论文题目:泵盖的数控加工艺及程序设计
姓名姚雄伟
班级14G数遍
学校西安技师学院
指导教师
前言
数控铣削是一种应用非常广泛的数控切削加工方法，能完成数控铣削加工的数控设备主要是数控铣床和加工中心。由于数控铣床是多轴联动，所以除铣平面、铣台阶铣槽、铣成形槽，铣螺旋槽之外，各种平面轮廓和立体轮廓的零件，如凸轮、模具、叶片、螺旋桨等都可以采用数控铣加工。此外，数控铣床也可以进行钻扩、铰孔、攻螺丝、镗孔等加工。
本课题根据数控机床的特点，针对铣床编程，进行了工艺方案的分析，装夹方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控铣床加工程序编制。以泵盖为例，通过对整个工艺过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序方面的优势。
关键词：加工路线、刀具选择、工艺分析、程序编制、铣床、
目录
第一章数控加工技术的概述
1—1数控技术简介 (2)
1—2数控机床的结构及工作原理 (2)
1—3数控机床的安全操作及应用领域 (4)
第二章泵盖的数控加工工艺分析和选择
2—1零件图样分析 (6)
2—2切削用量选择 (6)
2—3刀具的选择 (7)
2—4工件的装夹 (7)
2—5加工顺序 (7)
2—6确定工艺路线拟定数控切削加工工序卡7
第三章加工程序及主要操作步骤
3—1确定编程原点 (9)
3—2按工序编制各部分加工程序 (9)
3—3主要操作步骤 (18)
第四章结束语
参考文献 (19)
致谢 (19)
第一章数控加工技术的概述
1—1数控技术应用简介
1．数控（NC)是数字控制（Numerical Control）的英文简称。它是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。其技术涉及多个领域：(1)机械制造技术；(2)信息处理、加工、传输技术；(3)自动控制技术；(4)伺服驱动技术；(5)传感器技术；(6)软件技术等。
2．数控机床是机、电、液、气、光高度一体化的产品。要实现对机床的控制，需要用几何信息描述刀具和工件间的相对运动以及用工艺信息来描述机床加工必须具备的一些工艺参数。例如：进给速度、主轴转速、主轴正反转、换刀、冷却液的开关等。这些信息按一定的格式形成加工文件(即正常说的数控加工程序)存放在信息载体上(如磁盘、穿孔纸带、磁带等)，然后由机床上的数控系统读入(或直接通过数控系统的键盘输入，或通过通信方式输入)，通过对其译码，从而使机床动作和加工零件.现代数控机床是机电一体化的典型产品,是新一代生产技术、计算机集成制造系统等的技术基础。
3．数控技术是机械加工自动化的基础，是数控机床的核心技术，其水平高低关系到国家战略地位和体现国家综合实力的水平. 它随着信息技术、微电子技术、自动化技术和检测技术的发展而发展。
1—2 数控机床的结构及工作原理
1机床结构
机床主体机床主机是数控机床的主体。它包括床身、底座、立柱、横梁、滑座、工作台、主轴箱、进给机构、刀架及自动换刀装置等机械部件。它是在数控机床上自动地完成各种切削加工的机械部分。与传统的机床相比，数控机床主体具有如下结构特点：
（1）采用具有高刚度、高抗震性及较小热变形的机床新结构。通常用提高结构系统的静刚度、增加阻尼、调整结构件质量和固有频率等方法来提高机床主机的刚度和抗震性，使机床主体能适应数控机床连续自动地进行切削加工的需要。采取改善机床结构布局、减少发热、控制温升及采用热位移补偿等措施，可减少热变形对机床主机的影响。
（2）广泛采用高性能的主轴伺服驱动和进给伺服驱动装置，使数控机床的传动链缩短，简化了机床机械传动系统的结构。
（3）采用高传动效率、高精度、无间隙的传动装置和运动部件，如滚珠丝杠螺母副、塑料滑动导轨、直线滚动导轨、静压导轨等。
数控机床的辅助装置
（4）助装置是保证充分发挥数控机床功能所必需的配套装置，常用的辅助装置包括：气动、液压装置等。
2数控系统的功能介绍
数控系统的功能一般包括基本功能和选择功能。基本功能是CNC系统必备的数控功能，选择功能是供用户根据机床特点和工作途径进行选择的功能。
3基本功能
（1）控制功能
控制功能主要反映了CNC系统能够同时控制的轴数（即联动轴数）。控制轴有移动轴和回转轴，有基本轴和附加轴。如数控车床一般为两个联动轴（X轴和Z轴），
数控铣床和加工中心一般需要三个或三个以上的控制轴。控制轴数越多， CNC 系统就越复杂。
（2）准备功能
准备功能（G功能）是指定机床动作方式的功能，由指令G和它后面的两位数字表示。ISO标准中，G代码有100种，从G00～G99，主要有基本移动（G00，G01，G02，G03）等。
（3）插补功能
插补功能指CNC装置可以实现插补加工线型的能力，如直线插补、圆弧插补和其它一些线型的插补，甚至多次曲线和多坐标插补的能力。
（4）进给功能
进给功能包括切削进给、同步进给、快速进给、进给倍率等。它反映了刀具的进给速度，一般用F代码后的数字直接指定各轴的进给速度，如F200表示进给速度为200mm/min。最大进给速度反映了CNC系统运算速度的大小，最新型的CNC 系统允许采用100m/s的速度进行加工。
（5）刀具功能
刀具功能用来选择刀具，用T代码和它后面的2位或4位数字表示。
（6）主轴功能
主轴功能是指定主轴速度的功能，用S代码指定。
（7）辅助功能
用来规定主轴的启停和转向，冷却液的接通和断开，刀具的更换，工件的夹紧和松开等。
（8）字符显示功能
CNC系统可通过软件和接口在CRT显示器上实现字符显示，如显示程序、参数、各种补偿量、坐标位置和故障信息等。
2工作原理
数控机床是机、电、液、气、光高度一体化的产品，是精密机械和自动化技术的综合体。它把机械加工过程中的各种控制信息用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。
数控机床工作流程
（1）首先根据数控车床零件加工图样进行工艺分析，确定加工方案、工艺参数和位移数据。
（2）用规定的数控车床程序代码和格式规则编写零件加工程序单；或用自动编程软件进行CAD/CAM工作，直接生成零件的加工程序文件。
（3）将数控车床加工程序的内容以代码形式完整记录在信息介质（如穿孔带或磁带）上。
（4）通过阅读机把信息介质上的代码转变为电信号，并输送给数控装置。由手工编写的程序，可以通过数控机床的操作面板输入程序；由编程软件生成的程序，通过计算机的串行通信接口直接传输到数控单元（MCU）。
（5）数控装置将所接受的信号进行一系列处理后，再将处理结果以脉冲信号形式向伺服系统统发出执行的命令
（6）数控机床伺服系统接到执行的信息指令后，立即驱动机床进给机构严格按照指令的要求进行位移，使机床自动完成相应零件的加工。
1—3数控机床的安全操作及应用领域
安全操作规程：
开机前，应当遵守以下操作规程：
（1）穿戴好劳保用品，不要戴手套操作机床。
（2）详细阅读机床的使用说明书，在未熟悉机床操作前，切勿随意动机床，以免发生安全事故。
（3）操作前必须熟知每个按钮的作用以及操作注意事项。
（4）注意机床各个部位警示牌上所警示的内容。
（5）按照机床说明书要求加装润滑油、液压油、切削液，接通外接气源。（6）机床周围的工具要摆放整齐，要便于拿放。
（7）加工前必须关上机床的防护门。
在加工操作中，应当遵守以下操作规程：
（1）文明生产，精力集中，杜绝酗酒和疲劳操作；禁止打闹、闲谈、睡觉和任意离开岗位。
（2）机床在通电状态时，操作者千万不要打开和接触机床上示有闪电符号的、装有强电装置的部位，以防被电伤。
（3）注意检查工件和刀具是否装夹正确、可靠；在刀具装夹完毕后，应当采用手动方式进行试切。
（4）机床运转过程中，不要清除切屑，要避免用手接触机床运动部件。
（5）清除切屑时，要使用一定的工具，应当注意不要被切屑划破手脚。
（6）要测量工件时，必须在机床停止状态下进行。
（7）在打雷时，不要开机床。因为雷击时的瞬时高电压和大电流易冲击机床，造成烧坏模块或丢失改变数据，造成不必要的损失。
工作结束后，应当遵守以下操作规程：
（1）如实填写好交接班记录，发现问题要及时反映。
（2）要打扫干净工作场地，擦拭干净机床，应注意保持机床及控制设备的清洁。（3）切断系统电源，关好门窗后才能离开。
应用领域
1制造行业
机械制造行业是最早应用数控技术的行业，它担负着为国民经济各行业提供先进装备的重任。
应该重点研制开发与生产现代化军事装备用的高性能三轴和五轴高速立式加工中心，五坐标加工中心，大型五坐标龙门铣等；汽车行业发动机、变速箱、曲轴柔性加工生产线上用的数控机床和高速加工中心，以及焊接、装配、喷漆机器人、板件激光焊接机和激光切割机等；航空、船舶、发电行业加工螺旋桨、发动机、发电机和水轮机叶片零件用的高速五坐标加工中心、重型车铣复合加工中心等。
2信息行业
在信息产业中，从计算机到网络、移动通信、遥测、遥控等设备，都需要采用基于超精技术、纳米技术的制造装备，如芯片制造的引线键合机、晶片键合机和光刻机等，这些装备的控制都需要采用数控技术。
3医疗设备行业
在医疗行业中，许多现代化的医疗诊断、治疗设备都采用了数控技术，如CT诊断仪、全身刀治疗机以及基于视觉引导的微创手术机器人等。
4.军事装备
现代的许多军事装备，都大量采用伺服运动控制技术，如火炮的自动瞄准控制、
雷达的跟踪控制和导弹的自动跟踪控制等。
5.其他行业
在轻工行业，采用多轴伺服控制(最多可达50 个运动轴)的印刷机械、纺织机械、包装机械以及木工机械等在建材行业，用于石材加工的数控水刀切割机；用于玻璃加工的数控玻璃雕花机；用于席梦思加工的数控行缝机和用于服装加工的数控绣花机等。
在建材行业，用于石材加工的数控水刀切割机；用于玻璃加工的数控玻璃雕花机；用于席梦思加工的数控行缝机和用于服装加工的数控绣花机等。
第二章泵盖的加工工艺分析和选择
2—1零件图样分析
根据任务书，画出零件图，并对工件的形状、尺寸、精度等级、表面粗糙度、刀具及等技术进行分析。
该零件图主要由平面孔系及外轮廓组成，内孔加工的方法有：钻孔、铣孔加工方法，中间?32孔的尺寸公差为H7,表面粗糙度要求为Ra3.2，可直接采用钻头钻孔。
六个?7、?10台阶孔没有尺寸公差要求，可采用自由尺寸公差IT11—IT12处理，表面粗糙度要求不高，可采用钻?7——铣孔?10的方案。三个?6的孔尺寸公差为H8，表面粗糙度要求不高，可采用?6钻头钻孔。平面轮廓常采用的加工方法有数控铣、线切割及磨削等，在本设计中与外轮廓表面粗糙度要求Ra3.2mm,可采用粗铣——精铣的方案，选择以上方法完全可以保证尺寸精度，形状精度和表面粗糙度。
2—2切削用量的选择
切削用量包括主轴转速、切削深度、进给速度等。切削用量的大小对切削力、切削速率、刀具磨损、加工质量和加工成本均有显著影响。对不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并编入程序单内。
合理选择切削用量的原则是；粗加工时，一般以提高生产率为主，但也考虑经济性和加工成本，半精加工或精加工时，应保证加工质量的前提下，兼顾切削效率，经济性和加工成本具体数值应根据机床在、说明书、切削用量书册，并结合经验而定。
该零件材料切削性能较好，铣削平面，外圆及其台阶面和外轮廓面时，留0.5mm的加工余量，其次一刀完成粗铣。
确定主轴转速时，先查切削用量手册硬质合金刀加工铸铁（190—260HB）时的切削速度为45—90m/min，取V=70m/min,然后根据铣刀直径计算主轴转速，并填入工序卡中（若机床为有级调速，应选择与计算结果接近的转速）。
N=1000v/3.14D
确定进给率时，根据铣刀齿数、主轴转数和切削用量手册的每齿进给量，计算进给速度并签入工序卡片中：
Vf=Fn=F n×Zn
背吃刀量的选择应根据加工余量确定、粗加工时，一次进给应尽可能切除全部余量。在中等功率的机床上，背吃刀量可达8-10mm。半精加工时，背吃刀量
G17G90
M06T01
G54S180M03F100
G43H1
M08
G00X165Y60Z20
Z2
G01Z-2F10
X-165Y60F40
X-165Y-60
X165Y-60
精铣上表面
Z-0.5F10
X165Y60F25
X-165Y60
X-165Y-60
X165Y-60
G00Z50
G49
M09
用?12mm硬质合金立铣刀把外形轮廓粗铣到50.5mm，留0.5mm余量，深度多铣一个毫米，铣到26mm。
M06T02
G17G90
G54S800M03F100
G43H2
M08
G00X0Y-90Z20
G01Z-5F10
G42G01X0Y-50D4F100
M98P100
G42G01XOY-50D3
M98P100
G42G01X0Y-50D2
M98P100
G00X0Y-90Z20
G01Z-10F10
G42G01X0Y-50D4
M98P100
G42G01XOY-50D3
M98P100
G42G01X0Y-50D2
M98P100
G00X0Y-90Z20
G01Z-15F10
G42G01X0Y-50D4
M98P100
G42G01XOY-50D3
M98P100
G42G01X0Y-50D2
M98P100
G00X0Y-90Z20
G01Z-20F10
G42G01X0Y-50D4
M98P100
G42G01XOY-50D3
M98P100
G42G01X0Y-50D2
M98P100
G00X0Y-90Z20
G01Z-26F10
G42G01X0Y-50D4F100
M98P100
G42G01XOY-50D3
M98P 100
G42G01X0Y-50D2
M98P100
精铣外轮廓，铣剩余的0.5mm G00X0Y-60Z20
Z2
G01Z-5F1O
G42G01X0Y-50D1F60
M98P100
G00X0Y-60Z20
Z2
G01Z-10F1O
G42G01X0Y-50D1
M98P100
G00X0Y-60Z20
Z2
G01Z-15F1O
G42G01X0Y-50D1
M98P100
G00X0Y-60Z20
Z2
G01Z-20F1O
G42G01X0Y-50D1
M98P100
G00X0Y-60Z20
Z2
G01Z-26F1O
G42G01X0Y-50D1
M98P100
GOOZ20
M30
第二次装夹：
?125端面铣,铣毛坯多余的厚度，铣至25mm厚OWX02
％1234
G17G90
M06T01
G54S180M03F100
G43H1
M08
G00X165Y60Z20
Z2
G01Z-4F10
X-165Y60F40
X-165Y-60
X165Y-60
Z-8F10
X165Y60
X-165Y60F40
X-165Y-60
X165Y-60
Z-13F10
X165Y60
X-165Y60F40
X-165Y-60
X165Y-60
Z-18F10
X165Y60
X-165Y60F40
X-165Y-60
X165Y-60
Z-22F10
X165Y60
X-165Y60F40
X-165Y-60
X165Y-60
精铣厚度至成，铣余量0.5mm，
Z-0.5F10
X165Y60
X-165Y60F25
X-165Y-60
X165Y-60
G00Z50
G49
M09
粗铣台阶，铣深到9.5mm,留0.5mm 余量M06T02
G17G90
G54S800M03F100
G43H2
M08
G00X0Y-60Z20
Z2
G01ZZ-5F10
G42G01XOY-45D4F100
M98P200
G00X0Y-60Z20
Z2
G01ZZ-5F10
G42G01XOY-45D3F100
M98P200
G00X0Y-60Z20
Z2
G01ZZ-5F10
G42G01XOY-45D2F100
M98P200
G00X0Y-60Z20
Z2
G01ZZ-5F10
G42G01XOY-45D1F100
M98P200
G00X0Y-60Z20
Z2
G01ZZ-9.5F10
G42G01XOY-45D4F100
M98P200
G00X0Y-60Z20
Z2
G01ZZ-9.5F10
G42G01XOY-45D3F100
M98P200
G00X0Y-60Z20
Z2
G01ZZ-9.5F10
G42G01XOY-45D2F100
M98P200
G00X0Y-60Z20
Z2
G01ZZ-9.5F10
G42G01XOY-45D1F100
M98P200
精铣台阶至成，铣到深为10mm
G00X0Y-60Z20
Z2
G01Z-10F10
G42G01XOY-45D4F25
M98P200
G00X0Y-60Z20
Z2
G01ZZ-10F10
G42G01XOY-45D3F25
M98P200
G00X0Y-60Z20
Z2
G01ZZ-10F10
G42G01XOY-45D2F25
M98P200
G00X0Y-60Z20
Z2
G01ZZ-10F10
G42G01XOY-45D1F25
M98P200
G00Z20
G49
M09
打中心孔，?3mm中心钻，钻深为2mm MO6T03
G17G90
G54S800M03F100
G43H3
M08
G00X-30Y0Z50
Z15
G98G81X-30Y0Z2R2F30
X-50Y34.641
X-66.252Y16.905
X-70Y0
X-66.252Y-16.905
X-50Y-34.641
X50Y34.641
X0Y-25
XOY25
X40YO
X50Y34.641
X66.252Y16.905
X70Y0
X50Y-34.641
G80
G00Z50
G49
M09
用?6mm钻头钻三个?6mm通孔至成。
M06T13
G17G90
G54S800M03F100
G43H13
M08
G00X-66.252Y16.905Z50
Z15
G99G83X-66.252Y16.905Z-18R2Q2K1P1F10 X-66.252Y-16.905
X66.252Y16.905
G80
GOOZZ50
G49
M09
用?7mm钻头钻6个台阶空的?7mm孔，并钻通M06T11
G17G90
G54S800M03F100
G43H11
M08
G00X-50Y34.641Z-18R2Q-2K1P1F10
X-70Y0
X-50Y-34.641
X50Y-34.641
X70Y0
X50Y34.641
G80
GOOZ50
G49
M09
用?10mm键槽铣刀铣台阶孔?10mm的孔。
MO6T12
G17G90
G54S800M03F100
G43H12
M08
G00X-50Y34.641Z2
G01Z-5F10
G00Z15F100
X-70Y0
G01Z-5F10
G00Z15F100
X-50Y-34.641Z2
G01Z-5F10
G00Z15F100
X50Y-34.641
G01Z-5F10
G00Z15F100
X70Y0
G01Z-5F10
G00Z15F100
X50Y34.641
G01Z-5F10
G00Z50
G49
M09
用?12mm钻头钻?18-?12mm台阶孔的?12mm孔钻通M06T06
G17G90
G54S800M03F30
G43H6
M08
G00X40Y0Z50
Z20
G99G83X4OYOZ-28R2Q-2K1P1F10
G80
G00Z50
G49
M09
用?18键槽铣刀铣台阶孔的?18孔至成
M06T07
G17G90
G54S800M03F100
G43H7
M08
G00X40Y0Z20
Z2
G01Z-7F10
G00Z50F100
G49
M09
用?32钻头钻?32孔至成。
M06T04
G17G90G54S800M03F100
G43H4
M08
G00X-30Y0Z20
G99G83X-30Y0Z-28R2Q-2K1P1F10
G80
G00Z50
G49
M09
用?14.2钻头，钻2×M16螺纹孔底孔14.2mm M06T08
G17G90G54S800M03F100
G43H8
M08
G00X-25Y0Z20
G99G83X-25Y0Z-28R2Q-2K1P1F10
X25Y0
G80
G00Z50
G49
M09
用90度?16倒角铣刀倒角
M06T09
G17G90
G54S450M03F100
G43H9
M08
G00X-25Y0
Z2
G01Z-7.5F10
G00Z20
X25YO
Z2
G01X-7.5F50
G00Z20
用M16机用丝锥攻丝
M06T10
G17G90
G54S450M03F100
G43H10
M08
G00X-25Y0Z20
G99G84X-25Y0Z-28R2Q-2K1P1F30
X25Y0
G80
G00Z50
G49
M09
M30
子程序：
％100
G01X30Y-50
G03X30Y50R20
G01X-30Y50
G03X-30Y-50R20
G01X0Y-50
G40X0Y-90
Z20
M99
％200
G03X20Y-25R20
G02X25.981Y-20
G02X40Y-20
G03X40Y20R20
G01X25.981Y20
GO2X20Y25R6
G03X-18.309Y33.048R20
G02X-24.835Y29.552R6
G03X-24.835Y-29.552R30
G02X-18.309Y-33.048R6
G03X0Y-45R20
G40
Z20
M99
3—3主要操作步骤
（1）先开机床
接通机床电源，系统启动后进入“加工”操作运行方式。
（2）回参考点
回参考点时按机床控制面板上“回参考点键”启动回参考点。按下坐标方向键正方向键，把每个坐标都回参考点。
（3）参数设置
在进行工作前，必须对一些参数进行设定，对机床和刀具进行调整：
①输入刀具参数及刀具补偿参数
②输入、修改零点
刀具参数包括刀具几何参数、磨损量参数、道具量参数等。
（4）装夹方式
按照前面指定装夹方式装夹工件。
（5）对刀
把每一把刀具都调到自己设定的编程零点，把编程零点所在机床坐标值输入机床中。
（6）输入程序
把自己编的程序输入机床，定一个名字，对程序进行检查确保程序本没有错误以及也没有输入错误。
（7）程序效验
按下程序效验键，对程序进行效验，检查效验出的工件图形与要加工的形状有多大出入，并不断对程序进行修改，直到效验的图形与工件完全一样为止。（8）实际加工
退出程序验证系统，刚开始可进行单段加工，这个时候一手按启动键，一手按停止键，如发现异常情况应立即停止，直到确定无误后方可按自动键，加工完成后取下工件，加工完成。
第四章结束语
参考文献
【1】陈志雄.数控机床与数控编程技术.北京；电子工业出版社.2005
【2】周济，周艳红。数控加工技术。国防工业出版社，2003，9
【3】王爱玲.《现代数控原理及控制系统》，国防工业出版社，2002年版。
【4】黄道业.数控铣床（加工中心）操作及实训。合肥工业大学出版社，2005，
致谢
这次设计的顺利完成，有指导老师的认真负责，有同学好友的大力支持，使我能够很好的掌握和运用专业知识，并在设计中得以体现。而且这次毕业设计让我学到了很多，我明白了无论做什么事情都要真真正正用心去做，才会使自己更快的成长，也让我对数控加工有了进一步的了解，并使我在以后的加工过程中避免很多不必要的错误，让我有能力加工出更复杂、精度更高的产品。在此我向指导老师表示深深的感谢和崇高的敬意。YOZOSOFT
课程设计 题目：齿轮油泵泵盖的机械加工工艺规程及工艺装备 设计 班级： 姓名： 指导教师： 完成日期： 2011年12月29日
一、设计题目 泵盖零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计（钻盲孔162Φ?） 二、原始资料 (1) 被加工零件的零件图 1张 (2) 生产类型:中批或大批大量生产 三、上交材料 (1) 被加工工件的零件图 1张 (2) 毛坯图 1张 (3) 机械加工工艺过程综合卡片(参附表1) 1张 (4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片 1张 (4) 夹具装配图 1张 (5) 夹具体零件图 1张 (6) 课程设计说明书(5000～8000字) 1份 四、进度安排(参考) (1) 熟悉零件,画零件图 2天 (2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片 5天 (3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天 (4) 编写说明书 3天 (5) 准备及答辩 2天 五、指导教师评语 成 绩： 指导教师 日 期
摘要 本课程设计主要内容包括齿轮油泵泵盖的加工工艺过程设计和钻16 ?盲孔的专用夹具设计，在课程设计过程中完成 2Φ 了零件图、毛坯图、夹具体装配图和夹具体零件图的绘制及说明书的编写。 泵盖零件结构较简单，而且为铸件，外表面为要求较高精度要求，铸造即可满足，与其它接触面处的端面精度要求较高，需要经过粗车、半精车加工，保证密封配合性。 本次设计针对16 ?盲孔的加工难度设计了一套专用夹 2Φ 具，采用一面两孔的定位方式来满足定位要求，又通过夹紧装置保证加工过程中不会产生较大误差。其中间过程对夹紧装置进行了受力分析，保证了夹紧的可靠性。 综上所述为本次课程设计的主要内容及设计过程
毕业设计（论文） 题目：球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计 学生：王XX 指导老师：XXX 系别：材料科学与工程系 专业：材料科学与工程 班级： 学号： 2010年6月
本科毕业设计(论文)作者承诺保证书 本人郑重承诺：本篇毕业设计(论文)的内容真实、可靠。如果存在弄虚作假、抄袭的情况，本人愿承担全部责任。 学生签名： 年月日 福建工程学院本科毕业设计(论文)指导教师承诺保证书 本人郑重承诺：我已按有关规定对本篇毕业设计(论文)的选题与内容进行了指导和审核，该同学的毕业设计（论文）中未发现弄虚作假、抄袭的现象，本人愿承担指导教师的相关责任。 指导教师签名： 年月日
目录摘要I AbstractII 第一章绪论1 1.1铸造的定义1 1.2铸造行业的现状1 1.3铸造的发展趋势1 第二章轴承盖的工艺结构分析3 2.1铸件壁的合理结构3 2.1.1铸件的最小壁厚3 2.1.2铸件的临界壁厚3 2.1.3铸件壁的联接3 2.2铸件加强肋3 2.3铸件的结构圆角4 2.4避免水平方向出现较大平面4 2.5利于补缩和实现顺序凝固4 第三章轴承盖整个铸造设计流程5 3.1造型材料的选择5 3.1.1造型材料的定义5 3.1.2造型材料的分类及其特点5 3.1.3造型材料的选择6 3.2铸件浇注位置的选择7 3.3分型面的选择8 3.4 砂芯设计10 3.4.1砂芯分块10 3.4.2芯头设计10 3.5铸造工艺设计12 3.5.1铸件机械加工余量12 3.5.2机械加工余量13 3.5.3铸造斜度14 3.5.4铸件收缩率14 3.5.5最小铸出孔和槽15 3.5.6分型负数16 3.6浇注系统设计17 3.6.1浇口杯选择17 3.6.2浇注系统类型17 3.6.3浇注系统的尺寸计算18 3.6.4冒口的选择20 3.7合箱20 第四章结论22 4.1结论22 4.2 研究方向和展望22 致谢23 参考文献24
课程设计说明书 泵盖铸造工艺设计 院系：机械工程学院 专业：材料成型及控制工程 班级： 姓名： 学号： 指导老师： 时间：
目录 1.铸造工艺分析 (1) 1.1零件介绍 (1) 1.2零件生产方式选择 (1) 1.3技术要求分析 (1) 1.4 合金铸造性能分析 (2) 2.确定铸造工艺方案 (2) 2.1确定铸造方法 (2) 2.2确定浇注位置和分型面 (2) 2.3确定型内铸件数目 (3) 2.4不铸出孔及槽的确定 (3) 2.5机械加工余量和铸造圆角的确定 (3) 2.6起模斜度和分型负数的确定 (5) 2.7砂芯的确定 (7) 2.8铸造收缩率的确定 (7) 2.9冒口的确定 (7) 2.10浇注系统的确定 (8) 3.芯盒的设计 (9) 3.1芯盒材质和分盒方式的确定 (9) 4.总结 (9) 参考资料 (10)
1.铸造工艺分析 零件简介： 1.1零件介绍： 零件名称：泵盖 零件材料：HT200 1.2零件生产方式选择： 大批量生产，零件图如下：
1.3技术要求分析 按照国家标准，对于HT200，其抗拉强度应达到200Mpa。铸件在使用时工作条件较好，但此铸件需起隔爆作用，按照技术要求，需在粗加工后进行时效处理及相应的热处理工艺。另外，铸件清砂后，焖火铲除毛刺喷砂后喷G04-6铁红过氯乙烯底漆。除此外无特殊技术要求。 注：其中φ21H7内孔为重要加工面，不允许存在气孔、夹砂等铸造缺陷。 1.4 合金铸造性能分析 灰铸铁具有良好的铸造性能： （1）流动性。灰铸铁的熔点较低，结晶温度范围较小，在适宜的浇注温度下，具有良好的流动性，容易填充形状复杂的薄壁铸件，且不易产生气孔、浇不足、冷隔等缺陷。 （2）收缩性。灰铸铁的浇注温度较低，凝固中发生共析石墨化转变，使其线收缩小，产生的铸造应力也较小，所以铸件出现翘曲变形和开裂的倾向以及形成缩孔、缩松的倾向都较小。 （3）灰铁充型能力好，强度较高，耐磨、耐热性好，减振性良好，铸造性较好，但需人工时效。 2.确定铸造工艺方案 2.1确定铸造方法 铸件材质为HT200，，其轮廓尺寸25×φ110，属中小件，联结结构合理，符合灰铸铁铸造要求，可以进行铸造工艺设计。采用湿砂型机器造型大批量生产。 采用湿砂型机器脱箱造型，热芯盒水玻璃砂射芯机制芯。 2.2确定浇注位置和分型面 浇注位置选择原则： （1）重要加工面应朝下或呈直立状态； （2）铸件的大平面应朝下； （3）应有利于铸件的补缩； （4）应保证铸件有良好的金属液导入位置，保证铸件能充满； （5）应尽量少用或不用砂芯； （6）应使合型、浇注和补缩位置一致。
典型铸铁件铸造工艺设计与实例叙述铸造生产中典型铸铁件——气缸类铸件、圆筒形铸件、环形铸件、球墨铸铁曲轴、盖类铸件、箱体及壳体类铸件、阀体及管件、轮形铸件、锅形铸件及平板类铸件的铸造实践。内容涉及材质选用、铸造工艺过程的主要设计、常见主要铸造缺陷及对策等。 第1章气缸类铸件 1.1 低速柴油机气缸体 1.1.1 一般结构及铸造工艺性分析1.1.2 主要技术要求 1.1.3 铸造工艺过程的主要设计1.1.4 常见主要铸造缺陷及对策1.1.5 铸造缺陷的修复 1.2 中速柴油机气缸体 1.2.1 一般结构及铸造工艺性分析1.2.2 主要技术要求 1.2.3 铸造工艺过程的主要设计1.3 空气压缩机气缸体 1.3.1 主要技术要求 1.3.2 铸造工艺过程的主要设计第2章圆筒形铸件 2.1 气缸套 2.1.1 一般结构及铸造工艺性分析2.1.2 工作条件 2.1.3 主要技术要求 2.1.4 铸造工艺过程的主要设计2.1.5 常见主要铸造缺陷及对策2.1.6 大型气缸套的低压铸造2.1.7 气缸套的离心铸造 2.2 冷却水套 2.2.1 一般结构及铸造工艺性分析2.2.2 主要技术要求 2.2.3 铸造工艺过程的主要设计2.2.4 常见主要铸造缺陷及对策2.3 烘缸 2.3.1 结构特点 2.3.2 主要技术要求 2.3.3 铸造工艺过程的主要设计2.4 活塞 2.4.1 结构特点 2.4.2 主要技术要求 2.4.3 铸造工艺过程的主要设计2.4.4 砂衬金属型铸造 第3章环形铸件 3.1 活塞环3.1.1 概述 3.1.2 材质 3.1.3 铸造工艺过程的主要设计 3.2 L形环 3.2.1 L形环的单体铸造 3.2.2 L形环的筒形铸造 第4章球墨铸铁曲轴 4.1 主要结构特点 4.1.1 曲臂与轴颈的连接结构 4.1.2 组合式曲轴 4.2 主要技术要求 4.2.1 材质 4.2.2 铸造缺陷 4.2.3 质量检验 4.2.4 热处理 4.3 铸造工艺过程的主要设计 4.3.1 浇注位置 4.3.2 模样 4.3.3 型砂及造型 4.3.4 浇冒口系统 4.3.5 冷却速度 4.3.6 熔炼、球化处理及浇注 4.4 热处理 4.4.1 退火处理 4.4.2 正火、回火处理 4.4.3 调质（淬火与回火）处理 4.4.4 等温淬火 4.5 常见主要铸造缺陷及对策 4.5.1 球化不良及球化衰退 4.5.2 缩孔及缩松 4.5.3 夹渣 4.5.4 石墨漂浮 4.5.5 皮下气孔 4.6 大型球墨铸铁曲轴的低压铸造 第5章盖类铸件 5.1 柴油机气缸盖 5.1.1 一般结构及铸造工艺性分析 5.1.2 主要技术要求 5.1.3 铸造工艺过程的主要设计 5.2 空气压缩机气缸盖 5.2.1 一般结构及铸造工艺性分析 5.2.2 主要技术要求 5.2.3 铸造工艺过程的主要设计 5.3 其他形式气缸盖 5.3.1 一般结构 5.3.2 主要技术要求 5.3.3 铸造工艺过程的主要设计 第6章箱体及壳体类铸件 6.1 大型链轮箱体 6.2 增压器进气涡壳体 6.3 排气阀壳体 6.4 球墨铸铁机端壳体 6.5 球墨铸铁水泵壳体 6.6 球墨铸铁分配器壳体 第7章阀体及管件 7.1 灰铸铁大型阀体 7.2 灰铸铁大型阀盖 7.3 球墨铸铁阀体 7.4 管件 7.5 球墨铸铁螺纹管件 7.6 球墨铸铁管卡箍 7.6.1 主要技术要求 7.6.2 铸造工艺过程的主要设计 7.6.3 常见主要铸造缺陷及对策 第8章轮形铸件 8.1 飞轮 8.2 调频轮 8.3 中小型轮形铸件 8.4 球墨铸铁轮盘 第9章锅形铸件 9.1 大型碱锅 9.2 中小型锅形铸件 第10章平板类铸件 10.1 大型龙门铣床落地工作台 10.2 大型立式车床工作台 10.3 大型床身中段 10.4 大型底座 中国机械工业出版社精装16开定价：299元
盖铸造工艺设计说明书 1铸件结构工艺性分析 1.1铸件基本情况： 铸件材料为ZG310—570，铸件属半圆环厚壁零件，最大直径780mm,最小直径490mm,加工后最大壁厚210mm，最小145mm，加工后净重238Kg，铸件尺寸精度CT14，质量需符合GB/T6414—1999标准，允许深度不大的短小裂纹补焊，加工面不允许有肉眼看见的缩孔、缩松和裂纹等缺陷。 铸件属于中型铸件，属单件小批量生产性质类型。 根据零件三视图，画出铸件三维图如图1-1所示。 图1-1 铸件三维图 1.2铸件结构工艺性分析 1.2.1铸件壁厚的合适性分析 铸件壁过薄，铸件将产生浇不足、冷隔、浇注流痕等铸造缺陷，铸件壁过厚，将使铸件由于冷却过慢晶粒粗大，也影响铸件的机械性能，因此对于一个具体的铸件，根据其材料与铸造方法，必须有一个最小临界壁厚才能保证其铸造工艺的实施。由于零件属单件小批量生产类型，因此适宜的铸造方法为砂型铸造，根据材料的类型与铸件最大尺寸，查阅资料[1]，从铸件尺寸来看，临界壁厚必须小于39mm，而本铸件最小壁厚为145mm，远远大于临界壁厚，所以本铸件属厚壁件，因此在铸造过程中应想法使金属液快速冷却。
1.2.4铸件壁的连接过渡圆角 铸件的过渡圆角过小，将使连接处产生较大的铸造应力，并有可能造成铸件开裂，对于本铸件来说，铸件尺寸大，铸件收缩亦大，从而铸造应力更大，铸件壁连接转角更易开裂，因此对铸造圆角的大小进行分析具有重要意义。 从图1-2可知，其过渡圆角查阅资料[2]可知，铸造合适的圆角应在R50较为合适，本铸件的过渡圆角在图中为R20，此处圆角过小，易在此处产生较大的铸造应力，导致铸件在此处开裂，因此，与厂家协商后，铸造工艺设计中按铸造圆角R50进行设计模样与芯盒。 1.3铸件可能产生的铸造缺陷 本铸件属于中型半圆环厚壁铸件，对于此类铸件，铸件由于壁太厚，铸造完成后容易使晶粒粗大，以至于达不到厂家所要求的力学性能，为消除与防止这些缺陷的产生，铸件除快速浇注外，还需采用加冷铁等方法方法。 二．铸件整体工艺方案设计 1.铸造工艺方法选择 本铸件为中型铸钢件，属于单件小批量，因而只能采用砂型铸造，因水玻璃砂无论从环保、成本及铸件质量来说，在所有砂型种类中综合性能比较好，并且对铸钢件来说，抗粘砂性能也很好，因此本铸件整体采用水玻砂造型最为合适，考虑到铸件属于中型铸件，厚壁也比较大，型砂与金属液接触的时间较长，粘砂趋向严重，因此铸型表面浸涂锆英粉酒精涂料2mm左右。 2.铸件浇注位置 本铸件采用滴注式浇筑。
第一章数控加工工艺设计 1.1 数控加工的基本特点 数控机床的加工工艺与通用机床的加工工艺有许多相同之处，但在数控机床上加工零件比通用机床加工零件的工艺规程要复杂得多。在数控加工前，要将机床的运动过程、零件的工艺过程、刀具的形状、切削用量和走刀路线等都编入程序，这就要求程序设计人员具有多方面的知识基础。合格的程序员首先是一个合格的工艺人员，否则就无法做到全面周到地考虑零件加工的全过程，以及正确、合理地编制零件的加工程序。 1.2 数控加工工艺设计主要内容在进行数控加工工艺设计时，一般应进行以下几方面的工作：数控加工工艺内容的选择；数控加工工艺性分析；数控加工工艺路线的设计。 1.2.1数控加工工艺内容的选择对于一个零件来说，并非全部加工工艺过程都适合在数控机床上完成,而往往只是其中的一部分工艺内容适合数控加工。这就需要对零件图样进行仔细的工艺分析，选择那些最适合、最需要进行数控加工的内容和工序。在考虑选择内容时，应结合本企业设备的实际，立足于解决难题、攻克关键问题和提高生产效率，充分发挥数控加工的优势。 a. 适于数控加工的内容 在选择时，一般可按下列顺序考虑： 通用机床无法加工的内容应作为优先选择内容； 通用机床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点选择内容； 通用机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富裕加工能力时选择。 b. 不适于数控加工的内容一般来说，上述这些加工内容采用数控加工后，在产品质量、生产效率与综合效益等方面都会得到明显提高。相比之下，下列一些内容不宜选择采用数控加工：占机调整时间长。如以毛坯的粗基准定位加工第一个精基准，需用专用工装协调的内容；加工部位分散，需要多次安装、设置原点。这时，采用数控加工很麻烦，效果不明显，可安排通用机床补加工；按某些特定的制造依据<如样板等）加工的型
典型铸铁件铸造工艺设计与实例 叙述铸造生产中典型铸铁件一一气缸类铸件、圆筒形铸件、环形铸件、球墨铸铁曲轴、盖类铸件、箱体及壳体类铸件、阀体及管件、轮形铸件、锅形铸件及平板类铸件的铸造实践。内容涉及材质选用、铸造工艺过程的主要设计、常见主要铸造缺陷及对策等。 第1章气缸类铸件 1.1低速柴油机气缸体 1.1.1 一般结构及铸造工艺性分析1.1.2 主要技术要求 1.1.3 铸造工艺过程的主要设计1.1.4 常见主要铸造缺陷及对策1.1.5 铸造缺陷的修复 1.2中速柴油机气缸体 1.2.1 一般结构及铸造工艺性分析1.2.2 主要技术要求 1.2.3 铸造工艺过程的主要设计1.3空气压缩机气缸体 1.3.1 主要技术要求 1.3.2 铸造工艺过程的主要设计第2章圆筒形铸件 2.1 气缸套 2.1.1 一般结构及铸造工艺性分析2.1.2 工作条件 2.1.3 主要技术要求 2.1.4 铸造工艺过程的主要设计2.1.5 常见主要铸造缺陷及对策2.1.6 大型气缸套的低压铸造 2.1.7 气缸套的离心铸造 2.2冷却水套 2.2.1 一般结构及铸造工艺性分析2.2.2 主要技术要求 2.2.3 铸造工艺过程的主要设计2.2.4 常见主要铸造缺陷及对策2.3烘缸 2.3.1 结构特点 2.3.2 主要技术要求2.3.3 铸造工艺过程的主要设计 2.4活塞 2.4.1 结构特点 2.4.2 主要技术要求 2.4.3 铸造工艺过程的主要设计 2.4.4 砂衬金属型铸造 第3章环形铸件 3.1活塞环 3.1.1 概述 3.1.2 材质 3.1.3 铸造工艺过程的主要设计 3.2 L形环 3.2.1 L形环的单体铸造 3.2.2 L形环的筒形铸造 第4章球墨铸铁曲轴 4.1 主要结构特点 4.1.1曲臂与轴颈的连接结构 4.1.2 组合式曲轴 4.2主要技术要求 4.2.1 材质 4.2.2 铸造缺陷 4.2.3 质量检验 4.2.4 热处理 4.3铸造工艺过程的主要设计 4.3.1 浇注位置 4.3.2 模样 4.3.3 型砂及造型 4.3.4 浇冒口系统 4.3.5 冷却速度 4.3.6 熔炼、球化处理及浇注 4.4 热处理 4.4.1 退火处理 4.4.2 正火、回火处理 4.4.3 调质（淬火与回火）处理 4.4.4 等温淬火 4.5常见主要铸造缺陷及对策 4.5.1 球化不良及球化衰退 4.5.2 缩孔及缩松 4.5.3 夹渣 4.5.4 石墨漂浮 4.5.5 皮下气孔 4.6大型球墨铸铁曲轴的低压铸造 第5章盖类铸件 5.1柴油机气缸盖 5.1.1 一般结构及铸造工艺性分析 5.1.2 主要技术要求 5.1.3铸造工艺过程的主要设计 5.2空气压缩机气缸盖 5.2.1 一般结构及铸造工艺性分析 5.2.2 主要技术要求 5.2.3 铸造工艺过程的主要设计 5.3其他形式气缸盖 5.3.1 一般结构 5.3.2 主要技术要求 5.3.3铸造工艺过程的主要设计 第6章箱体及壳体类铸件 6.1大型链轮箱体 6.2增压器进气涡壳体 6.3排气阀壳体 6.4球墨铸铁机端壳体 6.5球墨铸铁水泵壳体 6.6球墨铸铁分配器壳体
四川大学锦城学院 本科生毕业论文（设计） 题目盖类零件的三维造型与加工工艺分析系别 专业 学生姓名 学号年级 指导教师 二Ο一四年 11 月 09 日
盖类零件的三维造型与加工工艺分析 专业：机械设计制造及其自动化 学生：指导老师： 摘要 本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。 泵盖加工工艺规程及其钻扩铰Ф18H7孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词：工艺工序切削用量夹紧定位误差。
Analysis on the head parts of three-dimensional modeling and processing technology Major:Mechanical engineering and automation student: Supervisor: ABSTRCT The design of the content relates to the machinery manufacturing technology and machine tool fixture design, metal cutting machine tool, tolerance and measuring and other aspects of knowledge. Fixture design process of drilling pump cover and reaming holes is designed with 18H7 include part machining process design, process design and fixture three. In process design should first of all parts for analysis, to understand part of the process to design blank structure, and choose the good parts machining datum, design the process routes of the parts; then the parts of each step in the process to the size calculation, the key is to determine the craft equipment and the cutting dosage of each working procedure design; then the special fixture, the fixture for the various components of the design, such as the connecting part positioning devices, clamping element, a guide element, fixture and machine tools and other components; positioning error calculated by the analysis of fixture, jig structure the rationality and the deficiency, pay attention to improving and will design in. Key words: process, process, cutting dosage, clamping, positioning, error.
课程设计报告 设计题目泵盖铸造工艺设计 学院机械学院 年级10级 材料成型及控制工程专业 学生姓名苏龙 学号A1050128 指导教师于茜
目录 1 设计任务 (1) 1.1设计任务 (1) 1.2 设计的技术要求1 2 铸造工艺方案的确定 (2) 2.1 零件结构分析 (2) 2.2 分型面的确定 (3) 2.3.加工余量和铸造圆角 4 2.4工艺参数的确定 5 2.5.1工艺补正量 6 2.5.2分型负数 6 2.5.3砂芯设计 6 2.5.4铸件毛胚质量 7 3. 浇注系统（包括冒口）的选择 (7) 3.1浇注系统和冒口7 4铸造工艺图 (11) 5 铸造工艺卡 (13) 6 参考文献 (14)
1 设计任务 1 1设计任务 泵盖铸造工艺设计 图1 1 2设计的技术要求 设计应达到的技术要求： 实际主要用于零件的外部，起密封，阻挡灰尘的作用，故其在机器中只是起辅助作用，对机器的稳定运行影响不是很大，其在具体加工的时候，精度要求也不是很高，加工起来也十分容易。依据图纸要满足下列要求： 1、材质灰铁150、未注铸造圆角均为R3； 2、铸件表面不得有沙眼、缩孔等缺陷； 3、泵盖底部Φ132表面Ra为3.2，Φ100表面Ra为6.3，二者之间台阶Ra1.6。
Φ14中心孔内表面Ra为1.6，Φ25中心孔内表面Ra为6.3，其余为Ra12.5； 4、两个圆柱孔分别为中心大圆柱Φ25H9基本尺寸为Φ25mm，公差带为H8的孔；中心小圆柱Φ14H9 2铸造工艺方案的确定 2.1零件结构分析 名称：泵盖 材料： HT150 生产批量：大批量生产 图2泵盖立体
㈠零件简介： 1.审查零件图。零件图如下： ①轴承压盖的作用是 （1）轴承压盖一般用于轴承的轴向定位，并且保证足够的定心精度，保证轴承的正常工作条件。(2 ) 在半径60mm处的孔可以用于安装油封, 起密封作用,以防止偶合器里面的液体泄漏，使轴承润滑良好，增加轴承的使用寿命。（3）有时候轴承压盖也可用于承受一定的扭矩或转矩。
②轴承压盖的生产批量： 该零件的批量按照大批量模板造型为生产条件。 ③零件的材质： 该零件的材料使用HT250。查《材料成型工艺基础》可知灰铸铁的一些相关的性质： Ⅰ强度较高，耐磨性、抗张系数良好、铸造性能较好，但需要进行时效处理。 Ⅱ灰铸铁的力学性能对壁厚的敏感性特别大，需要注意使他的壁厚均匀，以保证铸件的力学性能。 Ⅲ灰铸铁不可在300-400度以上温度使用，由于高温时氧化性气体在石墨边缘或裂纹渗入铸铁内部发生氧化，造成体积变大。 2.绘制零件图，见附图（1） ㈡铸造工艺设计：
⒈造型设备的选择 选择的造型机为Z2310（翻台式震实机） ⒉砂型的选择及制备 选择湿型砂。其主要优点是： ①湿型砂在造砂型时没有必要进行烘干处理，不存在硬化过程。 ②上产灵活，生产率高，生产周期短，便于组织流水线生产。 ③易于实现生产过程的机械化和自动化;材料成本低，节省了烘干设备燃料，电力及车间生产面积，延长了砂箱的使用寿命。 湿型砂的原料：水4.0-4.8﹪旧砂93.8﹪ 粘土1.1﹪新砂4.4﹪ 附加物煤粉1.74﹪ 湿型砂的混制：采用展轮式混砂机，混合和揉搓作用较好。混子的沙质较好。 ⒊工艺方案的选择 分型面及浇注位置的选择与确定： ①分型面的选择的原则：便于起摸，此外还要保证零件的位置精度，简化造型工艺。 ②浇注位置的选择原则：应使铸件的重要表面，大平面及薄壁部位朝下或恻立，厚面部位朝上。 ③在保证品质为主，兼顾造型、下芯、合箱及清理操作便利等方
齿轮油泵泵盖的 机械加工工艺规程及工艺装备设计 班级： 姓名： 指导教师： 完成日期：
摘要 本毕业设计主要内容包括齿轮油泵泵盖的加工工艺过程设计和钻16 ?盲孔的专用夹具设计，在设计过程中完成了零 2Φ 件图、毛坯图、工艺卡片、夹具体装配图和夹具体零件图的绘制及说明书的编写。 泵盖零件结构较简单，而且为铸件，外表面的要求精度，铸造即可满足，与其它接触面处的端面精度要求较高，需要经过粗车、半精车加工，保证密封配合性。 本次设计针对16 ?盲孔的加工难度设计了一套专用夹具，采 2Φ 用一面两孔的定位方式（1个短圆柱销、1个菱形销和支承平面定位）来满足定位要求，又通过夹紧装置保证加工过程中不会产生较大误差。
Abstract The main contents of the Graduation design, including process design of the gear oil pump cover and special fixture design of the process of 16 ?blind hole drilling. In the Graduation design what 2Φ was completed are parts map, blank map of the specific folder and the folder assembly of specific parts and the manual mapping preparation. Pump cover has a simple structure, was made by casting. The precision of the outer surface of the requirements, casting can be met, while the surface contacting with other Department wanted a higher precision, these surface need to rough turn and even fine turn, to ensure the tightness. In order to deal with the difficulty of the16 ?blind hole of the 2Φ processing, I design a special fixture, using a two-hole position and plain position requirements to ensure the process will not produce large errors.
铸造工艺设计 一零件分析 1.1零件外轮廓a×b×h (长×宽×高) 83mm×56mm×32mm 1.2最小壁厚δ 最小壁厚δmin=2.7mm 最大壁厚δmax=9mm 1.3孔直径Ф 最小孔直径Фmin=5mm 最大孔直径Фmax=20mm 1.4表面粗糙度分析 底平面（最大截面积处）和Ф20的孔的粗糙度为Ra3.2；上端面的粗糙度为 Ra6.3；Ф16的盲孔内表面粗糙度为Ra1.6。 二零件进行工艺分析 2.1合金种类 HT200为灰铸铁；密度为7.2g/cm3。 2.2 尺寸公差等级 CT6~CT9 2.3生产批量 批量生产 2.4精度要求 端盖下表面Ra=3.2，上表面Ra=6.3。 2.5灰铸铁件工艺出品率 铸件质量小于100kg时，成批生产的出品率为70~80[4]。 三工艺参数 3.1最小壁厚 铸件合金种类铸铝铸铁铸钢 可铸最小壁厚/mm 2~34~55~6 可铸最小孔径/mm 4~68~10 10~12 铸件合金种类选择铸铁，零件图上孔径小于8mm不铸出。由文献[2] 知 3.2机械加工余量 铸件最大外轮廓铸铁件 < 50顶面 2.5侧、下面 2 消失模铸的加工余量少甚至不用，所以加工余量取2m 由文献[1]知3.3测量高度与起模斜度 测量高度H/mm起模斜度/mm起模角度 <20 0.5 1°30' 20~50 0.5~1.0 45'~2°根据铸件尺取起模斜度取0.5；起模角度取1°30'由文献[3]知
3.4浇注温度 浇注温度低，金属液的流动性差，易使铸件形产生冷隔和浇不足等缺陷；高的浇注温度有利改善铸件的质量，但是浇注温度超过1400℃时，虽然铸铁件表面的皱皮大有改善。但是会增大金属液的收缩和含气量，以及使金属液对金属的热作用增强，易使铸件产生缩孔、缩松、气孔和粘砂缺陷。推荐铸铁件的浇注温度比普通铸造法提高20~80℃[2]。消失模铸造时灰铸铁浇注温度1400~1450℃[3]。综合考虑取1400℃。 3.5浇住时推荐的真空度范围 提高砂箱内的真空度后，金属液的穿透力显著提高，铸件表面产生针刺粘砂缺陷的几率也就明显增加[1]。铸铁件的砂箱内真空度在0.03~0.05Mpa，综合考虑砂箱内真空度选择0.04Mpa。 四造型材料 4.1原砂的选择 生产灰铸铁的铸件一般采用硅砂作为消失模铸造的原砂[2]。灰铸铁干砂粒度AFS40~70[1]。较粗的干砂，透气性较高，但经过适当紧实的细砂的抗粘砂能力较强，细砂还有助于抑制金属液的穿透能力[1]。设计的右端盖尺寸较小，铸件体积下。浇注时泡沫塑料模样气化的气量较少，所以选择细砂适合。干砂粒度取AFS45。 4.2塑料薄膜 对密封用的塑料薄膜的要求不高，一般要求是： 1）密封不透气。 2）经济来源广。 3）在高温下燃烧分解产生的气体应无毒或少毒。 符合要求以上条件的材料很多。如聚乙烯（PE）聚丙烯（PP）聚苯乙烯塑料薄膜（PS）以及普通的聚氯乙烯塑料薄膜等均可在消失模铸造中使用。 选用普通的聚氯乙烯塑料薄膜[1]。 五砂箱的设计 5.1 砂箱结构 最普遍的消失模铸造生产线使用的砂箱是圆筒砂箱。圆筒砂箱结构简单，适宜小型铸件，更有利于干砂的振动紧实所以砂箱采用圆筒砂箱[2]。砂箱的结构采用圆筒砂箱。 5.2 砂箱内腔尺寸的设计 泡沫模样离砂箱周边的距离 （单位：mm） 底面侧面顶面各泡沫模样间距 泡沫模样离砂箱周边距离 >100, 局部>50 100，局部40~50 >200 50~100 由文献[3，207]知泡沫模离砂箱周边的距离的取值 （单位：mm）底面侧面顶面各泡沫模样间距 泡沫模样离砂箱150 100 250 111
目录 目录 (1) 一、前言 (2) 二、压铸件工艺性分析及设计 (3) 三、压铸机的选用 (8) 四、压铸型设计 (11) 五、压力铸造常规工艺的确定 (24) 六、熔炼工艺 (26) 总结 (40) 参考文献 (41)
一、前言 1、压铸的基本概念 压铸是将熔融状态或半熔融状态合金浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模(压铸型)的型腔内，并在高压下使熔融合金冷却凝固而形成的高效益、高效率的精密铸造方法。 2、压铸生产的特点及应用范围 （1）压铸有如下的优点： 1)铸件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高 2)铸件的强度和表面硬度较高 3)可以压铸形状复杂的薄壁铸件 4)生产率极高 5)可省略装配操作和简化制造工序 （2）压铸的应用范围 压铸是近代金属加工工艺中发展较快的一种高效率、少无切削的金属成形精密铸造方法。目前，压铸广泛应用于制造非铁合金的压铸件。由于压铸工艺的特点，故使用的合金是结晶温度范围小、热裂倾向小以及收缩系数小的压铸铝、镁、及部铜的合金。在非铁合金的压铸中，铝合金所占比例最高（约30%~60%）。 3、铝合金压铸业的发展及现状 压力铸造工艺的诸多特点，使其在提高有色金属合金铸件的精度水平、生产效率、表面质量等方面
显示出了巨大优势。随着汽车、摩托车等工业的发展，以及提高压铸件质量、节省能耗、降低污染等设计要求的实现，有色金属合金压铸件、特别是轻合金（铝及铝合金）压铸件的应用范围在快速扩张。有资料表明：工业发达国家用铝合金及铝合金铸件代替钢铁铸件正在成为重要的发展趋势。目前压铸已成为汽车用铝合金成形过程中应用最广泛的工艺之一，在各种汽车成型工艺方法中占49％。 二、压铸件工艺性分析及设计 压铸件工艺设计是压铸型设计前必须做的工作，此时应大致确定所使用的压铸机、合适的压射压力和压射速度。与此同时，应精确地设计铸件的分型面、浇注排气系统，因为其对压铸件的生产和质量具有决定性的作用。 1、零件图 图2-1为端盖零件图，材料为ZALSi12,合金代号为ZL102。其作为承载件广泛应用于于大中型汽车配件。
课程设计 题目：泵盖的机械加工工艺规程及工艺装备设计 班级： 学号： 姓名： 指导教师：
摘要 本课程设计主要内容包括泵盖的加工工艺过程设计泵盖3-Φ9加工工序的专用夹具的设计，在课程设计过程中完成 零件图、毛坯图、夹具体装配图和夹具体零件图的绘制说明书的编写。 泵盖零件结构较简单，而且为铸件，与泵体接触端面要有较高精度要求，需要经过粗车、半精车加工，保证密封配合性。泵盖上不与零件相接处的精度无太多要求故可在毛坯的铸造时完成。 本次设计针对3-Φ9盲孔的制造设计出一套专用夹具。对采用一面三孔的定位方式来满足定位要求，又通过夹紧装置保证加工过程中不会产生较大误差。其中间过程对夹紧装置进行了受力分析，保证了夹紧的可靠性。
目录 1零件的工艺性分析 (3) 1.1 零件的用途 ............................................................................... 错误！未定义书签。 1.2 零件的技术要求...................................................................... 错误！未定义书签。 1.3 审查零件的工艺性 (6) 2零件毛坯的确定 (6) 2.1零件的生产类型 (6) 2.2毛坯的种类和制造方法 (7) 2.3零件各表面的加工方法 (7) 2.4各工序间加工余量 (8) 2.5确定毛坯尺寸 (9) 3机械加工工艺规程设计 (9) 3.1拟定工艺路线 (9) 3.218 Φ孔切削用量的计算 (11) 3.318 Φ基本工时的计算 (12) 3.4Φ5、Φ9切削用量及工时计算........................ 错误！未定义书签。
泵盖机械加工工艺规程及工艺装备设计设计
机械制造技术基础课程设计 说明书 设计题目：泵盖机械加工工艺规程及工艺装备设计学院：机电学院 系别：机械系 专业：机械设计制造及其自动化
“机械制造技术基础”课程设计任务书 设计者：学号： 设计题目：泵盖机械加工工艺规程及工艺装备设计工艺文件编制（批量1万件/年） 序言 机械制造工艺学课程设计是进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练。 通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，对将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习大好基础。 一、零件分析 （一）零件图
（二）零件工艺分析 分析零件图可知，泵盖图的各表面均要求铣、磨、切削加工， 7mm、 18 和 5mm孔的端面均为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，为保证孔的加工精度，可先用钻头在套筒的中间钻出一个 4mm的通孔。然后再在该孔的基础上近一步向外扩，直至达到精度要求，其余的表面用铣磨的方法加工。除此外，其他表面的加工精度要求均不太高，不需要高精度机床加工，一般通过铣削的粗加工就可以达到加工要求。而主要加工表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量的加工出来。 （三）主要加工表面
二、毛坯选择 （一）选择毛坯 根据该零件的形状可以看出属于盘套类零件。该零件的材料选为45钢即可，由于该零件在工作时受力不大，所以通常采用铸铁件。由于该套筒的尺寸不大，且生产类型属于大批量生产，为提高生产率和铸件精度，宜采用模锻方法制造毛坯。毛坯成形方法的选择也应遵循功能性原则、经济性原则和可行性原则。（二）确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 经查表可知，要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。 1、公差等级 有泵盖图的功能和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。 2、铸件重量 由实物成品零件可初步估计机械加工前铸件毛坯的重量大约为6kg。 3、零件的材质系数 由于该零件的材料为45钢，是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢，故该零件的材质系数属M1级。 4、零件表面的粗糙度 由零件图可知，该套筒各加工表面的粗糙度Ra均大于等于0.8μm。 根据上述因素，可查表确定该零件的尺寸公差和机械加工余量，查得结果
本科毕业设计 设计题目：泵盖铸造工艺设计二
目录 摘要 (4) Abstract (3) 第1章概述 (4) 1.1目的和意义 (4) 1.2题目简述 (4) 第2章零件的三维实体造型 (5) 2.1零件的结构分析 (5) 2.2三维实体造型 (5) 第3章铸造工艺方案确定 (5) 3.1铸造方法 (5) 3.2铸造用涂料、分型剂及胶补剂 (6) 3.3铸钢熔炼 (6) 第4章铸造工艺设计 (12) 4.1铸件三维图 (12) 4.2分型面的确定及浇注位置的选择 (9) 4.3主要的铸造工艺参数 (15) 4.4浇注系统设计 (18) 4.4.1浇注系统的类型选择 (18) 4.4.2计算浇注时间并核算合金液上升的速度 (19) 4.4.3浇注系统各部分的尺寸.................. 错误！未定义书签。 4.4.4浇口杯 (20) 4.5冒口设计 (21) 4.5.1冒口位置选择 (21) 4.5.2冒口尺寸的计算 (21) 4.5.3浇冒系统三维图 (24) 4.5.4铸件的工艺出品率 (26)
第5章工装设计 (26) 5.1砂箱设计 (22) 5.2平板及其他 (22) 第6章铸件的落砂、清理及后处理 (27) 6.1铸件的落砂 (27) 6.2铸件的清理 (27) 6.3铸件的后处理 (28) 第7章铸造工艺模拟 (23) 7.1模拟软件简介 (23) 7.2铸造工艺模拟 (24) 结论 (29) 参考文献 (30) 附图 (31)
泵盖的铸造工艺设计二 摘要 本设计根据泵盖的结构、材质、主要轮廓尺寸、使用条件及技术要求等综合考虑，采用传统的砂型铸造工艺方案。 通过对泵盖铸造工艺性进行分析以及各不同方案间的比较，合理确定其铸造工艺方案、铸造工艺参数，进而设计计算出相应的浇冒口系统，确定生产该铸件所需工装，绘制出相应的铸造工程图等，从而得到砂型铸造生产泵盖的工艺方法和主要工艺文件。并对铸件充型和凝固过程进行了计算机数值模拟，分析和讨论其模拟结果，并尽可能减少其缺陷。 关键词：泵盖，砂型铸造，工艺设计 The Design of the Pump cover No. 2Foundry Technique Abstract This design according to the structure of the pump cover, material quality, main dimensions, using conditions and technical requirements, such as comprehensive consideration, the traditional scheme of sand mold casting process. Through the pump cover casting process is analyzed and the comparison between the different schemes, reasonably determine the casting process, casting process parameters, and calculate the corresponding poured riser system design, determine equipment for the production of the castings, draw the corresponding casting engineering drawing, etc., sand casting is obtained in the production of pump cover process method and main process files. And casting filling and solidification process of a computer
目录 1摘要 (1) 1绪论 (1) 1零件的工艺分析 (7) 2机械加工工艺规程设计 (7) 2.1泵盖的工艺分析及生产类型的确定 (7) 2.1.1零件的用途 (7) 2.1.2泵盖主要技术要求 (7) 2.1.3审查泵盖的工艺性 (8) 2.1.4确定零件的生产类型 (8) 2.2确定毛坯种类绘制毛坯图 (8) 2.2.1毛坯选择 (8) 2.2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (9) 2.2.3绘制泵盖金属型铸造毛坯简图 (9) 2.3拟定泵盖工艺路线 (10) 2.3.1定位基准的选择 (12) 2.3.2表面加工方法的确定 (13) 2.3.3加工阶段划分 (14) 2.3.4工序集中与分散 (8) 2.3.5工序顺序的安排 (8) 2.5切削用量、时间定额的计算 (11) 2.5.1切削用量的计算 (11) 2.5.时间定额的计算 (16) 3夹具设计 (21) 3.1铣端面夹具设计的设计 (14) 3.1.1夹具设计任务....................... 错误!未定义书签。 3.1.2定位方案确定....................... 错误!未定义书签。 3.1.3刀具导向方案确定................... 错误!未定义书签。 3.1.4夹紧方案确定....................... 错误!未定义书签。4方案综合评价与结论. (14) 4.1方案评价 (20) 4.2结论 (21) 5体会与展望 (28) 6参考文献 (29)
摘要 本毕业设计是重要的实践教学环节之一。通过对“泵盖”零件的机械加工工艺规程及工艺装备的设计，完成了从毛坯到零件的机械加工工艺过程。本毕业设计的主要内容包括：绘制“泵盖”的零件图、毛坯图，编制机械加工工艺过程综合卡片和机械加工工序卡片，以及铣24mm厚端面加工夹具设计。本次毕业设计实现了所学理论与生产实践的结合，通过设计使学生具有了制定工艺规程的初步能力，设计专用夹具的初步能力，进一步提高了查阅资料，熟练地使用设计手册、参考资料等方面的能力。通过设计全过程，熟悉了工艺计算方法，学会了进行工艺设计的程序和方法，对于培养独立思考和独立工作的能力大有裨益。 关键词：泵盖；夹具；设计；机床