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设备检修质量检验管理制度
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目录
1.1质量管理组织与检修质量责任制 (1)
1.2检修工作前的质量控制 (1)
1.3检修过程中的质量控制 (2)
1.4现场检修工作结束后的质量控制 (2)
1.5检修质量的考核 (2)
1.1质量管理组织与检修质量责任制
1.1.1树立"检修工作、质量第一"的思想，确立公司检修质量方针，指导公司检修工作。
1.1.2建立专门的检修质量检验制度，对检修活动组织进行质量检验。
1.1.3对每项检修工作，确立切实可行的检修质量目标，组织有关人员对检修工作进行质量检验，对检修质量负责并拥有否决权。
1.1.4建立检修各级人员检修质量责任制，明确检修质量和自己的责任、权限、利益及相互关系，做到每一个检修质量过失都能明确责任者。
1.2检修工作前的质量控制
1.2.1根据检修项目，制定质量计划，熟悉设备和图纸，审查、修改并确定本次检修工作中需执行的检修质量程序文件、检修工艺。以上文件一经审定后，施工中不得随意修改。
1.2.2针对检修过程中与检修质量有关的关键工序，设置控制检修质量的见证点(W点)和停止待检点(H点),并明确W、H点的验收程序、验收内容、验收标准、验收方法和施工进度。
1.2.3对重要、特殊的检修项目应制定专门的施工组织和技术措施，明确专人对施工负责。
1.2.4根据备品配件、材料采购标准，加强对备品配件、材料采购的质量控制和标识控制。包括:
1.2.4.1对规范、图纸的要求；
1.2.4.2订货厂家选择要求；
1.2.4.3质量保证要求；
1.2.4.4验收方法；
1.2.4.5入库的保存和发放等。
由厂家提供的备品、材料必须进行检验。对备品配件、材料的标识应满足跟踪追溯的要求。
1.2.5加强对检修人员的培训，关键工序和特殊工序的检修人员是培训的重点;要求每个检修人员掌握检修工艺、检修步骤和质量标准。
1.2.6检修工作中需要使用的测试设备、仪器、计量器具、专用工器具，应预先做好校验、维护工作，确保其准确度和精密度。
1.3检修过程中的质量控制
1.3.l强化检修过程中的质量管理，实行质量预防控制。
1.3.2检修施工必须严格按照检修规程和已经批准的检修技术措施执行;未经批准，不得擅自更改检修工艺，排除人为因素对检修质量的影响。
1.3.3检修过程中的W、H质量控制点必须严格按规定执行当时验收签字，否则不准进入下道工序。
1.3.4对检修过程中的关键阶段应组织进行专题验收会议，进行综合分析、验收，待验收合格后，方可进入下一步工作。
1.3.5检修过程中，检修人员必须做好检修技术记录，每项检修工作都有检修人员和验收人员签字，保证检修工作的可追溯性。
1.3.6质检人员在检修过程中拥有绝对的否决权，只对质量负责，不对如何消除质量过失(质量纠偏)负责。除生产副总经理外，任何人都无权更改质检人员的质量检验结果。
1.3.7对检修中出现的不符合项，即目前无条件处理的项目应召开各级质量专题会，确认后转入"不符合项"处理程序。
1.3.8不符合项的放行。
1.4现场检修工作结束后的质量控制
1.4.1检修工作结束，到检修文件包最后关闭，同属质量控制范围。
1.4.2检修工作结束后，及时进行检修总结;对检修过程中与质量有关的各项活动进行分析。对不符合质量方针、质量目标的程序文件进行修改和重新审定。
1.4.3在检修过程中发现需要修改的和已经生产副总经理批准当时修改的作业指导书，进行重新修改和审定。
1.5检修质量的考核
1.5.1检修工作总结中，应对检修质量进行总结和考核，实行"谁检修、谁负责，谁出事、谁说请楚"的原则，检修人员和质检人员共同负责。对所有的质量问题，均要追查到底，明确责任人员。
1.5.2 检修质量的考核与经济挂钩。质检人员和检修人员承担同样责任，根据因质量过失所造成的直接经济损失和社会影响进行处罚。各级领导人员也要进行联责考核。
1.5.3 因检修工艺卡(作业指导书)不全面，技术措施不完善而造成的质量过失，不追究检修人员的责任，因验收质量标准或内容不全面造成的检修质量过失未被检验发现，不追究质检人员的责任。发生以上情况必须追究各级技术管理人员的责任。
1.5.4 因检修人员不懂检修工艺而造成的质量过失，除追究检修人员的责任外，还要追究各级技术培训人员的责任。
1.5.5 因工程项目难度大，在人力、物力和技术力量上存在严重不足而造成的质量事故，或因检修技术力量调配不合理间接造成的质量事故，必须追究部门主要领导人员的责任。
1.5.6对多次发生质量过失的责任人员，不适宜参加检修工作的人员应降低其岗位;直至离岗待业。
1.5.7各专业班组负责检修工作的具体实施和班组验收项目的验收。