凹坑、缩瘪、皱折、漏料等影响外观的现象。
六）修皮
1、清理工作台，不允许工作台有任何坚硬、锐利工具或杂物，以防拉毛或刮伤仪表台表皮
2、从料架上取下仪表板发泡件放置在修皮工作台上，检查表面质量
3、修整前弧及周边，用美工刀沿前弧及周边将表皮修理掉
4、用铲刀铲去因发泡产生的多余溢料（发泡料）
5、对仪表罩及开关孔处按靠模进行划线
6、根据划线及表皮上所带刻线修检修门孔，仪表罩开孔，开关孔，碟盒孔及其它开孔。
7、美工刀修齐边沿，对骨架内用铲刀去除泡沫料
8、送检
9、将合格品放置在货架上
上述操作的技术规范
1、切口必须光滑、平整、无刀痕、折角及有损表皮美观的弊病
2、为保证下道开孔工序的尺寸，需严格按照样板尺寸进行修皮处理
七）开孔
1、将仪表台放置在工作台上
2、检查仪表台有无损坏
3、沿修皮线用电锯进行锯切处理，如需要开风球装配孔：将扩孔器钻头垂直对
准仪表台上预留孔位后开启扩孔器开关，直至钻空
4、用锉刀对所有锯切孔进行修理直至切口光滑、平整。并用样板塞规等检查开孔尺寸
5、清洁处理：用干净抹布将锯切时残留在仪表台表面的灰尘擦拭干净
6、送检
7、将合格品送总装车间
上述操作的技术规范
1、开孔时沿修皮尺寸进行开孔，不可超出修皮尺寸
2、切口光滑、无切痕及破损等弊病
八）装配
1、塑料拉手检修门装配：
1）将拉手定位靠板放在拉手沉坑内，按靠板预留孔在检修门上打孔，然后取出靠板，将拉手放入沉坑并用螺母将其与检修门固定
2）划线：按检修门装配要求在检修门背面划线，确定插销及碰珠装配位置（注塑门按预留孔）
3）按划线打眼攻丝，将插销和碰珠固定于检修门背面
2、金龙锁扣检修门装配
1）将锁扣放入门件预留沉坑内，然后在背面用螺丝固定。
2）划线：按检修门装配要求在检修门背面划线确定插销装配位置
3）按划线打眼攻丝，将插销固定于检修门背面
上述操作的技术规范
1、装配过程中保持工作台面的清洁、无任何与装配无关的尖锐杂物
2、钻孔时手枪钻须与表面垂直
3、无靠模（靠板）的定位须严格按照图纸尺寸要求进行划线后再行钻孔
4、用螺钉紧固时不可出现螺钉歪斜现象，螺钉需与丝锥孔松紧自如
5、操作过程中不可有划伤表皮的现象
九）总装
1、将仪表台主体放置在总装工作台上
2、碰珠型检修门与主体装配：
1）将检修门插销插入主体
2）翻转仪表板，使其倒置于工作台
3）根据碰珠位置划线确定碰珠固定座位置
4）将碰珠固定座用螺钉固定于主体背面
5）将检修门碰珠与固定座锁紧
3、锁扣型检修门与主体装配：
1）将检修门插销插入主体
2）翻转仪表台，使其倒置于工作台上。
3）将锁扣螺丝调整至上极限，关闭锁扣，根据锁扣螺丝与主体间隙予以调整。4）将仪表台重新正放在工作台上，打开锁扣旋紧罗母，再用502胶水粘死固定螺丝。
4、在加强部位用厚度为0.4mm玻璃纤维
5、固定脚与主体装配：
1）将仪表台倒置于主体固定架上
2）取固定脚靠模置于仪表台底部并与其贴合，用大力钳夹紧
3）根据靠模上预留孔划线确定固定脚安装中心位置（划线标记）
4）根据划线位置将固定脚分别与主体连接，注意为保证固定脚的上下位置，在连接时应用直角定位件保证固定脚下平面与仪表
5）对孔进行攻丝处理
6）将仪表面罩放入主体沉坑内
7）用螺钉将面罩连接在主体上
8）如加子母扣，应内加垫圈，在螺钉头部加盖帽。（或从反面上螺母装接于主体上）
6、仪表及碟机等支架装配
1）仪表台倒置于总装工作台上
2）把支架放置于仪表台的准确位置上，用铅笔按支架的装配孔在主体上做好标
识，标识位置应在嵌件
3）取下支架，用手枪钻在标识处打孔，不能打穿使外部表皮破坏
4）对打好的孔进行攻丝
5）用螺栓把支架装配在主体上。
注：仪表和碟机支架的位置可通过工装等确定。
7、装饰条粘接：
1）将仪表台放置于总装工作台上
2）把装饰条放置于主体沉坑内确认间隙均匀表面平整
3）用502胶涂在装饰条反面边沿
4）将装饰条粘在主体上
5）用AB胶在装饰条边沿加固
上述操作的技术规范
1、装配过程中保持工作台面的清洁、无任何与装配无关的尖锐杂物
2、装配件的焊接严禁少焊、漏焊、焊接不牢等现象。表面无毛刺、锈斑、渍点、
尖角。各钻孔孔距符合装配要求，各工件具体参照自制图纸或实物样件。并进行镀锌，喷涂等防腐处理
3、用到靠模（靠板）的须保证靠模与主体吻合
4、无靠模（靠板）的定位须严格按照图纸尺寸要求进行划线后再行钻孔
5、用螺钉紧固时不可出现螺钉歪斜现象，螺钉需与丝锥孔松紧自如
6、操作过程中不可有划伤、拉毛、刺破表皮、周边翘皮、卷边等现象。
7、仪表台的门件、塑料件等的装配，要求牢靠，无明显扭曲，缝隙匀称，门件开启自如。
8、仪表台的内部各零件严格按工艺要求进行装配，不得有漏装、错装、少装、
装接不牢靠等现象。
9、仪表台的标准件必须拧紧到位，严禁有假装、斜螺钉等现象存在。
10、主体与下挂连接固定角，固定角应低主体装接边1-2㎜
11、主体装接边玻璃钢骨架与发泡体不能有分层现象
十）清洗
1、将清洗工作台清理干净，要求无任何杂物
2、将总装好的仪表台放置在工作台上
3、用水桶取水
4、向水桶内加入少许清洁剂
5、取干净抹布一块放入水桶搅拌
6、用带有清洁剂的抹布在仪表台表面来回擦拭，去除油污、斑点等影响外观的污点
7、翻转仪表台
8、对仪表台背面进行清理
9、换水和清洁剂重新擦拭一遍
10、送检
上述操作的技术规范
1、清洗要全面，不可出现局部漏洗
2、不可用酸、碱等腐饰性洗液清洗
3、清洗后表面有光泽无任何影响外观的污点及斑痕
十一）包装
1、将瓦楞纸箱平放在地上
2、将仪表台放置在工作台面上
3、用气泡袋套住仪表台
4、将外包薄膜的辅件放置在包装袋内
5、用黄色胶带纸将辅件与仪表台捆扎牢固
6、将仪表台放入纸箱内
7、将纸箱盖合上
8、用包装带和包装夹分别在纸箱左、中、右三处将纸箱捆扎紧，检查松紧程度
9、在包装纸箱外表面标注产品名称、厂名、厂址、产品标准号、出厂日期等（贴牢装箱清单）
10、如不能稳定放于包装箱内，则应制作支撑木架、聚丙烯成型泡沫并固定好
11、送进成品仓库
上述操作的技术规范
1、包装时工作台面保持清洁，不可有任何尖锐物体及其他杂质
2、包装前将手洗净
3、打包机打包时必须将纸箱打包牢固，不可太紧以致纸箱破裂但不脱落
三、工装及模具制作（一般树脂模具的制作的过程）
1、模型制作
仪表台的首先来源于模型，它既是产品的外表面，也可在模型的基础上进一步进行结构设计。模型一般可采用石膏制作，也可制作木模模型，对于仪表台的模型是表面要求比较高，也可以使用油泥制作。
模型的依据可以是主机厂提供的图纸或实物，也可以是边界尺寸与效果图。涉及装配的尺寸一般是来源于主机厂的，但是制作模型也应当分析，比如装配的尺寸（仪表台的总长、方向机的中心距，前弧线，前弧到地板的高度），所放的间隙，装配件（仪表开关、空调系统、音响影相系统）的装配，是否放便检修，可以会发生的功能件更改。这些最终是被认定为关键的尺寸和公差。这些都应当在做模型的初期考虑。换句话说，这些方面不确定，模型是不好做的，至少是有风险的。
模型的制作的一个很重要的责任是仪表台的造型，造型一般会有一些思路与概念，比如是豪放大气的，精巧的，婉约柔和，硬朗而挺括等。国内的设计，经常是借鉴的较多，这需要一个融合，盲目的模仿，会有不伦不类的感觉。值得提醒的是在造型的设计中应当考虑仪表台功能的要求，即仪表台既要美观，但首先能装配好。还要工艺完成能力，不能制造，再好的造型也是没有用的。
模型的基本要求：相关尺寸符合顾客装配要求，模型表面曲线和曲线面应光顺、流畅，无凹凸不平现象，筋线应清晰、明确，圆弧过渡自然、光顺。模型还应当考虑它的强度，不能在下道工序使用过程中产生变形。模型的支撑也很重要，一般使用木材和胶合板作为支撑结构，考虑到以后的模型会分成不同零件或分总成，应提前设计好分型线，并能方便折分。
2、翻制石膏备模
石膏备模上是制作真空模（表皮成型使用）和骨架模的基础。
石膏备模翻制前，如果需要分型，先对前期模型进行分型，制作辅助面。辅助面的设计在工艺上是很关键的一环，就象分型一样，也应得到应有的重视，
整车设计流程 1、概念设计 1.1 设计内容市场定位分析、初期总布置设计、整车动力性、经济性分析和计算、造型设计指导书，参 考样车分析、供应商平台调查、成本分析、编制产品描述书。 1.1.1初期总布置根据市场及用户需求，选定各分总成，初步确定整车基本参数，在此基础上完成人体 布置和各类运动分析，视野分析，手触及空间分析和仪表可视性分析等。该过程借助三维设计软件模拟完成，分析出现的问题反馈到模型中进行调整，使所设计的汽车满足现代汽车高水平的驾驶操作性、乘坐舒适性和居住性等要求。 1.1.2整车动力性、经济性分析和计算进行整车初步动力性和经济性计算，分析整车性能满足产品定量 目标的程度并进行必要的调整。 1.1.3确定造型设计方向确定初步外部尺寸、整车技术参数、造型风格和内部配置。 1.1.4 参考样车分析对参考样车进行分析研究，确定其优势和不足，结合市场情况提出所开发产品的目 标定位。 1.1.5 供应商平台调查对潜在的供应商进行货源可行性评估，评价他们在满足质量、供货能力及开发水 平的前提下提供总成和部件的能力。识别价格及质量具有相对竞争力的供应商，以满足产品定位的要求将所有涉及该过程的开发伙伴协调在一起，整合资源满足用户最大需求。在供应商和制造者之间建立信息沟通，提升整个汽车生产链运作的效率，并增进更高层面上的技术创新。 1.1.6成本分析确定各系统和整车的目标成本。 1.1.7编制产品描述书描述书作为产品开发的依据文件，将所要开发的产品项目的背景、目标、车型规 划、总成选择、装备、进度等进行详细描述。 1.2 团队一支有着丰富汽车理论知识和设计经验的优秀团队，熟知中国汽车配套资源及现有车型。以 敏锐的眼光洞察中国的汽车市场，能很好的把握中国汽车发展的潮流。 1.3 市场定位从消费者调查、市场调研、竞争对手分析及，企业制造能力分析来确定产品的市场定位。 2、汽车造型 2.1 分析造型设计任务书 2.2 收集和整理相关资料并进行样车准备 2.3 工程与造型的契合 2.4 确定设计理念，提出设计方案 2.5 阶段评审 2.6 初步草图设计 2.7 方向性评审 2.8 细化效果图草图设计 2.9 设计评审 2.10 效果图设计 2.11效果图评审 2.12 效果图修改及提交 2.13 根据客户的意见修改效果图 2.14 效果图批准 2.15 进入零部件造型的细节设计阶段 团队要求：具有锐意创新的精神，透过设计的表面来理解设计本身所代表的设计师对生活形态和消费心理的了解，赋予设计更多的实际意义。高雅的艺术品味、丰富的设计经验、全面的汽车相关专业知识以及衍生的材料学、流体力学、热能学、人体工程学、社会学、环保学等众多方面知识。对消费者及成本的了解以及极富魅力的创意思维使他们不断推陈出新，创造出更符合国际趋势和品牌定位的作品。 设计部门承担整车造型、总体布置及整车集成，内容涵盖了从美学表面的质感、动感、内外饰的创意、计算机辅助曲面设计到产品外型的最终数据发布。 高级技工的丰富经验成为专家系统，我们不再是中国汽车行业中的“设计迁就于生产”，而是通过
新车型的研发是一个非常复杂的系统工程,以至于它需要几百号人花费上3、4年左右的时间才能完成。不同的汽车企业其汽车的研发流程有所不同。 本文主要向大家介绍汽车研发中的核心流程，也就是专业的汽车设计开发流程，这一流程的起点为项目立项，终点为量产启动，主要包括5个阶段： 一、方案策划阶段 一个全新车型的开发需要几亿甚至十几亿的大量资金投入，投资风险非常大，如果不经过周密调查研究及论证，就草率上马新项目，轻则会造成产品先天不足，投产后问题成堆;重则造成产品不符合消费者需求,没有市场竞争力。因此市场调研和项目可行性分析就成为了新项目至关重要的部分。通过市场调研对相关的市场信息进行系统的收集、整理、纪录和分析，可以了解和掌握消费者的汽车消费趋势、消费偏好和消费要求的变化，确定顾客对新的汽车产品是否有需求，或者是否有潜在的需求等待开发,然后根据调研数据进行分析研究，总结出科学可靠的市场调研报告，为企业决策者的新车型研发项目计划，提供科学合理的参考及建议。 汽车市场调研包括市场细分、目标市场选择、产品定位等几个方面。项目可行性分析是在市场调研的基础上进行的,根据市场调研报告生成项目建议书，进一步明确汽车形式(也就是车型确定是微型车还是中高级车)以及市场目标。可行性分析包括外部的政策法规分析、以及内部的自身资源和研发能力的分析，包括设计、工艺、生产以及成本等方面的内容。在完成可行性分析后,就可以对新车型的设计目标进行初步的设定，设定的内容包括车辆形式、动力参数、底盘各个总成要求、车身形式及强度要求等。 将初步设定的要求发放给相应的设计部门，各部门确认各个总成部件要求的可行性以后，确认项目设计目标,编制最初版本的产品技术描述说明书，将新车型的一些重要参数和使用性能确定下来。在方案策划阶段还有确定新车型是否开发相应的变形车，确定变形车的形式以及种类。项目策划阶段的最终成果是一份符合市场要求，开发可行性能够保证得到研发各个部门确认的新车型设计目标大纲。该大纲明确了新车型的形式、功能以及技术特点，描述了产品车型的最终定位，是后续研发各个过程的依据和要求，是一份指导性文件。 二、概念设计阶段 概念设计阶段开始后就要制定详细的研发计划，确定各个设计阶段的时间节点；评估研发工作量,合理分配工作任务；进行成本预算，及时控制开发成本；制作零部件清单表格，以便进行后续开发工作。概念车设计阶段的任务主要包括总体布置草图设计和造型设计两个部分。 1．总体布置草图 总体布置草图也称为整体布置草图、整车布置草图。绘制汽车总布置草图是汽车总体设计和总布置的重要内容，其主要任务是根据汽车的总体方案及整车性能要求提出对各总成及部件的布置要求和特性参数等设计要求；协调整车及总成间、相关总成间的布置关系和参数匹配关系，使之组成一个在给定使用条件下的使用性能达到最优并满足产品目标大纲要求的整车参数和性能指标的汽车.而总体布置草图确定的基本尺寸控制图是造型设计的基础。
汽车整车开发流程
目录 一、方案策划阶段 (1) 二、概念设计阶段 (1) 1．总体布置草图 (2) 2．造型设计 (2) 三、工程设计阶段 (9) 1.总布置设计 (10) 2．车身造型数据生成 (10) 3．发动机工程设计 (12) 4．白车身工程设计 (12) 5．底盘工程设计 (12) 6．内外饰工程设计 (14) 7．电器工程设计 (14) 四、样车试验阶段 (14) 五、投产启动阶段 (18) 六、国内自主品牌 (18)
本文主要向大家介绍汽车研发中的核心流程，也就是专业的汽车设计开发流程，这一流程的起点为项目立项，终点为量产启动，主要包括5个阶段： 一、方案策划阶段 一个全新车型的开发需要几亿甚至十几亿的大量资金投入，投资风险非常大，如果不经过周密调查研究与论证，就草率上马新项目，轻则会造成产品先天不足，投产后问题成堆；重则造成产品不符合消费者需求，没有市场竞争力。因此市场调研和项目可行性分析就成为了新项目至关重要的部分。通过市场调研对相关的市场信息进行系统的收集、整理、纪录和分析，可以了解和掌握消费者的汽车消费趋势、消费偏好和消费要求的变化，确定顾客对新的汽车产品是否有需求，或者是否有潜在的需求等待开发，然后根据调研数据进行分析研究，总结出科学可靠的市场调研报告，为企业决策者的新车型研发项目计划，提供科学合理的参考与建议。 汽车市场调研包括市场细分、目标市场选择、产品定位等几个方面。项目可行性分析是在市场调研的基础上进行的，根据市场调研报告生成项目建议书，进一步明确汽车形式（也就是车型确定是微型车还是中高级车）以及市场目标。可行性分析包括外部的政策法规分析、以及内部的自身资源和研发能力的分析，包括设计、工艺、生产以及成本等方面的内容。在完成可行性分析后，就可以对新车型的设计目标进行初步的设定，设定的内容包括车辆形式、动力参数、底盘各个总成要求、车身形式及强度要求等。 将初步设定的要求发放给相应的设计部门，各部门确认各个总成部件要求的可行性以后，确认项目设计目标，编制最初版本的产品技术描述说明书，将新车型的一些重要参数和使用性能确定下来。在方案策划阶段还有确定新车型是否开发相应的变形车，确定变形车的形式以及种类。项目策划阶段的最终成果是一份符合市场要求，开发可行性能够保证得到研发各个部门确认的新车型设计目标大纲。该大纲明确了新车型的形式、功能以及技术特点，描述了产品车型的最终定位，是后续研发各个过程的依据和要求，是一份指导性文件。 二、概念设计阶段 概念设计阶段开始后就要制定详细的研发计划，确定各个设计阶段的时间节点；评估研发工作量，合理分配工作任务；进行成本预算，及时控制开发成本；制作零部件清单表
整车线束设计开发流程 本设计指南制定了公司乘用车一般整车线束设计开发流程 该系统综述 汽车整车线束，就是将汽车的电源和各用电器按照它们各自的工作原理特性及相互间的内在联系，用导线连接起来所构成的一个整体。汽车整车线束由于各车型的结构型式，电器设备的数量，安装位置、接线方法不同而有差异，但有基本的规定 A、单线制 B、各用电器并联 C、有保险装置以保护线路 D、采用单色或双色导线、多色线 适用范围 本指南适用于公司整车线束的开发。 系统基本组成 整车线束是分布在车体内，根据它所处位置的不同可分成各种线束。 线束的基本组成主要由导线、插接器、胶带、波纹管、固定卡、电器盒和固定支架等组成，如下图： 2.设计构想 设计原则 1、完整正确地体现整车电器系统的功能 2、根据车型的需要设计成整体或分组分段的电线束 3、根据汽车电线束所处的工作环境及在汽车内的空间布置合理选择保护层 和固定方式 4、选择线束内部的电线时要针对用电设备的负载合理选择电线截面积和颜 色 5、在设计过程中尽量减少连接点和过渡接头以提高线束质量、改善制造工 艺
6、为降低电线电阻和降低电线成本，设计时应避免重复布线，使线的长度 最短 7、对汽车上一些电器信号应增加防干扰措施 1、满足整车装配要求和布置要求 2、为用电器提供电源和搭铁 3、同汽车上某些开关及继电器结合起来实现对电器设备的功能控制 4、把某些传感器和开关信号输送给汽车上的相应控制单元，并把控制单元 的控制信号传递给相应的执行机构 5、电器内部的通讯(如CAN—BUS) 顾客要求 1、线束走向整洁、合理，安装牢固 2、方便维修 3、价格低，使用寿命长 4、标识清楚 性能要求 使用寿命：用户正常使用不得少于50万公里或10年（以先到为限） 连接可靠性：线束与线束之间、线束与用电器之间的连接可靠，满足Q/中所规定 工作温度：在-40℃~130℃中的不同温度能正常工作,高低温实验后，线束包扎紧密不松散，可弯曲，端子无退位。 工作环境：耐油、防尘、防腐蚀、防水，线束经耐油实验(耐机油、汽油、玻璃清洗剂)和盐雾实验后，线束外包扎紧密不松开，线束导通率100％。 导线拉拔力：拉拔力满足Q/中所规定 电压降：电压降应符合Q/中所规定 导通率：100％ 包扎：线束波纹管的直径以能完全包住导线且保证导线的直径不小于线束波纹管内径的3/4；胶带不得散开
汽车内饰设计流程概述 随着我国汽车工业的发展，汽车制造商们越来越重视汽车车型的开发，其中汽车内饰的开发是仅次于车身的一项重要的开发内容，它除了是反映汽车内部空间的功能之外，还要让乘客感到舒适，视觉的美观，操纵的方便等等要求。 汽车内饰包括仪表板、车门内饰、车顶内饰、柱内饰、侧围内饰等内部覆盖件，广义的还包括方向盘、汽车座椅、地板垫等内部功能件。汽车内饰通过多种材料和多种生产工艺而达到不同的效果，一般内饰的材料多用塑料ABS和改性PP等，还有其他的如皮革，植绒布，泡沫、玻璃钢等多种复合材料。生产工艺更是多样化，除了一般的注塑以外，还有如吸塑、吹塑、挤出、PU发泡、热压、蒙皮、喷涂、电镀、焊接等几乎所有的塑料加工工艺，还有如仪表板先进的搪塑工艺等。 一个整车的内饰设计项目，首要的是设计效果图。效果图除了要美观，风格要和车身相衬，还必须满足各种功能要求，选配的附件尽量采用现有的或尽量不要改变尺寸，各种功能件的位置要符合整车布置和人机工程的要求。一般要设计三到五个效果图提供选择，从中间选择一个或综合几个效果图重新制作一个。 接下来根据平面效果图制作油泥模型和数据模型，数据模型是运用逆向技术在油泥模型的基础上建立的。有时也可以直接在三维设计软件中构建数据模型，以减少设计成本。在制作模型过程中必须进行人机工程校核，满足各项法规要求和其他功能的要求，满足各个选配附件的大小和位置要求，除此之外，还要进行结构分块，考虑各部件制造工艺和材料。满足这些条件后，还得考察模型的表面光顺性，一般外表面都必须达到A级曲面。完成数据模型后，可以渲染多个角度的效果图与平面效果图对比，并进行修改，达到最佳的视觉效果。 以上只是一个没有结构的外表面模型，接下来的任务就是各个部件的结构设计。而为了更为直观的检验安装效果，我们通常需要在完成简易安装结构后制作手板样件。手板样件制作和试安装除了检验安装效果和误差外，还能优化结构设计和检验部件的制造工艺。 结构设计是一个比较繁杂的工作，需要的周期也是最长的。一般需要注意的问题有：部件的制造工艺性，结构的强度，安装工艺性，部件之间的装配间隙、干涉检查，运动校核和装配顺序等。这项工作是持续改进，逐步优化的过程。为了进行各项工艺检查，我们除了检验数据模型，也对一些结构比较复杂的部件做第二次手板样件，确保安装效果和制造工艺。 在模具制造过程中，设计人员还应该及时发现问题和优化数据模型，只有到试制样件装车，状态达到预期的效果后，并做项目总结，这样一个成功的内饰项目才告结束。
新车型的研发是一个非常复杂的系统工程，以至于它需要几百号人花费上3、4年左右的时间才能完成。不同的汽车企业其汽车的研发流程有所不同，我们下面讲述的是正向开发的量产汽车一般的研发流程。以满足车友对汽车研发流程的好奇感。 研发流程包括管理、设计、组织等方方面面的辅助流程，本文主要向大家介绍汽车研发中的核心流程，也就是专业的汽车设计开发流程，这一流程的起点为项目立项，终点为量产启动，主要包括5个阶段： 一、方案策划阶段 一个全新车型的开发需要几亿甚至十几亿的大量资金投入，投资风险非常大，如果不经过周密调查研究与论证，就草率上马新项目，轻则会造成产品先天不足，投产后问题成堆；重则造成产品不符合消费者需求，没有市场竞争力。因此市场调研和项目可行性分析就成为了新项目至关重要的部分。通过市场调研对相关的市场信息进行系统的收集、整理、纪录和分析，可以了解和掌握消费者的汽车消费趋势、消费偏好和消费要求的变化，确定顾客对新的汽车产品是否有需求，或者是否有潜在的需求等待开发，然后根据调研数据进行分析研究，总结出科学可靠的市场调研报告，为企业决策者的新车型研发项目计划，提供科学合理的参考与建议。 汽车市场调研包括市场细分、目标市场选择、产品定位等几个方面。项目可行性分析是在市场调研的基础上进行的，根据市场调研报告生成项目建议书，进一步明确汽车形式（也就是车型确定是微型车还是中高级车）以及市场目标。可行性分析包括外部的政策法规分析、以及内部的自身资源和研发能力的分析，包括设计、工艺、生产以及成本等方面的内容。在完成可行性分析后，就可以对新车型的设计目标进行初步的设定，设定的内容包括车辆形式、动力参数、底盘各个总成要求、车身形式及强度要求等。 将初步设定的要求发放给相应的设计部门，各部门确认各个总成部件要求的可行性以后，确认项目设计目标，编制最初版本的产品技术描述说明书，将新车型的一些重要参数和使用性能确定下来。在方案策划阶段还有确定新车型是否开发相应的变形车，确定变形车的形式以及种类。项目策划阶段的最终成果是一份符合市场要求，开发可行性能够保证得到研发各个部门确认的新车型设计目标大纲。该大纲明确了新车型的形式、功能以及技术特点，描述了产品车型的最终定位，是后续研发各个过程的依据和要求，是一份指导性文件。 二、概念设计阶段 概念设计阶段开始后就要制定详细的研发计划，确定各个设计阶段的时间节点；评估研
1、骡子车（Mule Car ） 在项目开始早期利用现有生产车辆， 通过改装等方式安装新的发动机支撑， 功能 性的发动机冷却、进气系统和整个发动机总成。 目的：在项目早期（G7方案批准前）支持动力总成初始验证和标定工作（开发 Mule 车标定）。 例如：整车载重分析、底盘操纵和控制系统开发、空调和发动机冷却系统开发、 噪声与振动分析、动力总成集成系统开发、电气系统开发等等。 2、 模拟样车（Simu Car ） 利用代表设计的结构件通过拼装和改装而成的样车 （软模、简易工装、手工工艺 等）。 目的：为支持整车、系统进一步的设计和验证，完成架构件的设计和发布。 3、 工程样车（EP Car ） 根据工程设计发布的信息，采用相应工程样件制造工艺制造出的满足设计要求的 零件在技术中心试制车间装配的车。 样车试制
目的：整车集成的开发、验证与整车相关的SSTS(子系统技术规范)要求、零件调试、开发动力总成标定、公告法规的早期验证和验证总装顺序等。 项目管理Manage Program 需求定义Requirement 资源获取Sourcing 造型Style C I'U'I I. f i' Product Engineering 质抗保Uli Quality Assurance ________ * I -?i 汽孚才漫 铸造批准和铳削批准由产品和制造在同步工程的基础上共同批准! 1、制造验证造车(MCB) 制造验证造车(Manu facturi ng con firmation Build )是在生产线正式造车(PPV )前的准备工作，检验车辆的工艺可行性，在工厂里完成制造，以识别工厂的问题并为正式造车做好员工培训。造车会通过所有的工艺系统，为工厂员工展示产品和工艺过程的学习机会。造车所用的零部件可以采用EP车的零部件, 运送到工厂。在PPV前1个月完成首辆车的制造。 Prop-w Fruaiing 项目构思 Architecture Dave I opMent 平台开发 略和 常 畑i 可抒性廿析■创軸工 QttT 41 ft P ■ KILUjlilri id \ 加 阴刖Hit mm Kl E
汽车研发：整车控制器（VCU ）策略及开 发流程! 摘要：纯电动汽车整车控制系统以VCU为中心，电池、电机及充电系统为外围辅助系的 一套完整的电控系统。随着汽车纯电动汽车的发展，将来对VCU的要求会越来越高。 电动汽车资源网讯: 整车控制器是电动汽车各个子系统的调控中心，协调管理整车的运行状态, 也是电动汽车的核心技术之一。就像真正的美女是需要智慧与美貌并存，光有身材，哪怕前凸后翘，S型，xiong器逼人，也只能从肉体上感觉很诱人，可远观却无法多沟通，这就是大家常说的胸大无脑，而VCU就是汽车的大脑，能够让汽车变得智能化，更懂你，可远观也可亵玩焉! 今天，漫谈君就和大家聊一聊，整车控制器（VCU ）开发的方法和流程。 、VCU的作用与功能 在电动汽车中，VCU是核心控制部件，它根据加速踏板位置、档位、制动踏板力等驾驶员的操作意图和蓄电池的荷电状态计算出运行所需要的电机输出转矩等参数，从而协调各个动力部件的运动，保障电动汽车的正常行驶。此外, 可通过行车充电和制动能量的回收等实现较高的能量效率。在完成能量和动力控制部分控制的同时，VCU还可以与智能化的车身系统一起控制车上的用电设备, 以保证驾驶的及时性和安全性。因此，VCU的设计直接影响着汽车的动力性、经济性、可靠性和其他性能。 1、VCU主要功能
.接收驾?S指令,輸岀电机I区前扭矩, 实现躯动系 统控制 ★整车能■分配及优化S理*监测和协调管理车上其 他用电器★故障处理及诊断功能★系统状态仪裘显示 亠*整车设备營理 1）整车能量分配及优化管理; 根据驾驶员的具体操作和实际工况对车辆进行管理、优化及调整，以实现优化能量供给，延长车辆使用寿命，提高车辆运行经济性。 2 ）故障处理及诊断功能; 对出现的异常情况进行诊断、提示和主动修复工作。 3）系统状态仪表显示;
汽车内饰结构设计流程分析 提纲： 1、造型设计数据输入、输出 2、安装结构初步分析 3、结构设计细化. 4、最终数模整体后期分析 5、模具件试装分析、调整! 国内汽车设计起步比较晚，真正的自主设计（也只是在逆向阶段）也是最近这几年的事，而内外饰的设计相对来说又更晚，原因可能是主要是因为以前设计大家主要是把精力集中在白车身的设计上，认为只要把白车身设计出来了，这车也就出来。另一个原因也可能是用户也不大注重车的外形要求吧。直到最近这几年，能买得起车的用户越来越多，而对车的要求也越来越高，不光是性能，对外形的要求也有较高的要求。这样一来，使得在设计汽车的过程中，对汽车内外饰在设计过程中所占的份量也越来越多。外饰是第一眼就看到的，其重要度自然不用说，而汽车内饰，对于用户来说，是要与自己亲密接触所占时间最长的，是可以直接影响到自己部分。它的外形美观与否、舒适的好与坏、各部件的操作方便与否等等，都直接影响了用户心情。而组成这些部分的完整，需要合理的安装结构来保证。以下是我个人对内饰设计的一些看法和观点，有些看法可能比较肤浅，甚至是错误的，我想这些应该是可以原谅的，毕竟个人的能力和经验都非常的有限。 接下来按几步来分析： 一、配合造型设计提供数据： 内饰设计从造型到A面，最后结构设计，看似是一个先后顺序关系，其实这几方面都是要相互配合、相互协调的。在内饰造型初始时，需要有一些以下内饰相关的输入条件： 1、主断面：在汽车设计之初，通常会在一些重要部位作一些主断面，作为以后要重点控制参数，不管是结构还是造型都需要考虑此参数。 2、硬点：硬点参数也是一个很重要的数据，硬点对控制整车布置有着很重要的作用，在造型之初就提供与内饰布置有关的硬点参数，使造型能正确表达整车的设计参数。比如侧围护板在设计时，就要考虑车身直口边及门框密封条的硬点参数，使侧围各护板内表面位置是正确的。 3、拔模方向：内饰的内表面一般都有皮纹，而皮纹也都有拔模角度，不同的皮纹拔模角度也是不一样的，因此，在内饰造型的同时确定拔模方向，使在此就能初步控制内表面拔模角度，减少给结构设计带来不方便，甚至是因错误而返工带来的损失。皮纹拔模角度一般是：细皮纹在3度拔模角左右，粗皮纹在5度拔模角左右，当然，这得因不同的皮纹来定。 内饰拔模方向确定原则：一般为整车坐标某坐标轴方向，或是此拔模方向在某坐标平面内（即与某坐标轴垂直）； 4、内饰整体外观参数确定：内饰整体外观参数主要是各护板间的间隙、段差、分型线等，这些参数的好坏直接影响到内饰整体外观的品质；而这些参数都是需要合理的安装结构、生产工艺水平来决定的，因此使在造型之初，需配合造型合理确定此参数，既能使整体外观协调，又能合理设计安装结构。 二、安装结构初步分析确定： 在内饰造型的同时,可也进行内饰安装结构的初步分析确定,也就是进行安装断面的设计.此过程大致有以下几个方面需要考虑、确定： 1、与车身的安装方式：对于内饰件与车身的安装方式，主要要求能达到安装简单、快捷、牢固、可靠等。一般安装都是选用卡扣连接安装，对每个部位工作环境、性能要求、安装要求等进行分析，以选择或设计合理的卡扣，达到最佳的性能。在安装方式设计过程中，有一点比较重要，就是要求各护板或总成在坐标Z方向有一硬安装方式，可以是金属卡片安装，也可以是护板上一些加强筋安装，或是某一零件支撑护板等，其作用主要使护板在Z轴方向有一支撑力，避免卡扣损坏，影响护板安装。 2、内饰件间的安装方式：内饰件外观品质有两个主要因素是间隙和段差，而这两因素主要是由内饰件间的安装方式来控制的，这除了合理安装方式（包括结构、位置等），还要有合理的定位方式（尽量用点、线定位，避免用面定位，特别是大面定位）。
轿车车身的设计及开发流程
目录概述： 第一章：轿车车身设计要素 第二章：整车开发流程 第三章：项目开发流程 第四章：项目开发过程中需归档的文件目录： 第五章：可行性分析阶段 第六章：车身相关间隙设计规 第七章：车身外间隙设计规 第八章：密封条的截面沿用规 第九章：鈑金过孔的问题 第十章：门盖系统校核规 第十一章：工艺知识 一、钣金冲压件冲压，焊接，和电镀的工艺性检查条例
二、车身工艺性检查 三、部分B21车身鈑金工艺分析报告： 四、冲压钢板性能： 五、冲压工艺工序 六、焊接种类及相关介绍 概述： 车身是整车的重要组成部分，开发整车是一项很复杂的工程，车身也一样，它主要包括车身本体、外饰件、饰及附件，由于它是轿车上载人的容器，因此要求轿车车身应具有良好的舒适性和安全性。此外，轿车车身又是包容整车的壳体，能够最直观地反映轿车外观形象等特点，所以，轿车车身设计应非常注重外形造型，以满足人们对轿车外形地审美要求，取得较好的市场。而汽车人体工程学、汽车空气动力学、汽车造型及审美艺术、汽车车身新材料的研究及开发、汽车车身结构强度分析、汽车车身设计方法及技术等方面的研究和应用，正是设计出具有良好性能的轿车车身的必要基础。 下面，分章予以说明： 第一章：轿车车身设计要素
轿车车身设计要素，亦是从事车身设计工作时，设计人员所必须考虑的方面和重点解决的关键技术，是提高车身设计质量的关键容。全面掌握、研究和应用车身的设计要素，是设计人员应具备的基本技能。从现代轿车车身设计的角度出发，汽车产品的设计要素主要表现在如下几个方面： 1．车身外形设计方面 ⑴车身空气动力特性要素 ⑵车身尺寸确定的人体尺寸要素 ⑶车身外形设计、饰造型的美学要素 ⑷外形的结构性和装饰的功能性要素 2．车身室布置设计方面 ⑴人体工程要素，包括人体尺寸、人体驾驶和乘坐姿势、人体操纵围、人眼视觉 和视野、人车视野、人体运动特征、人体的心理感觉等。 ⑵车身部设计的安全保护要素。 3．车身结构设计方面 ⑴结构设计的强度、刚度要求； ⑵轻量化设计要素，包括结构合理性和合理选材； ⑶结构设计的安全性要素 ⑷车身防腐蚀设计设计要素 ⑸车身密封性设计要素 ⑹结构设计的制造工艺性要素 4．产品开发方面 ⑴产品开发的市场性要素； ⑵系列化产品发展要素； ⑶生产、工艺继承性要素。 第二章：整车开发流程
1、骡子车（Mule Car） 在项目开始早期利用现有生产车辆，通过改装等方式安装新的发动机支撑，功能性的发动机冷却、进气系统和整个发动机总成。 目的：在项目早期（G7方案批准前）支持动力总成初始验证和标定工作（开发Mule车标定）。 例如：整车载重分析、底盘操纵和控制系统开发、空调和发动机冷却系统开发、噪声与振动分析、动力总成集成系统开发、电气系统开发等等。 2、模拟样车（Simu Car） 利用代表设计的结构件通过拼装和改装而成的样车（软模、简易工装、手工工艺等）。 目的：为支持整车、系统进一步的设计和验证，完成架构件的设计和发布。3、工程样车（EP Car） 根据工程设计发布的信息，采用相应工程样件制造工艺制造出的满足设计要求的零件在技术中心试制车间装配的车。
目的：整车集成的开发、验证与整车相关的SSTS（子系统技术规）要求、零件调试、开发动力总成标定、公告法规的早期验证和验证总装顺序等。 铸造批准和铣削批准由产品和制造在同步工程的基础上共同批准！ 1、制造验证造车（MCB） 制造验证造车（ Manufacturing confirmation Build ）是在生产线正式造车（PPV ）前的准备工作，检验车辆的工艺可行性，在工厂里完成制造，以识别工厂的问题并为正式造车做好员工培训。造车会通过所有的工艺系统，为工厂员工展示产品和工艺过程的学习机会。造车所用的零部件可以采用EP 车的零部件，运送到工厂。在PPV 前1 个月完成首辆车的制造。
2、生产验证车（PPV Car） 用正式生产工装模具和制造工艺制造的样件并按照生产线工艺装配而成的样车。 目的：100% 动力总成标定、底盘操控性验证、动力加速性验证和VTS 认证，同时对制造工艺进行验证和生产工人培训。 PPV造车的职责分工： 1）采购负责PPV 零部件采购到位 2）PPV 批量零部件入库许可-SQE 3）物流负责PPV 零部件上线准备 4）工程负责零部件技术状态控制，零部件工程认可 5）质保负责零部件MB2 80%合格 6）制造工程负责生产线就绪，工厂负责制造 3、预试生产造车（PP Car） Pre-Pilot 造车主要考核工艺装备、检验流程和检验装置的过程能力。在批量生产工装模具的条件下要求制造确定尺寸和形状的单一零件，以及试验所有单一工艺装备和组合工装的功能。PP车辆要求所有的零件都完成MB2匹配。 4、试生产造车（P Car）
关于汽车内外饰件行业的市场信息收集 王鹏 简介： 汽车内饰件通常是指汽车内部装饰所用的一些产品，种类很多，像仪表板、门内护板、顶棚、地毯、方向盘、座椅系统等，不过现在大部分产品不仅仅是只起到装饰作用，还需要兼顾功能性、安全性以及节能、环保等方面的要求。汽车外饰件是用于汽车车身外面，用于保护车身和美化车体的一些外观件，要求防护与美观兼顾，像前后保险杠、扰流板、格栅、饰条、侧裙、挡泥板等。汽车内外饰件大都是一些非金属件。 市场概况： 中国汽车工业的发展为内外饰行业提供庞大的市场空间，中国内外饰行业正处于一个快速发展阶段，行业产值年增长速度基本保持在20%以上，行业规模几乎占了整个零部件总体规模的1/4。从区域分布来看，中国内外饰企业主要分布在华东、中南、西北、华北几个地区。其中华东地区无论是在公司数量还是产业规模上都要领先于其它地区，产值约占全国的1/3，其次是中南地区，主要围绕东风和广汽分布。近几年西南地区也发展很快，除了原有长安、力帆等汽车集团外，像大众、一汽、华晨等整车厂落户西部，很多零部件企业纷纷跟进。 得益于整个汽车行业的景气繁荣，国内也出现了一些规模较大的民族企业，像上海延锋、江南模塑、华翔集团等，这些企业在国际市场也具备一定竞争力。不过大部分中下游的企业日子可能就不会那么好过了，原材料方面，无论是国内还是国外，需求增速都大于供求增速，基本不会出现明显降价，而且很多产品都是客户指定材料供应商，没有选择权，另外对于下游客户又缺乏议价能力，很多情况下只能被动接受，还要承受来自同行的竞争压力，利润空间有限。随着外资企业的不断进入和国际大环境的影响，汽车产业链的整合进度会逐步加快，中国内外饰行业产能分散的状况会得以改善，一些弱小的企业在新一轮的竞争中会逐渐被淘汰。 汽车内外饰行业发展的方向可以用四个词来概括：安全、节能、环保和舒适。安全方面：汽车发生事故后，最先受到冲击的往往是汽车外饰件，同时，驾乘人员最先接触的就是内饰件，所以内外饰件在行车安全方面起到非常重要的作用。现很多企业结合这些法规在很多国家都出台了一系列的汽车安全法规和技术标准，和标准，将越来越多的安全理念融入到内外饰件的开发过程中，如丰田汽车的主动头枕技术，具有吸能特性材料的使用。节能方面：据预测，汽车自重降低10%，油耗就会降低6-8%，所以说到节能必须要提的就是轻量化，替代材料的是使用是实现轻量化主要途径之一，如兰博基尼碳纤维车身，丰田汽车的天然纤维内饰以及纳米保险杠，江森自控和丰田纺织的轻量化座椅，当然一些轻质材料成功应用的案例非常多，现在几乎可以在每款中高端车上都能看到。环保方面：环境保
汽车整车开发流程 车型的研发是一个非常复杂的系统工程，以至于它需要几百号人花费上3、4年左右的时间才能完成。不同的汽车企业其汽车的研发流程有所不同，我们下面讲述的是正向开发的量产汽车一般的研发流程。以满足车友对汽车研发流程的好奇感。 研发流程包括管理、设计、组织等方方面面的辅助流程，本文主要向大家介绍汽车研发中的核心流程，也就是专业的汽车设计开发流程，这一流程的起点为项目立项，终点为量产启动，主要包括5个阶段： 方案策划阶段 一个全新车型的开发需要几亿甚至十几亿的大量资金投入，投资风险非常大，如果不经过周密调查研究与论证，就草率上马新项目，轻则会造成产品先天不足，投产后问题成堆；重则造成产品不符合消费者需求，没有市场竞争力。因此市场调研和项目可行性分析就成为了新项目至关重要的部分。通过市场调研对相关的市场信息进行系统的收集、整理、纪录和分析，可以了解和掌握消费者的汽车消费趋势、消费偏好和消费要求的变化，确定顾客对新的汽车产品是否有需求，或者是否有潜在的需求等待开发，然后根据调研数据进行分析研究，总结出科学可靠的市场调研报告，为企业决策者的汽车研发项目计划，提供科学合理的参考与建议。 汽车市场调研包括市场细分、目标市场选择、产品定位等几个方面。项目可行性分析是在市场调研的基础上进行的，根据市场调研报告生成项目建议书，进一步明确汽车形式（也就是车型确定是微型车还是中高级车）以及市场目标。可行性分析包括外部的政策法规分析、以及内部的自身资源和研发能力的分析，包括设计、工艺、生产以及成本等方面的内容。在完成可行性分析后，就可以对汽车的设计目标进行初步的设定，设定的内容包括车辆形式、动力参数、底盘各个总成要求、车身形式及强度要求等。 将初步设定的要求发放给相应的设计部门，各部门确认各个总成部件要求的可行性以后，确认项目设计目标，编制最初版本的产品技术描述说明书，将汽车的一些重要参数和使用性能确定下来。在方案策划阶段还要确定汽车是否开发相应的变形车，确定变形车的形式以及种类。项目策划阶段的最终成果是一份符合市场要求，开发可行性能够保证得到研发各个部门确认的汽车设计目标大纲。该大纲明确了汽车的形式、功能以及技术特点，描述了产品车型的最终定位，是后续研发各个过程的依据和要求，是一份指导性文件。
本文将针对汽车内饰表面装饰的几种主流工艺从技术、成本、环保性能等方面进行分析比较。（文中“IMD”=IMR “INS”=IML/IMF）第一部分：水转印、IMD、INS工艺比较 一、工艺描述 1、水转印：将已成型的塑料基材压印浮在水面上的水溶性薄膜，转印薄膜上的花纹，再以透明面漆保护其花纹及对表面做光泽调节。流程为转印－薄膜清除－烘干－喷面漆，如下图所示： 2、INS（Film Insert Molding)：将带有外观效果的INS薄膜预先吸塑/高压成型,把多余的膜边冲切,再把冲切好的薄膜壳片放置在注塑模具内进行注塑。流程为薄膜加热－高压空气成型（或者吸塑成型）－刀模裁切－已成型薄膜壳片放入模腔－合模，注塑成型－开模,完成总成件，如下图所示： 3、IMD（In-Mold Decoration)：带有外观效果的IMD薄膜(圈材)被安装在输膜机上，而输膜机则固定在注塑机上，在注塑开模时让薄膜输进模具中间,合模后让胶料注射,让薄膜贴覆在模具上同时与胶料成型。流程为薄膜输送－薄膜定位，取模件－注塑成型－后处理，清理飞边，如下图所示：
二、技术对比 1、花纹包覆可行性方面 水转印 翻边高度（H）可让花纹包覆在300mm范围内 不需要考虑R角(R)的锐度 可以完全包覆圆柱形基材(如整体注塑方向盘) 通过电铸模后加工工艺可对花纹拉伸严重部分加饰,修饰效果较佳 可以对大型零件包覆（例如：SGM老别克新世纪IP 1.3m长,内侧深度超过200mm;德国戴母勒奔驰Smart Car门板外饰整体通过水转印加饰) 可以通过面漆工艺及底漆调节去控制最终产品表面光泽度、饱满度、花纹色泽及花纹层次的深度（而不需要重新开发薄膜,重新制版印刷） 遇到零件形状变化大而花纹选择偏向有规则性的所谓技术性花纹,虽然包覆不受限制,但部分边角位置可能会出现花纹拉伸而导致外观上有花纹的规则性变弱的情况;但天然花纹(如木纹)的外观表现较佳 INS（Film Insert Molding) 翻边(H)极限约40mm,但同时R角(R)必须设计在10mm以上;而如果R角（R)在1mm以下,其翻边(H)只可以在5mm以下(而且要取决如零件的整体三维形状) R角考虑要很充分,与花纹包覆的翻边深度要经常做出让步及妥协 三维形状变化大的零件,加工难度高,或不能把薄膜包覆完整 花纹包覆不到地方（开口部分）可通过刀切露出基材原色,但如果基材上存在注塑缺陷或颜色无法满足外观设计(如金属效果),必须通过单模多片薄膜的insert工艺或电铸模后加工工艺完成(工艺难度增加) 对大型零件包覆难度较高或质量难以控制 在翻边及R角配合情况下(包覆可行性高),对包覆技术性花纹薄膜的最终外观效果较佳(但可能仍存在轻度花纹拉伸变形) IMD(In-mold Decoration) 翻边(H)极限为5mm左右,同时其R角(R)也不能少于10mm 由于IMD薄膜比INS薄膜更薄，翻边与R角的考虑与妥协要求更高 一般只考虑对平面产品、翻边不大于1mm产品上用这工艺 基本上很难做到产品上留下开口部分(如开关板) 对大型零件包覆难度较高或质量难以控制 对包覆技术性花纹（以上条件容许下）外观效果较佳，但由于薄膜很薄，天然花纹（如木纹）的外观效果则很差 有关INS及IMD的定义解释： R角(R)和翻边(H) 的关系(只作参考*) INS：