加氢反应器制造工艺设计
一：加氢反应器的设计背景
工程科学是关于工程实践的科学基础，现代过程装备与控制工程是工程科学的一个分支，因此，生产实习是工科学习的重要环节。在兰州兰石集团实习期间，对化工设备的发展前景和各种化工容器如反应釜、换热器、储罐、分液器和塔器等的有所了解和学习。生产实习的主要任务是学习化工设备的制造工艺和生产流程，将理论知识与生产实践相结合，理论应用于实际。因此，过程装备与检测的课程设计的设置是十分必要的。由于我们实习的加工车间正在进行加氢反应器的生产，而加氢反应器是石油化工行业的关键设备，其生产工艺和设计制造在化工设备中具有显著的代表性，为此，选择加氢反应器这一典型的化工设备作为课程设计的设计题目。
二：加氢反应器的主要设计参数
1：引用的主要标准及规范
国家质量技术监督局颁发的《压力容器安全技术监察规程》（99）版
GB150-1998 《钢制压力容器》
GB6654-1996 压力容器用钢板（含1、2号修改单）
JB4708-2000 钢制压力容器焊接工艺评定
JB/T4709-2000 钢制压力容器焊接规程
JB4744-2000 钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验
JB/T4730-2005 承压设备无损检测
JB4726-2000 压力容器用碳素钢和低合金钢锻件
JB4728-2000 压力容器用不锈钢锻件
GB/4237-2007 不锈钢热轧钢板和钢带
GB/T3280-2007 不锈钢冷轧钢板和钢带
GB/T3077-1999 合金结构钢
GB/T14976-2002 流体输送用不锈钢无缝钢管
JB/T4711-2003 压力容器涂敷与运输包装
2 主要技术参数
表一
设计压力 5.75／0.1MPa
设计温度375／177℃
最高工作压力 4.88MPa
最高工作温度343℃
容器类别三类容器
容积78.2立方米
腐蚀裕量0
水压试验立式7.47／卧式7.55MPa
盛装介质石脑油、油气、氢气、硫化氢
主体材质15CrMoR
3 结构特点
该加氢精制反应器为板焊结构，其内径φ4000㎜，壁厚98㎜，由2节组成；封头内半径2022
㎜，壁厚78㎜，总重量94550Kg 。整个容器位于裙座圈上，总高度约14011㎜，容器内壁（包括封头、筒体、法兰以及接管和弯管）全部堆焊309L+347 不锈钢，反应器设有油气进出口、催化剂卸料口、冷氢进口、热电偶口、人孔等接管孔，所有接管均采用整体补强结构，裙座采用对接结构，各接管密封采用八角垫结构，设备上下各有一个弯管。容器内部焊有凸台（一周），安装有冷氢盘、分配盘等内件。
4 使用特点及需解决的问题
由于热壁加氢反应器是在高温、高压、临氢及硫和硫化氢介质条件下使用的，因此决定了该设备在使用过程中将会出现：氢腐蚀、氢脆、高温高压硫化氢腐蚀、硫化物应力腐蚀开裂、堆焊层的剥离、CrMo 五钢的回火脆性破坏等问题。
5 材料要求
5.1 锻件和钢板用15CrMo 钢硬是采用电炉冶炼加炉外精炼炉精炼，和真空脱气等工艺方法生产的本质细晶粒镇静钢
5.2 钢板和锻件均应进行正火（允许加速冷却）加回火热处理，热处理工艺应根据材料化学成分和截面尺寸大小由钢材生产厂确定，冷却速度的大小以保证达到力学性能的要求为原则
5.3 材料力学性能试板应进行模拟焊后热处理，即模拟制造过程中壳体材料可能经历的最大程度的焊后热处理（Max.PWHT ）和最小程度的焊后热处理（Min.PWHT ），包括所有482℃以上的中间和最终焊后热处理过程，其热处理工艺为：
封头 热成形 （900-950）℃ ×90分钟
正火 910℃×120分钟 回火 690℃×150分钟，空冷
热成形 （900-950）℃ ×30分钟
正火 910℃×40～50分钟
回火 690℃×60～70分钟
5.4 筒体 封头用15CrMo 钢板除应满足GB6654-1996（含1、2号修改单）的规定外，尚应满足技术条件的要求
5.5 钢板的化学成分符合下表二的规定，熔炼分析按炉（灌）号取样，成品分析按轧制张张取样（可以从室温拉伸试验断裂后的试样上切取），按GB/T223标准规定
表二 15CrMoR 钢板的化学成分 （Wt%）
5.6 15CrMo 钢板经正火加回火热处理，再经模拟焊后热处理
后的力学性能应符合下， 力学性能试验按轧制张逐张进行，其取样位置，试样数量及热处理状态应符合下表四的规定 化学成分
C
Si Mn P S Cr Mo Cu Ni Sn 熔炼分析 0.05～0.17 0.15～0.40 0.40～0.65 ≤0.010 ≤0.010 0.80～1.15 0.45～
0.60
≤0.20 ≤0.20 ≤0.012 成品分析 0.04～0.17 0.13～0.45 0.40～0.65 ≤0.012 ≤0.012 0.74～1.21 0.40～
0.65
≤0.20 ≤0.25 ≤0.015
序号
试验项目 单位 力学性能值 1 室温拉伸强度 MP 450～585
表三 15CrMoR 钢板的力学性能
5.7 钢板生产厂必须以试板进行正火加回火加模拟焊后热处理其各项性能均应满足本技术条件的要求
5.8 钢板应按JB/T4730.3-2005的规定进行超声检测，必须进行100%扫查，验收标注为Ⅰ级
5.9 总图
三： 方案论证
过程条件 加氢反应是可逆、放热和分子数减少的反应，根据吕·查德里原理，低温、高压有利于化学平衡向加氢反应方向移动。加氢过程所需的温度决定于所用催化剂的活性，活性高者温度可较低。对于在反应温度条件下平衡常数较小的加氢反应（如由一氧化碳加氢合成甲醇），为了提高平衡转化率，反应过程需要在高压下进行，并且也有利于提高反应速度。采用过量的氢，不仅可加快反应速度和提高被加氢物质的转化率，而且有利于导出反应热。过量的氢可循环使用。
常用的加氢反应器有两类：一类用于高沸点液体或固体（固体需先溶于溶剂或加热熔融）原料的液相加氢过程，如油脂加氢、重质油品的加氢裂解等。液相加氢常在加压下进行，过程可以是间歇式的，也可以是连续的。间歇液相加氢常采用具有搅拌装置的压力釜或鼓泡反应器。连续液相加氢可采用涓流床反应器或气、液、固三相同向连续流动的管式反应器。另2
室温屈服强度 室温延伸率 室温断面收缩率 MP ≥275 3
% ≥22 4 % ≥45
5 Ⅱ1572 0℃夏比冲击功 J
三个试样平均值≥41 一个试样最低值≥31 6
室温弯曲实验 高温屈服强度 d=2a ，弯曲180°无裂纹 7 MP ≥204
一类反应器用于气相连续加氢过程，如苯常压气相加氢制环己烷、一氧化碳高压气相加氢合成甲醇等，反应器的类型可以是列管式或塔式。
工业应用加氢过程在石油炼制工业中，除用于加氢裂化外,还广泛用于加氢精制,以脱除油品中存在的含氧、硫、氮等杂质，并使烯烃全部饱和、芳烃部分饱和，以提高油品的质量。在煤化工中用于煤加氢液化制取液体燃料。在有机化工中则用于制备各种有机产品，例如一氧化碳加氢合成甲醇、苯加氢制环己烷、苯酚加氢制环己醇、醛加氢制醇、萘加氢制四氢萘和十氢萘（用作溶剂）、硝基苯加氢还原制苯胺等。此外，加氢过程还作为化学工业的一种精制手段，用于除去有机原料或产品中所含少量有害而不易分离的杂质，例如乙烯精制时使其中杂质乙炔加氢而成乙烯；丙烯精制时使其中杂质丙炔和丙二烯加氢而成丙烯；以及利用一氧化碳加氢转化为甲烷的反应，以除去氢气中少量的一氧化碳等。
四：制造工艺设计
１.选材
在高温、高压下，氢与钢材中的碳原子能化合生成甲烷，使钢材变脆,称为氢蚀。故高压加氢的反应器,必须采用合金钢材。氢是易燃、易爆物质，加氢过程必须考虑安全措施。在石油加氢装置中Cr-Mo系低合金耐热抗氢钢得到广泛的使用。钢15CrMoR（相当于1Cr-0.5Mo）在500～550℃有较高持久强度，长期运行也无石墨化倾向，在石油化工中允许使用温度为350～500℃，有抗氢要求使用下限温度。
1.11 15CrMoR属低碳珠光体耐热钢，有利于工艺性；
1.12组织中的铁素体份额高，限制其强度级别为300MP；
1.13 钢材中0.5%的Mo提高组织稳定性；
1.14 Cr起固溶强化作用，同时组织石墨化倾向。
从操作工况看，该加氢反应器的基材选15CrMoR即满足要求。
封头堆焊层的选择
石油化工行业的加氢反应器、原流合成塔、煤液化反应器及核电站的厚壁压力容器等内表面均需大面积堆焊耐高温，抗氧及硫化氢等腐蚀的不锈钢衬里。带极电渣堆焊是利用导电熔渣的电阻热熔化堆焊材料和母材的，除引线阶段外，整个堆焊过程应设有电弧产生。随着压力容器日趋大型化、高参数化，促使堆焊技术向更优质更高效的方向发展。带极电渣堆焊技术具有比带极埋弧难焊更高的生产效率、更低的稀释率和良好的焊缝成形等优点，得到迅速发
展和较普遍的应用。8.典型零件的制作
２.油气入口制造工艺过程
２.1 装焊人孔盖与塞管
1装焊人孔盖(-23-1)与第一段弯管L50°
2焊接人孔盖与塞管
3炉外消氢，按热处理工艺
4打磨焊接接头
２.2探伤 1 焊接接头进行100%RT，按GB/T4730.2-2005中Ⅱ级合格
2 焊接接头进行100%UT，按GB/T4730.3-2005中I级合格
3 焊接接头进行100%MT，按JB/T4730.4-2005中Ⅰ级合格
２.3堆焊过渡层
1堆焊过渡层，详见焊接工艺说明书
2炉外消氢，按热处理工艺
3打磨过渡层
２.4探伤 1 过渡层进行100%PT，按JB/T4730.5-2005中Ⅰ级合格２.5堆焊表层 1 堆焊表层，详见焊接工艺说明书
2 测铁元素体数
3 打磨表层
２.6探伤1表层进行100%PT，按JB/T4730.5-2005中Ⅰ级合格
2堆焊层及熔合面进行100%UT，符合Ⅱ1573-00.JT
3堆焊层进行厚度检测，符合图纸要求
２.7装焊塞管1装焊第二段塞管(40°)
2焊接
3炉外消氢，按热处理工艺
4打磨焊接接头
２.8探伤 1 焊接接头进行100%RT，按GB/T4730.2-2005中Ⅱ级合格
2 焊接接头进行100%UT，按GB/T4730.3-2005中I级合格
3 焊接接头进行100%MT，按JB/T4730.4-2005中Ⅰ级合格２.9堆焊过渡层
1堆焊过渡层，详见焊接工艺说明书
2炉外消氢，按热处理工艺
3打磨过渡层
２.10探伤过渡层进行100%PT，按JB/T4730.5-2005中Ⅰ级合格
２.11堆焊表层 1 堆焊表层，详见焊接工艺说明书
2 打磨表层
２.12探伤1表层进行100%PT，按JB/T4730.5-2005中Ⅰ级合格
2堆焊层及熔合面进行100%UT，符合Ⅱ1573-00.JT
3堆焊层进行厚度检测，符合图纸要求
２.13划线画出弯管端口的加工线及检查线
２.14趟坡口按图加工弯管坡口
２.15 探伤坡口进行100%MT，按JB/T4730.4-2005中Ⅰ级合格
２.16装焊法兰1装焊油气入口接管法兰(-23-4)
2焊接
3炉外消氢，按热处理工艺
4打磨焊接接头
２.17探伤 1 焊接接头进行100%RT，按GB/T4730.2-2005中Ⅱ级合格
2 焊接接头进行100%UT，按GB/T4730.3-2005中I级合格
3 焊接接头进行100%MT，按JB/T4730.4-2005中Ⅰ级合格２.18堆焊过渡层
1堆焊过渡层，详见焊接工艺说明书
2炉外消氢，按热处理工艺
3打磨过渡层
２.19探伤过渡层进行100%PT，按JB/T4730.5-2005中Ⅰ级合格
２.20 堆焊表层 1 堆焊表层，详见焊接工艺说明书
2 打磨表层
２.21探伤1表层进行100%PT，按JB/T4730.5-2005中Ⅰ级合格
2堆焊层及熔合面进行100%UT，符合Ⅱ1573-00.JT
3堆焊层进行厚度检测，符合图纸要求
２.22装焊吊耳1按图装焊吊耳
2焊接
3打磨焊接接头表面
２.23探伤焊接接头进行100%MT，按JB/T4730.4-2005中Ⅰ级合格
２.24 最终热处理油气出口管进行最终热处理
２.25喷砂油气出口管进行喷砂处理，清除表面氧化皮
２.26 打磨打磨气体出口弯管外表面
２.27 探伤测HB 按Ⅱ1572-00JT中的要求对油气出口管进行UT.MT.PT.HB检测。测焊接接头硬度，HB≤225
２.28堆焊表层堆焊法兰及人孔盖密封面表层
２.29加工加工法兰及人孔盖密封面
２.30探伤测HB 按Ⅱ1572-00JT中的要求对密封面表层进行UT.MT.PT.HB检测。测法兰及人孔盖密封面硬度HB≥170
3.1 上封头的制造工艺过程
3.1.1 备料1封头用15CrMoR钢板除应满足GB6654—1996及2号修改单的规定外，
还应符合Ⅱ1572-00-JT中的有关规定
2 材料质证齐全，标记清楚
3.1.2 复验1表面质量，材料标记
2化学成份（按炉）分析Cr含量0.80%～1.15%，P≤0.010%，S≤0.010%，
(Si%+Mn%)≤1.2%，［H］≤2ppm ［O］≤35ppm ［N］≤80ppm
3力学性能（按批）
a.常温拉伸试验：（最大模拟焊后热处理）
b.高温拉伸试验：（最大模拟焊后热处理）
ｃ.夏比冲击试验：（最大模拟焊后热处理）
e.冷弯试验：（最小模拟焊后热处理）R180°d=3a（无裂纹）
f.金相检验，晶粒度按ASTM E112进行≥6级。
按压力容器用钢板材料说明书，在钢板的长度头部或尾部处，在钢板1/2厚度处和离钢板表面1.6mm处取样作上述力学性能试验。
3.1.3 喷砂喷砂清理表面氧化皮
3.1.4 探伤钢板应逐张按JB/4730.3-2005进行100%UT检测，Ⅰ级合格，若来料UT
合格，塔内可不进行次序
3.1.5 号料 1 号封头的下料线及拼缝线如图所示
2 号封头母材试板一块，规格78×240×600
3 号拼缝试板两块，规格78×120×600
（注：此试板也可从端部余量上切取）
3.1.6 下料按线气割下料，清除熔渣
3.1.7 刨坡口按图刨封头拼缝坡口
3.1.8 探伤拼缝坡口进行100%MT，按JB4730.4-2005中Ⅰ级合格
3.1.9 装焊拼缝 1 组焊封头拼缝
2 焊接详见焊接工艺说明书
3 打磨清理焊缝表面
3.1.10 探伤拼缝坡口进行100%MT，按JB4730.4-2005中Ⅰ级合格
3.1.11 热成形 1 封头外协热成形后，执行热处理工艺
2 检查封头端口尺寸
3 带封头母材试板及拼缝试板
3.1.12 装焊支撑圈
3.1.13 正火加回火1封头进行正火加回火处理，执行热处理工艺
2 带封头母材试板及拼缝试板
3 封头母材试板取1/2模拟后送检
4 检测封头端口尺寸
3.1.14 喷砂喷砂清理表面氧化皮
3.1.15 刨焊肉将封头焊肉全部割掉，打磨拼缝坡口
3.1.16 探伤拼缝坡口进行100%MT，按JB4730.4-2005中Ⅰ级合格
3.1.17 装焊拼缝 1 组装封头拼缝，及拼缝试板
2 焊接详见焊接工艺说明书
3 打磨，清理焊缝表面
3.1.18 中间退火 1 封头进行退火处理，执行热处理工艺
2 检查封头端口尺寸
3 带封头拼缝试板并取1/2模拟后送检。
3.1.19 去支撑去支撑圈，打磨焊接处
3.1.20 喷砂封头表面进行喷砂清理表面氧化皮
3.1.21 打磨打磨，清理焊缝表面
3.1.22 探伤 1 封头及拼缝进行100%UT检测，按Ⅱ1572-00.JT有关要求进行
2 封头进行100%RT，按GB/T4730.2-2005中Ⅱ级合格
3 封头及拼缝内外表面进行100%MT，按JB/4730.4-2005中Ⅰ级合格3.1.23 二次号料按图号出封头端口及中心孔的气割线，加工线，检查线
3.1.24 气割按线气割，清楚熔渣
3.1.25 装焊卡爪装焊加工用卡爪
3.1.26 立车立车封头端坡口，按图加工中心坡口
3.1.27 镗口按图镗加工卸料口开孔坡口
3.1.28 去卡爪去除卡爪并打磨
3.1.29 探伤坡口及去卡爪处进行100%MT，按JB/4730.4-2005中Ⅰ级合格
3.1.30 装焊加强短节下部过渡段
1 按图装焊下部过渡段，出口管加强短节
2 焊接详见焊接工艺说明书
3.1.31 退火封头进行退火处理，执行热处理工艺
3.1.32 喷砂封头内外表面进行喷砂处理，清楚氧化皮
3.1.33 打磨打磨，清理焊缝表面
3.1.34 探伤1焊接接头进行100%RT，按GB/T4730.2-2005中Ⅱ级合格
2焊缝接头进行100%UT，按GB/T4730.3-2005中I级合格
3焊缝接头进行100% MT，按JB/4730.4-2005中Ⅰ级合格
3.1.35 堆焊过渡层1 堆焊过渡层，详见焊接工艺说明书
2 炉外消氢，按热处理工艺
3 打磨过渡层
3.1.36 探伤过渡层进行100%PT，按GB/T4730.5-2005中Ⅱ级合格
3.1.37 堆焊表层 1 堆焊表层，详见焊接工艺说明书
2 测铁元素体数
3 打磨表层
3.1.38 探伤 1 表层进行100%PT，按GB/T4730.5-2005中I级合格
2 堆焊曾及熔合面进行100%UT，符合Ⅱ1572-00.JT中的要求
3 堆焊层进行厚度检测，符合图纸要求
3.1.39 装焊裙座筒体
1 装焊裙座筒体
2 焊接详见焊接说明书
3炉外消氢，按热处理工艺
4打磨焊接接头
3.1.40 立车 1 按图加工下部过渡段端部坡口
2 按图车掉下部过渡段与裙座筒体1连接处的凸台部分
3.1.41 探伤坡口进行100%MT，按GB/T4730.4-2005中I级合格
筒体制造工艺过程卡片
4.2.1.筒节材检 1）筒体用15CrMoR钢板除应满足GB6654-1996规定外，还应符合
Ⅱ1572-00-JT中的有关要求；
2）材料质证齐全，标记清楚。
4.2.2.喷砂喷砂清理钢板表面氧化皮
4.2.3.探伤钢板逐张按JB/T4730.3-2005进行100%UT检测，Ⅰ级合格
4.2.4.号料 1）号筒体下料线，刨边线、检查线，L=12898㎜
2) 号筒体纵缝试板一对，规格600×120×101㎜
4.2.
5.下料按线气割下料，清除熔渣
4.2.6.刨坡口按图刨筒体纵环向接头坡口，削边段坡口暂不加工
4.2.7.探伤坡口进行100%MT检测,按JB/T4730.4-2005中Ⅰ级合格
4.2.8.筒体成形筒体在美三辊卷板机上冷卷成形，符合图样要求
4.2.9.装焊纵缝 1）组装筒体纵向接头，控制对口错边量≤3㎜
2）焊接详见焊接工艺说明书
3）带筒体纵缝试板一对
4）打磨.清理焊缝表面
4.2.10.校圆 1）退火执行热处理工艺说明书
2）筒体在美三辊卷板机上进行校圆，检查几何尺寸，符合GB150
的有关规定
3）带筒体纵缝试板一对
4.2.11.喷砂喷砂清理表面氧化皮
4.2.12.打磨打磨、清理焊缝表面
4.2.13.探伤 1）焊接接头进行100%RT,按JB/T4760.2-2005中Ⅱ级合格
2）焊接接头进行100%UT,按JB/T4760.3-2005中Ⅰ级合格
3) 焊接接头进行100%MT,按JB/T4760.2-2005中Ⅰ级合格
4.2.14.加工环缝立车加工筒体与封头相焊一端削边坡口，削边尺寸应按封头实际
尺寸相配加工。
4.2.1
5. 探伤环缝坡口进行100%MT检测,按JB/T4760.2-2005中Ⅰ级合格
4.2.16.组焊环缝 1）组装环缝，控制对口错边量≤3㎜
2）焊接详见焊接工艺说明书
3）打磨、清理焊缝表面
4）按热处理工艺进行炉外消氢处理
4.2.17.打磨打磨、清理焊缝表面
4.2.18.探伤 1）焊接接头进行100%RT,按JB/T4760.2-2005中Ⅱ级合格
2）焊接接头进行100%UT,按JB/T4760.3-2005中Ⅰ级合格
3) 焊接接头进行100%MT,按JB/T4760.2-2005中Ⅰ级合格
4.2.19.堆焊过渡层 1）堆焊过渡层，详见焊接工艺说明书
2）按热处理工艺进行炉外消氢处理
3）打磨、清理过渡层
4.2.20.探伤过渡层进行100%PT检测，按JB/T4730.5-2005中Ⅰ级合格
4.2.21.堆焊筒体表层 1）堆焊表层，详见焊接工艺说明书
2）测铁素体数
3）打磨、清理表层
4.2.22.筒体探伤 1）表层进行100%PT检测，按JB/T4730.5-2005中Ⅰ级合格
2）堆焊层及熔合面进行100%UT，符合Ⅱ1572-00-JT中的有关要求
3）堆焊层进行厚度检测，符合图纸要求
下封头的制造工艺过程卡片
5.8.1 材检1封头用15CrMoR钢板除应满足GB6654—1996及2号修改单的规定外，还
应符合Ⅱ1572-00-JT中的有关规定
2 材料质证齐全，标记清楚
5.8.2 喷砂喷砂清理表面氧化皮
5.8.3 探伤钢板应逐张按JB/4730.3-2005进行100%UT检测，Ⅰ级合格，若来料UT合格，
塔内可不进行次序
5.8.4 号料 1 号封头的下料线及拼缝线如图所示
2 号封头母材试板一块，规格78×240×600
3 号拼缝试板两块，规格78×120×600
（注：此试板也可从端部余量上切取）
5.8.5下料按线气割下料，清除熔渣
5.8.6 刨坡口按图刨封头拼缝坡口
5.8.7 探伤拼缝坡口进行100%MT，按JB4730.4-2005中Ⅰ级合格
5.8.8 装焊拼缝 1 组焊封头拼缝
2 焊接详见焊接工艺说明书
3 打磨清理焊缝表面
5.8.9 探伤拼缝坡口进行100%MT，按JB4730.4-2005中Ⅰ级合格
5.8.10 热成形 1 封头外协热成形后，执行热处理工艺
2 检查封头端口尺寸
3 带封头母材试板及拼缝试板
5.8.11装焊支撑圈
5.8.12 正火加回火1封头进行正火加回火处理，执行热处理工艺
2 带封头母材试板及拼缝试板
3 封头母材试板取1/2模拟后送检
4 检测封头端口尺寸
5.8.13 喷砂喷砂清理表面氧化皮
5.8.14刨焊肉将封头焊肉全部割掉，打磨拼缝坡口
5.8.15 探伤拼缝坡口进行100%MT，按JB4730.4-2005中Ⅰ级合格
5.8.16 装焊拼缝 1 组装封头拼缝，及拼缝试板
2 焊接详见焊接工艺说明书
3 打磨，清理焊缝表面
5.8.17 中间退火 1 封头进行退火处理，执行热处理工艺
2 检查封头端口尺寸
3 带封头拼缝试板并取1/2模拟后送检。
5.8.18 去支撑去支撑圈，打磨焊接处
5.8.19 喷砂封头表面进行喷砂清理表面氧化皮
5.8.20 打磨打磨，清理焊缝表面
5.8.21 探伤 1 封头及拼缝进行100%UT检测，按Ⅱ1572-00.JT有关要求进行
2 封头进行100%RT，按GB/T4730.2-2005中Ⅱ级合格
3 封头及拼缝内外表面进行100%MT，按JB/4730.4-2005中Ⅰ级合格5.8.22二次号料按图号出封头端口及中心孔的气割线，加工线，检查线
5.8.23 气割按线气割，清楚熔渣
5.8.24 装焊卡爪装焊加工用卡爪
5.8.25 立车立车封头端坡口，按图加工中心坡口
5.8.26 镗口按图镗加工卸料口开孔坡口
5.8.27 去卡爪去除卡爪并打磨
5.8.28 探伤坡口及去卡爪处进行100%MT，按JB/4730.4-2005中Ⅰ级合格
5.8.29 装焊加强短节下部过渡段
1 按图装焊下部过渡段，出口管加强短节
2 焊接详见焊接工艺说明书
5.8.30 退火封头进行退火处理，执行热处理工艺
5.8.31 喷砂封头内外表面进行喷砂处理，清楚氧化皮
5.8.32 打磨打磨，清理焊缝表面
5.8.33 探伤1焊接接头进行100%RT，按GB/T4730.2-2005中Ⅱ级合格
2焊缝接头进行100%UT，按GB/T4730.3-2005中I级合格
3焊缝接头进行100% MT，按JB/4730.4-2005中Ⅰ级合格
5.8.34 堆焊过渡层1 堆焊过渡层，详见焊接工艺说明书
2 炉外消氢，按热处理工艺
3 打磨过渡层
5.8.35 探伤过渡层进行100%PT，按GB/T4730.5-2005中Ⅱ级合格
5.8.36 堆焊表层 1 堆焊表层，详见焊接工艺说明书
2 测铁元素体数
3 打磨表层
5.8.37 探伤 1 表层进行100%PT，按GB/T4730.5-2005中I级合格
2 堆焊曾及熔合面进行100%UT，符合Ⅱ1572-00.JT中的要求
3 堆焊层进行厚度检测，符合图纸要求
5.8.38 装焊裙座筒体1 装焊裙座筒体
2 焊接详见焊接说明书
3炉外消氢，按热处理工艺
4打磨焊接接头
5.8.39 立车 1 按图加工下部过渡段端部坡口
2 按图车掉下部过渡段与裙座筒体1连接处的凸台部分
5.8.40 打磨打磨焊接接头
5.8.41 探伤 1 焊接接头进行100%RT，按GB/T4730.2-2005中Ⅱ级合格
2 焊接接头进行100%UT，按GB/T4730.3-2005中I级合格
3 下部过渡段与裙座筒体1焊接接头外表面进行100% MT (PT)，按
JB/T4730.4-2005中Ⅰ级合格
5.8.42 装焊卸料管
1 装焊卸料管
2焊接详见焊接说明书
3炉外消氢，按热处理工艺
4打磨焊接接头
5.8.43 1 焊接接头进行100%RT，按GB/T4730.2-2005中Ⅱ级合格
2 焊接接头进行100%UT，按GB/T4730.3-2005中I级合格
3 焊接接头进行100%MT，按JB/T4730.4-2005中Ⅰ级合格
5.8.44 堆焊过渡层
1堆焊过渡层，详见焊接工艺说明书
2炉外消氢，按热处理工艺
3打磨过渡层
5.8.45 探伤 1 过渡层进行100%RT，按JB/T4730.5-2005中Ⅰ级合格
5.8.46 堆焊表层 1 堆焊表层，详见焊接工艺说明书
2 测铁元素体数
3 打磨表层
5.8.47 探伤1表层进行100%PT，按JB/T4730.5-2005中Ⅰ级合格
2堆焊层及熔合面进行100%UT，符合Ⅱ1573-00.JT
3堆焊层进行厚度检测，符合图纸要求
5.8.48 待组装
6.油气出口制造工艺过程
6.1 装焊人孔盖与塞管
1装焊人孔盖(-23-1)与第一段弯管L50°
2焊接人孔盖与塞管
3炉外消氢，按热处理工艺
4打磨焊接接头
6.2探伤 1 焊接接头进行100%RT，按GB/T4730.2-2005中Ⅱ级合格
2 焊接接头进行100%UT，按GB/T4730.3-2005中I级合格
3 焊接接头进行100%MT，按JB/T4730.4-2005中Ⅰ级合格6.3堆焊过渡层1堆焊过渡层，详见焊接工艺说明书
2炉外消氢，按热处理工艺
3打磨过渡层
6.4探伤 1 过渡层进行100%PT，按JB/T4730.5-2005中Ⅰ级合格6.5堆焊表层 1 堆焊表层，详见焊接工艺说明书
2 测铁元素体数
3 打磨表层
6.6探伤1表层进行100%PT，按JB/T4730.5-2005中Ⅰ级合格
2堆焊层及熔合面进行100%UT，符合Ⅱ1573-00.JT
3堆焊层进行厚度检测，符合图纸要求
6.7装焊塞管1装焊第二段塞管(40°)
2焊接
3炉外消氢，按热处理工艺
4打磨焊接接头
6.8探伤 1 焊接接头进行100%RT，按GB/T4730.2-2005中Ⅱ级合格
2 焊接接头进行100%UT，按GB/T4730.3-2005中I级合格
3 焊接接头进行100%MT，按JB/T4730.4-2005中Ⅰ级合格6.9堆焊过渡层1堆焊过渡层，详见焊接工艺说明书
2炉外消氢，按热处理工艺
3打磨过渡层
6.10探伤过渡层进行100%PT，按JB/T4730.5-2005中Ⅰ级合格
6.11堆焊表层 1 堆焊表层，详见焊接工艺说明书
2 打磨表层
6.12探伤1表层进行100%PT，按JB/T4730.5-2005中Ⅰ级合格
2堆焊层及熔合面进行100%UT，符合Ⅱ1573-00.JT
3堆焊层进行厚度检测，符合图纸要求
6.13划线画出弯管端口的加工线及检查线
6.14趟坡口按图加工弯管坡口
6.15 探伤坡口进行100%MT，按JB/T4730.4-2005中Ⅰ级合格
6.16装焊法兰1装焊油气出口接管法兰(-23-4)
2焊接
3炉外消氢，按热处理工艺
4打磨焊接接头
6.17探伤 1 焊接接头进行100%RT，按GB/T4730.2-2005中Ⅱ级合格
2 焊接接头进行100%UT，按GB/T4730.3-2005中I级合格
3 焊接接头进行100%MT，按JB/T4730.4-2005中Ⅰ级合格
6.18堆焊过渡层1堆焊过渡层，详见焊接工艺说明书
2炉外消氢，按热处理工艺
3打磨过渡层
6.19探伤过渡层进行100%PT，按JB/T4730.5-2005中Ⅰ级合格
6.20 堆焊表层 1 堆焊表层，详见焊接工艺说明书
2 打磨表层
6.21探伤1表层进行100%PT，按JB/T4730.5-2005中Ⅰ级合格
2堆焊层及熔合面进行100%UT，符合Ⅱ1573-00.JT
3堆焊层进行厚度检测，符合图纸要求
6.22装焊吊耳1按图装焊吊耳
2焊接
3打磨焊接接头表面
6.23探伤焊接接头进行100%MT，按JB/T4730.4-2005中Ⅰ级合格
6.24 最终热处理油气出口管进行最终热处理
6.25 喷砂油气出口管进行喷砂处理，清除表面氧化皮
6.26 打磨打磨气体出口弯管外表面
6.27 探伤测HB 按Ⅱ1572-00JT中的要求对油气出口管进行UT.MT.PT.HB检测。测焊接接
头硬度，HB≤225
6.28堆焊表层堆焊法兰及人孔盖密封面表层
6.29加工加工法兰及人孔盖密封面
6.30探伤测HB 按Ⅱ1572-00JT中的要求对密封面表层进行UT.MT.PT.HB检测。测法兰
及人孔盖密封面硬度HB≥170
7.人孔法兰和卸料管工艺设计
7.1卸料管的工艺设计
7.1.1焊接 1 装焊卸料管与塞管
2焊接卸料管与塞管
3炉外消氢，按热处理工艺
4打磨焊接接头
7.1.2探伤 1 焊接接头进行100%RT，按GB/T4730.2-2005中Ⅱ级合格
2 焊接接头进行100%UT，按GB/T4730.3-2005中I级合格
3 焊接接头进行100%MT，按JB/T4730.4-2005中Ⅰ级合格
7.1.3堆焊过渡层1堆焊过渡层，详见焊接工艺说明书
2炉外消氢，按热处理工艺
3打磨过渡层
7.1.4探伤 1 过渡层进行100%PT，按JB/T4730.5-2005中Ⅰ级合格
7.1.5堆焊表层 1 堆焊表层，详见焊接工艺说明书
2 测铁元素体数
3 打磨表层
7.1.6探伤1表层进行100%PT，按JB/T4730.5-2005中Ⅰ级合格
2堆焊层及熔合面进行100%UT，符合Ⅱ1573-00.JT
3堆焊层进行厚度检测，符合图纸要求
7.1.7装焊塞管1装焊第二段塞管(40°)
2焊接
3炉外消氢，按热处理工艺
4打磨焊接接头
7.1.8探伤 1 焊接接头进行100%RT，按GB/T4730.2-2005中Ⅱ级合格
2 焊接接头进行100%UT，按GB/T4730.3-2005中I级合格
3 焊接接头进行100%MT，按JB/T4730.4-2005中Ⅰ级合格7.1.9堆焊过渡层1堆焊过渡层，详见焊接工艺说明书
2炉外消氢，按热处理工艺
3打磨过渡层
7.1.10探伤过渡层进行100%PT，按JB/T4730.5-2005中Ⅰ级合格
7.1.11堆焊表层 1 堆焊表层，详见焊接工艺说明书
2 打磨表层
7.1.12探伤1表层进行100%PT，按JB/T4730.5-2005中Ⅰ级合格
2堆焊层及熔合面进行100%UT，符合Ⅱ1573-00.JT
3堆焊层进行厚度检测，符合图纸要求
7.1.13划线画出弯管端口的加工线及检查线
7.1.14趟坡口按图加工弯管坡口
7.1.15 探伤坡口进行100%MT，按JB/T4730.4-2005中Ⅰ级合格
7.1.16装焊法兰1装焊油气入口接管法兰(-23-4)
2焊接
3炉外消氢，按热处理工艺
4打磨焊接接头
7.1.17探伤 1 焊接接头进行100%RT，按GB/T4730.2-2005中Ⅱ级合格
2 焊接接头进行100%UT，按GB/T4730.3-2005中I级合格
3 焊接接头进行100%MT，按JB/T4730.4-2005中Ⅰ级合格7.1.18堆焊过渡层1堆焊过渡层，详见焊接工艺说明书
2炉外消氢，按热处理工艺
3打磨过渡层
7.1.19探伤过渡层进行100%PT，按JB/T4730.5-2005中Ⅰ级合格7.1.20 堆焊表层 1 堆焊表层，详见焊接工艺说明书
2 打磨表层
7.1.21探伤1表层进行100%PT，按JB/T4730.5-2005中Ⅰ级合格
2堆焊层及熔合面进行100%UT，符合Ⅱ1573-00.JT
3堆焊层进行厚度检测，符合图纸要求
7.1.22装焊吊耳1按图装焊吊耳
2焊接
3打磨焊接接头表面
7.1.23探伤焊接接头进行100%MT，按JB/T4730.4-2005中Ⅰ级合格7.1.24 最终热处理油气出口管进行最终热处理
7.1.25喷砂油气出口管进行喷砂处理，清除表面氧化皮
7.1.26 打磨打磨气体出口弯管外表面
7.1.27 探伤测HB 按Ⅱ1572-00JT中的要求对油气出口管进行UT.MT.PT.HB检测。测
焊接接头硬度，HB≤225
7.1.28堆焊表层堆焊法兰及人孔盖密封面表层
7.1.29加工加工法兰及人孔盖密封面
7.1.30探伤测HB 按Ⅱ1572-00JT中的要求对密封面表层进行UT.MT.PT.HB检测。测
法兰及人孔盖密封面硬度HB≥170
五．结语
为期一周的课程设计已经接近尾声，回顾整个过程，我组5名同学在老师的指导下，取得了可喜的成绩，课程设计作为《过程装备成套技术》课程的重要环节，使理论与实践更加接近，加深了理论知识的理解，强化了生产实习中的感性认识。
本次课程设计主要经历了两个阶段：第一阶段是设计，第二阶段是制造。第一阶段我们运用了材料选择、参数计算、等方面的知识；制造阶段运用了卡片、设备等方面的知识。
通过此次设计，使我们基本掌握了加氢反应器的加工过程分析、工艺文件的编制的方法和步骤等。学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等。
总的来说，这次设计，使我们在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的训练。提高了我们的思考、解决问题创新设计的能力，为以后的设计工作打下了较好的基础。
由于能力所限，设计中还有许多不足之处，恳请各位老师、同学们批评指正！
1、加工经济精度：通常说的某种加工方法所能达到的精度是指在正常操作情况下所能达到的精度，也称为经济精度。正常操作情况指：完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用 2、零件加工精度包括：尺寸精度、形状精度和位置精度 3、获得尺寸、形状、位置精度的方法 获得尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法 获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法 获得位置精度的方法：按照工件加工过的表面进行找正的方法；用夹具安装工件；用划线法来获得。 4、机械加工工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。 5、加工过程中可能出现的原始误差 原始误差：加工原理误差、工件装夹误差、工艺系统的静误差、调整误差、工艺系统的动误差、测量误差 6、机床误差对加工精度影响重要的三点：导轨误差、主轴误差、传动链误差 7、误差的敏感方向：原始误差所引起的刀刃与工件间的相对位移，如果产生在加工表面的法线方向，则对加 工误差有直接的影响；如果产生在加工表面的切线方向，就可以忽略不计。把加工表面的法向称之为误差的敏 感方向。 8、传动链误差的概念：传动链始末两端传动兀件间相对运动的误差。一般用传动链末端兀件的转角误差来衡量。 9、提高传动链的传动精度的措施：a）减少传动元件的数目，减少误差的来源；b）提高传动元件的制造精度（特别是末端元件）和装配精度；c）尽可能使末端传动副采用大的降速比；d）减小齿轮副或旋转副存在的 间隙；e）采用矫正装置，预先人为地加入一个等值反向的误差。 10、工艺系统刚度：工艺系统抵抗变形的能力可用工艺系统刚度kxt来描述。垂直作用于工件加工表面的径向 切削分力Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt之间的比值，称为工艺系统刚度kxt kxt= Fy / yxt 11、影响机床部件刚度的因素：① 结合面接触变形② 低刚度零件本身的变形③连接表面间的间隙④接触表面间的摩擦及变形滞后现象⑤受力方向及作用力综合结果 12、工艺系统的变形与刚度的关系：垂直作用于工件加工表面的径向切削力Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt 之间的比值，称为工艺系统刚度kxt, kst=Fy/yxt 13、工艺系统受力变形对加工精度的影响：①切削力位置的变化对加工精度的影响②切削力大小变化对加工 精度的影响③ 夹紧变形对加工精度的影响④机床部件、工件重量对加工精度的影响 14、误差复映：上式表示了加工误差与毛坯误差之间的比例关系，说明了“误差复映”的规律，定量地反映 了毛坯误差经加工所减小的程度，称之为“误差复映系数”；可以看出：工艺系统刚度越高，e越小，也即是复映在工件上的误差越小。当加工过程分成几次走刀进行时，每次走刀的复映系数为： e 1、e 2、e 3 ,则总的 复映系数1 23 e = eee……总复映系数总是小于1，经过几次走刀后，降到很小的数值，加工误差也就降 到允许的范围以内。 当工件毛坯有形状误差、位置误差，以及毛坯硬度不均匀时，加工后出现的加工误差。误差的方向是一致的。 减小误差复映的方法:1?减小进给量。2?提高工艺系统刚度。3?增加走刀次数。 15、减少工艺系统受力变形的途径：提高工艺系统中零件间的配合表面质量，以提高接触刚度、设置辅助支 承提高部件刚度、当工件刚度成为产生加工误差的薄弱环节时，缩短切削力作用点和支承点的距离也可以提 高工件的刚度； 16、减少工艺系统热变形的措施：1）减少发热和采取隔热；2）强制冷却，均衡温度场；3）从结构上采取措施减少热变形；4 ）控制环境温度。 17、提高机械加工精度的途径：（1）听其自然，因势利导，直接消除或减小柔性工件受力变形的方法（2）人为设误,相反相成，抵消受力变形和传动误差的方法（3）缩小范围，分别处理，分组控制定位误差的方法（4）确保验收，把好最后一道关，“就地加工”达到终精度的方法（5）有比较，才有鉴别，误差平均的方法（6）实时检 测，动态补偿，积极控制的方法 18、机械加工表面质量的概念：表面层金属的力学物理性能 19、粗糙度、波度：指加工表面上具有的较小距离的峰谷所组成的表面微观几何形状特性，表面粗糙度一微观 几何形状误差：S / H < 50 （GB/T131-93）波距/波高 波度一一介于加工精度（宏观）和表面粗糙度之间的周期性几何形状误差（50~1000） 20、冷作硬化产生原因、影响因素产生原因：表面层金属由于塑性变形使晶体间产生剪切滑移，使晶格拉长、 扭曲和破碎，从而得到强化。 影响因素：刀具的几何参数、切削用量、被加工材料
焦化苯加氢生产过程存在的危险 摘要：我国焦化苯资源丰富，但由于其含有各种噻吩等硫化物和碱性氮化物等含氮化合物杂质，因此在对其加工生产过程中存在着不少难题，本文就焦化苯加氢生产过程可能发生的危险及其对危险因素的防、控做出具体分析供参考，如有不足，请及时予以指正。 关键词：焦化；苯加氢；生产；危险 一、苯加氢工艺技术概况 从目前来看，我国国内的焦化粗苯加工工艺有两种，一种是比较传统的酸洗净化法，另一种则是比较先进的加氢精制法。两者相比来说，传统的酸洗净化工艺在相比之下略显落后、污染后果也较为严重，在当前全球环保课题的大力呼吁下，我国国内很多企业都提出了建设加氢精制工艺的思路。在传统的焦化粗苯净化工艺中，酸洗净化脱硫效率低，芳烃损失率高,成品出产率也相对较低，导致产品质量不稳定，且成本花费较昂贵。尤其在对副产酸焦油和残渣的处理上，不但处理难度大而且污染严重。在我国普遍企业对环保事业的落实中，对环保的要求也愈之增高，因此很多企业都在进一步进入粗苯催化加氢精致法的制作工艺，其不但可以从根本上降低污染的生成，而且对于成品的出产率和产品的质量也能给予一定的保障。 苯加氢的制造工艺种类繁多，如，制氢、加氢、预蒸馏、萃取、油库、装卸台等单元。生产纯苯、甲苯、二甲苯、非芳烃、溶剂油等。此工艺从其生产原材料到成品的完成都涉及到多种化学危险品，如，苯本身就是一项可燃、易挥发且有毒的气体；整个加工过程安全隐患重重，操作人员在整个操作过程需加倍小心，稍有不慎后果不堪设想。因此，在对焦化苯加氢的生产过程中存在危险因素进行相分析和有效控制，来降低事故的发生率是十分必要的。 二、焦化苯加氢生产过程中的危险因素分析及控制 1.开停工及特殊操作时的危险因素分析及控制 我们知道，由于苯加氢系统在其工艺加工中，由于易燃、易爆和有毒的物质较多，如果系统的置换不周密、不彻底或操作系统发生故障、操作错误以及设备由于粗疏发生介质泄漏等都有极大几率引起爆炸、燃烧、有毒气体外泄等危险事故，因此，在对于焦化苯加氢生产开工前必须对加工设备进行详之又详的系统检查调试工作，确保设备的万无一失再投产。苯加氢系统自动调节阀较多,DCS 是整个系统操作的核心, ESD及其他安全连锁装置是确保安全生产的关键,必须调试正常才能进入开工程序。苯加氢高压设备较多,为防止出现泄漏,每次开工前要严格按照程序做耐压、气密试验,设备达到有关的检验要求才能开工。在开工
本技术提供了一种加氢催化剂及其制备方法和应用。所述催化剂制备方法包括将成型的载体先负载活性金属镍得到载体S1，再负载磷源得到载体S2，然后将载体S2在氢氛围下活化得到含有金属磷化物NixPy的加氢催化剂，其中x：y为1：31：7；载体占所述加氢催化剂总重量的60％80％。该催化剂适用于缓和条件下柴油的加氢脱硫和加氢脱氮反应，其主要特点是在反应过程中具有较高的直接脱硫和/或脱氮选择性。 权利要求书 1.一种加氢催化剂的制备方法，其中，所述方法包括将成型的载体先负载活性金属镍得到载体S-1，再负载磷源得到载体S-2，然后将载体S-2在氢氛围下活化得到含有金属磷化物NixPy 的加氢催化剂，其中x：y为1：3-1：7；在制备得到的加氢催化剂中，载体占所述加氢催化剂总重量的60％-80％；优选负载活性金属镍和磷源时所用的镍原子与磷原子摩尔比为1：3-1：7。 2.根据权利要求1所述的制备方法，其中，所述方法中负载活性金属镍的步骤包括，将镍的前驱体与水配制成溶液A，通过等体积浸渍方法将镍负载到载体上，干燥后得到负载了活性金属镍的载体S-1；其中优选是在80-120℃下干燥；其中还优选干燥3-7h；优选通过等体积浸渍将镍负载到载体后，先室温放置8-16h，再干燥得到载体S-1。 3.根据权利要求1所述的制备方法，其中，所述方法中负载磷源的步骤包括，将磷的前驱体与水配制成溶液B，通过等体积浸渍方法将磷负载到载体S-1上，干燥后得到负载了磷的载体S-2；其中优选是在80-120℃下干燥；其中还优选干燥3-7h。 4.根据权利要求1所述的制备方法，其中，所述方法中活化的步骤包括，先将载体S-2在氢气气氛中，在750-900℃下活化，活化结束后降温至室温，在2％的O2/N2条件下钝化得到所述的加氢催化剂；优选氢气体积空速为600-3000h-1；优选载体S-2在氢气气氛中，以10℃/min 升温至300℃，保温30min后，再以1-10℃/min的速度升温至750-900℃进行活化；优选钝化的持续时间为3h。
180万吨/年蜡油加氢裂化装置 一、工艺流程选择 1、反应部分流程选择 A.反应部分采用单段双剂串联全循环的加氢裂化工艺。 B.反应部分流程选择：本装置采用部分炉前混氢的方案，即部分混合氢和原料油混合进入高压换热器后进入反应进料加热炉，另一部分混合氢和反应产物换热后与加热炉出口的混氢油一起进入反应器。 C.本装置采用热高分流程，低分气送至渣油加氢脱硫后进PSA部分，回收此部分溶解氢。同时采用热高分油液力透平回收能量。因本装置处理的原料油流含量很高，氮含量较高，故设循环氢脱硫设施。 2、分馏部分流程选择 A.本项目分馏部分采用脱硫化氢塔-吸收稳定-常压塔出航煤和柴油的流程，分馏塔进料加热炉，优化分流部分换热流程。采用的流程比传统的流程具有燃料消耗低、投资省、能耗低等特点。 B.液化气的回收流程选用石脑油吸收，此法是借鉴催化裂化装置中吸收稳定的经验，吸收方法正确可靠，回收率搞。具有投资少、能耗低、回收率可达95%以上等特点。 3、催化剂的硫化、钝化和再生 A、本项目催化剂硫化拟采用干法硫化 B、催化剂的钝化方案采用低氮油注氨的钝化方案 C、催化剂的再生采用器外再生。 二、工艺流程简介 1、反应部分
原料油从原料预处理装置和渣油加氢裂化装置进入混合器混合后进入原料缓冲罐（D-101），经升压泵（P-101）升压后，再经过过滤（SR-101），进入滤后原料油缓冲罐（D-102）。原料油经反应进料泵（P-102）升压后与部分混合氢混合，混氢原料油与反应产物换热（E-101），然后进入反应进料加热炉（F-101）加热，加热炉出口混氢原料和另一部分经换热后的混合氢混合，达到反应温度后进入加氢精制反应器（R-101），然后进入加氢裂化反应器（R-102），在催化剂的作用下，进行加氢反应。催化剂床层间设有控制反应温度的急冷氢。反应产物先与部分混合氢换热后再与混氢原料油换热后，进入热高压分离器（D-103）。 装置外来的补充氢由新氢压缩机（K-101）升压后与循环氢混合。混合氢先与热高分气进行换热，一部分和原料油混合，另一部分直接和反应产物换热后直接送至加氢精制反应器入口。 从热高压分离器出的液体（热高分油）经液力透平（HT-101）降压回收能量，或经调节阀降压，减压后进入热低压分离器进一步在低压将其溶解的气体闪蒸出来。气体（热高分气）与冷低分油和混合氢换热，最后由热高分气空冷器（A-101）冷却至55℃左右进入冷高压分离器，进行气、油、水三相分离。为防止热高分气中NH3和H2S在低温下生成铵盐结晶析出，赌赛空冷器，在反应产物进入空冷器前注入除盐水。 从冷高压分离器分理出的气体（循环氢），经循环氢脱硫后进入循环氢压缩机分液罐（D-108），有循环氢压缩机（K-102）升压后，返回反应部分同补充氢混合。自循环氢脱硫塔底出来的富胺液闪蒸罐闪蒸。从冷高压分离器分离出来的液体（冷高分油）减压后进入冷低压分离器，继续进行气、液、水三相分离。冷高分底部的含硫污水减压后进入酸性水脱气罐（D-109）进行气液分离，含硫污水送出装置至污水汽提装置处理。从冷低压分离器分离出的气体（低分气）至渣油加氢装置低压脱硫部分：液体(冷低分油）经与热高分气换热后进入脱硫化氢塔。从热低压分离器分离出的气体（热低分气）经过水冷冷却后至冷低压分离器，液体（热低分油）直接进入脱硫化氢塔。 2、分馏和吸收稳定部分
过程装备制造与检测 0-1过程装备主要包括哪些典型的设备和机器。 过程装备主要是指化工、石油、制药、轻工、能源、环保和视频等行业生产工艺过程中所涉及的关键典型备。 0-3压力容器按设计压力分为几个等级，是如何划分的。 按设计压力分为低压中压高压超高压四个等级，划分如下：低压（L）0.1-1.6中压（M）1.6-10高压（H）10-100超高压（U）>100 0-4为有利于安全、监督和管理，压力容器按工作条件分为几类，是怎样划分的。 a.第三类压力容器（下列情况之一） 毒性程度为极度和高度危害介质的中压容器和力P*V≥0．2MPa·m3的低压容器；易燃或毒性程度为中度危害介质且P*V≥0.5MPa·m3的中压反应容器和力P*V≥10MPa·m3的中压储存容器。;高压、中压管壳式余热锅炉;高压容器。b.第二类压力容器（下列情况之一） 中压容器[第a条规定除外];易燃介质或毒性程度为中度危害介质的低压反应容器和储存容器;毒性程度为极度和高度危害介质的低压容器;低压管壳式余热锅炉;搪玻璃压力容器。 c.第一类压力容器 除第a、b条规定外，为第一类压力容器。 0-7按压力容器的制造方法划分，压力容器的种类。
单层容器：锻造法卷焊法电渣重溶法全焊肉法多层容器：热套法层板包扎法绕代法绕板法 1-3常规检测包括哪些检测容。 包括宏观检测、理化检测、无损检测（射线超声波表面） 2-1简述射线检测之前应做的准备工作。 在射线检测之前，首先要了解被检工件的检测要求、验收标准，了解其结构特点、材质、制造工艺过程等，结合实际条件选组合式的射线检测设备、附件，为制定必要的检测工艺、方法做好准备工作。 2-2说明射线照相的质量等级要求（象质等级）。 一般情况下选AB级（较高级）的照相方法，重要部位可考虑B级（高级），不重要部位选A级（普通级）。 2-3射线检测焊接接头时，对接接头透照缺陷等级评定的焊缝质量级别是怎样划分的。 Ⅰ级焊缝不允许有裂纹、未熔合、未焊透和条状夹渣存在；Ⅱ级焊缝不允许有裂纹、未熔合、未焊透存在；Ⅲ级焊缝不允许有裂纹、未熔合以及双面焊或者相当于双面焊的全焊头对接焊缝和家电板的单面焊中的未焊透。不家电板的单面焊中的；焊缝缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级。
催化苯选择加氢制备环己烯的研究进展 闫皙*熊春燕张云王媛媛孙玉捧马瑞平 河北科技大学化学与制药工程学院，石家庄市裕华东路70号，050018 *Email: yanxi159********@https://www.doczj.com/doc/0c17593240.html, 摘要：苯选择加氢法制备环己烯的重点和难点在于催化剂的研制和反应条件的选择两方面。本文主要从苯选择加氢方法的选择、催化剂的制备和国内外生产现状等方面综述了催化苯选择加氢制备环己烯的国内外研究情况，并对其发展进行了展望。 关键词：苯加氢；环己烯；催化剂；钌 Research progress of catalyst in selective hydrogenation of benzene to cyclohexene YAN Xi,XIONG Chunyan,ZHANG Yun,WANG Yuanyuan,SUN Yupeng,MA Ruiping, （College of Chemical and Pharmaceutical Engineering，Hebei University of Science and Technology，Shijiazhuang 050018，Hebei， China） Abstract： The emphasis and difficulty of selective hydrogenation of benzene to preparing cyclohexene are the two aspects,the preparation of catalyst and the selection of reaction conditions.This paper mainly reviews the research situation at home and abroad of catalyst in selective hydrogenation of benzene to cyclohexene from three aspects:selection of benzene selective hydrogenation methods,catalyst preparation and current situation of domestic and international production.It also shows the prospect of hydrogenation of benzene. Key Words: hydrogenation of benzene; cyclohexene; catalyst; ruthenium. 环己烯为无色液体，有特殊刺激性气味，不溶于水，溶于乙醇、醚，具有活泼的双键。作为一种有机化工原料环己烯具有广泛的用途，主要用于有机合成、油类萃取及用作溶剂。环己烯可直接氧化生成聚酯单体己内酰胺和己二酸，水合制环己醇，具有较高的经济效益。环己烯的制备方法很多：环己醇脱水法、卤代环己烷脱卤代氢法、Birch还原法等[1]，但这些制备方法成本高、工艺路线复杂，因此，多年来环己烯仅用来制备几种高附加值的精细化工产品，不能满足大规模工业生产需要。并且，环己烯天然产品很少，主要依赖化学合成，尤其是近些年，环己烯下游产品的不断开发，使得如何用最小投入来获取环己烯成为国内外学者的新兴研究方向。 1 苯选择加氢的方法 苯选择加氢的方法按反应条件的不同主要分为络合苯加氢法、气相苯加氢法和液相苯加氢法[2]。其中，尤以液相苯加氢在工业生产上较为普遍。络合苯加氢法是苯先和催化剂络合物发生配位反应，络合法几乎100%的高选择性是其最大的优势，但反应过程复杂，步骤繁多，在工业应用上难以实现[3]。气相苯加氢由于苯和氢以气相方式接触，因此，混合均匀，转化率和收率都比较高，但由于反应接触充分且过于剧烈，容易产生“飞温”现象，工业上较难以控制反应条件等因素，并且，苯气化需要一定的能耗，从节能方面考虑，气相加氢并非较为经济的路线。液相苯加氢较气相法相比，反应条件较温和且反应稳定易于控制，但缺点为转化率和收率都不是很理想，氢气利用率较低[2]。因此，液相苯加氢法值得做进一步的研究。 2 苯选择加氢的催化剂
本技术提供了一种加氢催化剂及其制备方法和应用。所述方法包括将成型的载体先负载活性金属镍得到载体S1，再负载磷源得到载体S2，然后将载体S2在氢氛围下活化得到含有金属磷化物NixPy的加氢催化剂，其中x：y为1：31：7；载体占所述加氢催化剂总重量的 60％80％；优选负载活性金属镍和磷源时所用的镍原子与磷原子摩尔比为1：31：7。该催化剂适用于缓和条件下柴油的加氢脱硫和加氢脱氮反应，其主要特点是在反应过程中具有较高的直接脱硫和/或脱氮选择性。 权利要求书 1.一种加氢催化剂的制备方法，其中，所述方法包括将成型的载体先负载活性金属镍得到载体S-1，再负载磷源得到载体S-2，然后将载体S-2在氢气氛围下活化得到含有金属磷化物NixPy的加氢催化剂，其中x：y为(1：3)-(1：7)；在制备得到的加氢催化剂中，载体占所述加氢催化剂总重量的60％-80％；(优选负载活性金属镍和磷源时所用的镍原子与磷原子摩尔比为1：3-1：7)。 2.根据权利要求1所述的制备方法，其中，所述方法中负载活性金属镍的步骤包括，将镍的前驱体与水配制成溶液A，通过等体积浸渍方法将镍负载到载体上，干燥后得到负载了活性金属镍的载体S-1；其中优选是在80-120℃下干燥；其中还优选干燥3-7h；优选通过等体积浸渍将镍负载到载体后，先室温放置8-16h，再干燥得到载体S-1。 3.根据权利要求1所述的制备方法，其中，所述方法中负载磷源的步骤包括，将磷的前驱体与水配制成溶液B，通过等体积浸渍方法将磷负载到载体S-1上，干燥后得到负载了磷的载体S-2；其中优选是在80-120℃下干燥；其中还优选干燥3-7h。 4.根据权利要求1所述的制备方法，其中，所述方法中活化的步骤包括，先将载体S-2在氢气气氛中，在750-900℃下活化，活化结束后降温至室温，在2％的O2/N2条件下钝化得到所述的加氢催化剂；优选氢气体积空速为600-3000h-1；优选载体S-2在氢气气氛中，以1-10℃/min
1.准备工序（预加工）：净化、矫形和涂底漆。 2.净化的方法和设备：喷砂法（机械净化法、物理净化法）（喷沙装置）、抛丸法（抛丸机）、化学清洗法（包括有机溶剂洗涤、碱洗、酸洗）。 3.净化的原因、目的：①消除焊缝两边缘的油污和锈蚀物，保证焊接质量；②为下一道工序做准备，满足下一道工序的工艺要求；如：喷镀，搪瓷，衬里设备，多层包扎容器，热套容器等；③为保持设备的耐腐蚀性； 4.喷砂法原理：利用压缩空气将均匀石英砂粒喷射到需净化表面。 5.抛丸法原理: 利用高速旋转的叶轮将磨料抛向钢铁表面来达到除锈目的 6.矫形的实质：就是调整弯曲件“中性层”两侧的纤维长度，使纤维等长。或者以中性层为基准，长的变短，短的变长；或者以长纤维为基准，让短纤维拉长。 7.矫形的方法：弯曲法、张力变形法、火焰加热法等 8.矫形设备：1.弯曲法：钢板的矫平：辊式矫板机；型钢的矫形：各种压力机、型钢矫直机，矫管机。2.张力变形法矫形：拉伸机3.火焰加热矫形：可燃气体的火焰。 9.划线：划线工序是包括展开、放样、打标号等一系列操作过程的总称。 10.可展与不可展：空间曲面分为直线曲面和曲线曲面。所有的曲线曲面是不可展开的。在直线曲面中，相邻两素线位于同一平面内的才是可展开曲面。 球形、椭圆形、折边锥形封头等零件的表面是曲线曲面，属于不可展开曲面，在生产中用近似方法展开或用经验公式计算 11.注意事项（放样）：划线要准确、考虑各工序的加工余量、合理排料（提高材料利用率和合理配置焊缝）。 12.排版原则（三个）：a.充分利用原材料、边角余料、使材料利用率达到90%以上，b.零件排料要考虑到切割方便、可行，c.筒节下料时要注意保证筒节的卷制方向应与钢板的轧制方向（轧制纤维方向）一致，d.认真设计焊缝位置。 P141（合理排料） 13.切割及边缘加工（设备一致）：按所划的切割线从原料上切割下零件的毛坯称切割工序（俗称落料）。切割的要求：尺寸精确；切口光洁；切割后的坯料无明显、较大变形 14.机械切割：1.锯切（设备：普通锯床，砂轮锯）（对象：圆钢，管子）；2.剪切（设备：闸门式、圆盘式剪板机，振动剪床，联合剪切机）（对象：板料） 适用范围：A.闸门式剪板机：有斜口和平口两种,以斜口式用得最多.用于板材的直线剪切。其剪切厚度为6-40mm B. 圆盘式剪切机则用于20mm以下板料的直线和曲线剪切，用途不广。 15.热切割：氧气切割、等离子弧切割 16.氧气切割的过程：a.金属预热 b.金属元素燃烧 c.氧化物被吹走 17.氧气切割必须满足以下条件： ①金属的燃点必须低于其熔点（基本条件）。铸铁、铜的燃点都高于其熔点，不能用氧切割 ②金属氧化物的熔点必须低于金属本身的熔点。铝和含铬较高的合金钢不能气割 ③金属燃烧时放出的热量应足以维持切割过程连续进行。 ④金属的导热性不能过高；⑤生成氧化物的流动性要好。 18.等离子弧切割是利用温度达18000-30000K的等离子焰流，将工件局部熔化并冲刷掉而形成割缝 19.等离子弧及其产生：完全电离的气体就是第四种物态——等离子态 自由电弧→机械压缩、热压缩、磁压缩→等离子弧 20.边缘加工有两个目的：a.按划线要求切除余量，以消除切割时边缘可能产生的冷加工硬化、裂纹、渗碳、淬火硬化等缺陷；b.根据设备的焊接要求，加工出各种形式的坡口 方法是机械切割(刨削，磨削)和热切削（火焰切割、等离子弧切割、碳弧气刨）
加氢裂化工艺流程概述 全装置工艺流程按反应系统（含轻烃吸收、低分气脱硫）、分馏系统、机组系统（含PSA系统）进行描述。 1.1反应系统流程 减压蜡油由工厂罐区送入装置经原料升压泵（P1027/A、B）后，和从二丙烷罐区直接送下来的轻脱沥青油混合，在给定的流量和混合比例下原料油缓冲罐V1002液面串级控制下，经原料油脱水罐（V1001）脱水后，与分馏部分来的循环油混合，通过原料油过滤器（FI1001）除去原料中大于25微米的颗粒，进入原料油缓冲罐（V1002），V1002由燃料气保护,使原料油不接触空气。 自原料油缓冲罐(V1002)出来的原料油经加氢进料泵 (P1001A,B)升压后，在流量控制下与混合氢混合，依次经热高分气/混合进料换热器（E1002）、反应流出物/混合进料换热器(E1001A,B)、反应进料加热炉（F1001）加热至反应所需温度后进入加氢精制反应器（R1001），R1001设三个催化剂床层，床层间设急冷氢注入设施。R1001反应流出物进入加氢裂化反应器（R1002）进行加氢裂化反应，两个反应器之间设急冷氢注入点，R1002设四个催化剂床层，床层间设急冷氢注入设施。R1001反应流出物设有精制油取样装置，用于精制油氮含量监控取样。 由反应器R1002出来的反应流出物经反应流出物/混合
进料换热器(E1001)的管程，与混合原料油换热，以尽量回收热量。在原料油一侧设有调节换热器管程出口温度的旁路控制，紧急情况下可快速的降低反应器的入口温度。换热后反应流出物温度降至250℃，进入热高压分离器（V1003）。热高分气体经热高分气/混合进料换热器（E1002）换热后，再经热高分气空冷器（A1001）冷至49℃进入冷高压分离器（V1004）。为了防止热高分气在冷却过程中析出铵盐堵塞管路和设备，通过注水泵（P1002A,B）将脱盐水注入A1001上游管线，也可根据生产情况，在热高分顶和热低分气冷却器（E1003）前进行间歇注水。冷却后的热高分气在V1004中进行油、气、水三相分离。自V1004底部出来的油相在V1004液位控制下进入冷低压分离器（V1006）。自V1003底部出来的热高分油在V1003液位控制下进入热低压分离器（V1005）。热低分气气相与冷高分油混合后，经热低分气冷却器（E1003）冷却到40℃进入冷低压分离器（V1006）。自V1005底部出来的热低分油进入分馏部分的脱丁烷塔第29层塔盘。自V1006底部出来的冷低分油分成两路，一路作为轻烃吸收塔（T1011）的吸收油，吸收完轻烃的富吸收油品由T-1011的塔底泵P-1016再打回进冷低分油的进脱丁烷塔线。依次经冷低分油/柴油换热器（E1004）、冷低分油/减一线换热器（E1005A,B）、冷低分油/减二线换热器（E1014）和冷低分油/减底油换热器（E1015），分别与柴油、减一线油、减二
第一章工艺设计说明书 1.1概述 苯加氢项目包括生产设施和生产辅助设施，主要为：制氢、加氢、预蒸馏、萃取、油库、装卸台等。生产高纯苯、硝化级甲苯、二甲苯、非芳烃、溶剂油等。苯、甲苯、二甲苯（简称BTX）等同属于芳香烃，是重要的基本有机化工原料，由芳烃衍生的下游产品，广泛用于三大合成材料（合成塑料、合成纤维和合成橡胶）和有机原料及各种中间体的制造。纯苯是重要的化工原料，大量用于生产精细化工中间体和有机原料，如合成树脂、合成纤维、合成橡胶、染料、医药、农药。它还是重要的有机溶剂。我国纯苯的消费领域主要在化学工业，以苯为原料的化工产品主要有苯乙烯、苯酚、己内酰胺、尼龙66盐、氯化苯、硝基苯、烷基苯和顺酐等。在炼油行业中也会用作提高汽油辛烷值的掺和剂。甲苯是一种无色有芳香味的液体，除用于歧化生产苯和二甲苯外，其化工利用主要是生产甲苯二异氰酸脂、有机原料和少量中间体，此外作为溶剂还用于涂料、粘合剂、油墨和农药与大众息息相关的行业等方面。国际上其主要用途是提高汽油辛烷值或用于生产苯以及二甲苯，而在我国其主要用途是化工合成和溶剂，其下游主要产品是硝基甲苯、苯甲酸、间甲酚、甲苯二异氰酸酯等，还可生产很多农药和医药中间体。另外，甲苯具有优异的有机物溶解性能，是一种有广泛用途的有机溶剂。二甲苯在化工方面的应用主要是生产对苯二甲酸和苯酐，作为溶剂的消费量也很大。间二甲苯主要用于生产对苯二甲酸和间苯二腈。焦化粗苯主要含苯、甲苯、二甲苯等芳香烃，另外还有一些不饱和化合物、含硫化合物、含氧化合物及氮化合物等杂质。粗苯精制就是以粗苯为原料，经化学和物理等方法将上述杂质去除，以便得到可作原料使用的高纯度苯。近年来，国内许多钢铁企业的焦化项目纷纷上马，焦化粗苯的产量迅速增加，为粗苯加氢精制提供了丰富的原料。 1.1.1项目的来源 随着我国化工行业的快速发展，近年来苯下游产品产能增长较快，尤其是苯乙烯、苯酚、苯胺、环己酮等生产装置的大量建设，对苯、甲苯、二甲苯等重要的有机化工原料需求大增，而国内苯系列产品生产能力增长缓慢，不能满足市
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 加氢精制催化剂安全生产要点 (2021新版)
加氢精制催化剂安全生产要点(2021新版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 1工艺简述 用于油品精制的加氢精制催化剂品种很多，性能各异，基质均为氧化铝，浸渍不同金属做活性组分。RN—1加氢精制催化剂是加工成形为三叶草条状的ｒ—Al2O3担体，分别浸渍氟和钨镍金属制成。简要生产工艺过程是将高纯氢氧化铝粉与胶溶剂，助挤剂等混捏后挤成三叶形条状，经干燥和活炉焙烧脱水成为担体。担体经含氟盐溶液浸渍、干燥焙烧、再经含镍、钨的溶液浸渍、干燥焙烧即制成RN—1加氢精制催化剂。 生产中使用的原料有硝酸、氟盐等强氧化剂和腐蚀性物质，炼厂干气做为燃料，系易燃易爆物质。 2重点部位 2.1浸渍工序此工序有前氟盐浸渍工序和后镍、钨浸渍工序。浸渍液制备和浸渍作业均与多种有毒、有害及腐蚀性物质接触，如果设备腐蚀可靠性不足或操作防护等失误将造成严重的伤害事故。
2.2成品焙烧炉该炉系用瓦斯加热空气进行浸渍金属后的催化剂成品干燥活化的高温设备。在此设备中，如果活化温度控制不当和物料太湿或粉状物太多，可能造成局部超温而烧料；燃料系统可因泄漏、带水等原因发生着火或其他事故；还可因防护用品等操作失误造成灼烫、伤害等危害。 3安全要点 3.1浸渍定期对浸渍液制备、浸渍罐等易被腐蚀的设备进行检查鉴定，防止物料因设备腐蚀而泄漏造成事故；经常对有毒、有害作业岗位作业人员的防护措施的正确实施进行检查，纠正冒险或违章作业，防止中毒和化学灼伤。 3.2成品焙烧炉对每批进行活化的催化剂进炉前，应检查控制粉状物不能太多和太湿；检查并严格控制活化温度在480?20℃和料层超温的紧急放料措施及操作机构应灵活好用；经常对燃料系统运行情况进行严格检查，随时督促消除发现的隐患；焙烧作业中特别是活化炉放料时，应督促作业人员佩戴防烫护具，防止烫伤。 3.3其他部位 3.3.1混捏挤条机的孔板和螺栓，在运转挤条前要经仔细检查，不能有裂纹等缺陷，防止挤条时折断伤人。
过程装备制造与检测考试复习题 一、填空题（每空1.5分，总分30分） 1、按压力容器在生产工艺过程中的作用原理，将压力容器分为反应压力容器、换热压力容器、分离压力容器和储存压力容器。 2、对于压力容器的定期检测根据其检测项目、范围和期限可分为外部检测、内外部检测和全面检测。 3、在焊接热循环中对焊接接头组织、性能的影响，主要取决于加热速度、加热最高温度、高温停留时间和冷却速度。 4、在腐蚀介质的作用下，腐蚀由金属表面沿晶界深入金属内部的腐蚀称为晶间腐蚀。 5、焊后热处理是将焊接装备的整体或局部均匀加热至金属材料相变点以下的温度范围内，保持一定的时间，然后均匀冷却的过程。 6、焊后热处理的作用松弛焊接残余应力、稳定结构形状和尺寸、改善母材、焊接接头和结构件的性能。 7、尺寸精度及其获得方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。 二、选择题（每题2分，总分20分） 1、应用最广的无损检验方法是（B） A、射线探伤 B、超声波探伤 C、表面探伤 D、声发射 2、焊接就是通过加压或加热，或者两者并用，并且用或者不用填充材料，使焊件达到（ A ）结合的一种方法。 A、原子 B、分子 C、中子 D、电子 3、焊接接头中最薄弱的区域是（C） A、焊缝区 B、熔合面 C、热影响区 D、基本母材 4、焊接结构不具有的优点（B） A、节省金属材料，减轻结构重量 B、劳动强度低，劳动条件好 C、较好的密封性 D、容易实现机械化和自动化 5、下列不是焊后热处理的目的的是（D） A、松弛焊接残余应力 B、稳定结构形状和尺寸 C、改善母材焊接接头和结构件的性能 D、提高断裂韧性 6、磁粉探伤有很多优点，下列对其描述错误的有（C ） A、适用于能被磁化的材料 B、可以检测形状复杂的工件 C、检测灵敏度较低 D、检测工艺简单，效率高 7、采用结构钢焊接时必须预热，一般预热温度为（A ）以上 A、250—350℃ B、200—300℃ C、300—450℃ D、400—550℃ 8、对于常温下塑性较好的材料，可采用（B）；对于热塑性较好的材料，可以采用（B） A、冷冲压，退火处理 B、冷冲压、热冲压 C、回火处理、热冲压 D、热冲压、淬火处理 9、评定金属材料的焊接性的方法有三种，下列不是焊接性的评定方法的是（C ） A、实际焊接法 B、模拟焊接法 C、数值模拟法 D、理论估算法 10、壳体部分的环向焊缝接头，锥形封头小端与接管连接的接头，长颈法兰与接管连接的接头属于哪一类焊接接头( B )
粗苯加氢精制生产工艺的优化与探究 张文 四川省达州钢铁集团有限责任公司四川达州635002 【摘要】：四川省达钢集团50Kt/a粗苯加氢精制装置生产五年来，随着生产的进行越来越多的工艺情况逐渐显现，很多情况呈规律性发生。这里将装置过去五年生产中所遇工艺、设备、废气排放等情况及相应处理、优化方法做一个归纳总结。 【关键字】：重组分循环气过滤器物料堵塞 【前言】：近年来，公司认真贯彻落实科学发展观，准确把握国家产业政策要求，以创新为抓手，及时调整企业发展战略，努力转变发展方式，抢抓市场成长机遇，走长期可持续发展道路。为进一步落实公司向化工产业转型规划，公司于2009年上马一套50Kt/a粗苯加氢精制装置，装置于2010年3月正式投产。现在年生产量能够达到设计值50Kt/a,其中纯苯精制率达到99.95%以上，甲苯精制率达到98.00%以上，三苯回收率达到98.50%以上。 【装置介绍】：50Kt/a粗苯加氢精制装置工艺采用甲醇驰放气变压吸附提纯氢气和粗苯加氢脱硫精制纯苯等技术，生产控制上采用DCS集散控制系统,由DCS系统进行监视、操作、报警、联锁和控制，尤其对关键电器和运转设备进行远程控制，实现自动化管理。同时本装置三废排放少，对环境影响小，安全消防上采用气防、消防联锁系统，并与DCS系统挂接且互为冗余，措施较完善，抗风险能力较强。 加氢精制生产能力为50Kt/a，三苯回收率≥98%，可以年产精
制纯苯34000t/a，甲苯5000t/a，二甲苯2000t/a，同时还有少量非芳烃及溶剂油。同时由于装置采用了加氢法，替代了高污染的硫酸法处理焦化苯，更产生了巨大的社会效益。 1、原料预处理工序 1、1压力与自动调节 两苯塔作为一个常压精馏塔，在生产过程中属于工艺性能比较稳定的设备。因为它的工艺指标稳定性能较好，在生产过程中整个工序均可以采取自动调节，以减少人工操作强度。值得注意的是两苯塔的稳定性主要基于其塔内压力变化，而塔内压力与蒸发器（T301）底部采出量有直接关系。因此，当蒸发器（T301）底部采出量变化较大以及两苯塔内部压力变化较大时，我们要注意塔内原料、回流以及重组分物料采出的量的变化。做到及时调整，以保证两苯塔的质量平衡和气液平衡。 1、2关于废油的回收 废油的主要构成是水和原料油，并且水的量远远大于原料油的量。因此，在废油回收时，要特别注意两苯塔内的压力变化。通过控制废油量的大小，以避免油水共沸现象的发生。通过控制热源（蒸汽）量的供给大小，以保证塔内的热量平衡。 1、3关于二甲苯塔塔底重组分的回收 本装置设计二甲苯塔采用间歇蒸馏的方式生产，所以在生产一段时间后需要对其塔底重组分物料进行回收。首先，在回收过程中需保证二甲苯塔内压力处于非负压状态下。最好采用打开塔顶放散阀，使
浅谈石油加氢精制催化剂用高纯三氧化钼 的制备原理及生产工艺 马孝飞技术中心 摘要：对催化剂用高纯三氧化钼的制备原理以及生产工艺做了简单的分析，提出了生产过程中需要解决和避免的问题。 关键词：热解、晶型、温度、通风、溶解 Abstract ：Of high purity molybdenum trioxide catalyst preparation principle and the production process to do a simple analysis, the production process need to address and avoid problems. Key words ：pyrolysis, crystal, temperature, exhaust ,dissolved, 一、前言 金属钼是一种不可再生的矿产资源，我国钼资源储量居世界第二。钼具有优异的性能，可应用于化工、钢铁、生物、电子、医药和农业等领域。随着工业化水平的发展，钼的应用领域不断扩大。其中钼系催化剂已在石油、医药等工业领域广泛应用。 钼系列催化剂的特点是：具有不易中毒，使用寿命长；在催化反应过程中具有很高的活性、好的选择性和机械强度；不仅可处理一般原油，而且对品质低劣的重质油也很有效。因此，石油化工生产离不开催化剂，催化剂是炼油和石油化工技术的核心，在催化剂领域含钼催化剂占据着十分重要的地位，特别是石油加氢精制、加氢脱硫催化剂，需要在特定浸渍体系、浸渍条件下中具有高溶性的高纯三氧化钼（MoO3），其在催化剂中所占比例可达20%以上，因此三氧化钼
（MoO3）其及其化合物是石油化工和化学工业中一类非常重要且用量较大的的原料，发挥着愈来愈重要的作用。 二、生产原理 高纯三氧化钼可以分为两种，一种为催化剂用高纯三氧化钼，颜色为蓝灰色，另外一种为深加工用高纯三氧化钼，颜色为淡黄色。制备方法主要体现在热分解温度的不同。 高纯三氧化钼可以利用热分解钼酸铵来制取，钼酸铵在空气中加热焙解，使钼酸铵失去结晶水和氨转变为三氧化钼。 反应式为：MS A 加热MoO3 + NH3↑+ H2O↑ 由于钼酸铵转变为三氧化钼是热解过程，在不同的温度段存在着不同的相变过程。
绝热硝化装置岗位作业指导书
第一章：工艺说明 第一节、工艺技术简介 原料苯和硝酸在脱水剂硫酸的催化作用下硝化反应生成硝基苯，同时放出大量的反应热： H2SO4 C6H6 + HNO3————C6H5NO2 + H2O + 27.0Kcal/mol 目前工业化的苯硝化制取硝基苯的方法主要有： 1、等温硝化工艺 包括传统硝化工艺和泵式硝化工艺两种。 1.1 传统硝化工艺 反应器和冷却装置为一个整体，用冷却水将反应热移出，以维持正常的恒温反应,确保生产安全。反应中硫酸被生成水稀释，需另设硫酸浓缩装置回收硫酸循环使用。 目前我国工业化的硝基苯装置均为传统硝化工艺，只是在硝化反应器的造型上有所不同。大多数厂家选用多釜串联硝化，也有厂家采用环式或环式和釜式相结合的串联硝化，如一环三釜、二环二釜等。传统硝化工艺的优点是技术简单，操作方便，产品质量稳定。主要缺点是反应温度较高、反应时间长，产品质量低，物料返混严重，易过硝化，硝基苯需精制，分离出的硝基苯残液具有爆炸危险，处理困难，污染环境。其硝化和硝基苯精制的不安全因素多，必须设置事故电源和事故冷却水，以保证安全生产和停车。 1.2 泵式硝化 本方法由瑞典国际化工有限公司于八十年代开发并实现工业化。国内沧州TDI装置的甲苯硝化即采用该工艺。其特点是反应器和换热器组成一个回路反应器，大量的硫酸和反应物在泵内强烈混合，反应在几秒种内完成，反应热在列管换热器中由冷却水带出。泵式硝化的优点是反应速度快，温度低，副产物少，产率高，硝基苯无需精制，设备小，产量大，生产安全可靠，但需另设废酸浓缩装
置。 2、绝热硝化 七十年代初英国的ICI公司与美国的氰胺公司共同开发了绝热硝化技术，并实现了工业化。目前世界上已有多套绝热硝化装置。绝热硝化突破了硝化反应必须在低温下恒温操作的概念，取消了冷却装置，充分利用混合热和反应热使物料升温，通过控制混酸组成以确保反应的安全进行，并利用废酸的显热进行闪蒸，从而大大减少废酸浓缩所需热能，并使之循环利用。 与等温硝化工艺相比，绝热硝化有以下特点： ⑴绝热硝化将反应热和混酸稀释热贮存于废酸中，可使废酸浓缩充分利用此热量。 ⑵反应器无需冷却装置，节约投资，操作方便，流程简单。 ⑶绝热硝化工艺因反应物料停留时间短，采用过量苯，产生的二硝基苯量很少，产品质量高，无残渣排出。 ⑷绝热硝化虽然反应温度高，但可以通过调节混酸组成加以控制，同时设置了紧急排料系统，生产工艺安全。 但绝热硝化采用稀酸为原料，腐蚀性较强，设备，管道材质要求高。
加氢精制催化剂及工艺技术 ?加氢精制技术应用概况 ?加氢精制主要反应及模型化合物加氢反应历程 主要反应 模型化合物加氢反应历程 典型工艺流程 ?加氢精制工艺技术 重整原料预加氢催化剂及工艺 二次加工汽油加氢精制催化剂及工艺 煤油加氢精制催化剂及工艺 劣质二次加工柴油加氢精制催化剂及工艺 进口高硫柴油加氢精制催化剂及工艺 焦化全馏分油加氢精制催化剂及工艺 石蜡加氢精制催化剂及技术 ?加氢精制催化剂 加氢精制技术应用概况 抚顺石油化工研究院(FRIPP)是国内最早从事石油产品临氢催化技术开发的科研机构。几十年来，FRIPP在轻质馏分油加氢精制、重质馏分油加氢处理、石油蜡类加氢精制、渣油加氢处理和临氢降凝等领域已开发成功5大类共30个品牌的商业催化剂，先后在国内45个厂家共115套加氢精制/加氢处理工业装置上应用，累计加工能力超过4000万吨/年。 FRIPP加氢精制技术开发的经历：
?1950s 页岩油加氢技术 ?1960s 重整原料预精制技术 ?1970s 汽、煤、柴油加氢精制技术 ?1980s 石油蜡类加氢精制技术 ?1990s 重质馏分油加氢精制技术、渣油加氢处理技术 FRIPP加氢精制系列催化剂: ?轻质馏分油 481、481-3、FH-5、FH-5A、FDS-4、FDS-4A、FH-98 ?重质馏分油 3926、3936、CH-20、3996 ?柴油临氢降凝 FDW-1 ?石油蜡类 481-2、481-2B、FV-1 ?渣油 FZC-10系列、FZC-20系列、FZC-30系列、FZC-40系列、FZC-100系列、 FZC-200系列、FZC-300系列 FRIPP加氢精制催化剂工业应用统计(1999年): 加氢精制主要反应及模型化合物加氢反应历程 加氢精制主要反应 加氢精制主要反应为加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱氧、烯烃与芳烃的饱和加氢，以及加氢脱金属。其典型反应如下：