XXXXXXX 有限公司
检验通用工艺规程
文件号：QJG/JL 09-2010
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2010年 1 月 8 日发布 2010年 4 月 1 日实施
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1.主题内容与适用范围
本规程规定了第一类压力容器制造过程中的材料、各零部件和成品的检验规程及要求。
本规程适用于第一类压力容器制造过程中的各工序检验。
2.引用标准
《固定式压力容器安全技术监察规程》
GB150-1998《钢制压力容器》（第1、2号修改单）
JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》
3. 材料检验
压力容器所用的材料，应附有钢厂的材料质量证明书（原件或复印件应有销售单位销售红章及人员签字，注明销售数量。），按国家标准、行业标准或有关技术条件进行验收，合格后方可办理入库手续。具体应检查如下内容：
核查材料质量证明书应根据GB247《钢板和钢带验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》、GB2102《钢管验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》有关规定进行审查。质量证明书内容齐全，数据应正确。
复核材料标记对要求有标识的材料，材料检查员应将材料质量证明书和实物进行复核。其标识应和材料质量证明书一致。对本单位规定种植的材料标识，按《标记种植及移植管理制度》执行，检查员应进行检查确认。
材料的外观质量和几何尺寸应符合相关标准的规定，不允许存在气泡、裂纹、结疤、夹杂等缺陷。钢板的长度、宽度和厚度，其尺寸偏差应符合相应标准的规定。
对于第一类压力容器主要受压元件，若力学性能和化学成分项目齐全则不复验；若设计图样有要求、项目有怀疑、用户要求等，应进行复验。
外购件的受压元件必须有材料质量证明书，其要求应与上述相同。
外购的安全附件必须有质量证明书或合格证。按相关标准进行检定、校验，验收合格后方可入库。
检验合格的材料，检查员应填写入库验收单，经材料责任师审核后，按照标识种植的规定
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进行标识并经检查员确认后，方可入库由保管人员按规定要求保管。
4.下料检验
检查员首先做好下料前的技术准备，熟悉产品设计图样、结构形式、几何尺寸及工艺要求。依据排料图和下料工艺守则及制造卡进行检查，对受压元件的材料牌号、几何尺寸应做好记录和标记移植确认。
下料操作者将产品零部件划线拷盘后，检查员必须现场检查。内容包括：
4.2.1检查基准线（面）的确定，检查拷盘内容（各部位的加工线尺寸）。
4.2.2图样和工艺对板材轧制方向、部位有特殊要求时，检查是否符合要求。
4.2.3检查拷盘内容（各部位尺寸是否与图样和工艺要求相符），是否有遗漏的地方。
4.2.4检查划线零件及剩余边角料标记移植情况，准确无误后，检查员应打确认标记。
检查下料后的几何形状和真实尺寸是否符合要求。
检查切割面的质量及熔渣、毛刺的清理情况。
下料工艺规程中规定的检查项目。
5. 铣边检验
板料铣边前，必须检查铣边线、实际用料线及50mm检查线上是否有清晰的样冲或其他标记。板料吊至铣边机上后，板面正反是否正确、是否进行了校正、是否卡紧了。
检查坡口形式及坡口尺寸。对于V形和X形坡刨口，用坡口检查尺或角度尺检查；对于U形和H形坡口，应采用检查样板进行检查，并检查其钝边尺寸。
坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷
施焊前，应清除坡口及母材两侧表面20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。
6.零部件检验
筒节
6.1.1筒节板板头预弯后，用1/6Di且小于300mm的检查样板（内样板）检查预弯圆弧，这对控制纵焊缝的棱角十分有效。检查部位为两个预弯板头的两端和中间（共6个部位），样板与预弯圆弧间隙＜3mm（内控）为合格。
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6.1.2筒节滚圆组对后必须进行检查，检查内容有：
1）定位焊焊工资格、焊接材料、焊接规范。
2）定位焊长度、间距。
3）坡口间隙。
4）对口错边量应严格控制，检查时应从严掌握，防止因焊接变形而使其焊后超标。测量时可不计入钢板厚度差值。
6.1.3筒节组焊并校圆后应进行检查，检查内容有：
1）焊缝外现质量和焊缝几何尺寸检查，如焊缝表面缺陷、焊缝余高、焊后对口错边量、棱角度等（检测要求详见产品焊接施焊与检查记录）。
2）筒节圆度检查
GB150-1998《钢制压力容器》只要求筒体圆度（即最大最小直径差），但为了保证环焊缝的组对质量，保证筒体的圆度，必须通过控制筒节的圆度来保证筒体的圆度。测量工具常用盒尺。测量筒节圆度，一般测量三个断面，即筒节的两端和中间，测量同一断面时，一般测量4次（水平线、铅垂线和2个45°线，又称“米”字形方向）。
封头检验
6.2.1检查外购或外协封头的合格证和质量证明书。核对封头表面的材料标记及封头编号，检查封头加工单位是否是经过合格供方评审的组织。
6.2.2拼接的封头应检查焊工资格、核对焊工钢印或焊工代号简图（不能打钢印）、检查焊接接头的外现质量和焊接接头的表面几何尺寸、检查无损检测报告、核对无损检测比例、合格级别（与产品焊接接头的合格级别相同）等要求。
6.2.3检查封头的表面质量，如母材的腐蚀、划伤情况。当封头局部过烧时，应查清原因，严格处理。
6.2.4检查封头的最小厚度应大于等于名义厚度减去钢板允许偏差。采用超声波测厚仪进行测厚检查，测量部位应符合JB/T4746-2002标准的要求，对于有怀疑的部位应增大测厚范围，按最小的数值记入制造卡或外协件检验记录内。
6.2.5检查形状偏差间隙。用弦长不小于封头3/4设计内径Di内样板，检查时样板必须垂直于表面进行测量，允许避开焊缝部位，外凸其最大间隙不得大于封头设计内径Di的％，内凹不得大于封头设计内径Di的％，存在偏差的部位不应是突变的，测量部位每90°
至少测1次。
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6.2.6检查封头总高（一般检查封头内高），其目的是为了保证容器的容积。检查部位每90°至少测1次，合格标准可依据JB/T4746-2002《钢制压力容器封头》标准。
6.2.7检查直边纵向皱折深度。JB/T4746-2002《钢制压力容器用封头》标准规定直边处不允许有皱折存在。
6.2.8检查坡口切割或加工质量、坡口角度及钝边尺寸。
6.2.9检查封头最大最小直径差，其合格标准应不大于％Di且不大于25mm;当δs/Di<,且δs <12mm时，应不大于％Di,且不大于25mm。
7. 机加工件检查
核查机加工件材料的牌号、标记移植。
按照图样要求进行检查。零部件的几何尺寸和表面粗糙度检查应在机加工后进行。检查工具一般用游标卡尺、千分尺、试块、环规、塞规等检查，检具应经过检定且在有效期内。
检查密封面的保护情况。
管路法兰与容器法兰的加工按相应标准要求进行加工。
平盖和筒体端部的加工要求
7.5.1螺柱孔或通孔的中心圆直径以及相邻两孔弦长的允差，任意两孔弦长的允差见下表。
弦长的允差 mm 表1
设计内直径Di ＜600 600～1200 ＞1200
允差±±±
7.5.2 螺孔中心线与端面的垂直度允差不大于％。
7.5.3 螺纹基本尺寸按GB196，公差按GB197的规定。
7.5.4 螺孔的螺纹精度一般为中等精度，按相应国家标准选取。
机械加工表面和非机械加工表面的未注公差尺寸的极限偏差分别按GB/T1804规定的m级和c 级。
8. 焊接检查
焊前检验
8.1.1焊工资格从事压力容器受压元件焊接的焊工应持有市级以上压力容器安全监察机构颁发的“焊工操作证”，所施焊的位置应在合格项目范围内的有效期内。
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8.1.2焊接设备查看设备的工作特性和机构的运转是否正常；检查电源极性接法是否符合工艺要求；电流表、电压表是否在检定有效期内。
8.1.3焊材领用的焊条、焊剂是否经过烘烤，焊材牌号、规格等与通用焊接工艺卡是否相符。
8.1.4焊接环境焊接环境对焊接质量同样是很重要的，环境温度太低，往往容易产生裂纹；空气中湿度太大，会引起焊材受潮、坡口潮湿，施焊时容易产生气孔等。因此，除现场组装焊的大型压力容器允许在室外施焊外，其他压力容器施焊一般应在室内进行。出现下列情况时，且无有效防护措施时，应禁止施焊：
(1)风速值：手工电弧焊时≥10m/s；
(2)气体保护焊时≥2m/s；
(3)相对湿度＞90％；
(4)雨、雪环境。
当焊件温度低于0℃时，应在始焊处100 m m范围内预热到15℃左右。
8.1.5坡口表面清理检查。
焊接过程检验
8.2.1检查员应依据焊接工艺文件，对焊工执行工艺情况进行检查，其施焊工艺参数与焊接工艺卡是否相符。
8.2.2对于有预热要求的焊件，应检查预热温度，测量范围一般在坡口两侧100mm范围内，采用测温笔或半导体测温计进行。要求控制层间温度的焊件，应按要求检查其层间温度，层间温度一般应不小于预热温度。
8.2.3对于重要焊缝的多层焊层间及双面焊清根后的焊缝应进行检查，必要时应进行表面无损检测。
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焊后检验
8.3.1焊工钢印检查
每条焊缝施焊完毕，首先检查施焊者是否在规定的位置打上了焊工钢印。
8.3.2焊缝表面质量检查
检查焊缝及其两侧的飞溅物，熔渣是否全部清除。检查焊缝表面缺陷，不得有裂纹、气孔、弧坑、夹渣等缺陷存在，必要时进行表面无损检测。检查焊缝咬边情况。对允许咬边的焊缝表面，咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长不得超过该焊缝长度10％。
不允许咬边的压力容器焊缝有：
(1)母材标准抗拉强度＞540MPa；
(2)Cr-Mo低合金钢制容器；
(3)奥氏体不锈钢制容器；
(4)低温容器；
(5)球形容器；
(6)焊接接头系数φ=的容器。
对于检查出的超标缺陷，应督促有关人员打磨、修复直至合格。
8.3.3焊缝外观几何尺寸检查。
(1)焊缝余高：焊缝余高按表2执行。
焊缝余高表2 mm 标准抗拉强度下限σb＞540MPa的钢材
及Cr-Mo低合金钢材
其他钢材
单面坡口双面坡口单面坡口双面坡口
e1e2e1e2e1e2e1e2
0～10％δ5且≤3≤
0～10％δ5
且≤3
0～10％δ5
且≤3
0～15％δ5
且≤4
≤
0～15％δ5
且≤4
0～15％δ5
且≤4
（2）对口错边量：A、B类焊接接头对口错边量按表3执行，见图1。
A、B类焊接接头对口错边量表 3 mm
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接口处的名义厚度
δn 按焊接接头类别划分的对口错边量b
复合钢板的对
口错边量b
锻焊容器B类
焊缝的对口错
边量b A类焊缝B类焊缝
≤12≤1/4δn
≤1/4δn小于等于钢板
复合层厚度的
50％，且不大
于2 不大于对口处钢材厚度δn 的1/8，且不大
于5
12＜δn≤20
≤3
20＜δn≤40≤5
40＜δn≤50≤1/8δn
＞50 ≤1/16δn且≯10 ≤1/8δn且≯20
注：球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的A类接头，按B类焊接接头的对口错过量要求。
（3）棱角E：按表4执行。
棱角E的控制要求表4
项目检验方法标准要求
因焊接在环向形成的棱角E 用弦长为1/6设计内直径Di，且不小于300mm
的内或外样板检查
≤（δn+2）mm，且
≯5mm
因焊接在轴向形成的棱角E 用长度小于300mm的检查尺检查
8.3.4、焊缝返修检验
经无损检测发现的超标缺陷，若属一次返修，可通知车间焊接负责人审批后进行返修；若属二次返修，还要通知焊接责任工程师审批；超过两次以上的返修，除通知焊接责任工程师外，还须通知单位技术总负责人审批。每次返修后必须由检验员进行焊缝外观检查，合格后由技术员出具“无损检测委托书”方可再进行无损检测。返修应作好各项记录，返修记录随产品资料存档备查。
9.组装检验
对两板厚度不等的组装要求规定
B类焊接接头及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头（见图8-2），当两板厚度不等时其组装要求按如下规定：
9.1.1需削薄厚板边缘的，见表5。
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需削薄的条件 表5
需削薄的条件
削薄要求
削薄厚度 两板厚度差 ≤10mm ＞3mm 1） 按图8-2的要求单面或双面削薄厚板
边缘
2） 可按图样要求采用堆焊方法将薄板边
缘堆焊成斜坡过度
＞10mm
＞30％薄板厚度或＞
5mm
9.1.2不需削薄厚板边缘的，当两极厚度差小于上述1条中所列数值时不需削薄，对口错边量b 以较薄板为基准确定。在测量b 值时，不应计入两板厚度差。 壳体直线度允差ΔL 值规定
9.2.1除图样另有规定外，壳体直线接允差应不大于壳体长度千分之一（1‰），当直线的壳体长度超过30m （＞30m ）时，直线度允差应符合JB4710的规定。
9.2.2检查方法是在通过中心线水平和垂直面进行，即沿圆周0°90°180°270°四个部位用 Ф0.5mm 的细钢丝测量。测量的位置离A 类焊缝（不含球形封头与圆筒连接以及嵌入式管与壳体对接连接的A 类焊缝）不小于100mm 。当壳体厚度不同时，计算直线度时应减去厚度差。
对法兰的安装要求
9.3.1安装垂直度 法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其偏差均不得超过法兰外径的1％（法兰外径＜100mm 时按100mm 计算），且不大于3mm ，有特殊要求时，按图样规定。
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9.3.2螺孔的布置应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置。有特殊要求时，按图样规定。
对直立容器的底座圈、底板上的地脚螺栓通孔要求
9.4.1．应跨中均布；
9.4.2．中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差、任意两孔弦长允差均不大于2mm。
组装后壳体圆度的检查要求
壳体圆度的检查要求见表6 。
壳体圆度的检查要求表6 内压容器外压容器或真空容器
（1）壳体同一断面上最大内径与最小内径之差e不大于该断面设计直径Di的1％（对锻焊容器1‰），且不大于25mm（图3）。（2）当被检断面位于开孔范围或离开孔中心一倍的开孔内径时，e应不大于该断面设计直径Di的1％（对锻焊容器1‰）与开孔2％之和，且不大于25mm。（1）检查偏差采用内弓形或外弓形样板（依测量部位而定）测量。样板圆弧半径等于壳体的内半径或外半径，其弦长等于图4中查得的弧长的2倍。测量点应避开焊接接头或其他凸起部位。（2）用样板沿壳体外径或内径径向测量的最大正负偏差e不得大于图5中查得的最大允许偏差值。当D O/δe与L/D O所查得的交点图5中最上一根曲线的上方或最下一根曲线的下方时，其最大正负偏差e分别不得大于δe及δe值
（3）当壳体任一断面上是由不同厚度的板材制成时，则δe取最薄板的有效厚度。
（4）圆筒、球壳或锥体的L、D O值见图。
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容器制造中对钢板表面的要求
9.6.1 关于机械损伤制造中应避免钢板表面的机械损伤，对严重的尖锐伤痕应予修磨，并使修磨范围内的斜度至少为1∶3。
9.6.2 修磨深度修磨深度应不大于该部位钢材厚度δs的5%，且不大于2mm,否则应予补焊。
9.6.3 不锈钢表面不锈钢耐酸钢容器的表面如有局部伤痕、刻槽等影响耐腐蚀性能的缺陷应予修磨，修磨范围内的斜度至少为1∶3，修磨深度应不大于该部位钢材厚度δs的5%，且不大于2mm,否则应予补焊。
9.6.4 复合板其修磨深度不得大于钢板复合层厚度的30％，且不大于1mm。超出以上要求时允许采用补焊。
10. 热处理检验
热处理前的准备
热处理应在焊接工作全部结束并经验收合格后，在压力试验之前进行。热处理检查员收到产品热处理工艺及总检查员签署的热处理通知单后，方可外协产品装炉热处理。
热处理记录和报告
外协产品或零部件热处理完毕，外协单位提供热处理自动记录温度一时间曲线、具焊后热处理报告。热处理责任师检查签字确认。
11.压力容器产品总体检验
压力容器产品总体检验是在产品制造完毕后，热处理及耐压试验之前进行。该工作由总检员负责。
总体检验的目的
11.1.1对工序检验员的工作质量进行检查。工序检验员既是对操作者工作质量的检查者，同时也是检验工作的具体实施者。通过总检员的督促和检查，可以提高总体的检验质量和水平。
11.1.2进一步落实工序检验过程中发现问题的处理情况，认真查出制造过程中可能出现的新问题，防止事后（如热处理之后的焊接）难以解决。
11.1.3通过对容器总体几何尺寸和有关资料的检查，对产品的质量起最终把关的作用。
总体检验的内容和要求
11.2.1对容器总长（高）、壳体长度、壳体内径、壳体最大、最小直径差、壳体直线度进行逐项检查。
(1)检查壳体最大最小直径时，每个筒节应取一个断面进行测量，且每台容器所取的断面不少
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于2个。
(2)检查壳体直线度。
a.在通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位拉Φ0.5mm 的细钢丝测量。
b.测量的位置离A类焊缝（不含球形封头与筒体连接以及嵌入式接管与壳体对接的A类焊缝）的距离应不小于100mm。
c.选用50mm左右的基准垫块，将钢丝拉紧，用钢板尺进行测量，测量部位应在每个筒节环缝两侧100mm处。
d.当壳体厚度不同时，计算直线度时应减去厚度差。
11.2.2对焊缝布置、管口方位进行检查
(1)焊缝布置应严格按照排板图进行检查；
(2)不应采用十字焊缝；
(3)相邻两筒节的纵缝和封头拼缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心间距应大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm；
(4)单个筒节长度应不小于300mm，即筒体间主体环焊缝距离应不小于300mm；
(5)卧式贮存类容器的焊缝不应位于下部120°范围内；焊缝和开孔、环焊缝和内件焊接边缘的距离应尽量错开；
(6)容器内件和壳体焊接的焊缝边缘尽量避开圆筒间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。
根据设计图样对容器的开孔位置、开孔数量、管口方位、管口尺寸进行检查。法兰面的水平度或垂直度一般测量4点，即通过中心线与壳体主轴线平行或垂直各测2点进行比较，当小于法兰外径1％（法兰外径小于100mm时，按100mm计算），且≤3mm时为合格。
检查容器内、外表面质量。检查容器内、外表面的各种飞溅物、焊瘤、焊疤等是否彻底清除；机械损伤特别是尖锐伤痕应进行修磨，使其圆滑过渡；拉筋板等割除后留下的疤痕和凹陷是否进行磨平。法兰密封面是否进行了保护，密封面上不允许有划伤、弧坑等缺陷。
标记检查
(1)材料标记移植；
(2)焊工钢印；
(3)检测标记、产品制造编号、主要受压元件编号等；
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(4)产品铭牌和容器注册铭牌位置。
抽测容器厚度压力容器出厂时的厚度一般应不小于名义厚度减去钢板厚度负偏差，对容器的抽测部位应是封头过渡区、各种焊疤、缺陷的修磨处以及有怀疑的部位等。如容器需热处理，在容器热处理后应进行厚度检查。
抽查容器的焊缝外观质量应重点抽查焊缝余高、焊脚高度、焊缝棱角度、焊后错边量、焊缝咬边等。
对工序检查中发现的问题须进一步落实督促其付诸实施。
检查总检前的各项加工、检验工作和各项检验记录等资料的完整性与可靠性。
12. 终检
最终检验指产品发运前的检验，由检验责任师负责。?应按照规定的程序和要求，对产品油漆、酸洗钝化、密封面的保护、产品标牌、安全附件、出厂技术文件资料、包装及装箱情况(必要时)进行检查,?合格后方可发运。
序号页码修改状态修改内容修改日期修改人
压力容器制造单位检验责任工程师 培训考核管理办法 第一章总则 第一条为了提高压力容器制造单位检验责任工程师（以下简称检验责任工程师）的素质，加强压力容器制造检验系统的质量控制，以保证压力容器产品的质量，特制定本办法。 第二条担任检验责任工程师工作的人员，应按本办法，经培训、考核取得相应的检验责任工程师资格证书（以下简称资格证书），以便更好地从事检验责任工程师的工作。 第三条资格证书有效期为四年，期满应重新进行考核、换证。 第四条取得资格证书的人员如在压力容器制造行业内调动，须向发证单位办理变更手续，变更后资格证书仍然有效。 第五条本办法适用于A1、A2、A3级；C级；D级压力容器制造单位。 第六条检验责任工程师的资格申请受理、培训、考核审批、发证及管理工作由中国化工装备协会负责。 第二章检验责任工程师的条件 第七条A1、A2、A3级；C级压力容器制造单位检验责任工程师，应具有工程师或以上技术职称、本单位正式职工。 第八条D级压力容器制造单位检验责任工程师,应具有助理工程师或以上技术职称、本单位正式职工。 第九条从事压力容器检验工作三年以上。 第十条能够严格贯彻执行国家有关法规和标准,具有组织、指导有关人员开展检验工作的能力。
第十一条熟悉有关压力容器法规、标准，具有全面的压力容器检验知识。具有能对检验系统的质量工作进行控制和管理的能力。 第三章检验责任工程师资格申请、考核和审批 第十二条申请检验责任工程师人员资格，应由所在单位向中国化工装备协会（以下简称协会）提出申请，并提交压力容器制造单位检验责任工程师资格申请表（以下简称申请表，详见附件一）一式两份；申报人的工作简历、学历证书复印件、技术职称证书复印件；所在单位压力容器制造许可证复印件；近期免冠照片各一份。 第十三条协会受理申请后，将受理意见及培训、考核事项行文通知申请单位。 第十四条协会组织具有压力容器检验经验的高级工程师，组成压力容器制造单位检验责任工程师资格考核组（以下简称考核组），进行考核工作。 第十五条考核组对申请人进行考核后在申请表有关栏目中签署考核成绩和意见，将考核结果报协会。 第十六条协会接到考核组的考核报告后，对考核合格的人员及时在申请表及资格证书有关栏目中签署批准意见后，行文通知申请单位。 第十七条《压力容器制造单位检验责任工程师资格证书》（以下简称资格证书，详见附件二）由协会签发，并向国家质量监督检验检疫总局特种设备安全监察局备案。 第十八条申请表及资格证书由协会统一印制。 第十九条取得资格证书的人员将由协会统一公布。 第二十条已取得资格证书的人员，如需换发资格证书，应按本办法第三、十二、十三、十四、十五、十六、十七条的规定，进行更换资格证书的申请和认可考核。 第四章培训考核内容、方法及结论 第二十一条检验责任工程师的考核，采取集中办班培训、考核的方法。
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XXXXXXX 有限公司检验通用工艺规程 文件号：QJG/JL 09-2010 修改单：0 第 2 页共14 页 1.主题内容与适用范围 本规程规定了第一类压力容器制造过程中的材料、各零部件和成品的检验规程及要求。 本规程适用于第一类压力容器制造过程中的各工序检验。 2.引用标准 《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150-1998《钢制压力容器》（第1、2号修改单） JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》 3. 材料检验 压力容器所用的材料，应附有钢厂的材料质量证明书（原件或复印件应有销售单位销售红章及人员签字，注明销售数量。），按国家标准、行业标准或有关技术条件进行验收，合格后方可办理入库手续。具体应检查如下内容： 核查材料质量证明书应根据GB247《钢板和钢带验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》、GB2102《钢管验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》有关规定进行审查。质量证明书内容齐全，数据应正确。 复核材料标记对要求有标识的材料，材料检查员应将材料质量证明书和实物进行复核。其标识应和材料质量证明书一致。对本单位规定种植的材料标识，按《标记种植及移植管理制度》执行，检查员应进行检查确认。 材料的外观质量和几何尺寸应符合相关标准的规定，不允许存在气泡、裂纹、结疤、夹杂等缺陷。钢板的长度、宽度和厚度，其尺寸偏差应符合相应标准的规定。 对于第一类压力容器主要受压元件，若力学性能和化学成分项目齐全则不复验；若设计图样有要求、项目有怀疑、用户要求等，应进行复验。 外购件的受压元件必须有材料质量证明书，其要求应与上述相同。 外购的安全附件必须有质量证明书或合格证。按相关标准进行检定、校验，验收合格后方可入库。 检验合格的材料，检查员应填写入库验收单，经材料责任师审核后，按照标识种植的规定
压力容器及操作工安全操作 规程 （完整正式规范） 编制人：___________________ 审核人：___________________ 日期：___________________
压力容器及操作工安全操作规程 第一条压力容器安全操作规程 压力容器根据各自的特性和在生产工艺流程中的作用, 都有其特定的操作程序和操作方法。操作内容一般包括：操作前的检查。开机准备、开启阀门、启动电源、调整共况、正常运行与停机程序等。尽管各种压力容器使用的工况不尽一致, 但其操作却有共同的安全额操作要点, 操作人员必须按规定的程序和要求进行。压力容器主要的安全操作要点如下： 1、压力容器严禁超温超压运行。 （1）避免误操作造成超温超压事故。 （2）由于容器内物料的化学反应而产生（或增大）压力的容器, 往往是由于加料过量或物料中混有杂质, 使容器内反应后生成的气体密度增大或反应增大或反应过速而造成超压。 （3）贮装液化气的容器常因装量过多或意外受热、温度升高而发生超压。因为容器内一旦充满液体, 则每升高1℃就会增大十_大气压。 （4）贮装易于发生聚合反应的碳氢化合物的容器, 因容器内部部门物料可能发生聚合作用释放热量, 使容器内气体急剧升温而压力升高。
（5）用于制造高分子聚合的高压釜（聚合釜）有时会因原料或催化剂使用不当或操作失误, 使物料发生爆聚（即本来应缓慢聚合的反应在瞬时内快速聚合的全过程）释放大量热能, 而冷却装置又无法迅速导热, 因而发生超压而酿成严重爆炸事故。 2、操作人员因精心操作, 严格遵守压力容器安全操作规程或工艺操作规程。 3、压力容器应做到平稳操作。 4、不拆卸紧螺栓。 5、有关换热容器的操作, 换热容器是使工作介质在容器内进行热量交换, 以达到生成工艺过程中所需要的将介质加热或冷却的目的。 6、要坚守岗位, 各个生成工艺过程中使用的压力容器, 特别是反应容器, 随着容器内介质的反应及其它条件的影响, 往往会出现异常情况, 例如：停电、停水、停汽或发生火灾等需要操作人员及时进行调节和处理, 以保证生产的顺利进行。 7、坚持容器运行期间的巡回检查。 8、认真填写操作记录： （1）生产指挥系统下达的调度指令, 包括开机方案、工艺指标及要求等均应准确地记录下来； （2）进出容器的各种物料的温度、压力、流量、时间、数量和间歇操
压力容器制造过程检验制度 1 主题内容 本制度对压力容器制造主要过程的工序检验内容、方法、要求及检验记录和签署作出了规定，以保证压力容器的产品质量。 2 适用范围 本制度适用于压力容器产品制造各工序的检验要求。 3 检验的依据和原则 3.1 检验的依据: a 产品图纸和工艺文件； b 有关法规、标准和规范，主要是：《压力容器安全技术监察规程》、GB150-1998《钢制压力容器》、GB151-1999《管壳式换热器》等及相关标准； c 质量体系文件包括质量手册、有关管理制度或程序文件等。 3.2 检验的原则是：不合格的原材料不投料，不合格的零部件不转下道工序，不合格的成品不出厂。 4 工序检验的一般要求 4.1 工序检验应坚持“三检制”，即自检、互检和专检相结合。操作者完成工序的工作后应首先进行自检和互检，合格后交专职检查员检验，合格后签署，转下道工序。 4.2 体系文件中定为检查点(E点)的项目，必须经专职检查员检查；定为审阅点(R点)的项目，检查员检查合格后，有关的责任师应到场检查或审阅有关检验记录、报告；定为停止点（H点）的项目，当工作到此点时应停止操作，由专职检查员到场检查，有关责任师到场审核，一般情况下驻厂检验员也应到场检查认可，合格后方可继续进行下道工序。
4.3 检验员应配合驻厂监检员做好驻厂监检工作。列为A类监检项目的，当该工序进行完毕经检查员检查合格后应通知驻厂监检员到厂检测；列为B类监检项目的，一般情况下监检员也应到场，当无法到场监检时应由监检员审查检查记录或报告，并签字确认。 4.4 主要受压元件制造应编制制造卡，压力容器组装应编制组装卡。制造卡、组装卡中列出的主要工序完成后，操作者应签署，并交专职检查员检查，检查合格并签署后转下道工序。 4.5 检查员应按有关图纸、工艺文件和标准及检验工艺守则的规定，使用规定的适宜的计量器具和测量方法，对规定的检验项目进行测量和检验，认真填写检验记录。 4.6 检验中发现不合格时，按QB/XXJY04-2006《不合格品管理制度》的规定处理。 5 工序检验的内容、方法及要求 5.1 材料检验 5.1.1 应按QB/XXCL03-2006《采购材料验收入库管理制度》的规定对进厂材料的质证书进行审查，对材料实物的标识、几何尺寸及表面质量进行检查，需要复验的进行复验，合格后给出材料本厂(公司)代号并进行标记种植。 5.1.2 按QB/XXCL04-2006《外购件、外协件、配套件管理制度》的规定对外购外协件、安全附件等进行检查验收，审查质证书、按有关标准进行检定、校验和检验。 5.1.3 经验收合格的材料及外购外协件，应办理验收入库手续，经材料责任师审核，驻厂监检员审查确认后入库。
储气罐制造检验通用工艺规程 Q2/TXY10-I-2007 0. 总则 为保证简单压力容器产品（储气罐）质量、检查所制造的产品质量是否符合图纸、图样标准及有关规程的要求。特制定本企业简单压力容器（储气罐）制造检验通用工艺规程，以便检验时参照。 1.职责 本规程归口质检科，技术科等部门配合。 2. 一般要求 2.1 本厂储气罐的制造,除符合《简规》的有关规定外,还要符合设计图纸要求和各项工艺文件规定。 2.2 焊工必须持证上岗。 2.3 本厂执行自检、专检制度，所有产品一律先行自检，然后由检验员按要求检验，合格后方可流入下道工序。 3. 封头 3.1 封头整块下料前作钢印移植，按相应的坯料直径用氧乙炔下料或等离子切割，去除氧化残渣，冲压成形后，其最小厚度不得小于名义厚度减去钢板负偏差。 3.2 成形后的封头，外观检查应无锈蚀和深度不大于0.1δ的划伤，用弦长相当于封头内径的间隙样板检查椭圆形内表面的形状偏差，样板与封头表面的最大间隙外凸不得大于1.25%Di，内凹不得大于0.625%Di，直边部分不得存在纵向皱折，最大最小直径差应不大于内径的1%。 3.3 封头缩口后应保证封头直边垂直，缩口部位无裂口，衬板宽窄一致且不小于12cm，最大最小直径差和同心度符合要求，直边高度差允许h （-5～+10）。 3.4 应100%检查封头表面质量。 3.5 按《简单压力容器封头检验记录》项目，认真填写检查记录。 4.筒体 4.1 储气罐筒体应按封头测周长下料。剪床定位后，对剪板进行实测，长、宽，误差不得大于2mm，对角线差不得大于3mm，然后予弯、卷园。
4.2 组焊前检查筒体一断面最大内径与最小内径之差，应不大于设计内径的1%。 4.3 接管中心线应与壳体主轴中心线垂直，并应保证接管端面的水平或垂直。4.4 壳体表面应避免机械损伤，对严重的尖锐伤痕进行修磨，修磨深度不得超过钢板名义厚度的10%，且修磨处应园滑过渡。 4.5应100%检查封头表面质量。 4.6 按《简单压力容器筒体检验记录》，认真填写检查记录。 5. 焊接 5.1 施焊前准备及施焊环境: 5.1.2 焊条、焊剂及其他焊材的贮存库应保持干燥，相对湿度不大于60%。 5.1.3 施焊前焊条应烘干，施焊现场焊条应存放在焊条保温筒内。 5.1.4 施焊前应对焊口两侧各30mm范围内的水、油、锈等污物进行清除。 5.1.5 当施焊环境相对温度大于90%，雨雪环境时且又无有效防护措施时，禁止施焊。 5.1.6 当焊件温度低于0℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃左右。 5.2 焊接形状及外观要求 5.2.1 A、B类焊缝的对口错边量b≤0.25δn。 5.2.2 A类焊缝的棱角度E用弦长不小于1/3内径的内样板或外样板检查。(见下图) 5.2.3 B类焊缝的棱角度E用长度不小于 200mm 的直尺检查，检查结果应符合 E ≤0.1δn+2。 5.2.4 焊缝余高和同一焊缝的高度差应符合下列规定，焊缝在焊接接头每边的覆盖宽度应为2-4mm。 5.2.5 D类焊缝的焊脚高度应不小于较薄工件的厚度，并保证园滑过渡。 5.2.6 焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑等缺陷，并不得保留熔渣及飞溅等。
压力容器制造通用工艺规程 第四版 宜兴制药设备厂 发布日期2004年9月15日实施日期2004年10月1日 目录 一、关于贯彻实施“压力容器制造通用工艺规程”的通知 二、目录 1 三、编制说明 2 1． T.Z04-01压力容器制造工艺规程 3 2． T.Z04-02材料标记移植工艺规程10 3． T.Z04-03划线下料通用工艺规程16 4． T.Z04-04氧—乙炔切割工艺规程18 5． T.Z04-05空气等离子弧切割工艺规程20 6． T.Z04-06封头圆筒制造通用工艺规程21 7． T.Z04-07压力容器组装工艺规程24 8． T.Z04-08钢制压力容器焊接通用工艺规程27 9． T.Z04-09钢制压力容器焊条电弧焊工艺规程37 10．T.Z04-10钢制压力容器埋弧自动焊工艺规程38 11．T.Z04-11钢制压力容器钨极氩弧焊工艺规程40 12．T.Z04-12碳弧气刨工艺规程41 13．T.Z04-13钢制压力容器焊缝隙返修和修补工艺规程43 14．T.Z04-14管壳式换热器通用工艺规程45 15．T.Z04-15强度胀接工艺规程49 16．T.Z04-16不锈钢压力容器制造管理规定51 17．T.Z04-17晶间腐蚀通用工艺规程54 18．T.Z04-18不锈钢酸零部件膏剂酸洗钝化工艺规程56 19．T.Z04-19钢制压力容器热处理工艺规程 58 20．T.Z04-20水压试验操作规程61
21．T.Z04-21致密性试验操作规程63 22．T.Z04-22气压试验通用工艺规程65 23．T.Z04-23压力容器涂敷运输包装工艺规程67 编制说明 本规程是压力容器制造通用工艺文件的汇编，共23项通用规程。 为了不断改进和发展，对这些规程进行了更新，文件代号有前置代号和后置代号构成，前置代号有通用（TongYong）和制造（ZhiZao）组成，选取汉语拼音中第一个字母通用为T、制造为Z后置代号有年号和文件号组成，。 例T Z 04 01 文件顺序号 年份 制造 通用 压力容器通用制造工艺规程中第一个文件编号为：T.Z04-01 本手册中各规程均由技术科归口解释。 本厂制造的非《容规》控制的容器及其它产品，均可参照本规程执行。 压力容器制造工艺规程 文件号：T.Z04—01 编制说明 1．为使压力容器的制造符合安全技术法规的要求，提高操作人员的工作质量，保证产品质量，根据国家质量技术监督局颁布的《压力容器安全技术监察规程》和GB150-1998《钢制压力容器》的有关规定，结合本厂产品和加工设备的实际情况，特制定本规程。 2．本规程适用于碳素钢、低合金钢容器的制造。 3．由于产品制造中的焊接、探伤、水压试验、气密性试验、油漆、包装等工序已有单项“规程”、“守则”，本规程不再制定。 4．本规程是压力容器制造的基本要求，操作人员必须遵守设计图样和产品工艺过程卡的有关规定，并满足本规程的要求。 5．操作部门对本规程负责贯彻执行，检验部门负责监督检查。 6．本规程由技术科归口并负责解释。 一．矫形和净化 本工艺适用于钢材在划线、下料前的矫形和净化。 1．钢板矫形 钢板不平会影响划线质量、造成切割弯曲，从而影响产品制造质量，因此，钢板在加工制造前必须进行矫形。 1.1手工矫形：将钢板放在平台上，用锤锤击，或用专用工具进行矫形，手工矫形的工 具有大锤小锤及型锤(不得有锤痕)。 1.2机械矫形：将钢板放在专用矫形机(平板机)上进行，钢板纵向大波浪，弯曲也可在 圈板机上进行矫形。 1.3火焰矫形：通常用氧—乙炔火焰加热钢材变红，然后让其快速冷却，使变形得到矫 正。 2．钢板的不平度一般不得超过表1的规定数值。 表1 单位:mm
压力容器安全操作规程 一、对于压力容器操作人员，安全要求如下： 1、压力容器操作人员必须是受过培训，经过考核并取得操 作资格证书的人员，必须了解压力容器基本结构和主要技术参数，熟悉操作工艺条件；压力容器管理制度。 2、操作人员必须遵守压力容器安全操作规程；熟悉本岗位 的工艺流程，有关容器的结构、类别、主要技术参数和技术性能，严格按操作规程操作。掌握处理一般事故的方法，认真填写有关记录。 3、执行《国家劳动总局压力容器安全监查规程》进行维护 检修、使用和管理。 4、压力容器要严格按照操作规程操作，定期进行检查、试 压、探伤和变形的测定。 二、对使用、管理部门的要求 1、生产部监督压力容器的正确使用，车间要维护好压力容 器。 2、使用容器的单位，应根据生产工艺的要求和容器的技术 性能制定压力容器安全操作规程，并严格执行。 3、压力容器必须严格按照规定的操作压力、温度条件使用， 不得在超温、超压和超负荷下运行。变动温度、压力控
制指标，报请领导批准，方可变动。 4、使用容器的单位，必须对每台压力容器进行编号、登记、 建立设备档案。 5、加强容器、管道的防腐工作，容器和管道外表面要经常 喷刷保持油漆完整。 6、压力容器操作人员应经培训考试合格，严格遵守安全操 作规程和岗位责任制，定时、定量、定线的进行检查。 7、设备部对容器的使用、维护、检验和管理进行全面监督。 8、容器内部有压力时，不得对主要受压元件进行任何修理 和紧固工作。 9、属于下列情况之一的容器，在投入使用前，应做内外部 检验，必要时做全面检验。 （1）停断使用二年以上，需要恢复使用的； （2）由外单位拆卸调入将安装使用的； （3）改变或修理容器主体结构，而影响强度的； （4）更换容器衬里的。 10、压力容器配备的安全装置，要定期进行检查，并保证安 全附件齐全，灵敏可靠，发现不正常现象及时处理。11、压力容器发生异常现象，如工作压力、介质温度或壁温 超过许可值，采取措施仍不能使之下降；受压件发生裂纹、鼓泡、变形、泄漏等缺陷；安全附件失效；紧固体破坏等不能安全运行，操作者有权采取紧急措施及时报
定期检验压力容器确保企业生产安全参考文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
定期检验压力容器确保企业生产安全 参考文本 使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 随着我国经济的快速发展，压力容器作为一种特种设 备应用日益广泛，目前我国在用的压力容器已近250万 台。压力容器成为企业生产不可或缺的设备同时，其巨大 的压力和有毒有害的介质也对人民的生命健康带来了潜在 的威胁。定期检验作为一项及时发现和消除事故隐患的手 段，在安全生产中的作用日益突出。 由于压力容器量大面广，管理难度较大，再加上有些 单位重生产轻安全，对定期检验的重要性存在模糊认识， 压力容器漏检、超期不检验的现象还比较严重。为保证压 力容器的安全，国家20xx年6月1日颁布实施了《特种设 备安全监察条例》，对压力容器等特种设备实行强制检验
制度，主动申报定期检验是压力容器使用单位必须履行的法定义务，如何及时正确地申报压力容器定期检验成为使用单位压力容器安全管理人员必须认真做好的一项工作。 一、要正确地理解科学地安排压力容器的定期检验周期，以避免出现漏检。 为进一步做好压力容器检验工作，充分发挥其重要作用，国家质量技术监督总局重新修订了《压力容器定期检验规则》，对在用压力容器的定期检验周期作为一定的修改，作为压力容器管理人员必须正确的理解和掌握。 1.新投入使用的“压力容器一般应当于投用满3年时进行首次全面检验”。如果一台容器为02年5月制造，而04年6月投入使用，则其首次全面检验时间应为07年6月，而不是05年5月，压力容器使用单位要注意掌握每台设备的投入使用时间，以便正确确定其首次全面检验时间。
简单压力容器安全技术监察规程 第一章总则 第一条为加强简单压力容器的安全监察和管理，保障人民群众生命和财产的安全，根据《特种设备安全监察条例》的有关规定，制定本规程。 第二条本规程所称的简单压力容器是指结构简单、危险性较小的压力容器。 第三条本规程适用于同时满足以下条件的简单压力容器： (一)容器由筒体和平封头、凸形封头（不包括球冠形封头），或者由两个凸形封头组成； (二)筒体、封头和接管等主要受压元件的材料为碳素钢、奥氏体不锈钢； (三)设计压力小于或者等于1.6MPa； (四)容积小于或者等于1000L； (五)工作压力与容积的乘积大于或者等于2.5MPa·L，并且小于或者等于1000MPa·L； (六)介质为空气、氮气和医用蒸馏水蒸发而成的水蒸气； (七)设计温度大于或者等于-20℃，最高工作温度小于或者等于150℃； (八)非直接火焰的焊接容器。 第四条本规程也适用与简单压力容器相连接的以下连接件： (一)与外部管道或者装置用螺纹连接的第一个螺纹接头、法兰连接的第一个法兰密封面、专用连接件或者管件连接的第一个密封面； (二)简单压力容器开孔部分的承压盖及其紧固件； (三)非受压元件与简单压力容器本体连接的焊接接头； (四)所用的安全阀、爆破片（帽）、压力表、水位计、测温仪表等安全附件。 第五条本规程不适用于下列压力容器： (一)军事装备、核设施、航空航天器、海上设施和船舶使用的压力容器； (二)机器上非独立的承压部件（如压缩机缸体等）； (三)危险化学品包装物； (四)灭火器； (五)快开门式压力容器； (六)移动式压力容器。 第六条简单压力容器的材料、设计、制造、检验检测和使用管理应当满足本规程的要求。 第七条申请简单压力容器制造许可的制造单位其产品应当先进行型式试验，并且合格。 第八条进出口简单压力容器的监督管理应当满足《锅炉压力容器制造监督管理办法》的有关规定。 第九条研制和开发简单压力容器产品，其技术要求与本规程规定不一致时，制造单位应当在试验研究的基础上，提出结论性报告，并且约请有检验检测资格的第三方对其安全性能进行检测，将所做试验的依据、条件、结果和第三方的检测报告及其他有关的技术资料报省级质量技术监督部门批准，方可进行制造和销售。 第十条各级质量技术监督部门负责监督本规程的执行。 第二章材料 第十一条简单压力容器用材料的质量及规格应当符合相应标准的规定。主要受压元件材料生产单位应当提供材料质量证明书（原件）或者加盖材料供应单位检验公章及经办人章的有效复印件。 第十二条简单压力容器用碳素钢应当满足以下要求： (一)供货状态为热轧或者正火的镇静钢； (二)碳含量（熔炼分析，下同）不大于0.25％，磷和硫含量均不大于0.045％； (三)室温下标准抗拉强度规定值的下限小于540MPa。 第十三条与主要受压元件相焊接的所有零部件，必须采用与主要受压元件材料性质相适应当的材料。第三章设计 第十四条从事简单压力容器设计的单位应当具备A1级、A2级、C级、D1级或者D2级中的任一项压力容器设计资格。
压力容器制造、检验通用工艺规程文件编号Q/PV-Q-3-102-2003 第 1 版 筒体制造通用工艺规程第0 次修改修改日期： 第 1 页共8 页 1总则 1.1 本守则依据GB150—1998《钢制压力容器》和GB151—1999《管壳式换热器》标准，以及《压力容器安全技术监察规程》99版，结合我厂设备及技术力量，编制的压力容器筒体制造通用工艺守则。 1.2 由于压力容器种类较多，各种类型之间要求各不相同，因此，本守则若同产品设计或工艺文件有矛盾时，应以产品设计图样设计要求或工艺文件规定为准。 1.3 操作工人必须熟悉图样和工艺文件，对本岗位所使用的设备结构性能和操作规程必须了解。 1.4 筒体焊缝必须由持证合格焊工施焊。 2 材料 2.1 制造筒体用的材料质量及规格应符合《容规》第10条国标、部标及相应的国家标准、行业标准有关的规定，并具有质量证明书，材料上明显部位有清晰、牢固的钢印标志或其他标志。 2.2 属下列之一的主要受压元件材料应复验 2.2.1 设计图样要求复验的； 2.2.2 用户要求复验的； 2.2.3 制造单位不能确定材料真实性或材料的性能和化学成分有怀疑的； 2.2.4 钢材质量证明书注明复印件无效或不等效的。 2.3 需要代用的材料，原则上应事先取得原设计单位出具的设计更改批准文件。 2.4 制造筒体的钢板表面不得有严重锈蚀或裂纹、斑疤、夹层等影响强度的缺陷。 2.5 严禁使用未经检验或检验不合格的材料。 3 筒体加工 3.1 领料 3.1.1 领料人员应根据领料单、图样、工艺过程卡，核对材料规格，材质标记，并在工艺过批准: 审核：编制： 2003.08.15实施
压力容器发货包装工艺规程 2013-11-25发布2013-12-01实施张家港韩中深冷科技有限公司发布
压力容器发货包装工艺规程 一、目的 本规程是张家港韩中深冷科技有限公司产品发货时的包装标准，检验员应按照本规程进行出厂前的验收。 二、发货包装要求 对于压力容器的包装压力容器及设备，包装应根据容器的使用要求、结构尺寸、重量大小、路程远近、运输方法（铁路、公路、水路）等特点选用相应的结构和方法。容器的包装应有具有足够的强度，能保证经受多次搬运和装卸，并安全可靠地抵达目的地。 三、包装要求 3.1一般容器的包装 裸装时，应具有足够刚性的不可分拆的大件或特大件，下部设置托架支撑，上用拉紧箍拉紧，以防止滚翻和窜动；框架，用型钢或方木等制成牢固的框架将容器或零部件可靠的置于其中；包扎，对运输和装卸中不易损伤与散式、规格较大且数量较少的零部件，可采用软材料包装然后再用铁丝或扁钢牢固扎紧。 3.2有特殊要求容器的运输包装 ①不锈钢制压力容器，运输包装的特殊要求如下： a）装运前将容器内各种残留物、油渍、水渍彻底清除干净； b）起吊时，可采用尼龙吊带或有保护套管钢丝绳，严禁用钢丝绳直接捆扎在容器上起吊，在运输包装过程中应采取其他措施防止可能产生的铁、铜等有害离子的污染； c）在运输包装过程中应采取措施防止耐蚀表面的各种损伤，如耐蚀表面的钝化（氧化）膜在运输包装过程中受到破坏，应采取措施予以恢复并达到原定技术要求。 3.3管口包装防护的要求 a)法兰口的包装应符合：法兰整体采用塑料薄膜缠绕，必须不少于三层，确保法兰无外漏的情况下，用胶带进行封口。 b）对于焊接破口的接管，如提交允许应采用金属或塑料环形保护罩在接管端部，保护罩应采用适当方式固定，如图样允许，金属罩可点焊在接管外侧，但不应点焊在待焊坡口上。对于不能采用上述包装的，可以采用塑料薄膜缠绕（要求塑料薄膜与管子的搭接长度不小于100mm），缠绕必须不少于三层，然后用胶带封口。 c）所有裸露的阀门，整体采用塑料薄膜缠绕，要求无外露，缠绕层数不得低于三层。d）所有螺纹接口应采用六角头螺塞或螺帽堵上，外螺纹也可采用塑料罩保护。 3.4阀门仪表的包装防护要求
、浅谈四项常规无损检测在压力容器制造中的选用
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浅谈四项常规无损检测在压力容器制造中 的选用 童天海 （安徽六方深冷股份合肥230088） 摘要结合新版JB/T4730-2005《承压设备无损检测》，对压力容器产品制造过程中焊缝无损检测需要注意的几个方面进行总结，以引起同行们的注意。 关键词无损检测 UT超声检测 RT射线检测 PT渗透检测 MT磁粉检测 1 前言 压力容器是一种可能引起爆炸或中毒等危害性较大事故的特种设备，一旦发生爆炸或泄漏，往往并发火灾、中毒、污染环境等灾难性事故，所以压力容器比一般机械设备有更高的安全要求。 无损检测是压力容器安全管理的重要环节。目的就是防止压力容器发生失效事故，特别是预防危害最严重的破裂事故发生。因此，压力容器检验的实质就是失效的预测和预防。现代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法。 2 对焊缝内部的无损检测 射线探伤和超声波探伤是对焊缝内部进行无损检测的主要方法。对于焊缝中的裂纹、未熔合等面状危害性缺陷，超声波比射线有更高的检出率。随着现代科技快速发展，技术进步。超声仪器数字化，探头品种类型增加，使得超声波检测工艺可以更加完善，检测技术更为成熟。但众所周知：超声波探伤中人为因素对检测结果影响甚大；工艺性强；故此对超声波检测人员的素质要求高。检测人员不仅要具备熟练的超声波探伤技术，还应了解有关的焊接基本知识；如焊接接头形式、坡口形式、焊接方法和可能产生的缺陷方向、性质等。针对不同的检测对象制定相应的探伤工艺，选用合适的探伤方法，从而获得正确的检测结果。 2.1射线检测局限性 2.1.1辐射影响，在检测场地附近，防护不当会对人体造成伤害。 2.1.2受穿透力等局限影响，对厚截面及厚度变化大的被检物检测效果不好。 2.1.3面状缺陷受方向影响检出率低。 2.1.4不能提供缺陷的深度信息。 2.1.5需接近被检物体的两面。 2.1.6检测周期长，结果反馈慢。设备较超声笨重，成本高。 X射线与γ射线的一般特性：X射线和γ射线一样，是一种高能电磁辐射，有较强的穿透能力，且只有通过与物质相互作用，才能使物质间接地产生电离效应。X射线和γ射线的不同之处在于： = 1 \* GB3 ①其能量低于γ射线； = 2 \* GB3 ②产生的机制不同，γ射线由放射性核素自发衰变释放出，而X射线通常是由高速电子轰击金属钯产生的。且X射线电磁波，具有光波的一切特性（如反射、折射、干涉等），波长极短（0.001nm到1nm）
焊接通用工艺与检验 一、基础知识 1、什么叫焊接? 焊接是指通过加热、加压或两者并用，使两个分离的工件达到原子间的结合的一种方法。 2、焊接接头的分类: 焊接接头是指用焊接的方法连接的接头称为焊接接头（简称接头），焊接接头包括焊缝、熔合区和热影响区。焊接接头可分为对接接头（a）、T型接头（b）、角接接头（c）和搭接接头（d）四种如下图： 其中我们公司常用的是对接接头和T型接头。 3、坡口: 所谓坡口就是根据设计或工艺需要，为了保证焊透,保证接头质量,在焊件的待焊部位加工的一定几何形状的沟槽。由于我们焊接位置和结构的原因，大部分都要开坡口，其坡口为“V”型，如图： α为破口张开角度通常为60? b为坡口间预留间隙通常为1-2mm p为坡口预留钝边通常为0-2mm
4、手工电弧焊的特点是什么?其主要特点是： （1）工艺灵活，适应性强，适用于各种钢材厚度、结构形状及各种位置的焊接； （2）质量好，与气焊相比，金相组织细，热影响区小，接头性能好； （3）易于通过工艺调整（如对称焊）来控制变形和改善应力； （4）设备简单，操作和维修方便。 5、氩弧焊的特点及适应范围： 氩弧焊是以氩气作为保护介质，以可熔化的焊丝或不熔化的钨棒作电极进行焊接的一种工艺方法。由于焊接电流受到钨棒的限制，电弧功率较小，只适用于薄工件的焊接。 6、焊接工艺规范包括哪些？选择工艺规范应考虑些什么？ 焊接工艺规范参数主要有：焊接电流、电弧电压、焊接速度和焊丝（或焊条）直径等。选择焊接规范参数的原则是：保证电弧稳定，焊缝形状尺寸符合要求，焊缝表面成形光洁整齐，无气孔、裂纹、夹渣、未焊透等缺陷，生产效率高，成本低。 7、焊接电流过大或过小对焊接接头有哪些影响？为什么？ 随着焊接电流的增大，熔深和焊缝余高，都有显著的增加，而焊缝宽度变化不大，这是由于焊接电流的增大时，电弧产生的热量增多，传给工件的热量也增加，电弧对液体金属的作用力也相应增强，焊丝的熔化也相应增加，故使熔深和焊缝余高显著增加。并容易产生咬边、烧穿、焊瘤和引起飞溅过大等焊接缺陷。 电流过小熔深就小，电弧不稳定，容易造成未焊透和夹渣等缺陷，因此焊接电流必须选择适当。 8、焊接电流如何选择？ 手工电弧焊焊接电流主要取决于焊条直径和焊接位置。一般焊接电流可按下表选择： 如果是不锈钢还要适当的低一点，是由于不锈钢的电阻大，易过热发红，会对焊缝不利的。另外还要根据焊接位置、焊接层次、焊件厚度等进行适当的调整。立、横焊时，焊接电流一般比平焊时低10-15%；焊接电流；仰焊时，焊接电流一般比平焊时低15-20%。 9、什么叫焊接线能量？如何计算？ 线能量是指单位长度焊缝所得到的焊接电弧热能量。它用下面公式进行计算： 式中：q—焊接线能量，J/cm q=60UI/v U—焊接电压，V I—焊接电流，A v—焊接速度，cm/min 16Mn焊接时要严格控制线能量，线能量过大易造成裂纹。 10、什么叫正接？什么叫反接？焊接时如何选用？ 直流焊接时，工件接正极，焊条（焊丝）接负极，叫做正接法；工件接负极，焊条（焊丝）接正极，叫做反接法。电弧焊时，由于正负极的热量分布不同，阳极的热量比阴极高，如果是厚的焊件，焊接时需要大量热量，可选用正接法；薄焊件需要热量少，热量大时使工件烧穿，应采用反接法，根据我们的情况，一般采用反接法。 另外，选择焊条接法还要看焊条性质。用酸性焊条焊低碳钢时，一般为正接，使工件温度高些，以
一、压力容器安全管理要点 （一）、容器安全操作规程 容器安全操作规程应包括以下的内容： (1)容器的操作工艺控制指标，包括最高工作压力，最高或最低工作温度、压力及温度波动幅度的控制值; (2)压力容器的岗位操作法，开、停机的操作程序和注意事项; (3)容器运行中日常检查的部位和内容要求; (4)容器运行中可能出现的异常现象的判断和处理方法以及防范措施; (5)容器的防腐措施和停用时的维护保养方法。 二、压力容器的检验 1、压力容器的定期检验周期按国家有关规定执行：安全状况等级为1~2级的，一般每6年检验一次;安全状况等级为3级的，一般每3年检验一次;安全状况等级为4级的，定期检验周期根据检验机构决定。 2、对压力容器所配备的安全装置(安全阀、压力表等)，应定期进行通、排放工作，以保证其灵敏、可靠。安全附件的检定，检验严格按有关规定执行。 3、对检验中发现的问题要及时采取措施进行修理或消除，对难以消除的缺陷应采取降级、降压，限期使用直至更新等方法进行处理，并报市质量技术监督局备案。 三、安全装置的调整和检修 1、压力容器内部有压力时，不得对安全装置和主要的受压元件进行任何修理或紧固调整工作。需焊、挖补修理时，应由持特殊焊接工作操作证人员参加。 2、安全阀更新购置应有出厂合格证，合格证上应有检验部门和质检员的印章，并有注明检验日期，无出厂合格证严禁购置使用。 3、安全阀使用中应定期校验，每年至少一次，调整后的安全阀应加铅封，并填写记录。检验调整工作应由专职检验人员进行。未经许可，本公司任何人员不得任意启封调整检验。 4、未经检验合格和无铅封的压力表不得使用，在使用过程中如发现压力表失灵、刻度不清、表盘玻璃破裂、卸压后指针不回零位、铅封损坏等情况，应立即更换。 5、压力表的装设、校验与维护应符合国家计量部门的规定，压力表应定期检验，每半年至少一次，经检验合格的压力表有铅封和检验合格证。 四、压力容器技术档案管理制度 （一）、压力容器技术档案的种类： 1、压力容器随机出厂文件(包括产品出厂合格证、安装使用维护保养说明书、压力容器主要部件型式试验报告书、装箱单、机房井道布置图、电气原理图接线图、压力容器功能表、主要部件安装示意图、易损件目录); 2、压力容器开工申报单; 3、压力容器安装施工记录;
北京市压力容器检验员培训考核大纲 （含气瓶检验员） 一、指导思想 根据国务院第373号令《特种设备安全监察条例》和质技监局锅发［1999］222号文件《锅炉压力容器压力管道及特种设备检验人员资格考核规则》的要求，为提高压力容器检验人员的技术素质和检验工作质量，确保压力容器设备的安全运行，特制定本大纲。 二、培训考核的目的 通过培训考核，使考生进一步掌握国家有关规程、规范和标准，了解压力容器有关设计、制造（组焊）、安装、使用、检验、修理和改造的有关知识，掌握压力容器定期检验和监督检验的基本技能和常规检验方法、以及对射线底片正确评定的技能。通过理论知识和实际操作技能的考核，取得压力容器检验员的资格证书。 三、申报条件 申报压力容器、气瓶检验员资格的人员，应符合下列条件之一： （一）具有化工机械类专业大专以上学历或化工机械类专业助理工程师任职资格，并从事压力容器设计、制造、安装、使用、检验、监察工作一年以上； （二）具有化工机械类专业中专、理工科（非化工机械类专业）大专以上学历或化工机械类专业技术员任职资格，并从事压力容器设计、制造、安装、使用、检验、监察工作二年以上； （三）具有理工科（非化工机械类专业）中专学历或技术员任职资格，并经压力容器检验专业培训，从事压力容器设计、制造、安装、使用、检验、监察工作三年以上；
（四）具有高中学历或技术员任职资格，并从事压力容器、气瓶设计、制造、安装、使用、检验、监察工作四年以上，可申报气瓶检验员资格考核（只限定期检验）。 四、教材的选用 压力容器检验员培训教材暂用经锅炉局审定的《压力容器检验》（中国劳动出版社1991年李建华、冯素霞编） 同时依据以下法规、标准： 1、《特种设备安全监察条例》 2、《压力容器安全技术监察规程》 3、《在用压力容器检验规程》 4、GB150-89《钢制压力容器》 5、GB3323-87《钢熔化焊焊接头射线照相及质量分级》 6、《气瓶安全监察规程》 7、压力容器（气瓶）产品安全质量监督检验规则 8、JB4730-94《压力容器无损检测》 9、其它相关标准 五、考核内容及要求 压力容器检验人员资格考核，包括基础知识、专业知识考核和实际操作技能考评及评片考核（持RTⅡ级以上无损检测资格的人员可免评片考核）。 （一）检验员理论知识考核包括基础知识和专业知识（包括综合、定检、监检知识）采用百分制评分，成绩达到70分为合格。考试时间为150分钟。 1、基础知识：压力容器概论、力学、金属材料及热处理、金属工艺、焊接等。 2、专业知识：
XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX编号:XXXXXXX-001/1 金属压力容器定期检验通用方案 编制：年月日 审核：年月日 批准：年月日 XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX 年月日
XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX编号:XXXXXXX-001/1 目录 一、总则 (1) 二、检验程序 (1) 三、检验依据 (1) 四、检验前的准备工作 (2) 4.技术准备 (5) 五、检验工作安全要求 (5) 六、检验实施 (5) 七、缺陷及问题处理 (9) 八、检验结果汇总 (10) 九、安全状况分析与评定 (11) 十、出具检验报告 (12)
XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX编号:XXXXXXX-001/1 一、总则 为了更好地贯彻落实《特种设备安全法》、《特种设备安全监察条例》，全面有效地开展压力容器的定期检验工作，保障设备的安全运行以及人民群众的生命财产安全，根据压力容器的使用状况、损伤模式及失效模式，依据《固定式压力容器安全技术监察规程》的要求，特制定本方案。 本方案由XXXXXXXXXXXX制定，经过检验机构技术负责人审查批准，规定了类压力容器定期检验的内容和方法，是该类压力容器定期检验的作业指导性文件。在检验实施过程中，检验人员应当严格按照本方案进行检验工作。 二、检验程序 图1定期检验工作的一般程序 三、检验依据 1、《特种设备安全法》 2、《特种设备安全监察条例》 3、《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG21-2016 4、《承压设备无损检测》NB/T47013-2015 5、压力容器的相关制造标准 1
压力容器安全操作一般规程 1．压力容器操作工必须持“证”方可独立操作。操作人员应熟悉设备及容器技术特性、结构、工艺流程、工艺参数、可能发生的事故和应采取的防范措施、处理方法。 2．设备运行启动前应巡视，检查设备状况有否异常；安全附件、装置是否符合要求，管道接头、阀门有否泄漏，并查看运行参数要求，操作工艺指标及最高工作压力，最高或最低工作温度的规定，做到心中有数。当符合安全条件时。力可启动设备，使容器投入运行。 3．容器及设备的开，停车必须严格执行岗位安全技术操作规程，应分段分级缓慢升、降压力，也不得急剧升温或降温。工作中应严格控制工艺条件，观察监测仪表或装置，附件，严防容器超温、超压运行。 对于升压有壁温要求的容器，不得在壁温低于规定温度下升压。对液化气体容器，每次空罐充装时，必须严格控制物料充装速度，严防壁温过低发生脆断，严格控制充装量，防止满液或超装产生爆炸事故。对于易燃、易爆，有毒害的介质，应防止泄露、错装，保持场所通风良好及防火措施有效。 4．对于有内衬和耐火材料衬里的反应容器，在操作或停车充氮期间，均应定时检查壁温，如有疑问，应进行复查。每次投入反应的物料，应称量准确，且物料规格应符合工艺要求。 5．工作中，应定时、定点、定线、定项进行巡回检查。对安全阀、压力表、测温仪表、紧急切断装置及其它安全装置应保持齐全、灵敏、可靠，每班应按有关规定检查，试验。有关巡视，检查、调试的情况应载入值班日记和设备缺陷记录。 6．发生下列情况之一者，操作人员有权采取紧急措施停止压力容器运行，并立即报告有关领导和部门： (1)容器工作压力，工作温度或壁温超过许用值，采取各种措施仍不能使之正常时； (2)容器主要承压元件发生裂纹、臌包、变形、泄漏，不能延长至下一个检修周期处理时； (3)安全附件或主要附件失效，接管端断裂，紧固件损坏难以保证安全运行时； (4)发生火灾或其它意外事故已直接威胁容器正常运行时。 7．压力容器紧急停用后，再次开车，须经主管领导及技术总负责人批准，不得在原因未查清、措施不力的情况下盲目开车。 8．压力容器运行或进行耐压试验时，严禁对承压元件进行任何修理或紧固、拆卸、焊接等工作。对于操作规程许可的热紧固、运行调试应严格遵守安全技术规范。 容器运行或耐压试验需要调试，检查时，人的头部应避开事故源。检查路线应按确定部位进行。 9．进入容器内部应做好以下工作： (1)切断压力源应用盲板隔断与其连接的设备和管道，并应有明显的隔断标记，禁止仅仅用阀门代替盲板隔断。断开电源后的配电箱、柜应上锁，挂警示牌； （2）盛装易燃、有毒、剧毒或窒息性介质的容器，必须经过置换、中和、消毒、清洗等处理并监测，取样分析合格； （3）将容器人、手孔全部打开，通风放散达到要求。10．对停用和备用的容器应按有关规定做好维护保养及停车检查工作。必要时，操作者应进行排放，清洗干净和置换。压力容器操作人员应履行的基本职责压力容器操作人员应履行以下职责：