焊接的无损检查- 焊接的射线探伤检查
本英国标准等同于欧洲标准EN 1435：1997 除获得复制法允许外不得翻印
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系。 版 权 版权属于所有的BSI 成员。在英联邦内BSI 同时拥有出版国际标准化原材料体的权利。除非得到1988年版权、设计和专利法案同意不得额外出版、保存在检索系统下或者任何方式的传送或利用任何方式包括电子、图片拷贝、记录或其
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这不是在执行过程中阻止自由使用必要的细节向符号、尺寸、类型或尺寸等级。假如这些条文被用做其他目的超过BSI 执行过程中预先写明允许的范围那么必须让BSI 知道。
如果得到允许，期刊可能得到王室的许可协议。详情和建议可以从版权管理-处得到。
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国家标准的前言
本英国标准是EN 1712：1997的英语版本。它的级别高于BS 2600：第一部分：1983，第二部分：1973，BS 2910：1986和BS7257：1989，这些已经取消了的。
英联邦参与本英国标准的编制是受无损测试技术委员会WEE/46的委托，下给超声波检测技术分委会WEE/46/-13 ，它主要承担以下职责： -帮助询问理解标准文本
-代表向负责标准化的欧盟提出阐述方面的咨询，提出更改建议，并且保证英
国的利益
-关注相关的国际和欧洲的发展并在英国国内的发布其发展。
可从技术分委会的秘书处得到一份描述这个分委会的组织结构表。
交叉引用
这份执行于国际和欧洲的英国标准编写所参照的文献可以在《符合国际标准准则的索引》下的BSI 标准文献查到，或者直接使用BSI 标准电子目录下的“查询” 方式查询。
执行英国标准并不是意味着本身就被赋予免除法律的义务 文献结构简要
这份文献包括封面、序言、EN 标题页、第2页到第21页、尾声和背面。 出版后的修正
修正次数
日 期
改正部分
10616
勘误表 第一期 1999年8月 改正表2
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关键字：焊接接头，融化焊接，对接焊，质量控制，无损测试，放射探测分析，凝结条件
英语版本
焊接的无损检测—射线技术检测焊接
这份欧洲标准1997年8月2被CEN 批准。CEN 成员国都是忠心维护那个规定了欧洲标准条件作为一项国际标准不容许有任何改变的CEN/CENELEC 国际准则组织。
最新的包含此类国际标准的列表和引用书目可能适用于中央秘书处或者适合于任何CEN 成员。这份欧洲标准存在着三种官方版本（英语，法语，德语）。
在CEN 职责允许范围内，CEN 的每一个成员国都把这份文献翻译成自己国家的语种，并且告知中央秘书处说明他已经把这当作官方版本一样使用。
把这个作为国家标准的CEN 成员有：澳大利亚、保加利亚、捷克斯洛伐克共和国、丹麦、芬兰、法国、德国、希腊、冰岛、爱尔兰、意大利、卢森堡、荷兰、挪威、葡萄牙、西班牙、瑞士、瑞典和大不列颠联合王国。
CEN
欧洲标准委员会
秘书中心处：rue de Stassart 36,B-1050 Brussels
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前 言
这份欧洲标准是由DS 的秘书处，即焊接技术委员会CEN/TC121起草的。
这份欧洲标准在国家标准中的地位是要么完全照搬，要么最迟到1998年4
月签署而且与国家标准有冲突的必须在1998年4月前改掉。
根据CEN/CENELEC 国际准则机构要求，下列国家的国家标准机构需执行
欧洲标准：澳大利亚、保加利亚、捷克斯洛伐克共和国、丹麦、芬兰、法国、德
国、希腊、冰岛、爱尔兰、意大利、 卢森堡、荷兰、挪威、葡萄牙、西班牙、
瑞士、瑞典和大不列颠联合王国。 目 录
前言................................................................................................6 1 适用范围......................................................................................8 2 引用标准......................................................................................8 3 要求限定.. (8)
标称厚度 t (9)
深入厚度 u (9)
物象间距 b (9)
3.4 放射源尺寸 d…………………………………………………………….….…...9 3.5 放射源到影象间距（SFD ）…………………………………………….………..9 3.6 放射源和物体间距离 f
(9)
3.7直径 De...................................................................................... 9 4 放射探测技术的分类. (9)
5 摘 要.........................................................................................10 5.1 反电离辐射的保护........................................................................10 5.2 表面处理和制造的阶段..................................................................10 5.3 放射线照射焊接点的位置.............................................................10 5.4 核实性射线照相..........................................................................10 5.5 标 记......................................................................................10 5.6 交错影象.. (10)
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5.7 IQI 的类型和位置....................................................................11 5.8 图像质量评价..........................................................................11 5.9 最低图像质量指标....................................................................11 5.10 人员素质要求. (11)
6 使用射线探测技术的引用方法......................................................12 6.1 测试方案................................................................................13 6.2真空管电压和放射源的选择........................................................18 6.3 影象系统和屏蔽......................................................................21 6.4 光束的调整............................................................................22 6.5 减少放射线的散射...................................................................22 6.6 放射源和物体间距...................................................................22 6.7 单个曝光点所需要的最大面积....................................................23 6.8 射线照相的密度......................................................................24 6.9 冲洗进程...............................................................................25 6.10 观察成像条件........................................................................25 7 检测报告...............................................................................25 附录A （标准的）推荐.. (26)
圆周焊接的验收标准
附录B （标准的）最小外型质量指数 (31)
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1适用范围
这份欧洲标准所明确的是很经济地使用射线探测基本技术满意地得到不可重复的结果。这种技术主要依靠一般的识别练习和该主题的基本理论。
这份标准适用于射线检测金属材料的融化焊接。
它适用于板体或管体的焊接。除了通常意义，“管”在标准中还可以理解成为包扎在其他柱状体的外面，象软管、水管、圆桶状油管和压力容器。这些标准遵从于EN 444。
这份标准没有明确验收标准的指标。
如果合同双方申请更低的测试标准，质量的提高方面会比严格执行本标准降低了许多。
2 引用标准
这份欧洲标准是由其他出版物的内容提炼出来的，包括过刊和现刊。这些引用标准被引用在文献的恰当的位置上，引用的出版物附在文献的最后。对于所引用的过刊来说，随后的修正或重新修订任何与这个欧洲标准有关系的仅能限制在
一定范围内修正或重新修订。对于引用现刊来说，新编辑出版的请引用适应性。
EN 444 无损测试——射线检测的一般原则 使用和γ射线检测金属材料
EN 462-1 无损测试——放射线测试的图像质量----第一部分：内容 图像质量指标（写入类型），判定图像质量的好坏 EN 462-2 无损测试——放射线测试的图像质量----第二部分：内容 图像质量指标（深入/洞悉类型），判定图像质量的好坏 EN 462-3 无损测试——放射线测试的图像质量----第三部分；内容
铁金属的图像质量等级
EN 462-4 无损测试——放射线测试的图像质量-----第四部分：内容
实验评价图像质量的指标和图像质量表格
EN 473 无损检测人员的资格认证书 的一般准则
EN 584-1 无损测试——工业应用的放射线影象——第一部分：工
业应用的放射线影象系统分类
EN 584-2 无损测试——工业应用的放射线影象——第二部分：通过
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引用指标控制影响的进程
EN 25580 无损测试——工业应用放射线发生器----最低需求 （ISO 5580：1985）
3 定义
为了适合标准，给出了下列的定义： 3.1 标称厚度 t
这仅仅是母体材料的标称厚度。没有算及制造过程的误差。 3.2 透射厚度 u
放射线照射方向的材料的厚度的计算是以母体材料的厚度为基准的。 对于多层结构方法的透射厚度的计算厚度是从母体材料厚度算起的。 3.3 物—底片间距 b
指放射线测试物体的一边和沿着射线束轴线到成影象的表面地方的长度距离。
3.4 放射源尺寸 d
放射源的尺寸大小。
3.5 放射源—底片间距（SFD ）
放射源和沿射线束轴向所测得的到底片之间距离。
3.6 放射源—物体间距离 f
放射源和沿着放射线轴线方向所测物体位置之间的距离大小。 3.7 直径 De
管的母体材料的直径。
4 放射探测技术类别
放射探测方法分成两种级别： —A ：基本方法 —B ：精湛方法
当使用A 级别达不到灵敏度要求时候则使用B 级。
方法比级别B 好的探测方法是可以在和约双方所达成的具体所要求达到的
测试参数下进行。选用放射方法应当在当事双方达成共识。如果由于方法上的原因，不可能达到级别B 中所规定的某一项要求，比如说像放射源的类别或者是
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放射源和物体的间距f ，那么必须在和约双方同意下选用级别A 中所规定的条件。所差的灵敏度部分应当由提升最小密度值到三倍或者通过选用更高对比度的影象系统来作为补偿。由于有比级别A 更高的灵敏度，这种测试样式可以当作级别B 范围内的检测。不过如果放射源到底片间距（SFD ）按照6.6中测试方案中的6.1.4和6.1.5所描述的那样缩减这些是不适用的。
5 摘 要
5.1 反电离辐射的保护
警告通知：身体的任何部分被X 射线和γ射线照射到都是对健康极其有害的。
无论什么地方的X 射线装置或所使用的放射源都必须有应用一套合要求的程序。 当使用电离辐射时必须严格应用当地或全国或全世界的安全预防装置。 5.2 表面处理和制造的阶段
一般情况下表面处理是没有必要的，但是，当表面的缺陷或焊层可能导致探测缺陷困难时，就必须对表面进行打磨或去除焊层，除非有其他不需要那样处理
的要求，应当在制造的最后阶段进行放射检测，例如在打磨或热处理之后进行。 5.3 放射线照射焊接点的位置
在那些放射线检测不出焊接点的地方，高密度标记器应当放置在焊接点的随便哪一边。
5.4 核实性射线照相
必须在受放射线照射的物体的每一部位都做上标记。这些做了标记地方的图像将会显示在射线照相外面的那些应该得到清楚证实的区域。 5.5 标 记
应当在需要探测物体的上做永久性的标记用来准确地找到每个放射照相的位置。当材料的特性和（或）业务条件不允许永久性标记的情况下，这些位置必须使用准确的描述记录下来。
5.6 交错底片
当在同一个地方使用两种或更多的单独放射线照射底片时候，底片需要交错
来足够表明参与的所有区域都受到了照射。这可以通过高灵敏度装置在物体表面上的每一个单独的底片中得到核实。
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5.7 像质计（IQI ）的类型和位置
使用符合EN 462-1或462-2的IQI 可以辨认图像的质量。IQI 使用时更可取
的放置方式是射线源靠近所要测试的焊接点一侧参与作用的母体材料中心处的那边。IQI 应当紧紧地与物体表面接触。他的位置可以通过一个由密度固定不变的光学成象来得到不变的厚度指数
为了适用使用的IQI 类型，必须考虑两种情况。
a)当使用金属丝IQI ，金属线必须沿垂直方向笔直地接触焊接点并且它的位置应当保证光密度至少10mm 以上的金属丝长度不变，这种位置一般在母体材料靠近焊接点的地方。为了符合6.1.6和6.1.7，IQI 可以放置在包扎着软管的金属丝交错的地方，并且他们不能伸入到焊接图像中。
b)当使用台阶/孔型IQI 时，它应当按照这种方法放置即孔号码要求放置在靠近焊接点的附近
为了符合6.1.6和6.1.7，IQI 类型的使用时放置位置要么在放射源的一边要么在底片的一边。如果IQI 不能按照上面给出的条件放置 ，IQI 将被放置在底片边并且图像质量可以由同等曝光下一个IQI 放置在放射源的一边和在同等条件下一个IQI 放置在底片边确定。
对于双层结构的曝光，当IQI 放置在底片的一边，上面的测试是不需要的，而且在这种条件下应当引用表格中与附录B 所给出一致的。
在IQI 放置在底片一边的情况下，字母“F ”应当放置在靠近 IQI 的地方并且在测试报告中应当指明。
如果步骤进行到能保证放射照相或者相似的测试物体和部位进行相同的曝光和处理技术，并且没有出现不同的底片质量指标，每一处的底片质量不需要核
实，那么底片质量的范围取决于合同双方取得协议。
为了使直径200mm 的管子暴光，至少在放射源中心位置圆周地放置三个
IQI 。底片显示IQI 图像是典型的整圆型。
5.8 评价图像质量
应该对照EN 25580来查看底片。
通过对IQI 依靠放射线照相得到图像的检测，能够辨明的最小的金属丝或孔
的数量便可以判定了。如果在一个光线密度均匀的断面可以清楚地看到一段连续
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的长度为10mm 以上，这种情况下一根金属丝的图像都是可以得的到。在阶梯/孔类型的IQI 中，如果在同一条直径上有两个孔，那么两个都得看的清楚，这主要是为了把阶梯作为可视的。
所得到的图像质量应该说明在放射线检测的检测报告书中。在每一种情况下，就象IQI 中所表示的一样，所使用的指示器的类型应该详细说明。 5.9 最低图像质量数值
附录B 中的从表格B.1到B.12列出了铁素体材料的最低质量指标数值。对于其他材料来说，这些需求或相应的要求应当在协约双方进行商讨确定。需求应该根据EN 462-4来确定。 5.10 人员资格要求
根据这份标准的要求，进行无损检测人员应该按照EN 473进行考核，或相关的工业部门同等水平的考核。
6制作射线照片的引用技术 6.1 测试方案 6.1.1 概 要
一般情况下，应该使用与6.1.2和6.1.9一致的射线照相技术。与图表11一致的椭圆探测技术（双层结构/双像）不能用做外表面直径De>100mm ，防护墙
的厚度t>8mm ，和焊接宽度>De/4。如果t/De<0.12那么两个交错的90的图像便可以表示清楚了。两个焊接点的图像间距应该大约是一个焊接焊缝的宽度。
当使用椭圆探测技术探测De<100mm 有难度时，可以使用与6.1.7一致的垂
直照射的探测技术（参看图表12）。这种情况下，三个曝光点间隔为120或60
。
为了使测试方案与图表11、13、和14一致，倾斜角度应该尽量小这样可以
阻止一个物体产生两个图像。放射源和物体间距f 应该取得尽可能的小，与6.6取得一致。IQI 应该放置在靠近有个大写字母“T ”的底片边上。
如果有用，例如，拼凑在一块的或材料的厚度不一样的，并且在合同双方都
同意的情况下可以使用其他的射线照相技术。在6.1.9中，显示了这样的事例。
全息照相技术不能用做缩减均匀不变的断面的曝光时间。
注意： 为了取得圆周都被焊缝包裹着的管子进行放射照射的验收标准，在附录A 中
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射线照相所需要的最少数目。
6.1.2 放射源放置在物体前并且底片在对面的位置
参看图表 1
s 放射源 F 影像
参看条款3 查f 、b 、t
图表1 适合平面板和单层透射的测试方案
6.1.3放射源放置在物体外面底片之内
参看图表2到 4
图2.弯曲体的单层透射的测试方案
图3. 弯曲体的单层透射的测试方案（嵌入式焊接）
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图4. 弯曲体的单层透射的测试方案（安置式焊接）
6.1.4 放射源位于物体的中心位置底片在外面。
见图5~7。
图5. 弯曲体的单层透射的测试方案
图6. 弯曲体的单层透射的测试方案（嵌入式焊接）
图7. 弯曲体的单层透射的测试方案（安置式焊接）
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6.1.5 放射源在物体外面的中心线上，影响在外面 见图8~10。
图8. 弯曲体的单层透射的测试方案
图9. 弯曲体的单层透射的测试方案（嵌入式焊接）
图表10. 弯曲体的单层透射的测试方案（安置式焊接）
6.1.6 椭圆照射技术 见图11。
图11.弯曲体的双层透射和评价双层的双图像的测试方案（物体和底片在所测物体之外）
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6.1.7 垂直照射技术 见图12。
图12. 弯曲体的双层透射和评价双层的双图像的测试方案（物体和底片在所
测物体之外）
6.1.8 放射源放置物体外，底片在物体的另一侧 见图13~18。
图13.IQI 放置靠近底片一侧的弯曲体的双层透射和评价靠近底片层的图像的
测试方案
图14.双层透射单图像的测试方案
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图15.双层透射和在纵向方向单图像的测试方案
图16. 弯曲体的双层透射和作为评价靠近底片层的双图像测试方案
图17.圆弧焊透射测试方案
图18.圆弧焊透射测试方案
6.1.9 不同材料厚度的照射技术
见图19。
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图19.多底片方式
6.2真空管电压和放射源的选择
6.2.1高达500kV 的X 射线装置
为了保证一个好的缺陷灵敏度，X 射线管电压应该尽可能的低，最大的管
电压对照厚度在图表20中给出了。
为了适用那些被照射物体表面厚度会改变的，需要使用电压高一点点的修改
技术。但是必须告知过高的电压管将可能导致缺陷检测的灵敏度，对于钢铁，增加的电压不可以超过50kV ，对于钛材料电压不能高过40kV ，对于铝材料电压不能高于30Kv 。
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1 铜/镍和合金
2 钢
3 钛合金
4 铝合金
1） X 射线电压 2） 渗透厚度ω
图20. 伴随着渗透厚度和材料不同产生电压在500kV 以上的X 射线装置
表格1.γ射线的探测深度范围和适用钢、铜和镍合金的电压从1MeV 以上的X 射线装备 探测深度 u （mm ） 放射源 测试等级A
测试等级B
铥 170
ω5≤ ω5≤ 镱 169 )11≤ ω15≤
2≤ ω12≤
硒 75
)110≤ ω40≤ 14≤ ω40≤
铱 192
20≤ ω100≤ 20≤ ω90≤ 钴 60
40≤ ω200≤ 60≤ ω150≤ 电压从1MeV 到4MeV
的X 射线装置
30≤ ω200≤ 50≤ω180≤ 电压从4MeV 到12MeV 的X 射线装置
ω≥50
ω≥80 电压12MeV 以上的X 射
线装置
ω≥80 ω≥100 1） 铝和钛，深入材料厚度 10mm
2）铝和钛 深入材料厚度 35mm
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表格2：底片系统等级和金属屏幕专用于放射照射于钢铁、铜和镍合金
底片系统等级
)
1金属屏幕的类型和厚度
放射源
深入厚度ω
mm
等级A 等级A 等级B
X
射线电压
100kV
≤没有或最高到0.03mm 的铅屏蔽前后风挡
X 射线电压从>100kV 到150kV
C3 最高到0.15mm 的铅屏蔽前后风挡
X 射线电压从>150到250kV C5
C4 0.02到0.03mm 的铅屏蔽前后风挡
ω<5 C3 没有或最高到0.03mm 的铅屏蔽前后风挡
镱 169 铥 170
5≥ω
C5
C4 0.02到0.15mm 的铅屏蔽前后风挡50≤ω C4 0.02到0.2mm 的铅屏蔽前后风挡 X 射线电压在250kV 到500kV ω>50
C5
C5 0. 1到0.2mm 的铅屏蔽前风挡
0.1到0.2mm 的铅屏蔽后风挡 Se 75
C5
C4
0.1到0.2mm 前后铅屏蔽风挡
0.02到0.2mm 前铅屏蔽风挡 0.1到0.2mm 前铅屏蔽风挡
Ir 192
C5 C4
0.02到0.2mm 后铅屏蔽风挡
≤ω100
C4 Co 60 ω>100
C5 C5 0.25到0.7mm 钢或铜屏蔽前后风挡
)
3≤ω100 C3
电压从1MeV 从4MeV 的X 射线装置
ω>100
C5
C5
0.25到0.7mm 钢或铜屏蔽前后风挡
)
3≤ω100
C4 C4 100<300≤ω C4
电压从4MeV 从12MeV 的X 射线装置
ω>300
C5
C5
高达1mm 的铜、钢、或钛屏蔽前风挡
)
4高达1mm 的后风挡铜或钢屏蔽 和高达0.5mm 的钛屏蔽
≤ω100
C4 - 100<300≤ω
C4
高达1mm 的钛屏蔽前风挡，没有后
风挡
电压在12MeV 以上的X 射线装置
ω>300
C5 C5
高达1mm 钛屏蔽前风挡
高达0.5mm 钛屏蔽后风挡
1） 更好的底片系统等级可以使用
2） 如果在物体和底片之间附加一个0.1mm 的铅屏蔽系统，则可使用的放好胶卷的具有0.03mm 风挡的底片系统。3） 在级别A 中，仍要使用0.5mm 到2mm 的铅屏蔽
4） 在级别A 中，在和约双方同意下可以使用0.5mm 到1mm 的风挡。 5） 在协议的情况下可以使用钨屏蔽
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焊缝等级分类及无损检测要求 焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级， 1. 在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为 1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级； 2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。 2 .不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级 3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透．焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级 4 .不要求焊透的’I'形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为： 1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁，焊缝的外观质量标准应符合二级； 2) 对其他结构，焊缝的外观质量标准可为二级。 外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。 焊缝外观质量应符合下列规定: 1 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷； 2 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定； 3 三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定
设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求: 1 一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上； 2 二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上； 3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。 4 焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 5 螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 6 箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合GB50205-2001标准第7.3.3 条的有关规定外，还应按附录C 进行焊缝熔透宽度、焊缝偏移检测。 7 圆管T、K、Y 节点焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合GB50205-2001标准附录D的规定。 8 设计文件指定进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时，可采用射线探伤进行检测、验证。 9 射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的规定，射线照相的质量等级应符合AB 级的要求。一级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的Ⅱ级及Ⅱ级以上，二级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的Ⅲ级及Ⅲ级以上。 10 以下情况之一应进行表面检测: 1）外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测； 2）外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤； 3）设计图纸规定进行表面探伤时； 4）检查员认为有必要时。 铁磁性材料应采用磁粉探伤进行表面缺陷检测。确因结构原因或材料原因不能使用磁粉探伤时，方可采用渗透探伤。磁粉探伤应符合国家现行标准《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》(JB/T 6061)的规定，渗透探伤应符合国家现行标准《焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级》(JB/T 6062)的规定。磁粉探伤和渗透探伤的合格标准应符合外观检验的有关规定。 设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射结照相和质量分级》GB3323的规定。 焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形点相贯线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。
金属无损检测与探伤标准汇编 中国机械工业标准汇编金属无损检测与探伤卷（上）（第二版） 一、通用与综合 GB/T 5616-1985 常规无损探伤应用导则 GB/T 6417-1986 金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明 GB/T 9445-1999 无损检测人员资格鉴定与认证 GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类GB/T 14693-1993 焊缝无损检测符号 JB 4730-1994 压力容器无损检测 JB/T 5000.14-1998 重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤 JB/T 5000.15-1998 重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤 JB/T 7406.2-1994 试验机术语无损检测仪器 JB/T 9095-1999 离心机、分离机锻焊件常规无损探伤技术规范二、表面方法 GB/T 5097-1985 黑光源的间接评定方法 GB/T 9443-1988 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法 GB/T 9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法 GB/T 10121-1988 钢材塔形发纹磁粉检验方法 GB/T 12604.3-1990 无损检测术语渗透检测 GB/T 12604.5-1990 无损检测术语磁粉检测 GB/T 15147-1994 核燃料组件零部件的渗透检验方法 GB/T 15822-1995 磁粉探伤方法 GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 GB/T 17455-1998 无损检测表面检查的金相复制件技术 GB/T 18851-2002 无损检测渗透检验标准试块 JB/T 5391-1991 铁路机车车辆滚动轴承零件磁粉探伤规程 JB/T 5442-1991 压缩机重要零件的磁粉探伤 JB/T 6061-1992 焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级 JB/T 6062-1992 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级 JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T 6064-1992 渗透探伤用镀铬试块技术条件 JB/T 6065-1992 磁粉探伤用标准试片 JB/T 6066-1992 磁粉探伤用标准试块 JB/T 6439-1992 阀门受压铸钢件磁粉探伤检验 JB/T 6719-1993 内燃机进、排气门磁粉探伤 JB/T 6722-1993 内燃机连杆磁粉探伤 JB/T 6729-1993 内燃机曲轴、凸轮轴磁粉探伤 JB/T 6870-1993 旋转磁场探伤仪技术条件 JB/T 6902-1993 阀门铸钢件液体渗透探伤
1.前言 本规范规定了在焊缝透照过程中,为获得合格透照底片所遵循的程序和要求. 2.目的 采用射线的照相技术要求及通过射线摄影的底片来检验缺陷,并对缺陷进行分类定级. 3.适用范围 本规范主要用于本公司及其外协厂碳素钢、低合金钢的对接焊缝及钢管的对接环焊缝的射线透照的检测. 4.参考标准 QA-I-101 焊工培训考核程序 GB3323-82 钢焊缝射线照相及底片等级分类法 JB4730-94 压力容器无损检测 5.射线透照的一般要求 5.1 射线对人体有不良影响,应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响. 5.2 在现场进行射线检测时应设置安全线,安全线上应有明显的警告标志. 5.3 从事射线探伤的人员必须经过培训,按照《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》执行. 6.射线透照的技术要求 6.1 焊缝表面的要求: 焊缝需经表面检验合格后才能进行射线照相.焊缝表面的不规则程度应不 妨碍底片上缺陷的辨认,如咬边,焊瘤等.否则应在射线照相前修整. 6.2 工件的表面应采用永久性的标记作为对每张射线底片重新定位的依据,产品上不适合打印标 记时,应采用透视部位草图或其他标记方法. 6.3 底片上必须有工件编号、底片编号、定位记号等标志,这些标志应离焊缝边缘至少5mm,并应 与工件上的标志相符. 7.射线透照 射线透照的具体步骤和内容应参照GB3323-82 《钢焊缝射线照相及底片等级分类法》或JB4730-94《压力容器无损检测》. 8.焊缝质量评级 8.1 焊缝质量根据缺陷数量的规定分成四级： 优等焊缝----- Ⅰ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合、未焊透、条状夹渣. 一级焊缝---- Ⅱ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透. 合格焊缝---- Ⅲ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透. 不合格焊缝--- Ⅳ级焊缝,焊缝内部的缺陷数量超过Ⅲ级者为Ⅳ级. 8.2 对于焊缝内部的不同尺寸的气孔(包括点状夹渣)按表1换算. 表1 气孔换算表
焊缝无损检测符号 1主题内容与适用范围 本标准规定了焊缝无损检测符号表示方法。 本标准适用于焊缝无损检测。应用本标准时，原则上是指对焊完后的焊接部位或部件进行检测。本标准也可为铸件或锻件无损检测符号的规定提供参考。 2引用标准 GB324 焊缝符号表示法 3无损检测符号（NDT符号） 3.1无损检测符号的要素 无损检测符号由以下要素组成： a、基准线； b、箭头； c、检测方法代号； d、检测尺寸、面积和抽检数目； e、辅助符号； f、基准线的尾部； g、技术说明、检测规范或其它参考标准； 无损检测符号只需包括说明检测要求的要素。 3.2检测方法代号 无损检测方法代号规定如下： 射线RT 中子射线NRT 超声波UT 磁粉MT 渗透PT 涡流ET 声发射AET 泄漏LT 目视VT 测厚TM 耐压试验PRT 3.3辅助符号
全周检测现场检测射线方向 3.4无损检测符号要素的标准位置 无损检测符号要素彼此间的标准位置，如图1所示。 图1 无损检测符号要素的标准位置 4标注方向 4.1箭头 简明头应该由基准线指向检测部分，箭头指向的检测部分一侧称为检测部分的箭头侧，与箭头侧相反的一侧称为非箭头侧。 4.2检测方法代号的位置 4.2.1基准线 为了确切地表示检测侧的位置，规定基准线由一条实线和一条虚线组成，基准线的虚线可以画在基准线的实线上侧或下侧。 4.2.2箭头侧的检测 当检测方法代号置于基准线的实线侧时，表示箭头侧将要进行该种检测，如图2a、b 所示。
a b 图2 箭头侧的检测 4.2.3非箭头侧的检测 当检测方法代号置于基准线的虚线侧时，表示非箭头侧将要进行该种检测，如图3a、b所示。 a b 图3 非箭头侧的检测 4.2.4箭头侧和非箭头侧的检测 当检测方法代号同时置于基准线两侧时，表示箭头侧和非箭头侧均需进行该种检测，此时，可不用基准线的虚线，如图4a、b所示。 a b 图4 箭头侧和非箭头侧的检测 4.2.5箭头侧和非箭头侧的检测 当检测方法代号置于基准线中间时，表示可在箭头侧或非箭头侧中任选一侧进行检测方法代号规定的检测，此时，也可不加基准线的虚线，如图5a、b所示。 a b 图5 箭头侧或非箭头侧的检测 4.2.6多种检测 当对同一部分使用两种或两种以上检测方法时，应该把所选择的几种检测方法代号放在相对于基准线的正确位置上。当把两种或两种以上的检测方法代号置于基准线同侧或基准
无损检测规定 《海上高速船入级与建造规范》（1996） 第124页第8章船体结构建造工艺第6节质量检验 8.6.2焊缝检验 8.6.2.1.所有完工焊缝均应经外观检查。外观检查可用眼或5倍放大镜检查。焊缝的尺寸应符合图纸或有关标准的要求，表面平顺，成形良好。 8.6.2.2.焊缝表面不允许有裂纹、夹渣、未填满、气孔、焊穿、过烧和焊瘤等缺陷。板厚小于或等于3mm者，不允许存在咬边；板厚大于3mm者咬边深度应不大于0.5mm，其累积长度不得超过单条焊缝长度的10%，且不得大于100mm。 8.6.2.3.船体主要结构的焊缝应经无损检测，检测范围由工厂与验船师商定。建议射线检查范围应不少于主船体对接焊缝的5%。重要结构的角焊缝应经超声波检查。缺陷的评定标准应经本社同意。 《内河小型船舶建造检验规程》（1987） 适用范围： 钢质船舶：船长不超过30m；主柴油机额定功率不超过220KW（300马力），或双机不超过440KW（600马力）；发电机单机容量不超过15KW。如船舶某部分超过规定，超过部分的
技术监督检验应按本局的《船舶建造检验规程》实施。 第258页第3章船体装配及焊接的检验 3.4焊缝无损探伤的检验 3.4.1.船体焊缝的无损探伤检验应在焊缝表面质量检验合格后进行。 无损探伤检验可采用射线透视，超声波探伤或其它有效的方法进行。 3.4.2.射线透视的底片质量和焊缝无损探伤质量的评级，应按验船部门同意的评定标准。3.4.3.无损探伤的检查范围和位置，应经验船师同意，验船师可根据实际情况适当增加或减少检查范围或指定检查位置。 探测位置应重点选在船中部0.4L区域内的强力甲板、舷侧外板、船底板等纵横焊缝交叉点和分段大合拢的环形焊缝。 探测长度与船舶主体焊缝总长的比例，应不少于0.5%~1%，具体拍片数量应征得验船师同意。 对非机动船和船长小于20米以下的机动船，验船师可根据实际情况少探或免探。 3.4.4.经无损探伤后发现有不允许存在内在缺陷的焊缝时，应对该段焊缝中认为缺陷有可能延伸的一端或两端进行延伸探伤。不合格的焊缝应批清重焊，返修后应再次进行无损探伤。如仍不合格，须查明原因后才准进行第二次批清重焊。 3.4.5.验船师如对超声波探伤的检查结果有疑问时，可对有疑问的焊缝部位要求用射线透视复查。 《船舶建造检验规程》（1984） 1.2适用范围： 本规程适用于悬挂中华人民共和国国旗的下列钢质船舶： 总吨位为150及以上的海船；
金属材料焊接过程中超声无损检测技术的主要应用郑健 发表时间：2018-10-09T13:26:59.940Z 来源：《防护工程》2018年第14期作者：郑健 [导读] 无损检测技术是当前最为先进的超声检测技术，也被称为非破坏性检测或非破坏性检测技术 郑健 中国电建集团山东电力建设第一工程有限公司山东 250200 摘要：无损检测技术是当前最为先进的超声检测技术，也被称为非破坏性检测或非破坏性检测技术，既然被称为无损检测就是对物体不具有损伤，不损伤物体外表的形状和使用价值，为了对产品和设备材料状态的检测，对被检测物体无损伤是检测器最大的优点。近几年，超声无损检测被应用到很多领域，比如：船舶、电子以及航空等各个领域，在工业生产中，承压设备是一项必不可少的通用性物品，具有十分重要的作用。承压设备是针对高压、高温易燃易爆物品检测物检测的工具，工作状态下造成的压力很大，在保证不了绝对安全的时候会威胁到人们的安全。 关键词：金属材料焊接；超声无损检测技术；应用 1超声检测的研究进展 1.1超声无损检测技术发展趋势 20世纪40年代，英国和美国成功研制出脉冲反射式超声波探伤仪，使超声无损探伤应用于工业领域；20世纪60年代，德国研制出高灵敏度及高分辨率设备，使用超声波对焊缝进行探伤，扩展了超声检测的应用；同时，使用超声相控阵检测技术，将超声检测发展至超声成像领域；20世纪80年代以后，无损检测结合人工智能、信息融合等先进技术，实现了复杂形面复合构件的超声扫描成像检测。超声无损检测技术未来的发展方向：数字化、自动化、图像化及智能化；与断裂力学结合对重要构件进行剩余寿命预测；新技术如超声导波等技术的发展；数值分析法、人工神经网络、模糊控制、遗传算法及虚拟仪器技术的应用。 1.2超声信号去噪处理的研究进展 超声信号降噪处理有许多问题和难点：超声波与材料微结构相互作用的复杂性，导致信号接收的非线性；而信号除与缺陷的形状、大小有关，还和换能器特性及相对位置等多种因素有关，故从超声信号中获取有用的缺陷信息是解决噪声问题的难点。信号处理方面，在非平稳信号时频分析方面的小波分析是近年来较为有效的信号处理技术，其优点是可以同时提供信号在频域和时域的局部信息，使得众多学者对小波分析，及其在信号处理方面关于去噪方法的应用进行了大量研究。但传统的离散小波变换，属于非冗余分解分析，其缺点在于频域和时域的变化。 2超声无损检测技术的概念 随着社会的不断发展，超声无损检测技术逐渐完善，因此，其不断的发展创新使超声无损检测技术渐趋成熟，进而被各个行业广泛应用。在金属材料的焊接中应用超声无损检测技术能有效提高其完整，进而发现其不连续性；超声无损检测技术的应用可以提高金属焊接的质量。超声无损检测技术具有高精度、高质量的特点。我国经济飞速发展，进而体现经济一体化，国际之间互相交流促进经济发展，并在经济发展中进行技术交流；同时在各国交流中促进其自身技术创新发展。在金属材料中运用超声波技术进行物体传播即为超声无损检测技术。相关资料表明，超声无损技术中的超声波的传播介质较多，尤其是在弹性介质中的传播效果较好；并且，超声波的传播与很多因素相关联，例如其与超声波的波型、介质的材料、温度以及组织等有关。在相关的固体介质传播中，介质的温度较高时，则超声波的速度越快；且超声波会因材料的均匀性也影响超声波的速度。 3超声无损检测技术特点分析 当前，我国超声无损检测技术正处于发展与研究中，传统的检测方法效率已经不能满足要求，且工程检测部门已渐渐淘汰了传统的检测技术方式，能够根据工程质量标准，合理使用无损检测技术方式，并遵循法律法规的要求，促进质量指标与物理指标的转换，满足当前的无损检测工作要求。首先，无损检测技术具备建筑构件无损坏的检测特点，在实际工作中使用无损检测技术，有利于预防构件破坏问题，在不损坏检测对象内部组织的情况下，就可以针对建筑工程的质量情况进行检测。检测人员使用无损检测技术，有利于结合当前的发展要求，创建多元化的管理体系，提升管控工作水平。其次，检测结果可靠性特点。在使用无损检测技术的过程中，检测得出的结果较为可靠，且测出率通常为90%及以上，可实现全方位的检测与管理目的，创建与协调建筑工程检测工作之间的关系，形成良好的检测结构。通常情况下，使用无损检测技术，可以明确建筑工程钢结构的焊接方式与施工质量，及时发现施工质量方面的问题，利用科学方式提升建筑工程结构的施工质量，并建立多元化的管理机制，通过科学方法提高建筑工程的施工质量与水平。 4超声无损检测技术在金属材料焊接的应用 4.1金属材料焊接中超声无损检测技术应用方法 超声无损检测技术在金属材料焊接的过程中，有很多的应用办法，所以在工作的过程中，我们必须选择合理测试和验证一个检测方法；根据其性质、形状、尺寸等不同，每种金属材料中的材料在焊接过程中可能存在各种缺陷，金属材料的外观也可能各不相同，因此，在选择超声波无损检测技术时，首先根据金属材料缺陷，在实际过程选择合适的检测方法；其次，在实际测试过程中，我们应该根据检测方法的不同，在金属材料焊接过程中，对金属表面的其他检测方法进行补充，一块来完成金属的焊接过程；最后，在金属焊接过程时，超声无损检测技术的最后一个步骤是确保检查人员之间的通信应当畅通，并且及时地进行数据交换和测试结果内容的科学分析及金属焊接的整个过程，对材料进行修正，及时处理焊缝。 4.2抓住无损检测的时机 根据性能的不同，金属材料在焊接过程中有很大的不同，这取决于不同测试的时间，相同的金属材料会得到不同的测试结果，所以在焊接过程，根据金属材料的不同性能选择最佳的焊接时间；在进行金属测试时间的选择时，由于金属材料性能的不同，应选择一个合适的检测时间，如果检查人员要测试焊接材料，根据实际情况及各种材料的性能选择最有利的测试时间。 4.3创新超声无损检测技术 随着科学技术的不断改进与创新，数字信号处理技术，电子技术和计算机技术的应用，使得超声波无损检测技术也在不断向科技化发展，同时还提高了检测的准确性，检测效率和精确度。有必要加大研发力度，优化超声波无损检测技术，这就要求我们对超声波无损检
焊缝的无损检测要求及等级分类解释 焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级， 1. 在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为 1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级； 2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。 2 .不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级 3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透．焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级. 4.不要求焊透的I形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为： 1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁，焊缝的外观质量标准应符合二级； 2) 对其他结构，焊缝的外观质量标准可为二级。 外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。 焊缝外观质量应符合下列规定: 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷； 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定；
8 设计文件指定进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时，可采用射线探伤进行检测、验证。 9 射线探伤应符合现行国家标准GB/T 3323-2005《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定，射线照相的质量等级应符合AB级的要求。一级焊缝评定合格等级应为GB/T 3323-2005《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的Ⅱ级及Ⅱ级以上，二级焊缝评定合格等级应为GB/T 3323-2005《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的Ⅲ级及Ⅲ级以上。 10 以下情况之一应进行表面检测: 1）外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测； 2）外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤； 3）设计图纸规定进行表面探伤时； 4）检查员认为有必要时。 铁磁性材料应采用磁粉探伤进行表面缺陷检测。确因结构原因或材料原因不能使用磁粉探伤时，方可采用渗透探伤。磁粉探伤应符合国家现行标准JB/T 6061-2007《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》的规定，渗透探伤应符合国家现行标准JB/T 6062-2007《焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级》的规定。磁粉探伤和渗透探伤的合格标准应符合外观检验的有关规定。 设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准GB/T 11345-2013《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》或GB/T 3323-2005《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定。 焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形点相贯线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准JG/T 203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。
金属结构焊缝无损检测 摘要：水利工程金属结构是通过焊接组合而成的，其产品的质量是由焊缝质量而决定的。通过焊接形成的水工金属结构，检测和评价是控制焊缝质量的重要措施。本文介绍了钢焊缝手工超声波探伤方法、通用的水工金属结构焊接技术、超声波检验管道焊接接头技术的规程。 关键词：金属结构；无损检测；焊缝质量 1 检测水工金属构件焊缝无损的方法 在被检测构件不损伤的条件下，无损检测就是检测物理量有关的材料实验、检查构件表面和内部的缺陷方法。常用的无损检测方法包括：超声、射线、磁粉、渗透、涡流以及声发射检测等。本文主要介绍了超声检测方法。 在清除焊接铁屑、飞溅以及油污和其他外部的杂质后，探头移动区探伤表面光滑平整，探头可以进行自由的扫查，但是表面的粗糙度在超过6.3μm时要进行打磨。 采用一次串列式或反射法扫查探伤时，探头移动区要大于1.25P： P=2δtgβ或P=2δK其中P代表跨距，mm；δ代表钢材厚度，mm。 B采用折射法探伤时，探头移动区应该大于0.75P。 经过检查外观进行超声检验区的焊缝以及探伤。探伤人员在检验前，要充分了解受检工件的厚度、结构、焊接方法和种类、曲率、坡口形式、沟槽、衬垫以及焊缝余高等情况，在平定线灵敏度不高于探伤灵敏度下，扫查速度不应该大于150mm/s，至少在相邻的两次探头移动间隔保证探头宽度10%的重叠。根据探头方向、位置、反射波的位置以及焊缝的情况，对波幅超过评定线的反射波判断是否为缺陷。并在焊缝表面做出判断为缺陷的部位标记。 在探伤面上，放置斜探头垂直焊缝中心，探测纵向的缺陷。应该保证从探头前后移动的范围扫查到全部焊缝截面以及热影响区。在探头垂直焊缝前后移动得到保证的同时，左右转动应该在10～15°。平行和斜平行扫查探测焊缝以及热影响区的横向缺陷。探头和焊缝中心线在焊缝两侧边缘成10～20°进行B级检验时，要做斜平行扫查。在焊缝热影响区上可放探头作两个方向C级检验时的平形扫查。焊缝母材在超过100mm厚度时，在焊缝的两面采用两种角度的探头作两个方向单面的平形扫查，也可以用连个串列式45°的探头作平形扫查。增加电渣焊缝与焊缝中心线斜向成45°的扫查。 采用前后、转角、左右、环绕四种探头扫查方法，来确定观察缺陷的方向、位置、形状、动态波形以及讯号和伪讯号的缺陷。如图1。
中石油无损检测报告表格
SY03-A017 （项目名称）射线检测报告汇总表单项工程名称：单项工程编号： 单位工程名称单位工程编号委托单位汇总表编号检测工艺编号检测标准 序号管线（设备）编号材质 规格/ 板厚 (m m) 焊口 总数 (道/ 米) 标准要求实际抽查数量(道) 检测情况 检测 结论 抽查 比例 (%) 抽查焊口 数量(道) 抽查 焊缝 (米) 合格 等级 抽查 比例 (%) 抽查焊口 数量(道) 抽查 焊缝 (米) 一次合格情况返修合格情况 转动 焊口 固定 焊口 转动 焊口 固定 焊口 检测 数量 (张) 合格 数量 (张) 一 次 返 修 合 格 (张) 二 次 返 修 合 格 (张) 最高 返修 次数
检测单位： （公章） 年月日技术负责人： 资格：级 年月日 审核人： 资格：级 年月日 报告人： 资格：级 年月日
SY03-A018 （项目名称）射线检测报告单项工程名称: 单项工程编号： 单位工程名称单位工程编号 委托单位试验编号 管线（设备）编号检测标准/合格等级检件名称设备型号照像质量等级检测比例源种类透照方式坡口形式设备编号增感方式 焊接方法管电压、流 （源活度） 显影时间 表面状态焦点尺寸显影温度 检测时间焦距(F) 冲洗条件 材质曝光时间胶片牌号 规格/板厚像质计型号胶片规格 检测工艺编号灵敏度值底片黑度~ 检测情况 检测部位编号焊工 代号 底片 编号 缺陷类型及数量 评定级别 返修次数 检测 结论 I II III IV
检测单位：（公章） 年 月 日 技术负责人： 资格 ： 级 年 月 日 审核人： 资格 ： 级 年 月 日 报告人： 资格 ： 级 年 月 日 SY03-A019 （项目名称） 超声波检测报告 单项工程名称： 单项工程编号： 单位工程名称 单位工程编号 委托单位 试验编号 管线(设备)编号 检测标准/合格等级 检件名称 材 质 规格/板厚 检测比例 仪器型号 探头型号 坡口形式 设备编号 对比试块 焊接方法 检测面 评定灵敏度 表面状态 耦合剂 灵敏度补偿 检测时间 检测方法 扫 描 调 节 检测工艺编号 检测区域 扫 查 方 式
无损检测常见的焊接缺陷 A外部缺陷 一、焊缝成型差 1、现象 焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。 2、原因分析 焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。 3、防治措施 ⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。 ⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。 ⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。 ⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。 4、治理措施 ⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理； ⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊； ⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊； ⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。 二、焊缝余高不合格 1、现象 管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。 2、原因分析
焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。 3、防治措施 ⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数； ⑵增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢； ⑶焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀； ⑷注意保持正确的焊条（枪）角度。 4、治理措施 ⑴加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平； ⑵对焊缝进行必要的打磨和补焊； ⑶加强焊后检查，发现问题及时处理； ⑷技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。 三、焊缝宽窄差不合格 1、现象 焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3㎜。 2、原因分析 焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。 3、防治措施 ⑴加强焊工焊接责任心，提高焊接时的注意力； ⑵采取正确的焊条（枪）角度； ⑶熟悉现场焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。 4、治理措施
金属材料焊接过程中超声无损检测技术的主要应用 发表时间：2017-11-06T18:43:16.297Z 来源：《电力设备》2017年第16期作者：刘健[导读] 摘要：近几年来，我国经济基础的快速增长和金属材料的焊接技术的发展，以及焊接方法的创新和改进，焊接结构的应用越来越广泛。在制造行业的生产中都大量应用焊接技术，焊接技术本身又具有一定的缺陷性，用焊接技术加工过的工件容易产生焊接变形和开裂现象 （贵州创星电力科学研究院有限责任公司贵州贵阳 550001）摘要：近几年来，我国经济基础的快速增长和金属材料的焊接技术的发展，以及焊接方法的创新和改进，焊接结构的应用越来越广泛。在制造行业的生产中都大量应用焊接技术，焊接技术本身又具有一定的缺陷性，用焊接技术加工过的工件容易产生焊接变形和开裂现象，这样就对结构的承载能力、加工精度和尺寸稳定性产生一定的影响。为了在生产加工过程中及时的发现问题，并更好地解决问题，这需要先进的检测技术检测焊接程度的安全性，这就体现了超声无损检测技术在现代工业生产中的地位和作用。 关键词：金属材料焊接；超声无损检测；焊接缺陷引言 超声波无损探伤技术是工业中应用非常广泛的一种检测技术,它具有对被测工件没有损伤、操作简单、性能稳定、可靠性高等优点,可以对工件从生产到在役的各个环节进行全程检测。金属材料焊接有着很强的技术性要求，它要求完成后的产品的使用性、安全性有着绝对的保障，才能保证它后期的正常运作。金属材料在焊接过程中易产生热劣化损伤,热劣化损伤是造成事故发生的重要隐患。所以,为了消除隐患,避免事故的发生,在金属材料焊接点处需要进行早期的无损检测及其评价。超声无损检测技术可以有效的检测出焊接过程中出现的问题，具体有焊接后的外部缺陷，内部缺陷，以及微小的缺陷。 1在金属材料焊接过程中超声无损检测技术的主要作用 1.1超声无损检测技术能够有效地检测金属材料的内部焊接缺陷 在生产过程中，金属材料的焊接会受到多方面因素的影响，因此在金属材料的焊接过程中会存在各种各样的缺陷，最大的缺陷就是导致了焊接接头在性能上不能够连续。因此保障金属焊接过程中的性能连续性就显得尤为重要。利用超声无损检测技术在焊接的过程中能够对内部焊接缺陷充分地检测，能够在技术层面上分析焊接内部的气孔，裂缝，是否焊透，夹渣等缺陷进行检测分析，及时地发现上述内部缺陷，能够在焊接的整个过程中保障金属材料的性能连续以及材料的完整，进而保障了金属材料焊接过程中的高质量，高精度要求。 1.2能够在焊接过程中针对微观焊接缺陷进行有效的检测 在金属材料的焊接过程中，微观缺陷主要指的是在焊接工艺要求下没有达到相应的标准要求。金属材料局部焊接温度过高，或者是焊接表面出现了氧化现象都属于焊接过程中的微观缺陷。微观缺陷对焊接质量起到主要影响作用。为了有效地客服微观焊接缺陷问题，利用超声无损检测技术来对金属材料的焊接标准进行全面的检测，这样能够有效地避免焊接过程中的微观缺陷，保障焊接的质量以及焊接精度，达到焊接工艺的焊接标准要求。 1.3能够在焊接过程中针对宏观的缺陷进行有效的检测 超声无损检测利用超声波能够实现金属材料焊接过程中的宏观缺陷检测。金属材料在焊接的过程中由于高温会出现液态金属，液态金属通过焊缝传输到母材上面，一旦金属材料温度下降出现冷却后，液态金属就会形成大小不同的金属瘤。金属瘤的存在严重地影响了金属材料的宏观完整性以及连续性。因此在金属材料的焊接过程中超声无损检测技术能够在超声波的作用下，有效地测量金属材料的焊接厚度，保证了金属材料的宏观质量，因此在宏观焊接缺陷方面，超声无损检测主要是对金属焊接后的厚度进行测量以及检测。 2金属材料焊接中超声无损检测技术应用分析 2.1金属材料焊接中超声无损检测技术应用的方法 金属材料焊接中超声无损检测技术应用的过程中存在多种检测方式。因此，在实际工作的过程中需要选择合理的检测方法对其进行检测。每一种金属材料根据材料本身的性能、形状、大小等不同会导致金属材料出现不同缺陷的差异性。因此，在选择超声无损检测技术中首先，需要根据金属材料自身预期产生的缺陷的特征对其进行检测方法的选择；其次，在实际检测的过程中需要采用多种检测技术相结合的方式，以超声无损检测技术为主，辅助其他检测技术这样才能共同完成金属材料焊接检测。在技术组合应用的过程中检测人员需要根据检测的内容和检测的位置，实现检测技术结合应用选择。超声无损检测技术主要是以高穿透性、识别性和定位准确为优势。因此，在检测的过程中根据检测位置的实际情况可以选择互补的检测方式对金属材料焊接实施实际工程检测，从而保障检测的全面性和准确性。最后，在应用超声无损检测技术的最后一个环节是实现检测人员之间的数据交流，利用数据交流结果和内容等对检测的结果进行分析处理，实现整个金属焊接材料检测技术调整，及时弥补焊接中的缺陷和弊端。 2.2综合运用各种检测方法 在进行金属焊接检测中我们可以使用不同的检测方法，也可以以超声无损检测技术为主，其他检测技术为辅的方法，每种检测方法都有其应有的优点，我们可以综合运用每种检测技术，这样才能做到有效的检测。就像人类合作一样，只有合作起来，发挥每个人的优点才可以把事情做好，检测人员在进行检测的时候绝对不要吝啬检测方法，例如超声无损检测技术有不灵敏，且对于有裂缝或者未完全融合的地方时很难检测的，但是这并不代表其他的检测技术没有办法检测到这些缺陷。超声无损检测技术是有穿透性强，识别性高，定位准确等优点，但它的局限性就需要别的检测方法进行弥补。因此我们可以了解到综合运用各种检测方法才可以提高金属材料焊接在检测中的有效性。 2.3开发更加优质的超声无损检测 随着数字信号处理技术、计算机技术、电子技术以及精密设备制造技术的发展，现代超声无损检测技术逐渐向着更高精度、更高检测速度、更高准确率和更便携的方向发展。在已经了解并且知道如何解决这些缺陷时，我们所要做的就是如何开发一种更加优质的超声无损检测，怎么在我们已有的技术基础上更加进步。现如今整个世界都在进步，每个国家也在进步，所以我们的技术更应该进步，不应该停滞不前。所以在我们已经可以充分理解运用超声无损检测技术的基础上研究出更加优秀的检测技术，可以让我们不用一直回避这些缺陷，让新技术可以更好地运用于生活中。
EN1320欧洲标准（德文版） 关键词：焊缝，金属，熔焊，对焊，角焊，检验，结构，缺陷，目测，样件，符号 金属材料焊缝的无损检测 断裂试验 本欧洲标准在1996-09-27由CEN批准。CEN成员一定要符合CEN/CENELEC内部规则，规定给予本欧洲标准为国家标准，而不能作任何修改。 关于国家标准的最新的著书目录参考可向中央秘书处或任何CEN成员申请获得。 本标准有三个正式版本（英语，德语，法语）。任何其它语言的翻译版本在由CEN成员负责下翻译成其本国语言并通知中央秘书处后，可与享受与正式版本同样的地位。 CEN成员为比利时，丹麦，德国，法国，希腊，爱尔兰，意大利，卢森堡，荷兰，挪威，奥地利，葡萄牙，瑞典，瑞士，西班牙和英国的国家标准机构。 目录 前言 1．用范围 2．标准参考 3．定义 4．原则 5．名称和缩写 6．样件的大小 7．取样 7.1 概述 7.2 符号 7.3 取样 7.4 准备 8. 检验工艺 8.1 对焊 8.2 角焊 8.3 变形熔敷金属的特殊说明 9．检验结果 10. 检验报告 附件A（参考）检验报告 前言 本欧洲标准由CEN、TC121技术委员会制定。本欧洲标准必须通过出版识别性文本或通过至1997年4月有效的认可保持国家标准的状态。一些可能与之相对立的标准必须在1997年4月前收回。
根据CEN/CENELEC行业规则，以下国家的国家标准机构须保存本欧洲标准：比利时，丹麦，德国，法国，希腊，爱尔兰，意大利，卢森堡，荷兰，挪威，奥地利，葡萄牙，瑞典，瑞士，西班牙和英国。 1．使用范围 本标准规定了样件的大小和进行断裂试验的方法，以获得有关方法，大小和内部不规则性如孔穴，裂纹，未熔合，未焊透和断裂面的固体夹杂物方面的信息。 如果由于使用标准或合同双方的协议有要求，则必须使用本标准。 2.标准参考 本欧洲标准通过在日期或无日期的参考资料包含了其他出版物的规定。本标准参考在文本的有关的地方被引用。在有日期的参考文献中，如果有变更或修改，则均属于对本标准的的变更或修改。对于无日期的参考文献，则以最近的出版为准。 PrEN970 熔焊无损试验－目测 EN25817 钢材上弧焊缝－不规则性评估的准则（ISO5817：1992） EN30042 铝材上的弧焊缝及其适合焊接的铝合金－不规则性评估的准则（ISO10042：1992）3．定义 本标准的使用适用于以下定义： 3.1测试长度（L f）：在可能的边缺口之间延焊缝轴测量的样件的长度（见图6） 3.2总长：（∑L f）：在样件侧缺口之间，沿焊缝轴测量的所有测试样件断裂面积的总长 （见图6） 3.3 测试厚度：（αf）每个样件的断裂面的厚度（见图7和8） 3.4 测试面积（A f）出自每个样件测试长度和测试厚度的产品。 3.5 总测试面积（∑A f）：所有测试面积的总和。 4．原理 通过熔敷金属焊缝的断裂来判断断裂的面积。亦可通过弯曲或拉伸在静态或动态负荷下发生断裂。此外，也可改变缺口的大小和温度，产生断裂。 如未另外规定，测试可在室温下进行（23+/-5）0C。 5．名称和缩写 断裂试验的名称和缩写在表格1中有规定，并在表格5－8中有说明。 通常情况下只给出基本名称就够了。在特殊情况下也要求提供额外说明缺口和试验方法。
百度文库- 让每个人平等地提升自我 1 XXX无损检测有限公司超声波探伤检测报告Non-destructive Test . UT Repor 委托单位Consigner 报告编号：Report No. 结构名称Structure Name DN200 无缝钢管 对接焊 检测部位 Testing Location 如图示 As figure 产品图号 Product No. 工件材质Material / 材料厚度 Thickness ㎜ 检测数量 Quantity 接头型式Joint Type 对接焊缝 Butt weld 坡口型式 Bevel Type V 焊接方法 Welding Method FCAW(CO2) 仪器型号Instrument Type 仪器编号 Serial No. 检测时机 Test time > hrs 探头型号Probe Type 5P 9×9 4 °参考试块 Test Block CSK-IA/RB-2 扫查灵敏度 Scan Sensitivity φ3-16 dB 表面状况Surface condition 打磨 Grinding 耦合剂 Coupling 化学浆糊 CMC 综合补偿 Compensation 4 dB 执行标准UT standard GB/T11345-89 合格级别 Acc Criteria Grade II 检测日期 Inspection Date 开工---结束 检测部位示意图和详细说明：管对接部位 Testing location sketch and description： 拍张照片插入 检测结果：Test results： 按规程对图示焊缝进行了UT检测，结果符合GB/T11345-89 II级质量要求。 According to the requirements of NDE procedure, carried out UT inspection of marked locations where lifting eyes removed in the figures, the results are complied to grade I of GB/T11345-89. 检测员：Inspector： 证书号Cert. No.：日期Date：审核者： Manager： 证书号Cert. No.： 日期Date： 验收者： Surveyor： 日期Date：
煤油渗漏是对焊缝作致密性试验的一种方法，不属于无损探伤范畴。无损探伤包括：射线（RT）、超声波（UT）、渗透（PT）、磁粉（MT）等。 一、什么是无损探伤？ 答：无损探伤是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。 二、常用的探伤方法有哪些？ 答：常用的无损探伤方法有：X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤、萤光探伤、着色探伤等方法。 三、试述磁粉探伤的原理？ 答：它的基本原理是：当工件磁化时，若工件表面有缺陷存在，由于缺陷处的磁阻增大而产生漏磁，形成局部磁场，磁粉便在此处显示缺陷的形状和位置，从而判断缺陷的存在。 四、试述磁粉探伤的种类？ 1、按工件磁化方向的不同，可分为周向磁化法、纵向磁化法、复合磁化法和旋转磁化法。 2、按采用磁化电流的不同可分为：直流磁化法、半波直流磁化法、和交流磁化法。 3、按探伤所采用磁粉的配制不同，可分为干粉法和湿粉法。 五、磁粉探伤的缺陷有哪些？ 答：磁粉探伤设备简单、操作容易、检验迅速、具有较高的探伤灵敏度，可用来发现铁磁材料镍、钴及其合金、碳素钢及某些合金钢的表面或近表面的缺陷；它适于薄壁件或焊缝表面裂纹的检验，也能显露出一定深度和大小的未焊透缺陷；但难于发现气孔、夹碴及隐藏在焊缝深处的缺陷。 六、缺陷磁痕可分为几类？ 答：1、各种工艺性质缺陷的磁痕； 2、材料夹渣带来的发纹磁痕； 3、夹渣、气孔带来的点状磁痕。 七、试述产生漏磁的原因？ 答：由于铁磁性材料的磁率远大于非铁磁材料的导磁率，根据工件被磁化后的磁通密度B ＝μH来分析，在工件的单位面积上穿过B根磁线，而在缺陷区域的单位面积上不能容许B 根磁力线通过，就迫使一部分磁力线挤到缺陷下面的材料里，其它磁力线不得不被迫逸出工件表面以外出形成漏磁，磁粉将被这样所引起的漏磁所吸引。 八、试述产生漏磁的影响因素？ 答：1、缺陷的磁导率：缺陷的磁导率越小、则漏磁越强。 2、磁化磁场强度（磁化力）大小：磁化力越大、漏磁越强。