1
M M
M
M
M
3
M
M
M
M
湿法脱硫系统物料平衡
一、计算基础数据
（1）待处理烟气
烟气量：1234496Nm3/h（wet）、1176998 Nm3/h（dry）
烟气温度：114℃
烟气中SO2浓度：3600mg/Nm3
烟气组成：
组分分子量V ol% mg/Nm3
SO264.06 0.113 3600（6%O2）
O232 7.56(dry)
H2O 18.02 4.66
CO244.01 12.28(dry)
N228.02 80.01(dry)
飞灰200 石灰石浓度：96.05%
二、平衡计算
（1）原烟气组成计算
组分V ol%(wet) mg/Nm3kg/h Kmol/h
SO20.108
3226
（7.56%O2）
3797 59.33
O27.208 127116 3972.38 H2O 4.66 46214 2564.59 CO211.708 283909 6452.48 N276.283 1177145 42042.89 飞灰200（dry）235
合计1638416 55091.67
平均分子量（0.108×64.06+7.208×32+4.66×18.02+11.708×44.01+76.283×2
8.02）/100=29.74
平均密度 1.327kg/m3
（2）烟气量计算
1、①→②（增压风机出口→ GGH出口）：
取GGH的泄漏率为0.5%，则GGH出口总烟气量为1234496 Nm3/h×（1-0.5%）=1228324Nm3/h=1629634kg/h
泄漏后烟气组分不变，但其质量分别减少了0.5%，见下表。
温度为70℃。
组分V ol%(wet) mg/Nm3kg/h Kmol/h
SO20.108
3226
（7.56%O2）
3778 59.03
O27.208 126480 3952.52
H2O 4.66 45983 2551.78
CO211.708 282489 6420.22
N276.283 1171259 41832.68
飞灰200 234
合计1630224 54816.21
2、⑥→⑦（氧化空气）：
假设脱硫塔设计脱硫率为95.7%，即脱硫塔出口二氧化硫流量为3778×（1-95.7%）=163 kg/h，二氧化硫脱除量=（3778-163）/64.06=56.43kmol/h。
取O/S=4
需空气量=56.43×4/2/0.21=537.14kmol/h×28.86（空气分子量）=15499.60kg/h，约12000Nm3/h。
其中氧气量为537.14 kmol/h×0.21=112.80 kmol/h×32=3609.58kg/h
氮气量为537.14 kmol/h×0.79=424.34 kmol/h×28.02=11890.02kg/h。
氧化空气进口温度为20℃，进塔温度为80℃。
3、②→③（GGH出口→脱硫塔出口）：
烟气蒸发水量计算：
1）假设烟气进塔温度为70℃，在塔内得到充分换热，出口温度为40℃。由物性数据及烟气中的组分，可计算出进口烟气的比热约为0.2536kcal/kg.℃，Cp （40℃）
=0.2520 kcal/kg.℃。
Cp烟气=（0.2536+0.2520）/2=0.2528 kcal/kg.℃
氧化空气进口温度为80℃，其比热约为0.2452 kcal/kg.℃，Cp（40℃）
=0.2430kcal/kg.℃。
Cp空气=（0.2452+0.2430）/2=0.2441 kcal/kg.℃
Cp水（20~40℃）=1.0kcal/kg.℃
r水（20）=586kcal/kg
r水（40）=575kcal/kg
烟气蒸发水量=[0.2528×（70-40）×1630224+0.2441×15491.12×（80-40）]/[1.0×（40-20）+（586+575）/2]=20841kg/h=1156.55kmol/h
水蒸汽含量=（2551.78+1156.55）/（54816.21+1156.55）=6.63%
40℃水蒸汽饱和蒸汽压=0.00737MPa。
烟气总压102000Pa。
40℃烟气饱和水蒸汽含量=0.00737/0.102=7.23%
根据以上计算，假设温度下烟气蒸发水量及原烟气含水量之和小于40℃烟气饱和水蒸汽含量。因此，实际出口温度小于40℃。
2）假设出口温度为35℃
烟气蒸发水量=[0.2528×（70-35）×1630224+0.2441×15491.12×（80-35）]/[1.0×（40-20）+（586+575）/2]=24296.6kg/h=1348.31kmol/h
水蒸汽含量=（2551.78+1348.31）/（54816.21+1348.31）=6.94%
35℃水蒸汽饱和蒸汽压=0.00562MPa。
35℃烟气饱和水蒸汽含量=0.00562/0.102=5.51%
根据以上计算，假设温度下烟气蒸发水量及原烟气含水量之和大于35℃烟气饱和水蒸汽含量。
因此，实际出口温度大于35℃，取38.5℃，则烟气蒸发水量为1213.82kmol/h×18.02=21873kg/h，其水蒸汽含量=（2551.78+1213.82）/（54816.21+1213.82）=6.72%
38.5℃水蒸汽饱和蒸汽压=0.00684MPa。
38.5℃烟气饱和水蒸汽含量=0.00684/0.102=6.71%
根据上述计算结果可知，脱硫塔出口温度为38.5℃。
3）反应产生的二氧化碳量
G CO2= 44.01×56.43kmol/h=2483.48kg/h
4）烟气中夹带水量
按烟气总质量的0.005计，夹带量=1630224kg/h × 0.005=8151.12kg/h 5）脱硫塔出口烟气组分
组分V ol%(wet) kg/h Kmol/h
SO20.004 163 2.54
O27.088 126480+3609.58×3/4=129187 4037.10
H2O 7.405 45983+21873+8151.12=76007 4217.93
CO211.638 282489+2483.48=284972 6475.18
N274.134 1171259+11890.02=1183149 42225.16 飞灰234×（1-75%）=58.5
合计1673374 56957.91 总烟气量1275857Nm3/h
4、③→④（脱硫塔出口→GGH出口）：
在此过程中新增了原烟气泄漏的0.5%烟气。
组分V ol%(wet) kg/h Kmol/h
SO20.005 163+3797×0.5%=182 2.84
O27.088 129187+127116×0.5%=129823 4056.96 H2O 7.392 76007+46214×0.5%=76238 4230.75 CO211.370 284972+283909×0.5%=286392 6507.42
N274.144 1183149+1177145×0.5%=1189035 42435.22 飞灰58.5+235×0.5%=59.7
合计1681730 57233.19 总烟气量1282023
5、④→⑤（GGH出口→烟囱进口）：
这一过程烟气量及性质基本不变。
（3）脱硫液及石膏的平衡
CaSO4.2H2O分子量为：172.17
CaSO3.1/2H2O分子量为：129.15
CaCO3分子量为：100.09
1、脱硫剂的需求量
1）烟气中SO2脱除量=56.43kmol/h
2）需纯的石灰石量=56.43 kmol/h
3）考虑到溶液循环过程中的损失，需加入的石灰石量为=（1+2%）×56.43 kmol/h=57.56kmol/h
4）需96.05%的石灰石=57.56×100.09/0.9605=5997.96kg/h
其中：CaCO3量=5997.96×0.9605=5761.04kg/h
其中：杂质量=5997.96×0.0395=236.92kg/h
5）如使用工业水制备30%含固量浆液需水量：
5997.96kg/h/0.3×0.7=13995.24kg/h
6）如使用2.6%含固量的脱硫反应塔塔底浆液旋流分离液制备30%含固量
浆液需水量为：
设2.6%含固量旋流分离液的固体物量为X kg/h，以水平衡可列下式：X/2.6%×（1-2.6%）=（X+5997.96）/30%×（1-30%）
X=398.40kg/h
水量=398.40/2.6%×（1-2.6%）=14924.68kg/h
需2.6%的塔底浆液旋流分离液=398.40+14924.68=15323.08kg/h
30%浆液量=14924.68/（1-30%）=21320.97kg/h
2、脱硫塔底固体量
假设干脱硫产物中CaSO4.2H2O与CaSO3.1/2H2O质量比为0.92：0.01。
其摩尔比为：(0.92/172.17):(0.01/129.15)=69.01：1
1）CaSO4.2H2O生成量=56.43 ×172.17×69.01×(69.01+1)=9576.78kg/h
2）CaSO3.1/2H2O生成量=56.43 ×129.15×1×(69.01+1)=104.10kg/h
3）产物中未反应的CaCO3量=5761.04-56.43 ×100.09=112.96kg/h
4）杂质量=236.92kg/h
5）脱除下来的飞灰量=234 ×75%=175.50kg/h
脱硫塔底固体量=G CaSO4.2H2O +G CaSO3.1/2H2O +G CaCO3+G 杂质+G 飞灰 =9576.78+104.10+112.96+236.92+175.50=10206.26kg/h
组 分 质量流量kg/h W% CaSO 4.2H 2O 9576.78 93.83 CaSO 3.1/2H 2O
104.10 1.02 CaCO 3 112.96 1.11 杂质 236.92 2.32 飞灰 175.50 1.72 合计
10206.26
100
3、反应产物中结晶水量
1）CaSO 4.2H 2O 中结晶水量=9576.78/172.17×2×18.02=2004.69kg/h 2）CaSO 3.1/2H 2O 中结晶水量=104.10/129.15×1/2×18.02=7.26kg/h 反应产物中结晶水量为2004.69 + 7.26 = 2011.95kg/h 4、除雾器冲洗水
冲洗水喷淋密度？？（一小时冲洗一次，每次5分钟） 除雾器冲洗水=
5、脱硫反应后塔底最终排出量
物料平衡以不补充新鲜水为条件。设一级旋流器入口浆液浓度为10.8%，下出口浆液浓度为50%，上出口浆液浓度为 2.6%，则可算出下出口溶液量为进口量的17.3%；设二级旋流器下出口浆液浓度为20%，上出口浆液浓度为1.3%；真空皮带过滤机固体损失率为0.9%，石膏含固率为90%。
设塔底浆液总流量为X kg/h ，排入污水处理系统总流量为Y kg/h ，则可列以下平衡方程式：
Y×1.3% + X×17.3%×50%=10206.26kg/h (1) (根据设定和固体物量平衡)
真空皮带过滤物料平衡：
溢流
固体量为： 17.3%X × 50%×0.9%
真空过滤机
石膏
含固率90%
17.3%X kg/h （一级旋流器滤液） ⒂
含固率50%
⒅
⒃
可求出石膏量为17.3%X×50%×（1-0.9%）/90%=0.09525 X
溢流量为17.3%X-0.09525X=0.07775X
根据设定及脱硫塔总物料平衡：
塔体输入量：
烟气量=1630224kg/h；氧化空气量=15499.60kg/h；
石灰石浆液量=21320.97kg/h；除雾器冲洗水量=？？
真空皮带过滤机溢流返塔量=0.07775X；
一级旋流器溢流返塔量=（1-17.3%）X=0.827X-15323.08
塔体输出量：
烟气量=1673374kg/h；塔底浆液流量=X kg/h；废水流量=Y kg/h
则平衡方程式为：
1630224 + 15499.60 + 21320.97 + G冲洗水量+0.07775X + 0.827X-15323.08 =1673374 + X + Y => G冲洗水量-21652.51=0.09525X + Y (2) 若已知除雾器冲洗水量则可联立方程式（1）和（2）求出X和Y。
假设除雾器冲洗水量为96000kg/h，则
X=108369 kg/h
Y=64025 kg/h
6、水平衡验算
G烟气出口带出水+ G塔底排放浆液带出自由水+ G脱硫产物最终带出结晶水-（G烟气入口带入水+ G除雾器冲洗水+ G石灰石浆带入水+ G返塔水量）=76007 + 108369×（1-10.8%）+ 2011.95 -（45983 + 96000 + 14924.68 + 17782.76）= -6.342
Cl-平衡计算
一、原始数据：
入塔烟气量：1234496 Nm3/h（dry）×（1-0.5%）=1171113 Nm3/h
O2浓度：5.09%（空气过量系数为1.32）
HCl浓度：60mg/Nm3（6%O2，空气过量系数为1.4）
工艺水中Cl浓度为：464.16mg/L
二、氯平衡计算
1）入塔氯化物量（以Cl为基准）：1.4/1.32 ×1171113 × 60 × 10-6=74.53kg/h 2）工艺水带入的氯化物量（以Cl为基准）：96000 × 464.16×10-6=44.56kg/h 假定吸收塔中Cl浓度为20000mg/L，吸收塔中溶液体积为
双碱法 计算过程 标态：h Nm Q /4000030= 65℃：h m Q /4952340000273 6527331=?+= 还有约5%的水份 如果在引风机后脱硫，脱硫塔进口压力约800Pa ，出口压力约-200Pa ，如果精度高一点，考虑以上两个因素。 1、脱硫塔 （1）塔径及底面积计算： 塔内流速：取s m v /2.3= m v Q r r v vs Q 17.12 .314.33600/49532121=?==???==ππ D=2r=2.35m 即塔径为2.35米。底面积S=∏r 2=4.3m 2 塔径设定为一个整数，如2.5m （2）脱硫塔高度计算： 液气比取L/G= 4 烟气中水气含量设为8% SO2如果1400mg/m3，液气比2.5即可，当SO2在4000mg/m3时，选4 ①循环水泵流量：h m m l HG Q G L Q /1821000)08.01(495324) /(100033=-??=??= 取每台循环泵流量=Q 91m 。选100LZ A -360型渣浆泵，流量94m 3/h ，扬程22.8米， 功率30KW ，2台 ②计算循环浆液区的高度： 取循环泵8min 的流量 H 1=24.26÷4.3=5.65m
如此小炉子，不建议采用塔内循环，塔内循环自控要求高，还要测液位等，投资相应大一点。 采用塔外循环，泵的杨程选35m，管道采用碳钢即可。 ③计算洗涤反应区高度 停留时间取3秒 洗涤反应区高度H2=3.2×3=9.6m ④除雾区高度取6米 H3=6m ⑤脱硫塔总高度H=H1+H2+H3=5.65+9.6+6=21.3m 塔体直径和高度可综合考虑，直径大一点，高度可矮一点，从施工的方便程度、场地情况，周围建筑物配套情况综合考虑，可适当进行小的修正。如采用塔内循环，底部不考虑持液槽，进口管路中心线高度可设在2.5m，塔排出口设为溢流槽，自流到循环水池。塔的高度可设定在16~18m 2、物料恒算 每小时消耗99%的NaOH1.075Kg。每小时消耗85%的CaO60.585Kg。石灰浆液浓度：含固量15%，可得石灰浆液密度1.093。按半小时配置一次石灰浆液计算，每次配置石灰浆液的体积是185m3。 浆液区的体积是24.26 m3。 石灰浆液按浆液区体积的10% 的流量（即石灰浆液泵的流量为 2.4 m3/h）不间断往塔内输送浆液。石膏浆液排出泵按浆液区体积的20% 的流量（即石膏浆液排出泵的流量为4.8 m3/h）不间断往塔外输出石膏浆液。由计算可得每小时产石膏干重0.129吨。 蒸发水分量2.16 m3/h。除雾器及管道冲洗水量约为3 m3/h。补充碱液量按按浆液区体积的10% 的流量（即碱液泵的流量为 2.4 m3/h）不间断往塔内输送碱液 进塔部分：石灰浆液2.4 m3/h + 除雾器及管道冲洗水量3 m3/h + 补充碱液量2.4 m3/h 出塔部分：石膏浆液4.8m3/h +蒸发水分量2.16 m3/h
万方数据
４８广东化工２００５年第８期 ２．１画流程图 单击菜单栏ＦｉＩｅ按钮，选择ＮｅｗＪｏｂ，在弹出的文件保存对话框中选好路径后单击保存便完成了模块新建任务。此时操作界面会有所改变，菜单栏和工具栏选项都有所增加，且会弹出画流程图的面板，面板上一个符号代表一种设备或工具，如图ｌ所示。左键单击面板，此时鼠标会变成小方框，然后在空白处单击，便可添加相应的设备。将相应的设备连接好，按需画好流程图后，便可开始下一步的操作。画流程图这一步，可以全部由自己画出，也可由附带的模块修改而成，方法是：单击Ｆｉｌｅ按钮，选择０ｐｅｎＪｏｂ，弹出选择模块对话框，在相应的路径中选择相应的模块后，单击打开，便打开了所选模块，然后在菜单栏中选择ＥｄｉｔＦｌｏｗｓｈｅｅｔ，这个按钮会变为Ｒｕｎｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ，并弹出如图ｌ右侧的面板，这时便可开始编辑流程图。要改变流程线路时，右键单击要改变线路，选择Ｒｅｒｏｕｔｅｓｔｒｅａｍ，将弹出一个跟随鼠标移动的大的十字虚线，便可开始布线；若要改变流程图中的操作单元，右键单击要改变单元，选择Ｓｗａｐｕｎｉｔ，然后在面板中选择需要的单元，在相应的位置单击便可完成操作单元的更换；若需在流程图线路中插入操作单元，右键单击相应位置，选择Ｉｎｓｅｒｔｕｎｉｔ，在面板中选择需要的单元，然后在相应位置单击便完成了插入操作。除了以上操作外，还可以删除线路或单元。 图１ＣｈｅｍＣＡＤ操作界面 ２．２设置单位 在菜单栏中单击Ｆｏ珊ａｔ，然后单击Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇｕｎｉｔｓ，会弹出一个对话框，可选择ＡｌｔｓＩ、ｓＩ等多个单位标准，选好后单击０Ｋ，便可完成单位设置。 ２．３选择组分 单击菜单栏Ｔｈｅｒｍｏｐｈｙｓｉｃａｌ，选择ｃｏｍｐ０１１ｅｎｔｌｉｓｔ，这时会弹出一个对话框，在组分数据库右侧选择需要的组分，单击Ａｄｄ，再单击０Ｋ，完成组分添加。 ２．４选择热力学模型 单击Ｔｈｅｒｍ叩ｈｙｓｉｃａｌ，选择Ｋ—ｖａｌｕｅｓ，会弹出一个对话框，设置好后单击０Ｋ，便完成了Ｋ值设置；接着是设置焓，同样是在Ｔｈｅｒｍｏｐｈ），ｓｉｃａＩ菜单下，选择Ｅｎｔｈａｌｐｙ，设置好后单击ＯＫ即可完成；然后在Ｔｈｅｒｍｏｐｈｙｓｉｃａｌ菜单中选择Ｋ—Ｖａｌｕｅｗｉｚａｒｄ，这一项可以设置温度、压强等的最大和最小值。在Ｔｈｅｒｍｏｐｈ），ｓｉｃａｌ菜单中还有电解液等选项，只要按需设置好即司。 ２．５指定详细进料物流 每一个物料（包括原料和产品）都必须详细设置。单击菜单栏Ｓｐｅｃｉｆｉｃａｔｊｏｎｓ，在弹出的菜单中选择相应的选项进行设置。单击Ｓｐｅｃｍｃａｔｉｏｌｌｓ，选择ｓｅｌｅｃｔＳｔｒｅａｍｓ，弹出ＩＤ号输入对话框，输入ＩＤ号，单击０Ｋ，弹出编辑对话框，设置好相应的选项后单击ＯＫ即可。设置好这一项可以计算相关的泡点或露点值。 ２．６详细指定各单元操作 左键双击或在ｓｐｅｃ溉ｃａｔｉｏｎｓ菜单中选择ｓｅｌｅｃｔＵｎｉｔｏｐｓ选项，弹出设置对话框，框中有一个Ｈｅｌｐ按键，单击弹出帮助文档，可以查看详细内容。设置好后单击０Ｋ，弹出提示对话框，提示错误或警告，因为错误的设置会使系统运行时出现错误或不能运行，不能得到准确的数据。错误提示是为了阻止系统运行，警告是为了提示用户设置要正确，如果不管就可以忽略，系统会照常运行。 ２．７运行 可以选择整个系统或单个操作单元运行，也可以选择一个循环线路运行，只需在Ｒｕｎ菜单中分别选择ＲｕｎＡｌｌ、ＲｕｎｓｅＩｅｃｔｅｄｕｎｉｔｓ或Ｒｅｃｙｃｌｅｓ即可实现。执行后两个操作时会弹出一个对话框，单击所要运行的单元，单击０Ｋ便开始运行。还可设置运行顺序，只需在Ｒｕｎ菜单中选择ｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎｓｅｑｕｅｎｃｅ，在弹出的对话框中设置好后单击０Ｋ即可。 ２．８查看运行结果 单击Ｒｅｓｕｌｔｓ，在弹出的菜单中选择需要查看的选项，就会有一个文档弹出来，里面记有详细的结果。查看运行结果之后，便可计算设备规格，然后按需优化，最后便是生成物料流程图。 ３功能扩展 ＣｈｅｍｃＡＤ的功能扩展可以通过用户新建流程图来实现。ｃｈｅｍＣＡＤ内置了强大的数据库，用户可以新建或在已有流程图的基础上进行修改。由于面板中所提供的设备有限，ｃｈｅｍｃＡＤ提供了画设备的工具，用户可以按照自己的需要画好一个符号，然后设置好相关的参数，便可作为一种设备使用。此外，开发ｃｈｅｍｃＡＤ的ｃｈｅｍｓｔａｔｉｏｎｓ公司也在不断扩大其数据库，有些现在还不能处理的生产流程，可以将方案提交给ｃｈｅｍｓｔａｔｊｏｎｓ公司来处理。相信在不久的将来，ＣｈｅｍＣＡＤ的功能将更为强大，应用领域将更加广泛。 参考文献 ［１］ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｃｈｅｍｓｔａ“ｏｎｓ．ｎｅｔ． ［２］ｈ儿ｐ：／／ｗｗｗ．ｖｍｃ．ｃｏｍ．ｔｗ／ｃｈｉｎｅｓｅ／ｃ—ｉｎｄｅｘ．ｈｔｍ． ［３］冯权莉，叶咏恒，陈文威．乙醇一水双效精馏模拟研究［Ｊ］．云南工业大学学报，１９９９，１５（３）：４９—５４． ［４］寇业荣．乙烯废液处理塔的核算及改造建议［Ｊ］，化工设计，２０００，ｌＯ（２）：２３—２５． ［５］贾蓉，罗金生，张立杰，等．应用ｃｈｅｍｃＡＤ软件模拟反应精馏 过程［Ｊ］．化工生产与技术，２００３，（５）：４４—４６． 万方数据
各种材料计算公式 地砖 规格：1000*1000、800*800、600*600、500*500、400*400、300*300、200*200、100*100 粗略计算法：用砖数量=房间面积/一块地砖的面积*1.1 精确计算法：用砖数量=（房间面积/砖长）*（房间宽度/砖宽）*1.1 例:房间长5米，宽3米，砖规格400X400 用砖数量 =（15米/0.4米）*（3米/0.4米）*1.1=104块 实木地板 常用规格：900*90、750*90、600*90 粗略计算法：使用地板块数=房间面积/一块地板的面积*1.08 精确计算法：使用地板块数=（房间长度/地板长度）*（房间宽度/地板宽度）*1.08 例：长5米，宽3米，地板规格750*90 用板数量=（5米/0.75米）*（3米/0.09米）*1.08=239块 注：实木地板在铺装中通常有8%的损耗 复合地板 常见规格：1.2米*0.19米 粗略计算法：地板块数=房间面积/一块地板面积*1.05 精确计算法：地板块数=（房间长度/地板长度）*（房间宽度/地板宽度）*1.05 例：长5米，宽3米 用板数量=（5米/1.2米）*（3米/0.19米）*1.05米约=70块 注：通常有3%--5%的损耗按面积算千万不要忽视！ 涂料 规格：5升、15升 家装常用5升，5升涂料刷面积为35平方米（涂2面） 计算方法：墙面面积=(长+宽)*2*层高
顶面面积=长*宽、地面面积=长*宽 总使用桶数=（墙面面积+顶面积+地面面积）/35平方米 例：长5米，宽3米 墙面积=（5米+3米）*2*2.85平方米=45.6平方米 顶面面积=5米*3米=15平方米 地面面积=5米*3米=15平方米 涂料量=（45.6+15+15）平方米/35平方米=75.6平方米/35平方米=2桶 注：以上只是理论上涂刷量，因在施工中要加入适量清水，所以以上用量只是最低涂刷量 墙纸 规格：每卷长10米，宽0.53米 计算方法：墙纸总面积=地面面积*3 （地面积=长*宽） 墙纸的卷数=墙纸总面积/（0.53米*10米） 常见墙纸规格为每卷长10m，宽0.53m。 粗略计算方法：墙纸的总面积=地面面积×3，墙纸的卷数=墙纸的总面积÷（0.53×10）精确的计算方法：使用的分量数=墙纸总长度÷房间实际高度， 使用单位的总量数=房间的周长÷墙纸的宽度， 使用墙纸的卷数=使用单位的总量数÷使用单位的分量数 因为墙纸规格固定，因此在计算它的用量时，要注意墙纸的实际使用长度，通常要以房间的实际高度减去踢脚板以及顶线的高度。 另外房间的门、窗面积也要在使用的分量中减去。这种计算方法适用于素色或细碎花的墙纸。墙纸的拼贴要考虑对花，图案越大，损耗越大，因此要比实际用量多买10%左右。 隔墙、吊顶 常用的隔墙吊顶有哪些？ 隔墙：玻璃（多与铝合金型材塑钢型材组成固定隔断、推拉隔断）石膏板、轻质砖、玻璃砖（价格高）木材、各种板材。常用柜子、鱼缸、屏风
材料消耗定额墙面砖计算2012-03-13 17:12 计算法是根据施工图纸和其他技术资料，用理论公式计算出产品的材料净用量，从而制定出材料的消耗定额。 这种方法主要适用于块状、板状、和卷筒状产品（如砖、钢材、玻璃、油毡等）的材料消耗定额。 下面介绍几种常用材料的计算方法： （1）砖砌体材料用量的计算： 2×墙厚的砖数 每m3砌体中砖的净用量（块） 墙厚×(砖长+灰缝) ×(砖厚+灰缝) 每m3砌体中砂浆的净用量(m3)=1-砖的净用量×砖的长×宽×厚砖(砂浆)损耗量=净用量×损耗率 例1：计算标准砖一砖外墙每一立方米砌体砖和砂浆的总消耗量（砖和砂浆损耗率均为1%） 解：每m3一砖墙中砖净用量=2×1/0.24×（0.24+0.01）×（0.053+0.01）=529.1块 砖总消耗量=529.1×(1+1%)=534.29块 每m3一砖墙中砂浆净用量 =1-529.1×0.24×0.115×0.053=0.226 m3 砂浆总消耗量=0.226×(1+1%)=0.228 m3 （2）块料面层材料用量计算 每100m2块料面层中 ①块料净用量 =100/[(块料长+灰缝)×( 块料宽+灰缝)] ②灰缝材料净用量 =[100-块料净用量×块料长×宽]×灰缝厚 ③结合层材料净用量=100×结合层厚 例2：1:1水泥砂浆贴152×152×5瓷砖墙面,结合层厚度10mm厚,试计算每100m2墙面瓷砖和砂浆的总消耗量(灰缝宽2mm),瓷砖损耗率1.5%,砂浆损耗率1% 。解：每100m2瓷砖墙面中: 瓷砖净用量 =100/(0.152+0.002)×(0.152+0.002)=4216.56块 瓷砖总消耗量=4216.56×(1+1.5%)=4279.81块 结合层砂浆净用量=100×0.01=1.00m3 缝隙砂浆净用量=[100-4216.56×0.152×0.152]×0.005 =0.013 m3 砂浆总消耗量=(1+0.013)×(1+1%)=1.023 m3 （3）普通抹灰砂浆配合比用料量的计算 抹灰砂浆的配合比通常是按砂浆的体积比计算的,每m3砂浆各种材料消耗量计算公式如下: 砂消耗量(m3)=[砂比例数/(配合比总比例数-砂比例数砂空隙率)]×(1+损耗率) 水泥消耗量(kg)=[水泥比例数×水泥密度/砂的比例数]×砂用量×(1+损耗率) 石灰膏消耗量(m3)=[石灰膏比例数/砂的比例数]×砂用量×(1+损耗率)
MES系统中物料平衡的设计与实现（上） 来源：万方数据 关键字：MES物料平衡数据校正 信息化调查找茬投稿收藏评论好文推荐打印社区分享 石油炼制企业在不断的发展壮大，对信息技术和综合自动化系统的需求也在持续变化。本文通过以制造执 行系统(Manufacturing Execution System，MES)技术为代表的信息化整合优化集成，企业可以显著降低成本、提高竞争力和增强抗风险能力，因此，MES技术的研究与应用成了整个流程工业综合自动化技术发展 的关键之一。本文内容涵盖了物料平衡模块的各个关键技术点，主要包括物料平衡数据的归并与审核、平 衡数据的校正，为全公司MES系统的实施奠定了坚实的基础。 1 绪论 目前，以信息集成为核心的企业综合自动化系统在国内外的许多企业已经投用，并且取得良好的使用效果。实践表明它能够将先进的、科学的管理方法更好地应用于化工企业，将生产管理的经验和领域专家的知识结合起来，协调并参与实时生产管理过程，再结合产品的市场行情，搞好市场分析，形成最佳的生产结构，从而创造更大的经济效益。20世纪90年代，我国化工企业基础自动化建设与改造基本完成，部分企业还实施了ERP(Enterpdse Resource Planning，企业资源规划)，但因缺乏将ERP和控制系统集成连接在一起的中间层，ERP的实施效果受到了极大的限制，信息化建设进程一度陷入窘境。 MES(Manufacturing Execution System，生产执行系统)是支撑企业生产管理层业务运行和管理的信息系统，恰好能填补这一空白。MES是处于计划层和现场自动化系统之间的执行层，主要负责车间生产管理和调度执行。一个设计良好的MES系统可以在统一平台中集成诸如生产调度、产品跟踪、质量控制、设备故障分析、网络报表等管理功能，使用统一的数据库和通过网络联接可以同时为生产部门、质检部门、工艺部门、物流部门等提供车间管理信息服务。系统通过强调制造过程的整体优化来帮助企业实施完整的闭环生产，协助企业建立一体化和实时化的ERP／MES／SFC信息体系。MES直到1990年，才由美国的AMR(Advanced Manufaeturing Research)提出并使用。20世纪90年代初，工业界开始认识到需要一个可 以将业务系统和控制系统集成在一起的中间层。制造执行系统(MES)从一开始就是一个特定集合的总称，用来表示一些特定功能的集合以及实现这些特定功能。美国的咨询调查公司倡导制造业用三层模型(3rd layer modd)表示信息化。将位于计划层和控制层中间位置的执行层叫做MES，并说明了各层的功能和重要性。在中国，生产和制造两词有时混用或等同。MES 处于企业信息系统ERP／SCM和过程控制系统DCS／PLC的中间位置。ERP作为业务管理系统，DCS／PLC作为控制系统，而MES则作为生产执行系统。MES与上层ERP等业务系统和底层DCS等生产设备控制系统一起构成企业的神经系统，把业务计划指令传达到生产现场的同时，将生产现场的信息及时收集、上传和处理。MES不单是面向生产现场的系统，而是作为上、下两个层次之间双方信息的传递系统，是连结现场层和经营层，改善生产经营效益的前沿系统。MES也不是一个特定行业的概念，而且应用于各种制造业的重要信息系统。 到90年代，MES发展为MES(集成MES)和MES(Manufacturing ExecutionSolutions)。90年代中期，又提出了MES标准化和功能组件化、模块化的思路。这时许多MES软件实现
主要材料消耗控制管理办法 第一章总则 第一条为贯彻落实管理提升活动，规范项目主要材料消耗控制程序，明确管理责任，强化成本管理，特制订本办法。 第二条主要材料消耗控制管理办法的基本原则：提高标准化、规范化管理水平，落实成本管控责任，强化项目部各职能部门分工协作，降本增效、提高经济效益。 第三条主要材料包括：钢材、水泥及砂石料、砂石料及柴油。 第二章职责与权限 第五条分局物资设备科是主要材料消耗控制管理工作的归口主管部门，负责制定、修改、检查监督和组织实施本办法。 第六条分局工程管理科负责：对项目部主要材料实际消耗量与应消耗量对比分析的指导、检查监督工作；对材料节约或超耗奖惩执行情况进行检查监督；参与本办法的修订工作。 第七条分局技术质量科负责对项目施工图纸主要材料量的计算及下料单的填写等准确性、合理性进行检查监督，参与本办法的修订工作。 第八条项目经理每季度组织班子成员及相关部门负责人召开会议，对项目主要材料消耗控制结果进行分析，超耗部分要查找原因，落实责任，采取措施；对业主供应材料的耗用情况不仅要分析超耗的原因，同时注意节约的量是否在合理的范围内。 第九条项目总工协助项目经理组织落实主要材料消耗控制管理工
作，对图纸计算、钢筋下料、砼配合比及外剂使用标准的准确性、合理性负责。 第十条项目经营部门协助项目经理组织落实主要材料消耗控制管理工作，协调相关部门之间业务的沟通，具体负责主要材料消耗控制结果的分析工作，并对主要材料消耗控制结果分析的及时性、准确性负责。 第十一条分管物资设备科、钢筋加工及砼拌合站的主管领导在协助项目经理组织落实主要材料消耗控制管理工作的同时，对物资设备科、钢筋加工及砼拌合站填报的相关资料、报表的及时性、准确性负责。 第三章主要材料验收及实物管理分工第十二条主要材料验收应严格执行双人验收、规范计量，即：钢材由物资部门两人或物资部门和钢加厂联合验收；水泥及砂石料及砂石料由物资部门与拌合站联合验收；柴油由物资部门与油库管理人员联合验收。 第十三条钢加厂承担着项目物资设备部门钢材仓库的管理职能，负责钢材联合验收、加工、保管、发放；拌合站承担着作为项目物资设备部门水泥及砂石料仓库的管理职能，负责水泥及砂石料联合验收、保管、发放；油库负责柴油的联合验收、保管、发放，所有的柴油出库必须经过加油机。 第四章主要材料消耗控制标准及程序 第十四条钢材消耗控制 一、控制标准（参照执行）： 1、钢加厂加工损耗指标：φ10以内为1.2%；φ10—φ25为1.5%；φ25以上为1.25%。
悬赏分：
C每个楼层的用线量 F为最远信息插座离配线间的距离 N为最近的信息插座离配线间的距离 n为每层信息插座的数量 简单公式： 1.(最长线距+最短的线距)/2*1.1= 平均线长 平均线长*信息点=需要的线缆总数 线缆总数/305=需要多少箱线 2. 线数：（最长+最短）/2x1.1+2x楼高 箱数：线数x信息点数/305 3. （最远距离 + 最近距离）/ 2 *1.1 + 层高）* 节点数）/ 305 = 线缆箱数。 其中：1.1系数是损耗；层高是楼层高度，如果水平线槽走天花板，则必须计算；如果是架空地板可以不计；305是1000英尺换算。 4. 最长的网线和最短网线的平均值X总的点数，然后再加10％的冗余 RJ-45头的需求量：m=n*4+n*4*15% m:表示RJ-45接头的总需求量 n:表示信息点的总量 n*4*15%:表示留有的富余 信息模块的需求量：m=n+n*3% m：表示信息模块的总需求量 n:表示信息点的总量 n*3%：表示富余量 每层楼用线量：C=[0.55*(L+S)+6]*n L:本楼层离管理间最远的信息点距离 S：本楼层离管理间最近的信息点距离 n:本楼层的信息点总数 0.55：备用系数 6：端接容差 在选择线槽时,线槽的截面积=水平线缆面积×3 1、最长的线距+最短的线距)/2=平均值 (平均值+5米)X点数=总长度 总长度/305(标准每箱米数)+2箱=总箱数 +的数量也可自己定,第一次的话,宁可多备点,不要事后 2、每个服务需一条4对非屏蔽双绞线电缆或2芯（62.5/125微米多模）光缆； 每个通讯间中水平电缆的总数量＝（由通讯间提供服务的工作区的数量）＊（每一工作区提供的服务的数量）
圆钢重量（公斤）=×直径×直径×长度 方钢重量（公斤）=×边宽×边宽×长度 六角钢重量（公斤）=×对边宽×对边宽×长度 八角钢重量（公斤）=×对边宽×对边宽×长度 螺纹钢重量（公斤）=×计算直径×计算直径×长度 角钢重量（公斤）=×（边宽+边宽-边厚）×边厚×长度 扁钢重量（公斤）=×厚度×边宽×长度 钢管重量（公斤）=×壁厚×（外径-壁厚）×长度 六方体体积的计算 公式①×H/m/k 即×××高或厚度 各种钢管(材)重量换算公式 钢管的重量=×π×(外径平方-内径平方)×L×钢铁比重其中：π = L=钢管长度钢铁比重取所以，钢管的重量=××(外径平方-内径平方)×L× * 如果尺寸单位取米（M）,则计算的重量结果为公斤（Kg）
钢的密度为： cm3 （注意：单位换算） 钢材理论重量计算 钢材理论重量计算的计量单位为公斤（ kg ）。其基本公式为： W（重量，kg ）=F(断面积 mm2)×L(长度，m)×ρ(密度，g/cm3)×1/1000 各种钢材理论重量计算公式如下： 名称（单位） 计算公式 符号意义 计算举例
圆钢盘条（kg/m） W= ×d×d d = 直径mm 直径100 mm 的圆钢，求每m 重量。每m 重量= ×1002= 螺纹钢（kg/m） W= ×d×d d= 断面直径mm 断面直径为12 mm 的螺纹钢，求每m 重量。每m 重量= ×12 2= 方钢（kg/m） W= ×a ×a a= 边宽mm 边宽20 mm 的方钢，求每m 重量。每m 重量= ×202=
扁钢 （kg/m） W= ×b ×d b= 边宽mm d= 厚mm 边宽40 mm ，厚5mm 的扁钢，求每m 重量。每m 重量= ×40 ×5= 六角钢 （kg/m） W= ×s×s s= 对边距离mm 对边距离50 mm 的六角钢，求每m 重量。每m 重量= ×502=17kg 八角钢 （kg/m）
烟气脱硫工艺设计说明书
目录 1 概述 1.1 工程概况 1.2 脱硫岛的设计范围 2 设计基础数据及主要设计原则 2.1 设计基础数据 2.2 吸收剂分析资料 2.3 脱硫用水资料 2.4 主要工艺设计原则 2.5 脱硫工艺部分设计接口 3 吸收剂供应和脱硫副产物处置 3.1 吸收剂来源 3.2 脱硫副产物 4 工艺系统及主要设备 4.1 工艺系统拟定 4.2 吸收剂系统 4.3 烟气系统 4.4 SO2吸收系统 4.5 排放系统 4.6 石膏脱水系统 4.7 工艺水系统
4.8 压缩空气系统 4.9 物料平衡计算（二台锅炉BMCR工况时烟气量) 4.10 主要设备和设施选择 5 起吊与检修 6 保温油漆及防腐 6.1 需要保温、油漆的设备、管道及设计原则 6.2 防腐 7 脱硫装置的布置 8 劳动安全及职业卫生 8.1 脱硫工艺过程主要危险因素分析 8.2 防尘、防毒、防化学伤害 8.3 防机械伤害及高处坠落 8.4 防噪声、防震动 8.5 检修安全措施 8.6 场地安全措施 9 烟气脱硫工艺系统运行方式 9.1 FGD启动 9.2 FGD系统整组正常停运 9.3 FGD紧急停运 9.4 FGD装置负荷调整 9.5 FGD停运措施
1 概述 1.1 工程概况 锅炉：华西能源工业股份有限公司生产的超高压自然循环汽包炉，单炉膛，一次中间再热，固态排渣，受热面采用全悬吊方式，炉架采用全钢结构、双排布置。 汽轮机：东方电气集团东方汽轮机有限公司公司生产的超高压参数、一次中间再热、单轴、双缸双排汽、6级回热、直接空冷抽汽凝汽式汽轮机。 发电机：山东济南发电设备厂生产的空冷却、静止可控硅励磁发电机。 本期工程需同步建设烟气脱硫装置，因有大量石灰石资源，且生产电石亦需要大量石灰石，故暂定采用石灰石—石膏湿法烟气脱硫装置(以下简称FGD)，不设GGH，脱硫装置效率不低于95％，设备可用率不低于95%，按照《GB13223-2003 火电厂大气污染物排放标准》执行。 本章所述采用的环境保护标准、脱硫方式、脱硫效率等环保措施均以批复的环境影响报告书为准。 1.2 脱硫岛的设计范围 本工程脱硫岛设计范围包括：烟气脱硫工程需要的工艺、电气、控制、供水、消防、建筑、结构、暖通等，本卷册说明中包括的内容为工艺、起吊检修、保温防腐方面内容，其它见相关专业说明书中内容。脱
MES 系统中物料平衡的设计与实现 石油炼制企业在不断的发展壮大,对信息技术和综合自动化系统的需求也在持续变化。本文通过以制造执行系统 (Manufacturing Execution System , MES 技术为代表的信息化整合优化集成,企业可以显著降低成本、提高竞争力和增强抗风险能力,因此, MES 技术的研究与应用成了整个流程工业综合自动化技术发展的关键之一。本文内容涵盖了物料平衡模块的各个关键技术点,主要包括物料平衡数据的归并与审核、平衡数据的校正,为全公司 MES 系统的实施奠定了坚实的基础。 1 绪论 目前, 以信息集成为核心的企业综合自动化系统在国内外的许多企业已经投用, 并且取得良好的使用效果。实践表明它能够将先进的、科学的管理方法更好地应用于化工企业, 将生产管理的经验和领域专家的知识结合起来, 协调并参与实时生产管理过程, 再结合产品的市场行情,搞好市场分析,形成最佳的生产结构,从而创造更大的经济效益。 20世纪 90年代,我国化工企业基础自动化建设与改造基本完成,部分企业还实施了 ERP(Enterpdse Resource Planning , 企业资源规划 , 但因缺乏将ERP 和控制系统集成连接在一起的中间层, ERP 的实施效果受到了极大的限制,信息化建设进程一度陷入窘境。 MES(Manufacturing Execution System,生产执行系统是支撑企业生产管理层业务运行和管理的信息系统,恰好能填补这一空白。 MES 是处于计划层和现场自动化系统之间的执行层, 主要负责车间生产管理和调度执行。一个设计良好的 MES 系统可以在统一平台中集成诸如生产调度、产品跟踪、质量控制、设备故障分析、网络报表等管理功能,使用统一的数据库和通过网络联接可以同时为生产部门、质检部门、工艺部门、物流部门等提供车间管理信息服务。系统通过强调制造过程的整体优化来帮助企业实施完整的闭环生产, 协助企业建立一体化和实时化的 ERP /MES /SFC 信息体系。 MES 直到 1990年, 才由美国的 AMR(Advanced Manufaeturing Research提出并使用。 20世纪 90年代初,工业界开始认识到需要一个可以将业务系统和控制系统集成在一起的中间层。制造执行系统 (MES从一开
材料费核算方法 （1）核算范围 机修厂修理加工材料费收入为：定额材料费收入、限额材料费收入和零星工程材料费收入。 其中定额材料费是指机修厂完成各项修理加工工作所需消耗的材料，按照项目类别划分为：设备修理材料费、小型电器修理材料费、电缆修理材料费、支护材料加工材料费、大型材料加工材料费、自制备件（备品）加工材料费、其他加工项目材料费等。 （2）矿对机修厂直接核算步骤及实例 核算步骤一：按照核算范围对机修厂材料费收入项目进行分别结算 a 定额材料费收入核算办法 按照定额体系中的核算办法对机修厂核算定额材料费收入。 b 设备修理材料费、小型电器修理材料费 具体如表5-25 表5-25 机修厂设备修理、小型电器修理材料费收入 c电缆修理材料费收入
材料费收入=∑每月验收修理不同规格电缆的长度×相应修理材料定额 具体如表5-26 材料费收入=∑每月验收加工支护、大型材料工作量×相应每架、根材料定额 具体如表5-27 表5-27 机修厂加工支护、大型材料材料费收入 e自制备件（备品）加工材料费收入 材料费收入=∑每月加工工作量×相应材料定额 每月加工工作量= 本月验收库存数量+出库量-上月库存数量 具体如表5-28
e 限额材料费收入 限额材料费是保障机修厂的正常维护而给机修厂的一项基本固定材料收入，可根据机修厂日常修理加工所需设备数量，核定机修厂限额材料费收入。 f 零星工程材料费收入 机修厂零星工程材料费收入按照“一工程、一立项、一验收、一结算”的管理模式，结合零星工程现场施工实际情况进行结算。 g机修厂的材料费支出以供应科出库金额为准。 核算步骤二：进行汇总核算 机修厂月度材料费节超金额=定额材料费收入+限额材料费收入+零星工程材料费收入-当月材料费出库金额具体如表5-29所示。 材料费核算超出核定金额实行超一罚一。对机修厂材料
1 M M M M M 3 M M M M
湿法脱硫系统物料平衡 一、计算基础数据 （1）待处理烟气 烟气量：1234496Nm3/h（wet）、1176998 Nm3/h（dry） 烟气温度：114℃ 烟气中SO2浓度：3600mg/Nm3 烟气组成： 组分分子量Vol% mg/Nm3 SO264.06 0.113 3600（6%O2） O232 7.56(dry) H2O 18.02 4.66 CO244.01 12.28(dry) N228.02 80.01(dry) 飞灰200 石灰石浓度：96.05% 二、平衡计算 （1）原烟气组成计算 组分Vol%(wet) mg/Nm3kg/h Kmol/h SO20.108 3226 （7.56%O2） 3797 59.33 O27.208 127116 3972.38 H2O 4.66 46214 2564.59 CO211.708 283909 6452.48 N276.283 1177145 42042.89 飞灰200（dry）235 合计1638416 55091.67 平均分子量（0.108×64.06+7.208×32+4.66×18.02+11.708×44.01+76.283×2 8.02）/100=29.74 平均密度 1.327kg/m3
（2）烟气量计算 1、①→②（增压风机出口→ GGH出口）： 取GGH的泄漏率为0.5%，则GGH出口总烟气量为1234496 Nm3/h× （1-0.5%）=1228324Nm3/h=1629634kg/h 泄漏后烟气组分不变，但其质量分别减少了0.5%，见下表。 温度为70℃。 组分Vol%(wet) mg/Nm3kg/h Kmol/h SO20.108 3226 （7.56%O2） 3778 59.03 O27.208 126480 3952.52 H2O 4.66 45983 2551.78 CO211.708 282489 6420.22 N276.283 1171259 41832.68 飞灰200 234 合计1630224 54816.21 2、⑥→⑦（氧化空气）： 假设脱硫塔设计脱硫率为95.7%，即脱硫塔出口二氧化硫流量为3778×（1-95.7%）=163 kg/h，二氧化硫脱除量=（3778-163）/64.06=56.43kmol/h。 取O/S=4 需空气量=56.43×4/2/0.21=537.14kmol/h× 28.86（空气分子量） =15499.60kg/h，约12000Nm3/h。 其中氧气量为537.14 kmol/h×0.21=112.80 kmol/h× 32=3609.58kg/h 氮气量为537.14 kmol/h×0.79=424.34 kmol/h× 28.02=11890.02kg/h。 氧化空气进口温度为20℃，进塔温度为80℃。 3、②→③（GGH出口→脱硫塔出口）： 烟气蒸发水量计算： 1）假设烟气进塔温度为70℃，在塔内得到充分换热，出口温度为40℃。由物性数据及烟气中的组分，可计算出进口烟气的比热约为0.2536kcal/kg.℃，Cp （40℃）=0.2520 kcal/kg.℃。 Cp烟气=（0.2536+0.2520）/2=0.2528 kcal/kg.℃ 氧化空气进口温度为80℃，其比热约为0.2452 kcal/kg.℃，Cp（40℃）
材料消耗量定额确 定方法
材料消耗量定额确定方法 根据材料使用次数的不同，建筑安装材料分为非周转性材料和周转性材料。 非周转性材料也称为直接性材料。它是指施工中一次性消耗并直接构成工程实体的材料，如砖、瓦、灰、砂、石、钢筋、水泥、工程用木材等。 周转性材料是指在施工过程中能多次使用，重复周转但并不构成工程实体的工具性材料。如：模板、活动支架、脚手架、支撑、挡土板等。 1、直接性材料消耗定额的制定 常见的制定方法有：观测法、试验法、统计法和计算法 (1) 观测法——最适宜制定材料的损耗定额 观测法是对施工过程中实际完成产品的数量进行现场观察、测定，再经过分析整理和计算确定建筑材料消耗定额的一种方法。 这种方法最适宜制定材料的损耗定额。因为只有经过现场观察、测定，才能正确区别哪些属于不可避免的损耗；哪些属于能够避免的损耗。 用观测法制定材料的消耗定额时，所选用的观测对象应符合下列要求： ①建筑物应具有代表性 ②施工方法符合操作规范的要求 ③建筑材料的品种、规格、质量符合技术、设计的要求 ④被观测对象在节约材料和保证产品质量等方面有较好的成绩。 (2) 试验法——主要制定材料的净用量定额 试验法是经过专门的仪器和设备在试验室内确定材料消耗定额的一种方法。 这种方法适用于能在试验室条件下进行测定的塑性材料和液体材料（如砼、砂浆、沥青玛帝脂、油漆涂料及防腐等）。 例如：可测定出砼的配合比，然后计算出每1M3砼中的水泥、砂、石、水的消
耗量。由于在实验室内比施工现场具有更好的工作条件，因此能更深入、详细地研究各种因素对材料消耗的影响，从中得到比较准确的数据。可是，在实验室中无法充分估计到施工现场中某些外界因素对材料消耗的影响。因此，要求实验室条件尽量与施工过程中的正常施工条件一致，同时在测定后用观察法进行审核和修正。 (3) 统计法——仅作参考数据 统计法是指在施工过程中，对分部分项工程所拨发的各种材料数量、完成的产品数量和竣工后的材料剩余数量，进行统计、分析、计算，来确定材料消耗定额的方法。 这种方法简便易行，不需组织专人观测和试验。但应注意统计资料的真实性和系统性，要有准确的领退料统计数字和完成工程量的统计资料。统计对象也应加以认真选择，并注意和其它方法结合使用，以提高所拟定额的准确程度。 (4) 理论计算法——主要适用于块状、板状、和卷筒状产品的材料消耗定额 计算法是根据施工图纸和其它技术资料，用理论公式计算出产品的材料净用量，从而制定出材料的消耗定额。这种方法主要适用于块状、板状、和卷筒状产品（如砖、钢材、玻璃、油毡等）的材料消耗定额。 下面介绍几种常见材料的计算方法： （1）砖砌体材料用量的计算： 2×墙厚的砖数 每m3砌体中砖的净用量（块）=墙厚×(砖长+灰缝) ×(砖厚+灰缝) 每m3砌体中砂浆的净用量(m3)=1-砖的净用量×砖的长×宽×厚砖(砂浆)损耗量=净用量×损耗率 例1：计算标准砖一砖外墙每一立方米砌体砖和砂浆的总消耗量（砖和砂浆损耗率均为1%）
第五章精馏塔物料平衡控制DCS系统设计 5.1 DCS系统硬件设计 JX-300X DCS系统的硬件配置包括：①通信系统：通信系统是选择DCS系统的关键环节之一。随着计算机网络通信技术的发展和市场的需求，大多数DCS系统都以开放系统为标准来设计其通信系统。②人-机接口：人-机接口是DCS系统的操作站部分。③接口单元：这里的接口单元是指DCS系统与本系统之外产品的接口单元。主要有DCS系统与上位计算机的接口，与气相工业色谱的接口及与可编程控制器的接口。 高可靠性是过程控制系统的第一要求。冗余技术是计算机系统可靠性设计中常采用的一种技术，是提高计算机系统可靠性的最有效方法之一。控制系统从结构上充分地采用了冗余技术。本系统对于主控卡XP243X、数据转发卡XP233、重要I/O点对应的I/O卡件、网络通讯等都设计了1:1冗余，采用冗余结构不仅能避免控制系统的局部故障扩大事故，保证机组安全稳定运行，同时也保证设备故障的在线排除，从而消除事故隐患。本系统的卡件备用硬件实时监听工作硬件信息，内部数据实时与工作硬件保持一致，一旦工作硬件出现故障，备用硬件即可随时参与工作，不存在切换问题，也就避免了切换时对系统造成的扰动。本系统配置如图4.1所示。系统安装完成后可使用ping指令进行调试，使其设备间彼此都实现通讯。 脱丁烷塔测点不是很多，经过整理得到实际测点15个，其中AI点6个，AO 点7个,DI点1个，DO点1个，据此得出系统硬件配置，如表5.1所示。 表5.1 系统硬件配置
5.2 DCS系统的组态设计 5.2.1 I/O组态 确定了系统的硬件配置，这样可以开始进行主机设置。 该系统测点较少，需要一个控制站，一个操作站、工程师站，分别命名为OS130、ES130。
装修材料的计算方法一、骨架用料核算 1、吊架轻钢龙骨 1）吊顶龙骨架：主龙骨+副龙骨=M 单位：米 损耗：3% M总=1.03M 2）辅件：吊件——用于悬吊主龙骨 挂件——用于将副龙骨与主龙骨挂接 接插件——用于副龙骨接头处的挂接 连接件——用于主龙骨接头处的连接 上人主龙骨吊件：每米1~1.5件 不上人主龙骨吊件：每米0.5~1件
副龙骨挂件：挂件数量=副龙骨总数(m)×1.3/2 接插件：接插件=副龙骨总数(m)/吊顶框架分格边长 3）吊件材料： a、标准吊析 b、自制吊件：吊杆材料、吊点铁杆、射钉或膨胀螺栓、吊杆螺母。 a）上人龙骨架的吊杆用φ8左右的钢条，并在吊杆的一端做一段长为30mm的螺纹。 b）不上人龙骨可用10#镀锌铁丝做吊杆。 c）吊杆、吊点铁件的数量等于吊顶吊点数，或略多。 d）射钉、膨胀螺栓和吊杆螺母数量是吊点的两倍。 4）其它材料
油漆是吊件、吊杆防锈材料，可按每公斤油漆涂刷100㎡来计。 每公斤防锈漆需配半公斤松节水和0.25公斤棉维丝。 2、隔墙龙骨架材料 沿顶、沿地和加强龙骨，竖向龙骨、横撑龙骨和配件。 墙高小于3.2m的间隔墙，常采用截取竖向龙骨来取代加强和横撑龙骨，以减少所需龙骨的品种。 采用自攻螺钉、电焊、铆接的方式减少配件的品种。 1）沿顶沿地龙骨 （隔墙长度×2+门窗框数量）×1.05 2）竖向龙骨 a、隔墙面积小，实数竖向龙骨数量×隔墙高度
b、隔墙面积≥200㎡ a）按图纸上每米隔墙中竖向龙骨的根数乘上隔墙总长度，得出总根数。 b）隔墙高度乘上竖向龙骨总根数，得出总长度。 M总=M墙×G根×M高×1.05 （m×根/m×m） 3）辅助材料 平头自攻螺钉、膨胀螺栓、水泥钉、电焊条、铝平头抽芯铆钉等紧固件，以及固定门框用的铁脚件。 a）平头自攻螺钉常用M4×20或M5×20，用量1kg/100㎡。 b）膨胀螺栓和水泥钉主要用来固定沿地、沿顶或沿墙龙骨，可按每米隔墙4只。 c）铝平头抽芯铆钉主要用来铆接一些特殊部位，100只/100㎡。 d）电焊条主要用于轻钢龙骨连接处的点焊，0.25kg/100㎡。
烟气脱硫设计计算 1?130t/h循环流化床锅炉烟气脱硫方案 主要参数：燃煤含S量% 工况满负荷烟气量 285000m3/h 引风机量 1台，压力满足FGD系统需求 要求：采用氧化镁湿法脱硫工艺（在方案中列出计算过程） 出口SO2含量?200mg/Nm3 第一章方案选择 1、氧化镁法脱硫法的原理 锅炉烟气由引风机送入吸收塔预冷段，冷却至适合的温度后进入吸收塔，往上与逆向流下的吸收浆液反应， 氧化镁法脱硫法 脱去烟气中的硫份。吸收塔顶部安装有除雾器，用以除去净烟气中携带的细小雾滴。净烟气经过除雾器降低烟气中的水分后排入烟囱。粉尘与脏东西附着在除雾器上，会导致除雾器堵塞、系统压损增大，需由除雾器冲洗水泵提供工业水对除雾器进行喷雾清洗。 吸收过程 吸收过程发生的主要反应如下： Mg(OH)2 + SO2 → MgSO3 + H2O MgSO3 + SO2 + H2O → Mg(HSO3)2 Mg(HSO3)2 + Mg(OH)2 → 2MgSO3 + 2H2O 吸收了硫分的吸收液落入吸收塔底，吸收塔底部主要为氧化、循环过程。 氧化过程 由曝气鼓风机向塔底浆液内强制提供大量压缩空气，使得造成化学需氧量的MgSO3氧化成MgSO4。这个阶段化学反应如下： MgSO3 + 1/2O2 → MgSO4
Mg(HSO3)2 + 1/2O2 → MgSO4 + H2SO3 H2SO3 + Mg(OH)2 → MgSO3 + 2H2O MgSO3 + 1/2O2 → MgSO4 循环过程 是将落入塔底的吸收液经浆液循环泵重新输送至吸收塔上部吸收区。塔底吸收液pH由自动喷注的20 %氢氧化镁浆液调整，而且与酸碱计连锁控制。当塔底浆液pH低于设定值时，氢氧化镁浆液通过输送泵自动补充到吸收塔底，在塔底搅拌器的作用下使浆液混合均匀，至pH达到设定值时停止补充氢氧化镁浆液。20 %氢氧化镁溶液由氧化镁粉加热水熟化产生，或直接使用氢氧化镁，因为氧化镁粉不纯，而且氢氧化镁溶解度很低，就使得熟化后的浆液非常易于沉积，因此搅拌机与氢氧化镁溶液输送泵必须连续运转，避免管线与吸收塔底部产生沉淀。 镁法脱硫优点 技术成熟 氧化镁脱硫技术是一种成熟度仅次于钙法的脱硫工艺，氧化镁脱硫工艺在世界各地都有非常多的应用业绩，其中在日本已经应用了100多个项目，台湾的电站95%是用氧化镁法，另外在美国、德国等地都已经应用，并且目前在我国部分地区已经有了应用的业绩。 原料来源充足 在我国氧化镁的储量十分可观，目前已探明的氧化镁储藏量约为160亿吨,占全世界的80%左右。其资源主要分布在辽宁、山东、四川、河北等省，其中辽宁占总量的%，其次是山东莱州，占总量的10%，其它主要是在河北邢台大河，四川干洛岩岱、汉源，甘肃肃北、别盖等地。因此氧化镁完全能够作为脱硫剂应用于电厂的脱硫系统中去。 脱硫效率高 在化学反应活性方面氧化镁要远远大于钙基脱硫剂，并且由于氧化镁的分子量较碳酸钙和氧化钙都比较小。因此其它条件相同的情况下氧化镁的脱硫效率要高于钙法的脱硫效率。一般情况下氧化镁的脱硫效率可达到95-98%以上，而石灰石/石膏法的脱硫效率仅达到90-95%左右。