幻灯片1
Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精
益生产系统
Starting with Toyota in the late 50’s and catching on in the mid – 80’s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器
幻灯片2
Marketing Competition and Globalization
市场竞争及全球化
●Shorter lead time and on time delivery
●快速并准时交货
●Grow the mix，special configurations
●需求品种增加，特殊定制
●Maintain / improve quality and reduce price
●不断改进质量及降低销售价格
●Total life cycle of product becoming shorter and shorter ●产品的生命周期越来越短
●No boundary，business globalize village
●无国界，业务“地球村”
●
幻灯片3
Marketing Competition and Globalization
市场竞争及全球化
幻灯片4
Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精
益生产系统
The are two ways to think about the relationship of Price, Cost and Profit
在价格，成本和利润的关系中，有两种不同的思考方法：
1。传统的方法
销售价格 = 成本 + 利润
2。新的方法
利润 =销售价格–成本
幻灯片5
The Cost / Lean Relationship
精益生产与成本的关系
投资
直接员工
幻灯片6
Life Cycle Cost In Different System
不同系统中的成本
精益生产系统之产品
生命周期成本
大规模生产模式下的
产品生命周期成本
幻灯片7
Manufacturing Evolution 制造系统演化史
●Henry Ford
● Assembly line mass production
● Produce in high volume with low variety
● Single skill
●福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成
工作的机器
●Toyota Production System (TPS)
● Just-In-Time Production (produce only what is needed) ● Pull System
● Produce enough volume to meet customers needs
● High variety to meet customers wants
●丰田系统是建立在准时化观念上的拉动
●式生产模式，以应付小订单多品种的挑战
幻灯片8
Key Points for Manufacturing System
制造系统要点
敏捷型
Craft
手工生产
Mass
大规模生产
Synchronous
同步生产
Agile
敏捷生产
组织
●Low volume
●Customized
●低产量
●个性化
●Large batches of similar products
●Inflexible machinery
●Manufacture of goods by process
●大批量少品种
●工序式生产
●设备大难组合
●Focused on total elimination of waste
●Ongoing efforts to improve Quality, Productivity, and
Responsiveness
●Attention to detail
●Recognition of employee abilities
●消除浪费
●不断改进
●员工参与
●Builds on synchronous manufacturing
●Emphasize on lead time reduction
●Improve asset utilization
●Built to customer demand
●在同步生产的基础上，强调缩短生产周期
●提高资源利用率
●需求驱动
●Remove constraints to respond to customer demand through
the entire supply pipeline (supplier-customer)
●Capable plants linked to lean concepts
●改善整个价值链
●节点上连着精益工厂
幻灯片9
Lean -“精益”释义
精益：形容词
1： a：无肉或少肉， b：少脂肪或无脂肪
2：不富裕
3：在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺
4：文体或措词简练
同义词：薄，极瘦，过分瘦长，骨瘦如柴，瘦削的，似骨的，消瘦的，细长的，瘦长的
反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的
幻灯片10
What is Lean Manufacturing
什么是精益生产-五个原则
幻灯片11
Whatever You Call It 不管你称呼它什么●Lean Manufacturing
●Flow Manufacturing
●Continuous Flow
●Demand Pull
●Demand Flow Technology
●Toyota Production System
●_____ Production System
●etc?..
精益生产
流动制造
连续流
需求拉动
需求流动技术
丰田制造系统
______ 制造系统
等等…...
幻灯片12
Lean Manufacturing - Key Characteristics
精益制造 - 关键特性
●Focus on SPEED and SIMPLIFICATION
●Pull materials through the process
●Balanced operations based on customer demand
●Minimal build unless tied to customer order
●Extend to Supplier Base
●着眼于速度和过程简化
●在生产过程中“拉动”材料
●根据客户的需求平衡操作
●除非受订单的限制，否则最小批量生产
●延伸至供应商
幻灯片13
What is Flow Manufacturing?
什么是流动生产？
● A time based system that pulls material through a production
system with no interruptions
●建立在时间基础上，无障碍地拉动物料流经生产系统
幻灯片14
Time and Impact 时间与影响
传统做法
顾客
供应商 L/T
运送
原材料在制品成品
根据需求
生产
根据预测
生产/采购
顾客
流动制造/精益生产
原材料/在制品/成品
幻灯片15
Time in Manufacturing 生产中的时间
幻灯片16
With Lean Manufacturing You Can Get
通过精益生产可以实现
生产时间减少 90%
库库减少 90%
到达客户手中的缺陷减少 50%
废品率降低 50%
与工作有关的伤害降低 50%
The amount of human effort, time, space, tools, and inventories
can typically be cut in half very quickly, and steady progress can be maintained from this point onward to cut inputs in half again within a few years.
-精益思维, Womack & Jones 幻灯片17
Best Plant？最好工厂？
●按时交货 - 98%
●交付周期时间 - 10 天
●缩短交付周期时间 (5年) - 56%
●缩短生产周期时间 (5年) - 60%
●生产周期时间 - 3 天
●执行比率 - 3/10 = .30
●库存周转 - 12.0
●库存减少 (5年) - 35%
●在制品周转 - 80
●使用精益生产的工厂 - 96%
1997 IWeek Survey of 2,900 manufacturers
1998 IWeek Survey of 2,100 additional manufacturers
幻灯片18
Benchmark Results 定标结果
幻灯片19
Benchmark Results 定标结果
5年生产效率的提高
5年一次性合格生产的提高40% 的提高
52% 的提高
5年生产成本的改进
650% 的较优
广泛应用缩短周期时间与流动制造
幻灯片20
Lean Manufacturing Foundations
实施精益的基础
●Eliminate Wastes
●5S and Visual Workplace
●Error Proofing
●People Involvement
●消除浪费
●工作场地组织及直观管理
●差错预防
●员工参与
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Eliminate Wastes 消除七种浪费
●Correction 返工
●Overproduction 过量生产
●Conveyance 搬运
●Motion 多余动作
●Waiting 等待
●Inventory 库存
●Processing 过程不当
幻灯片22
Definition of Wastes 什么是浪费？
● Anything other than absolute minimum resource of
material， machine and manpower required to add value to the product
●除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量
以外的一切东西
● Anything Other Than Necessary
●任何非必需的东西！
幻灯片23
Waste of Overproduction 过量生产
● Producing More
● Than Needed
● Producing Faster
● Than Needed
●生产多于所需
●快于所需
幻灯片24
Waste of Correction 校正 / 返工
Definition:
Rework of a Product
or Service to Meet
Customer Requirements
为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工幻灯片25
Waste of Material Movement / Conveyance
物料搬运
Definition:
Any movement
of material that does not directly support a lean system 不符合精益生产的
一切物料搬运
活动
幻灯片26
Waste of Processing 过程不当DEFINITION:
Effort which adds no value
to a product or service
对最终产品或服务
不增加价值的
过程
幻灯片27
Waste of Inventory 库存浪费
Definition:
Any supply
in excess
of process requirements necessary to
produce goods
任何超过加工必须的
物料供应
幻灯片28
Waste of Waiting 等待
Definition:
Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully
Synchronized
当两个关联要素间
未能完全同步时
所产生的空闲时间
幻灯片29
Waste of Motion 多余动作
Definition:
Any movement which does not contribute value to the product or service 任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作
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Workplace Organization 现场组织管理
幻灯片31
Workplace Organization Requirements
现场组织管理规范
●5S or 6S Activity 5S 或 6S 活动
●Address System 地址系统
●Operational Sheet 操作图表卡
●Boundary Samples 合格/不合格边际样品
●Non-conforming parts containers 不合格零件箱●Tool change / Ready stations 换型/工作准备台●Issues / Concerns Boards 意见交换板
●Information Center 信息中心
幻灯片32
Workplace Organization - 5S
现场组织管理- 5S
WHAT IS 5S /6S
Seiri
Seiton
Seiso
Shitsuke
Seiketsu
Sort
Straighten
Shine
Standardize
Sustain
+ Safety
整理整顿清洁展开保持+ 安全幻灯片33
Workplace Organization - 5S
现场组织管理- 5S
?
五个关键步骤
幻灯片34
Workplace Organization - 5S
现场组织管理- 5S
5S 小组清查：
把生产不必需或不常用的东西贴上标签
整理标签
1、物料名称：
2、物料ID：
3、物料数量：
4、物料价值：
5、放置原因：
6、使用频率：
7、处理行动：
去掉
返回
移到整顿物品仓库
分开存放
其他
责任人：
完成日期：计划：实际：
幻灯片35
Workplace Organization - 5S
现场组织管理- 5S
第二步：Straighten 整顿
●物品很容易找到并很容易拿到
●我们可以知道物品
●放得太多或太少
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Workplace Organization - 5S
现场组织管理 - 5S
幻灯片37
Workplace Organization - 5S
现场组织管理 - 5S
Step 4: Standardize 展开
Habitually
Preventing
●习惯
●预防
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Workplace Organization - 5S
现场组织管理 - 5S
Step 5: Sustain or Discipline
保持 / 教养
Always follow
the specified and Standardized procedures. 按规定和标准操作
幻灯片1 Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精 益生产系统 Starting with Toyota in the late 50’s and catching on in the mid – 80’s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers 起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器 幻灯片2 Marketing Competition and Globalization 市场竞争及全球化 ●Shorter lead time and on time delivery ●快速并准时交货 ●Grow the mix，special configurations ●需求品种增加，特殊定制 ●Maintain / improve quality and reduce price ●不断改进质量及降低销售价格 ●Total life cycle of product becoming shorter and shorter ●产品的生命周期越来越短 ●No boundary，business globalize village
●无国界，业务“地球村” ● 幻灯片3 Marketing Competition and Globalization 市场竞争及全球化 幻灯片4 Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精 益生产系统 The are two ways to think about the relationship of Price, Cost and Profit 在价格，成本和利润的关系中，有两种不同的思考方法： 1。传统的方法 销售价格 = 成本 + 利润 2。新的方法
【精益生产培训】精益生产基础知识培训 一、【课程介绍】 精益生产（LeanProduction）源于日本丰田汽车公司所创造的丰田生产方式 --- TPS （ToyotaProductionSystem）?其基本理念是通过寻找和消除生产过程中各种各样的浪费现象达到彻底降低成本的目的。它提出的准时化生产一一JIT （Just inTime）和自働化（Jidoka）极大地促进了日本工业的飞速发展，被称为“改变世界的机器”。 精益生产的运用，使丰田公司获得前所未有的生产绩效，它的利润因此超过福特与通用汽车公司利润的总和。近20年来，福特、通用电器、诺基亚、格兰仕、格力等全球卓越企业，皆以精益生产权威丰田公司作为学习标杆；世界500 强企业也纷纷引进这一先进的管理模式实施生产改造。这种管理模式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所瞩目，被称为“最低成本的生产系统”。 21世纪，全球企业在相互激烈的竞争中进入微利时代。“精益生产”在几十年实践中得以成熟并完善。越来越多的中国企业成为精益制造者，而不再坐等昂贵的资本投入来扩大规模。精益是可以使您的工厂得到有效发展的最有前景的生产方式。 二、【课程对象】 制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、卓越制造经理、供应商等（本课程尤 其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨本企业的生产浪费、JIT、库存、资金周转率、缩短生产周期等相关问题，召开会后会，效果极佳）。 三、【课程收益】 （1）明确企业现场中的七大浪费，理解精益生产的精髓，最大限度地减少浪费 （2）学习准时化物料系统及实施技术，掌握混流生产及均衡生产技术，建立连续流和物料 超市控动系统 （3）掌握精益生产的一系列方法、工具 （4）学会利用生产过程中的设计、管理改进等方法，提高企业盈利能力 （5）采用精益化的控动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金周转率）及客户满意率 （6）如何迅速将存货削减，如何大幅缩短生产周期 （7）为精益生产在企业的具体实施打下坚实的基础 四、【教学特色】 采用讲授、游戏、头脑风暴、案例分析等多种方式，把高水平企业生产现场通过影像VCD资料搬到培训课堂。通过观看及分组讨论相结合，引导学员充分体会、领悟精益生产的精髓。 五、【培训大纲】 第一部分精益生产的理念及技术体系 ?精益生产的理念思想 ?精益生产的原理与效果
参加精益生产培训心得 今天在网上看到《参加精益生产培训心得》，好东西应该跟大家分享，改了一下错别字。 参加精益生产培训心得 参加“精益生产”培训心得20xx年7月14日到7月15日，我参加了台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。在为期两天的课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的一个词，彻底改变了我原来的看法，使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识，现将心得体会总结如下： 一、对七大浪费的再认识。 在未听课前，我已知道七大浪费是： 1、制造过多/过早的浪费。 2、等待的浪费。 3、搬运的浪费。 4、库存的浪费。 5、制造不良品的浪费。 6、多余加工作业的浪费。 7、多余动作的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。通过听课，我对七大浪费有了更深入地理解。
（1）、制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用，这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间，丰田公司的新任总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。正是由于这次教训，丰田公司才提出了jit生产理念，即“只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品”。 （2）、等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。 （3）、搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、XX 不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运。 （4）、库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。而所有的库存都是要占用成本的，各类成本累加约为成本总和的25%，同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。 （5）、制造不良品的浪费是制造不良品后，返工修补浪费、工期延误浪费，假如不能在厂内发现，则会造成更大的浪费。经
精益生产培训心得体会 精益生产方式是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式。下面是精益生产培训心得体会，希望可以帮到大家。 篇一：精益生产培训心得体会 经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。以下为此次培训的感想总结： 一、消除浪费。作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。消除浪费可以更加有效的利用所有资源，减少资金占用，提高生产效率。 二、准时化与自働化。后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用，使生产效率最大化。但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。自働化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配置。相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。 三、5S与目视化管理。5S要针对所有区域内所有事物。物品摆放要有相应的目视化要求。参观的企业中，现场5S做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。 四、TPM.推行TPM要改变现有的管理方式，对设备点检及保养方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。此外，培训、教育不可缺少。 五、品质管理。问题处理要现场、现地、现物，按照PDCA四阶段、八步骤进行，
并持续改进，以零缺陷为最终目标。解决问题时要找到问题的根本原因再解决。 六、标准作业。标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率最大化。标准作业是工序所有细节(包括人员行动距离、设备摆放位置等)的综合体现，可以使工序生产状态做到一致，对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。标准作业时可以使出现的问题明显化，便于持续改善。在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在了一个特制的盒子上，量具数量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。 就公司现状而言，机加工属于离散型制造业，适合精益生产的广泛推广。而铸造属于流程性制造业，丰田精益生产模式并不完全适用，但是可以依据精益生产的理念和原理来进行改善。参观的三家企业在生产环境、人员管理、作业要求、看板管理、物流管理等诸多方面都有值得学习和借鉴的地方。 篇二：精益生产培训心得体会 精益生产方式是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运 成本为主要目标的生产方式。精益生产方式的理论框架包含"一个目标"、"两大支柱"和"一大基础"。"一个目标"是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。"两大支柱"是准时化与人员自主化。"一大基础"是指改善。改善是精益生产的基础，可以说没有改善就没有精益生产。 据麻省理工学院汽车研究小组沃麦克和琼斯统计，在初步实施精益生产方式的企业,通过用户的逆向拉动，把典型的"批量"生产系统转化为连续流动，可使整个系统的劳动生产率翻一番，同时减少完成生产时间的90%，减少整个系统库存量的90%;在用户手中发现错误、生产过程中的废品率下降一半;新产品面市的时间缩短一半;用户只需再增加极少的费用，就可以获得产品系列范围内更多的变型品种。当"精益"生产方式在企业实施两、三年后还能够通过持续的改进将"生产率再翻一番，同时库存量、失误率和供货时间再减少一半"。