XX大学化学化工学院
毕业实习报告
专业：
班级：
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实习单位：中油广西田东石油化工总厂有限公司
实习时间：
指导老师：
前言 ........................................................................................................................................... ２第一章工厂概况 ........................................................................................................................... ３
1.1. 车间概况 ........................................................................................................................... ３
1.2. 原料来源及特点 ...................................................................................................................... ４
1.3. 产品各项性能和指标 ............................................................................................................... ４第二章化工技术部分 ........................................................................................................................... ７
2.1 生产方法的选择....................................................................................................................... ７
2.2. 生产方法及工艺流程叙述................................................................................................... ７
2.2.1. 常减压车间：................................................................................................................ ７
1 原油的预处理 ............................................................................................................... ７
2 汽化段数的确定.......................................................................................................... ８
3 工艺流程叙述 ............................................................................................................... ８
4 主要工艺操作参数 ...................................................................................................... ９
2.2.2. 催化裂化车间............................................................................................................ １０
1. 催化剂..................................................................................................................... １０
2. 反应—再生系统....................................................................................................... １０
3. 分馏系统 ................................................................................................................. １１
4. 吸收—稳定系统....................................................................................................... １１
5. 主要工艺条件 .......................................................................................................... １１
2.2.
3. 酮苯脱蜡车间............................................................................................................ １２
1.结晶系统................................................................................................................... １２
2.冷冻系统................................................................................................................... １２
3.真空系统................................................................................................................... １３
4.油回收系统 ............................................................................................................... １３
5.蜡回收系统 ............................................................................................................... １３
2.2.4. 化验中心................................................................................................................... １５
2.3. 工艺流程图 ......................................................................................................................... １５
2.4. 主要设备一览表 .................................................................................................................. １５
1. 常减压车间..................................................................................................................... １５
2. 催化裂化车间 ................................................................................................................. １７
3. 酮苯脱蜡车间 ................................................................................................................. １９
4. 中心化验室..................................................................................................................... ２０
2.5主要设备结构图.................................................................................................................... ２０第三章非工艺部分........................................................................................................................... ２１
3.1 车间的主要分析项目与控制仪表.......................................................................................... ２１
3.2 环境保护............................................................................................................................ ２１
3.3安全技术措施 ....................................................................................................................... ２１第四章实习体会.................................................................................................................... ２４
前言
我于XXXXXX期间，参加了由XXXXX班组织的毕业实习，实习地点为中油广西田东石油化工总厂有限公司田东炼油厂。主要的实习车间为催化裂化车间、酮苯车间、常减压车间和化验室，实习内容以生产工艺、生产设备和生产操作为主。这次的毕业实习任务主要是在工人师傅、工程技术人员和老师的指导帮助下，通过自学、讨论、参观听报告、参观现场、参看图纸和技术资料、简单核算、草图绘制、总结等实习方式，具体做到以下内容：
1、一般了解工厂基建、生产和发展的全过程；产品种类、生产方法、产品质量和技术规格；原料、产品的性质、贮藏、运输以及产品用途等方面的概况。
2、一般了解工厂使用的原料、燃料、水、电、汽的供求及消耗定额；物料和能量的综合利用及节能措施；三废处理和副产品的概况。
3、了解各工段的生产方法、工艺流程；主要工艺条件和主要设备结构；各工段之间的相互联系和相互影响。
4、结合流体输送的基本原理，了解流体输送的方式和设备（离心泵、往复泵、旋涡泵、真空泵、风机、压缩机）的规格、性能、结构、操作、运转、维护以及选用等情况。
通过这次实习，不仅加深了我们对课本知识的理解，还很好地锻炼了我们的人际沟通能力。同时对我们今后毕业参加到实际的化工生产工作之中也有很大的指导意义。
本实习报告分为工厂及车间概况、化工技术部分、非工艺部分和实习心得四个部分，文后附有相关图纸。由于实习时间有限和个人能力不足，文中不免存在纰漏，甚至是很多错误，请谅解。
编者XXXX年X月
第一章工厂及车间概况
工厂概况
1、建厂时间：
中油广西田东石油化工总厂有限公司是广西壮族自治区国资委监管的国有控股公司，前身为广西田东石油化工总厂，始建于1978年。
2、厂址选择：
公司炼油厂位于广西田东县，距田东汽车站1.5km；田东火车站约1.0km。右江河及南昆高速公路毗邻县城，南—昆铁路、二级路324 国道从公司生产厂区旁边经过，交通极为便利。
3、职工干部工程技术人员配置
公司现有员工860人，其中，高级职称12人，中级职称128人（其中技师16人），大专以上学历216人，中专学历155人。
4、工厂占地面积：公司总占地面积为323290平方米，其中生产区面积为233300平方米
5、固定资产：公司注册资本为3.1亿元
6、主要产品：主要产品有90#、93#无铅汽油、0#柴油系列、200#溶剂油、民用液化石油气、重油等，产品多达50余种。
7、年利润：2009年销售收入13.21亿元，上缴税金2.42，实现利润755万元；2010年销售收入23.673亿元，上缴税金3.52亿元，实现利润8300万元。
8、工厂发展方向及新产品开发研究
2008年中国石油天然气集团公司对田东石化总厂技改项目帮扶援建。将新建50万吨/年催化裂化、8万吨/年气体分馏和3万吨/年聚丙烯装置。已建成中间交接，2011年4月试车投产。项目投产后，公司每年原油一次加工能力将达到100万吨（最大可达120万吨）。每年可产汽油24.9万吨、柴油45.0万吨、液化气5.96万吨（含0.88万吨丙烷）、润滑油3.0万吨、聚丙烯2万吨、石蜡1万吨等主要产品。销售收入预计可达50亿元，利税10亿元以上。
按照“稳定采油、提升炼油、发展润滑油”的思路，公司下一步的目标是：1、加大勘探开发，立足油田稳产。随着油田开发的深入，采出程度的提高，稳产难度加大，油田开发即将进入产量递减期。为进一步提高油田开发效益，实现五年稳产年油量3.0×104t，整体提高采收率5.3个百分点，必须有增储上产的产能建设计划，加强基础研究和目标方案论证的科研技术计划，以及油田开发配套的地面工程等技改计划，以提高水驱动用程度和采收率为目的的综合治理效果。“十二五”期间，采油、钻探预计总投资9350万元。2、力争在防城港建设一座300万/年吨沥青厂。与和广西北部湾港务集团合作，投资1.5亿元在防城港企沙工业园区建设一座300万吨/年沥青厂。并利用好现有的5万吨级码头及原油储运库，以满足公司今后的进一步发展需要。3、完善炼油工艺。力争原油加工能力达250万吨/年，新增20万吨/年催化重整装置；新增30万吨/年汽油、柴油加氢精制装置，50万吨/年延时焦化装置。4、延伸石化产业链，建设30万吨/年润滑油厂。充分利用中石油钦州1000万吨/年炼油厂的加氢尾油进行深度加工，生产润滑油产品。新增150万吨/年原料油预处理装置；20万吨/年酮苯脱蜡脱油装置；15万吨/年润滑油白土精制；8万吨/年石蜡精制；8万吨/年石蜡成型，改扩建铁路专线设施。（该项目总投资为5.22亿元，在现有年加工5万吨/年润滑油厂的基础上进行扩建，是润滑油厂生产能力达到年加工蜡油30万吨。
1.1.车间概况
我们主要是见习了田东炼油厂的催化裂化车间、常减压车间、酮苯脱蜡车间和化验室。各车间均为4班3倒，每班次依不同情况和车间有6~9人不等。
炼油厂主要装置有：20万吨/年常减压原油蒸馏、80万吨/年常压原油蒸馏、7万吨/年重油催化、2万吨/年石脑油芳构化等生产装置和相应的辅助生产车间及配套公用工程；润滑油厂设有10万吨/年糠醛精制、5万吨/年酮苯脱蜡脱油、3万吨/年油品精制及调合、1万吨/年石蜡精制等生产装置。
1.2.原料来源及特点：
常减压车间所用的原料是原油。公司现有原产原油3万吨的小油田、生产相配套的原油、成品油铁路专用线和钦州港区原油储运库（目前钦州港内铁路未建成，该厂原料均采用大吨位汽车运送）。其中钦州港为进口原油。我国进口原油分布如图1，由此可知田东炼油厂除了少部分为自有油田原油为原料外，应该以进口的中东和非洲原油为主。其中中东原油的轻质油收率普遍高于我国自主原油。
催化裂化车间原料以常减压车间的重质油为原料。以常减压四线油为主。
酮苯脱蜡用的是减压馏分油。以常三线油和减压各侧线油为主。
（图1 我国原油进口地区分布）
1.3.产品各项性能和指标
表1 ——主要产品产量（以2011年1月份为例）
0#柴油7000t 90#汽油500t 93#汽油700t
粗苯3000t 粗蜡300t 软麻油800t
煤油2000t 石蜡600t 皂蜡400t 沥青原料1000t 基础油500t 液化气600t
表2 ——主要产品性能指标
90#汽油
项目质量指标GB17930—1999 厂控指标
抗爆性研究法辛烷值（RON）≥抗爆指数[（RON+MON)/2] ≥90
85
90
85
铅含量/g.L-1≤0.005 0.005 硫含量% ≤0.05 0.05 硫醇硫含量% ≤0.001 0.001 铜片腐蚀（50℃，3h）级≤ 1 1 水溶性酸或碱无无机械杂质及水分无无馏程10%蒸发温度/℃≤70 70
50%蒸发温度/℃≤90%蒸发温度/℃≤120
190
120
190
蒸气压/kPa 11月1日至4月30日≤
5月1日至10月31日≤88
74
88
74
93#汽油
项目质量指标GB17930—1999 厂控指
标
抗爆性研究法辛烷值（RON）≥
抗爆指数[（RON+MON)/2] ≥93
88
93
88
铅含量/g.L-1≤0.005 0.005 硫含量% ≤0.05 0.05 硫醇硫含量% ≤0.001 0.001 铜片腐蚀（50℃，3h）级≤ 1 1 水溶性酸或碱无无机械杂质及水分无无
馏程10%蒸发温度/℃≤
50%蒸发温度/℃≤
90%蒸发温度/℃≤70
120
190
70
120
190
蒸气压/kPa 11月1日至4月30日≤
5月1日至10月31日≤88
74
88
74
轻柴油
项目质量指标GB252—87 厂控指标色号≤ 3.5 3.5 硫含量% ≤0.5 0.5 硫醇硫含量% ≤0.01 0.01 水份% ≤痕迹 1
酸度mgKOH/100ml ≤ 5 5 10%蒸余物残炭% ≤0.3 0.3 灰份% ≤0.01 0.01 铜片腐蚀（50℃，3h）≤ 1 1
水溶性酸或碱无无
机械杂质无无
运动粘度20℃（mm2/a） 3.0—8.0 3.0—8.0 凝点℃≤0 0
闭口闪点℃≤55 55
十六烷值≤45 45
馏程50%馏出温度℃≤
90%馏出温度℃≤
95%馏出温度℃≤300
355
365
300
355
365
200#溶剂油
项目质量指标SH0112—92 厂控指标
外观无色透明无色透明密度（20℃）kg/m3≤790
芳香烃含量% ≤15
闪点（闭口）℃≥33 33
腐蚀合格合格机械杂质及水分无
馏程初馏点℃≥
98%馏出温度℃≤140
200
140
200
煤油
项目质量指标GB253—81 厂控指标密度kg/m3≤840
燃烧性（点试验）合格
无烟火焰高度mm ≥30
闭口闪点℃≥40 40
浊点℃≤-15
10%馏出温度℃≤205 200 干点℃≤300 280 硫含量% ≤0.04
机械杂质及水分无
硫醇性硫含量
亚铝酸钠试验≥0.001
（博士试验）通过通过色度（号）≤ 1 1
铜片腐蚀级（100℃，2h）≤ 1
直馏汽油
项目质量指标SH0112—92 厂控指标干点℃≤205
残留量% ≤ 1.5
残留量及损失≤ 4.5
诱导期min ≥480
硫含量%（m/m）≤0.15
腐蚀合格合格水溶性酸或碱无无
机械杂质及水分无无
实际胶质mg/100ml ≤ 5
馏程10%馏出温度℃≤
50%馏出温度℃≤
90%馏出温度℃≤
79 145 195
蜡油
质量指标馏程℃2%—97% 粘度m2m/s 比色ISO 闪点℃常四线300 ~ 430 ≦7（50℃）≧2.5 ≦190
减一线300 ~ 420 ≦7（50℃）≧1.5 ≦190
减二线370 ~ 450 ≦13（50℃）≧2.5 ≦220
减三线420 ~ 510 ≦7（100℃）≧3.5 ≦230
减四线≦9（100℃）≧4.0 ≦240
第二章化工技术部分
2.1 生产方法的选择
原油加工方案的确定取决于诸多因素，例如市场需求、经济效益、投资力度和原油的特性等。理论上可以用任何一种原油生产出各种所需的石油产品。但从最经济效益这一方面考虑，主要是从减少加工费用和获得最大市场收益两方面考虑。减少加工费用，这是选择合适于原有特性的加工方案，在此基础上根据市场的时刻变化进行局部的调整则可有益于朝向最大经济效益方面的发展。
原油加工方案可以分为三种基础类型：1、燃料型，2、燃料—润滑油型，3、燃料—化工型。根据田东炼油厂的产品和车间构成，可以基本判断，其属于燃料—润滑油型。工厂始建于1978年，当时的主要原料应以自产原油和国内原油为原料。其原油类型与大庆油田原油类似，属于石蜡基。以大庆原油为例，其主要特点是含蜡量高、凝点高、沥青质含量低、重金属和硫含量低。减压馏分的润滑油潜含量（烷烃+环烷烃+轻芳烃）高，粘度指数可达90~120，是合成润滑油的良好原料。
（图2 加工方案：燃料—润滑油型）
2.2. 生产方法及工艺流程叙述
2.2.1.常减压车间：
原油→初馏塔→常压塔→汽提塔减压塔→汽提塔
1 原油的预处理
原油中含水会造成塔内气相线速度过高，同时增加加热和冷凝符合，一方面增加了能耗，
一方面是操作不稳定，甚至会引起塔内超压和冲塔事件。而原油中含盐除了会腐蚀设备和生成盐垢，影响传热和安全性能以外，还会使重油、渣油中的重金属含量高，加剧污染二次加工催化剂，影响二次加工产品的质量。所以原油的充分脱盐脱水十分重要。本厂采用电化学脱盐法。在高压和破乳剂的共同作用下，使水微滴的外层乳化膜破坏而形成大水滴沉淀。
（图3 高压电场中水滴的偶极集聚）
2 汽化段数的确定
原油采用几段气化，应根据原油性质、产品方案和处理量的确定。和大多数炼油厂一样，田东炼油厂采用三段气化流程，即包括初馏（预气化）、常压蒸馏、减压蒸馏。常压塔可分馏出汽油、煤油、轻柴油、重油等组分。但如果只使用常压塔会有很多的局限性。一方面润滑油馏分分离不出，另一方面当轻组分含量和水分含量较高时，系统压降大、塔的操作不稳定，所以需要减压塔和预气化塔（初馏塔）。初馏塔的存在，能够有效的减少常压塔的负荷、减少进入常压塔的水分和盐类，改善产品质量和减少汽油的损失。在大处理量的情况之下，都会设置初馏塔。常压下，要提高塔的拔出率，需要更高的汽化温度，但这会导致油品的分离，所以第三段塔要在减压下蒸馏。
3工艺流程叙述
由装置外来的40°C原油经原油泵加压后四路经换01/1,2管（原油与初顶油气换热器）、换01/3,4管（原油与常顶油气换热器）、换1/1,2管（原油与减一线油（Ⅱ）换热器）、换2/1管（原油与常四线油（Ⅱ）换热器）、换2/2管（原油与常一线油换热器）、容8电脱盐缸、换3/1,2,3壳（原油与常二线油换热器）换热至120°C进行电脱盐脱水。
原油经电脱盐脱水后经换4/1,2,3壳（原油与渣油（Ⅲ）换热器），换5管（原油与减二线油（Ⅱ）换热器）后分二路：一路经换6/1,2管（原油与减一线油（Ⅰ）换热器）、换7/1,2管；（原油与渣油（Ⅱ）换热器）第二路经换8管（原油与减三线油（Ⅱ）换热器）、换9/1壳（原油与常三线油换热器）、换9/2壳（原油与常二中油（Ⅱ）换热器），加热至200°C与第一路混合进初馏塔。
常顶油气经换01/3,4，冷2/1,2冷凝冷却器后去容4，切水后由泵23,24抽出分两路：一
路返回常压塔，另一路出装置。
常一线油由常压塔抽出进常二线汽提塔，油气从塔顶返回常压塔，常一线油由9.10从塔底抽出经换2/2（壳），经冷3冷却后出装置。
常二线油由常压塔抽出进常二线汽提塔，油气从塔顶返回常压塔，常二线油由泵15.16从塔底抽出经换3/1,2,3（管）后一路经冷3冷却后出装置，另一路返回常压塔。
常三线油由常压塔抽出进常三线汽提塔，油气从塔顶返回常压塔，常三线油由17.16从塔底抽出经换9/1（管）后经冷5冷却后出装置。
常二中油由13/1,2泵从常压塔抽出经换12/1、换9/2返回常压塔。
常四线油由常压塔抽出进常四线汽提塔，油气从塔顶返回常压塔，常四线油由泵14.13/2从塔底抽出经换12/2（管）后经换2/1（壳）冷5/2冷却后出装置，另一路返回减顶回流管线。
常低油由泵3.4抽出经减压炉加热至400℃进减压塔。或直接经减渣换热流程，经冷却水箱（冷13）冷却后出装置（不开减压装置时）。
减顶油气被抽真空系统抽出，经冷6，冷,7，冷8，冷凝冷却后冷凝油由减顶油泵（（泵27.28）经常二或常三管线或污油管线送出装置。
减一线油由减压塔抽出进减一线汽提塔，油气从塔顶返回减压塔，减一线油由泵20.19从汽提塔塔底抽出经换6/1,2（壳）换1/1,2（壳）冷10冷却后，一路返回减压塔顶，另一路出装置。
减二线油由减压塔抽出进减二线汽提塔，油气从塔顶返回减压塔，减二线油由泵18.19从汽提塔塔底抽出经换10/1,2,3（壳）换5（壳）后一路返回减压塔，另一路经冷11冷却后出装置。
减三线油由减压塔抽出进减三线汽提塔，油气从塔顶返回减压塔，减三线油由泵7.8从汽提塔塔底抽出经换13/1（壳）后一路返回减压塔，另一路出经换8（壳）冷12冷却后装置。
减四线油由减压塔抽出进减四线汽提塔，油气从塔顶返回减压塔，减四线油由泵11.12从塔底抽出经换13/2（壳）冷12冷却后出装置。
减压渣油经泵5.6从减压塔底抽出经换11/1,2,3（管）换7/1,2（壳）换4/1,2,3（管）去冷14冷却水箱冷却至95℃送出装置。
初顶、常顶、减顶不凝气经容7去常压炉、减压炉燃烧。
注氨注水：氨气（液氨）和软化水在氨水罐混合后经泵30.31直接注入初、塔顶馏出口管线;氨水从容3、容4底部回收到容12.
注破乳剂：由泵25.26从容6抽出注入进装置前的原油线。
4主要工艺操作参数
电脱盐温度115±5°C电脱盐电流≧ 40A
电脱盐电压≧ 400V 常压炉出口温度365±5℃
减压炉出口温度365±5°C 炉膛温度≧ 750°C
燃料油压力≦ 0.5 MPa 高瓦斯气压力< 0.2 MPa
过热蒸汽压力≧ 0.2 MPa过热蒸汽温度≦ 380°C
初馏塔塔顶温度100±5°C减压塔塔顶温度75°C
减压塔顶真空度700 mmHg各塔器控制液面50%±100 mmHg 侧线温度常一线150~160°C侧线温度常二线170~190°C
常三线310~325°C常四线330~340°C
减一线230~250°C减二线300~320°C
减三线340~350°C减四线370~380°C 产品冷后温度汽油≧ 40°C产品冷后温度柴油≧ 70°C
炼油≧ 55°C200#溶剂油≧ 50°C
减一线70°C减二线80~90°C
减三线80~90°C减四线80~90°C
减渣95~105°C
蒸汽压力≦ 0.5 MPa压缩风压力0.4~0.6 MPa
循环水压力≦ 0.6MPa 原油脱盐后含盐≧3mg/L
原油脱盐后含水≧0.1% 电脱盐罐压力≧ 3 MPa 初顶注氨8.5± 0.5 pH常顶注氨8.5± 0.5 pH
破乳剂注入量20~30 PPM原油注水量5~6%
2.2.2.催化裂化车间
催化裂化是石油炼厂从重质油生产汽油的主要过程之一。所产汽油辛烷值高（马达法80左右），安定性好，裂化气含丙烯、丁烯、异构烃多。催化裂化是按碳正离子机理进行的，催化剂促进了裂化、异构化和芳构化反应，裂化产物比热裂化具有更高的经济价值，气体中C3和C4较多，异构物多；汽油中异构烃多，二烯烃极少，芳烃较多。其主要反应包括：①分解，使重质烃转变为轻质烃；②异构化；③氢转移；④芳构化；⑤缩合反应、生焦反应。异构化和芳构化使低辛烷值的直链烃转变为高辛烷值的异构烃和芳烃。
催化裂化工段有三个部分组成，即反应—再生系统、分馏系统、吸收—稳定系统。
1. 催化剂
本车间采用分子筛催化剂，分子筛是一种水合结晶型硅酸盐，亦称沸石分子筛。其具有独特的规整晶体结构，具有较大的比表面积，大部分沸石分子筛表面具有较强的酸中心，同时晶孔内有强大的库仑场起极化作用。这些特性使它成为性能优异的催化剂。目前应用最多的是Y型分子筛。（图4 Y型分子筛单元晶体结构）
2. 反应—再生系统
本车间采用的是提升管流化催化系统。
反应是在提升管反应器中进行的，由于反应过程中吸收热量和器壁散热，反应器进口和出口的温度是不相同的，进口温度高于出口大约20~30°C。反应温度通常是指提升管出口温度，该厂的反应温度在510~515°C左右。
减压蜡油和减压渣油分别从催化原料油中间罐区和燃料油灌区用泵抽入装置，在管线混合后经换201与轻柴油换热，再经换204/1~4与分馏中段循环油换热，再经换205/1~2与油浆换热至250°C后与渣油混合进加热炉加热与回炼油油浆混合后进入提升管反应器的下部喷嘴。
提升管反应器（反101）的进料与与来自再生器（反103）的再生催化剂接触并立即汽化、
反应。反应器生成的反应油气进入沉降器（反102），先经旋风分离器除去大量催化剂后，进入塔201下部，反应后的待生催化剂经汽提段汽提后进入反103进行结焦再生（烧焦所用空气是由机401/1~3供给）。燃烧生成的延期经旋风分离器除去大量催化剂后，先经双动滑阀，后经降压孔板降压消声器排至大气中。
3.分馏系统
分馏系统的作用是将反应－再生系统的产物进行初步分离，得到部分产品和半成品。反102的反应油气进入塔201底部，先经人字挡板与油浆循环油逆流接触，一方面洗去油气中的催化剂，一方面使油气从480°C降至375°C，进入第一层塔盘进行分馏。塔201顶部油气从115°C经冷201/1~4冷却到40°C，进入容201.由容201分离出的粗汽油用泵202/1，2加压送至塔301用做吸收剂。富气进入机501/1，2进行加压。轻柴油自分馏塔的第14层或第16层自流入轻柴油汽提塔，经蒸汽汽提后215°C的轻柴油用泵204/1,2加压，先经换201与新鲜原料油换热后，再经换202/1,2与除氧水换热至40°C，一部分进入矸洗后作为产品送出装置，另一部分作为吸收剂送至塔304。富吸收油则返回分馏塔第18层，还有部分则去容204作燃烧油封油和冲洗油用。
分馏塔塔顶循环油用泵203/1，2从第22层抽出，抽出温度为160°C，顶循环油经换203/1，2与除氧水换热至80°C，返回第26层，中段循环油用泵205/1，2从第11层抽出，温度为250°C，先经吸收稳定部分的重沸器换303，换301，再经换204/1~4与新鲜原料换热至170°C后，在备用中段油冷却器（冷202）的副线返回分馏塔第14层。分馏塔预留了重柴油抽出阀，需要时重柴油从第9层抽出，经泵209进入冷却器（206），将温度由300°C冷至60°C 后作为产品送出装置。回炼油从第2层塔板抽出进入回炼油罐，经泵206/，2从塔底抽出，温度为375°C，部分经换205/1,2与原料油换热，后经换206发生10Kg/cm2的饱和蒸汽，使油浆循环油冷至297°C返回塔底第一层塔板下；另一部分油浆经油泵207/1,2出口直接送至反101进行回炼。
4.吸收—稳定系统
吸收稳定系统的任务是利用吸收和精馏的方法将来自催化分馏塔顶油气分离器的富气及粗汽油分离成干气（≤C2）、液化气（C3、C4）和蒸汽压合格的稳定汽油。吸收解吸过程要求同时达到三个目的：通过吸收塔尽可能的吸收C3、C4组分；通过解吸塔尽量将C2解吸出去。在这里采用的是单塔流程。
经气体压缩机501/1，2加压后的富气和来自解吸塔顶的解吸气会合后经冷301/1~3冷凝冷至40°C，进入气压机出口油气分离器（容301）中进行气液分离，分离出的油气进入吸收塔底部，经吸收剂吸收后，从塔顶出来进入再吸收塔底部。富吸收油从塔底自流入气压机出口油气分离器。从塔顶来的富气进入再吸收塔，用轻柴油再吸收后作为干起产品送出装置。塔底富气吸收油返回分馏塔，容301分离出来的凝缩油用油泵301/1，2机压送至解吸塔进行解吸，解吸气返回冷301/1~3，冷凝后进入容301，塔底脱乙烷汽油由泵302/1~2抽出，经换热302/1，2与稳定汽油换热至147°C进入塔303，塔303底由换303提供热量，C4以下的轻组分从塔底馏出，经冷303冷凝冷却后，进入容302中平衡汽化，冷凝冷却后的液态烃经泵304/1，2从罐底抽出。一部分送回塔303顶作回流，另一部分送至矸洗后作为产品送出装置。稳定汽油从塔底出来，先经换302/1，2与脱乙烷油换热后，再经冷304用循环水冷却到40°C，接着一部分用泵305加压送至塔301顶作吸收剂用；另一部分靠自压送至矸洗部分，经矸洗和防脱处理后作为产品送出装置。
5.主要工艺条件
反应温度510~515°C分馏塔塔顶温度105±2°C
分馏塔塔底温度360~365°C解吸塔塔底温度90~95°C
稳定塔塔底温度165±2°C稳定塔塔顶温度55±2°C
容903一级碱浓度≥4%容903二级碱浓度≥7%
容903一二、级碱浓度≥7%余炉蒸汽压力0.8~0.9MPa
2.2.
3.酮苯脱蜡车间
酮苯脱蜡装置是以常三线油和减压各侧线油为原料，以丁酮、甲苯二元溶剂混合后作为溶剂。利用酮苯混合溶剂对原料中的油、蜡有不同的溶解度和粘度较小的特性。在油冷冻结晶过程中按一定比例加入适当组成的溶剂，并经过滤将油蜡分离，滤液和蜡液经加热蒸发回收溶剂后送油、蜡出装置，回收后的溶剂循环使用。
1.结晶系统
原料流程：
原料由罐区来—→原料泵（泵—1/1.2）抽出—→原料水冷器（冷—1）—→滤液换热套管（结—1/2）—原料一段氨冷器（结—2）原料二段氨冷器（结—3）—滤机进料罐（容—1.2）—去滤机（原料循环时，可经冷循环线回至原料循环入口）
湿溶剂流程
湿溶剂自湿溶剂罐（容—12）来—一次溶剂泵（泵—2/1.2）抽出后分两路一路去冷—1入口作预稀释；另一路去一次溶剂与滤液换冷（换—2）换冷后分三路；一路去结—1/1的第四根，一路去结—1/1）的出口。一路去结—1/2出口做冷点稀释溶剂。
干溶剂流程
（1）、二次溶剂
干溶剂自（容—14）二次溶剂泵（泵—3/1，2）抽出—二次溶剂换热器（换—3）—溶剂一段氨冷器（冷—2/1，2）溶剂二段氨冷器（冷—2/3）—分两路；一路去结三出口做三次稀释；一路去滤机做冷洗。（循环时可经二次溶剂循环线至容—14）。
（2）、热溶剂流程
干溶剂自（容—14）来—二次溶剂泵（泵—3/1，2）抽出—溶剂加热器（换—4）—分两路；一路去设备冲洗管线；一路去滤机做温洗液。
2.冷冻系统
正压流程
经氨压机压缩后的高压气氨经油氨分离后→气氨干、湿空冷器（空冷—1，2）→氨立式水冷器（冷—13，14）→液氨贮罐（容—21，22，23）→经济器过冷（经—1、2、3、4、）→液氨分配站→去各氨冷器。
-20OC系统的负压流程
原料一段氨冷器（结—2）、溶剂一段氨冷器（冷—2/1，2/2），惰性气氨冷器（冷—4）所蒸发出的气氨→-20OC低压分享离器（分—2）→氨压机（机—3、4）经压缩后走正压流程。
-40OC 系统的负压流程
原料二段氨冷器（结—3），溶剂二段氨冷器（冷—2/3）所蒸发出的气氨→-40OC低压分离器（分—1）→氨压机（机—1，2）压缩后走正压流程。
3.真空系统
发生机送气流程
灯油与工业风在发生炉（炉—3，4）内燃烧，所生成的安全气→6＃分液罐（分—6）→安全气贮罐（容—16）→7＃分液罐（分—7）→经补气阀至真空泵入口分液罐（分—8）。
真空系统正压流程
循环气经真空泵（机—5、6）压缩→惰性气水冷器（冷—3）→9＃分液罐（分—9）→惰性气氨冷器（冷—4）→10＃分液罐（分—10）→惰性气体中间罐（容—4）→分三路；一路经酮吸收器（容—19）排空（含氧量高及滤机密闭压力高时使用）；一路滤机做反吹；一路去滤机做密闭（滤机密闭出来的气体去各罐做密闭气体，最后经循环线回到滤液罐（容—6）。
真空系统负压流程
滤机三部真空抽出来的气体与循环气在滤液罐（容—6）汇合→泡沫分离罐（容—3）→8＃分液罐（分—8）→真空泵（机—5，6）入口。
4.油回收系统
油主物料流程
滤液自结晶系统来→经油低压塔顶换热器（换—6，7，8）与低压塔顶气换热→经油高压塔顶二次换热器（换—9，10）与油高压塔顶气换热→油低压塔（塔—1）→由油低压塔底泵（泵—7/1，2）抽出→经油汽提塔底换热（换—12）、高压塔顶换热器换热（换—11）→经滤液加热炉（炉—1）→油高压塔（塔—2）自压至油末次塔（塔——3）然后溢流到油汽提塔（塔—4）→由油汽提塔底泵（泵—8/1，2，）抽出→经由汽提塔底换热器（换—12）与油高压塔进料换热→经油出装置水冷器冷却后送至罐区。
油回收各塔顶物料流程
（1）、油低压塔物料→油低压塔顶换热器（换—8，7，6）与油低压塔进料换热→油低压塔顶水冷器（冷—5，6）冷却→干溶剂罐（容—14）。
（2）、油高压塔顶物料→油高压塔顶一次换热器（换—11）与油高压塔进料换热→油高压塔顶二次换热器（换—10，9）与油低压塔进料换热→油高压塔顶水冷器（冷—7，8）冷却→至干溶剂罐（容—14）。
（3）、油末次塔、汽提塔顶汽，经（换—13）、（冷—9）、（冷—10），→（容—9）。
油回收冷大循环流程
油低压塔（塔—1）底物料→油低压塔底泵（泵—7/1，2）抽出→经汽提塔底换热器（换—12）→经高压塔顶一次换热器（换—11）→滤液炉（炉—1）→油高压塔（塔—2）→油低压塔底备用泵（泵—7/3）抽出→油末次塔（塔—3）→自流至油汽提塔（塔—4）→油汽提塔底泵（泵—8/1，2）抽出→油出装置换热器（换—12）→油出装置水冷器→经循环线至油低压塔顶换热器（换—6，7，8）→经油高压塔二次换热器（换—9，10）→油低压塔（塔—1）。
油回收小循环流程
油低压塔底物料→油低压塔底泵（泵—7）抽出→经油汽提塔底换热器（换—12）→经油高压塔顶一次换热器（换—11）→经滤液加热炉（炉—1）→油高压塔（塔—2）→经小循环线至油低压塔（塔—1）。
5.蜡回收系统
蜡回收系统主物料流程
冷蜡罐（容—8）物料→冷蜡泵（泵—6/1，2）抽出→经六塔换热器（换—13）与六塔顶汽换热→经蜡低压塔顶换热器（换—14）与蜡高压塔顶汽换热→蜡高压塔顶换热器（换—15，16）与蜡高压塔顶汽换热→蜡低压塔（塔—5），塔底物料由低压塔底泵（泵—9/1，2）抽出→经蜡汽提塔底换热器（换—17）与蜡汽提塔底物料换热→蜡液加热炉（炉—2）→蜡液高压塔（塔—6），（塔—6）底物料自压至蜡液末次塔（塔—7）→自流至蜡汽提塔（塔—8），塔底物料由蜡汽提塔底泵（泵—10）抽出→经汽提塔底换热器（换—17）与高压塔进料换热→经蜡出装置水冷器冷却→罐区。
蜡回收各塔顶物料流程
（1）、蜡低压塔顶汽→蜡低压塔顶换热器（换—14）与蜡低压塔进料换热→干燥塔（或进塔—6顶水冷器）。
（2）、蜡高压塔顶汽→蜡高压塔顶换热器（换—16）→（换—15）与蜡低压塔进料换热→蜡高压塔顶水冷器（冷—11）冷却后→沉降罐（容—10）。
（3）、油、蜡回收汽末次塔顶汽与脱酮塔顶汽，干燥塔顶汽汇合在一起→经六塔顶换热器（换—13）与蜡低压塔进料换热→经六塔顶水冷器（冷—9，冷—10）冷却后→去水溶液罐（容—9）。
蜡回收冷大循环流程
蜡低压塔（塔—5）底物料→蜡低压塔底泵（泵—9/1，2）抽出→蜡汽提塔式底换热器（换—17）→蜡液加热炉（炉—2）→蜡高压塔（塔—6），塔底物料自流至→蜡低压塔底泵（泵—9/3）抽出→蜡末次塔（塔—7），塔底物料自流→蜡汽提塔（塔—8），塔底物料→蜡汽提塔底泵（泵—10）抽出→经蜡汽提塔底换热器（换—17）→经蜡出装置水冷器→蜡大循环线→六塔顶换热器（换—15，换—16）→蜡低压塔（塔—5）。
蜡回收小循环流程
蜡低压塔（塔—5）底物料→蜡低压塔底泵（泵—9/1，2，）抽出→蜡汽提塔换热器（换—17）→蜡液炉（炉—2）→蜡高压塔（塔—6），塔底物料→小循环线→自流至低压塔（塔—5）。
水回收系统流程
滤液汽、末两塔，蜡液汽、末两塔，脱酮塔、干燥塔的顶部溶剂汽、水蒸汽的混合物汇合后进入（换—13）→水冷器（冷—9，冷—10）冷凝冷却后进入水溶剂罐（容—9）。溶剂在（容——9）中，因比重的不同分为上下两层，上层的物料为丁酮和甲苯的混合物，它们溢流到沉降罐（容—10）。下层的物料是水和丁酮的混合物，由通用泵抽出，打至脱酮塔（塔—10）进行汽提，使大部分酮汽化酮和水蒸汽由塔顶馏出，经六塔换热器（换—13）、六塔水冷器（冷—9，冷—10）冷却后，回到水溶剂罐（容—9）。脱酮塔（塔—10）底含微量的热水直接排入污水沟。
溶剂干燥系统流程
沉降罐（容—10）内含少部分水，由干燥塔进料泵（泵—12）抽出，打入溶剂干燥塔的上部（塔—9），干燥塔内物料经来自（塔—5）顶的热溶剂气汽提后，塔底已干燥的溶剂由干燥塔底泵（泵—11/1，2）抽出，经干燥塔底水冷器（冷—12）冷却后，进入湿溶剂罐（容—12）。干燥塔顶含水混合气经六塔顶换热器（换—13）、六塔顶水冷器（冷—9，10）冷却后，进入水溶剂罐（容—9）。
2.2.4.化验中心
化验中心现有35名员工，11套检测设备，年可为100万吨产品进行检测。分析项目有汽油18项、柴油15项、液化气6项。具体岗位有：
1.汽油辛烷值分析岗位
使用的汽油辛烷值测量仪器模仿汽车发动机，为催化工段汽油检测项。通过燃烧测试辛烷的爆炸指数，辛烷值高抗爆性好。标准油：90#标油、甲苯（7：3）、88#标油。各项操作条件：标况t=52℃、排气0.25mm、进气0.2mm、火花塞0.5mm、压液比0.5.
2.综合分析岗位
（1）液化石油气铜片腐蚀试验器：用于测试液化气的铜片腐蚀值(40℃水浴2小时，观察颜色，和比色卡比较)
（2）石油产品滤点试验器（柴油）：脱水→水浴加热50±2℃→空气自然冷却至40±2℃→测量
石油产品冷滤点试验器
（3）开口闪点测定仪（蜡油100℃以上），闭口闪点测定仪（100℃以下）
3.馏程分析岗位
为汽油和柴油馏程的测定，一般测定初顶油、常顶油、粗汽油和稳定汽油。汽油加冰至0~2 ℃，柴油加热到50℃后检测。测量项目有初馏点，10%、50%、90%馏出温度，干点。
4.成品分析岗位一
馏分燃料冷滤点测定仪：主要用于检测柴油的流动性。一般-17℃下制冷，比凝点温度10℃。
5.成品分析岗位二
原料重金属含量测定仪
原子吸收光谱仪：用于测试原料重金属含量，通过燃烧的火焰颜色，反射、放大后对比。
6.成品分析岗位三
液体石油烃类测定仪：取约0.75ml试样注入装有活化过的硅胶的琉璃吸附柱中，在吸附柱的分离段装有一薄层含有荧光染料混合物的硅胶。当试样全部吸附在硅胶上后，加入醇胶附试样，加压试样顺柱而下。试样中的各种烃类根据其吸附能力强弱分离成芳烃、烯烃和饱和烃。荧光染料也和烃类一起选择性分离，使各种烃类区域界在紫外灯下清晰可见。根据吸附柱中各烃类色带区域的长度计算出每种烃类的体积百分含量。——GB/T11132-2008《液体石油产品烃类测定法(荧光指示剂吸附法)》
7.色谱分析岗位
主要为液化气含量分析，流动相为3201硅藻土。
8.微量氧含量分析岗位
2.3.工艺流程图
（参见附图一）
2.4.主要设备一览表
1.常减压车间
机泵设备
编号名称型号
100×2
泵1 初底泵80Y
Ⅱ
100×2
泵2 初底泵80Y
Ⅱ
泵3 常底线油泵65Y
100×2B
Ⅱ
100×2B 泵4 常底线油泵65Y
Ⅱ
100×2 泵5 减底泵65Y
Ⅱ
100×2 泵6 减底泵50Y
Ⅱ
60×2 泵7 减三线泵50Y
Ⅱ
60×2 泵8 减三线泵50Y
Ⅱ
60×2 泵9 常一线油泵50Y
Ⅱ泵10 常一线油泵40Y
40×2B
Ⅱ泵12 常四线泵40Y
40×2
Ⅱ
60×2 泵13/1 常二中泵50Y
Ⅱ
泵13/2 常二中泵、常四共用泵50Y
60×2
Ⅱ
40×2B 泵14 常四线油泵40Y
Ⅱ泵15 常二线油泵50Y
60×2
Ⅱ
60×2 泵16 常二常三线共用泵50Y
Ⅱ泵17 常三线泵40Y
40×2B
Ⅱ泵18 减二线泵40Y
40×2
Ⅱ泵19 减一、二共用泵50Y
60×2C
Ⅱ
60×2 泵20 减一线泵50Y
Ⅱ泵21 初底泵50Y
60×2
Ⅰ
60×2 泵23 常顶泵50Y
Ⅰ
60×2 泵24 常顶泵50Y
Ⅰ泵25 原油注水泵2DB-1.5/30 泵26 原油注水泵DB-1.5/30 泵28 减底油泵32W-75 泵30 氨水泵32W-75
泵31 氨水泵32W-75
泵34 碱水泵1DB-75/30
冷2/3 常顶冷却器FLB500-55-25-2
冷2/4 常顶冷却器FLB500-55-25-2
冷6 减顶冷却器FLB500-55-25-2
冷8 二级抽真空冷却器FLB500-55-25-4
换5 原油——减二线换热器AES400-2.5-35-6/25-2 换6/1 原油——减一线换热器AES400-2.5-30-6/25-4 换6/2 原油——减一线换热器AES400-2.5-30-6/25-4 换8 原油——减三线换热器AES400-2.5-35-6/25-2 换9/1 常三线——原油换热器FB400-30-40-4
换9/2 常四线——原油换热器FB400-30-40-4
塔2 常压塔d1200×35350×12
塔3 常压汽提塔d600×21480×8/10
容4 常顶油水分离器d1200×4700×8
一级抽真空器Dg80×817
二级抽真空器 1 1/2×346
2.催化裂化车间
机泵设备类
编号名称规格数量机401/1-3 主风机4D-44/2 2
机501/1-2 气体压缩机2D-3.5 2
泵202/1-2 粗汽油泵DyI6-25×9 2
泵203/1-2 顶循油泵5DyI-60 2
泵204/1-2 轻柴油泵DyI6-25×9 2
100×2 2 泵205/1-2 中段油泵65Y
Ⅱ
泵206/1-2 口炼油泵Dy
6-25×8 2
Ⅱ
泵207/1-2 油浆泵65py
6-100 2
Ⅱ
泵208/1-2 冲洗油封油泵DyI6-25×9 2
泵301/1-2 解吸塔进料泵50yI-60 2 泵302 稳定塔进料泵50yI-60×2c 1 泵303/1-2 吸收塔中段泵50yI×60A 2
-40×2 2 泵304/1-2 稳定塔回流泵40y
Ⅱ
泵305 稳定汽油泵40yI-40×28 1
泵501 凝缩油泵1DB-0.75/30 1 泵101/1-2 钝化剂泵2DB-1.5/30 2
泵702/1-2 污水泵2DB-1.5/30 2
泵901/1-2 碱液泵40WM-90 2 泵209 重柴油泵4Dy
-40×2 1
Ⅱ
容器设备类
编号名称型号数量
容101 冷催化剂贮罐φ1600x10510x8 1
容102 热催化剂贮罐φ1000x16887x10 1
容103 催化剂加料斗φ1000x1226x6 1
容104 净化空气贮罐φ600x12480x6 3.5 m3 1
容105 阻燃剂罐φ200x797x8 1
容106 混合室φ1200x5327x8 1
容107 阻燃剂罐料斗φ200x507x8 1
容108 金属钝化剂罐φ1000x3940x6 1
容201 分馏塔顶油气分离器φ1400x4100x8 1
容202 回炼油罐φ800 1
容203 燃料气分离罐φ800x3233x8 1
容204 封油冲洗油罐φ1400x3800x8 1
容205 污油罐φ500x2316x6 1
容206 液态烃气化器φ800x4350x8 1
容301 气压机出口油气分离器φ1000x4604x10 B型 1
容302 稳定塔顶回流油罐φ1000x4608x12 1
容401 空气缓冷罐φ1400x4800x8 1 容503 气体分液器φ500x1790x8 1 容601 蒸汽水分器φ500x1790x8 1 容602 蒸汽包φ1000x2899x12 1 容801 净化空气罐φ1400x4600x8 1 容802 空气脱水罐φ1400x4600x8 5m3 1 容901 配碱槽φ1600x1200x6 1 容902/1,2 碱液贮槽φ1400x4660x6 5 m3/A型 2 容903 液化气碱洗沉降器φ500x3158x12 1 容904 汽油碱洗沉降器φ800x3740x10 1 容905 防胶剂配制罐φ500x2020x6 1 容906/1,2 防胶剂贮罐φ500x2308x6 2 容907 防胶剂配制罐料斗φ250x432x6 1 容908 轻柴油碱洗沉降器φ800x3704x10 1
机501/1,2 φ500x1250 2 塔器设备类
编号名称规格数量反101 提升管反应器φ273x10x33216 1 反102 沉降器 1 反103 再生器φ2400/φ1800/φ2200x39338 1 塔201 分馏塔φ1200/φ1400x26902x10/12/14 1 塔202 轻柴油汽提塔φ800x14600x8 1 塔301 吸收塔φ385/φ450/φ480x20430x8/10 1 塔302 解吸塔φ385/φ450/φ480x20430x8/10 1 塔303 稳定塔φ500/φ800x18740x10 1 塔304 再吸收塔φ250/φ500x11183x9/10 1 冷换设备类
编号名称规格数量换201 原料、轻柴油换热器FB500-25-25-4B=100 1 换202/1,2 轻柴、除盐水换热器FB500-25-25-4B=100 1 换203/1,2 顶循，除盐水换热器FB400-15-40-4B=100 1 换204/1,2 原料、中段油换热器FB500-25-25-4B=150 4 换205/1,2 原料、油浆换热器FB600-40-25-4B=100 2 换206/1 油浆蒸汽发生器FB400-30-40-4B=450 1 换301 解吸塔底重沸器FLB400-15-25-4B=450 1 换302/1,2 稳定塔进料换热器FB500-25-25-4B=450 2 换303 稳定塔底重沸器FLB600-55-25-4B=450 1 冷201/1-4 分馏塔顶冷凝器FLB600-85-16-4B=450 4 冷202 分馏塔中段油冷却器FB500-25-25-4B=450 1 冷203 封油冷却器FB325-5-40-2B=100 1 冷204 渣油冷却器φ3600x1850x8 1 冷205 重柴油冷却器FB400-15-40-4B=100 1
机501/1,2中间冷却器φ500x444x1500 2 冷206/1-4 取样冷却器φ159x6(A型) 4
冷301/1,2 气压机出口冷凝冷却器FLB600-40-25-4B=450 2
冷302 吸收塔中段油冷却器FB400-15-40-4B=100 1
冷303/1,2 稳定塔顶冷凝冷却器FLB600-40-25-4B=450 2
冷304 稳定汽油冷却器FB700-60-25-4B=100 1
冷306 取样冷却器φ159x6(A型) 1
冷601 取样冷却器φ159x6(A型) 1 加热设备类
编号名称规格数量
炉101 辅助燃烧室φ1000x3711 100万大卡/时 1
炉102 原料加热炉100-25-φ60/φ60 1
其他设备类
编号名称规格数量
抽101 催化剂罐顶抽空器空气入口Dg40 蒸汽入口Dg25 Pg16 1
消101 催化剂罐顶消音器Dg40 Pg25 1
消201/1-2 炉201出口消音器Dg80 Pg16 2
消202 容602出口消音器Dg80 Pg16 1
消401 主风机出口消音器Dg100 Pg16 1
混901 混合器Dg25 Pg25 1
混902 混合器φ10/φ14 工作介质管径Dg40 1
混903 混合器φ7/φ10 1
板101 孔板降压器Dg700x10900x8(6块) 1
阻火器Dg50 2
阻火器Dg25 1
3.酮苯脱蜡车间
设备编号设备名称设备型号规格
泵2/1 二次溶剂泵65Y-50x6
泵2/2 二次溶剂泵65Y-50x6
泵3/1 一次溶剂泵65Y-50x5
泵3/2 一次溶剂泵65Y-50x5
泵4 滤液泵50YI-60x2
泵5/2 滤液泵80YⅡ100x2B
泵6/2 冷蜡泵2QYR-22/3.5
泵7/1 T-1底泵65Y100x2A
泵7/2 T-1底泵65YI100x2
泵7/3 T-1底泵2QS-21/1.7
泵8/1 T-4底泵40Y-40x2
泵8/2 T-4底泵2QYR25-10/4
泵9/1 T-5底泵50Y-60x2
泵9/2 T-5底泵65PY-100
泵9/3 T-5底泵2QS-21/1.7
泵10/2 T-8底泵2QYR25-10/4
泵11/1 T-10进料泵50YI160
运筹学建模-炼油厂生产计划安排
炼油厂生产计划安排 摘要 本文主要论述了炼油厂生产计划的优化问题，在该厂的生产能力和市场条件的限制下，通过对炼油厂生产流程的分析，得到了总利润与成品油产量的函数关系，以及成品油产量所需满足的约束条件，从而将问题转化为线性规划问题，然后转换建立了一个模型。模型将总利润作为目标函数，将炼油厂生产所受到的生产能力、原料供应和市场需求方面的限制条件转化为目标函数的约束条件，最后利用lindo 软件编程实现求解。 一、问题的提出 炼油厂通过不同渠道购买原油1和原油2，原油经过分馏、重整、裂解和调和处理，所得到油和煤油可以直接用于销售。 （1）分馏 分馏是将每一种原油根据沸点不同分解为轻石脑油、中石脑油、重石脑油、轻油、重油和残油。每桶原油可以产生的各种油分馏见表1。 油 原油1 0.10 0.20 0.20 0.12 0.20 0.13 （ 石脑油进入重整过程产生辛烷值为115的重整汽油，经过重整得到的重整汽油见表2。 表2 石脑油经过重整后提到的重整汽油(桶/桶) 轻石脑油中石脑油重石脑油 重整汽油0.6 0.52 0.45 （3）裂解 轻油和重油经过催化裂解过程而产生裂化油和裂化汽油，轻油和重油裂解产生的产品见表3。 表3 轻油重油裂解产生的产品(桶/桶) 裂解油裂解汽油 轻油0.68 0.28 重油0.75 0.20
（4）调合 汽油、航空煤油和煤油都可以利用石脑油、轻油、重油和裂解油等调合而成，而航空煤油的蒸汽压必须不超过每平方厘米1公斤，而轻油、重油、裂解油和残油的蒸汽压见表4。 表4 各种油品的蒸汽压（公斤／平方厘米） 轻油重油裂解 油 渣油 蒸汽 压 1.0 0.6 1.5 0.05 煤油的相关数据如下：假定煤油由轻油、裂解油、重油和渣油按10:4:3:1调合而成。 ①每天原油1的可供应量为20,000桶；②每天原油2的可供应量为30,000桶； ③每天最多可分馏45,000桶原油；④每天最多可重整10,000桶石脑油； ⑤每天最多可裂解处理8,000桶；⑥每天生产的润滑油必须在500桶到1,000桶之间； ⑦高档发动机油的产量必须是普通发动机油产量的40％。 各种产品的利润见表5所示。 表5 各种最终产品的利润(元／桶) 高档发动机油普通发 动机油 燃料油煤油润滑油 利润0.7 0.6 0.4 0.35 0.15 提出问题：应如何制定炼油厂的生产计划，以得到最大利润。假定所有变量之 间相互关系均为线形关系。 二、模型假设 （1）该炼油厂的所有原材料和产品在运输和加工过程中的损耗忽略不计； （2）由原料加工成产品时，产品的体积是原料体积之和； （3）生产普通发动机油和高档发动机油时，只要辛烷值达到要求即可，5种原材料不需要都用到； （4）生产飞机燃料时，只要蒸发压达到要求即可，4种原材料不需要都用到；（5）该炼油厂生产的所有产品品质都是一样的，不生产不同品质的产品； （6）该炼油厂所生产的最终产品都能够卖得出去； （7）该炼油厂所生产的最终产品的利润是稳定的。 三、符号说明 变量名物品名变量名物品名变量名物品名
金陵石化实习报告 篇一：石化实习报告 一、实习目的 天津大学是中国近代第一所大学，“实事求是”是我们的校训。我们都明白光说不做的缺点，所以，在大三的开学阶段，学校组织了全体化工学生对中国石油大港石化公司进行了认知实习，以加深我们对化工知识的理解。作为一名大学本科生，而且是天津大学这样老牌工科学校的学生，我迫切的想要接受社会的教育，将已学到的知识与工业生产实际结合，这样不仅可以加深对理论知识的理解，也能为将来的工作和研究等做好铺垫。因此这次大港石化公司实践之行我的目的如下： （1）对接触到的化工装置有简单的了解，理解其基本原理和作用，为学习相关化工原理的学习打下了基础。 （2）了解石油炼制的基本工业流程和各种产品的生产、分离、纯化方式。 （3）了解工业生产中的安全规范。 （4）了解石油炼制中的环保标准和环保措施。 二、工厂、车间概况
1、公司简介： 中国石油大港石化公司位于天津东南渤海之滨，始建于1965年，前身为大港油田炼油厂，XX年重组改制为中国石油天然气股份有限公司直属的炼化地区公司。公司原油一次加工能力500万吨/年，拥有燃料油、润滑油两条生产线，能够生产各类汽油、柴油、润滑油、液化气、丙烯、低硫石油焦、MTBE等11大类40余种产品。公司拥有厂区油库、千米桥油气储运库和南疆油库三个库区，具备管输、公路、铁路、海运等多种储运手段。 XX年，公司圆满完成了500万吨/年配套改造一期工程建设，生产流程趋于合理，加工手段日益完善，产品品质进一步提升，成为首批向北京市场供应欧Ⅲ标准清洁油品的定点企业。同时，大港石化公司积极利用国内外两种资源、开拓国内国际两个市场,初步实现了原油进口和产品出口，形成了原油上岸、产品下海的供销新格局。 2 、公司主要生产装置： 3、主要原料： 以加工大港混合原油为主，同时参炼部分进口原油。其中大港油田原油属中间石蜡基原油，轻质油含量高，而进口
中石油下属炼化企业 中石化下属炼化企业
大庆石化是中国石油天然气股份有限公司的地区分公司。是以大庆油田原油、轻烃、天然气为主要原料，从事炼油、乙烯、塑料、橡胶、化工延伸加工、液体化工、化肥、化纤生产，并承担工程技术服务、生产技术服务、机械加工制造、矿区服务等职能的特大型石油化工联合企业。 公司始建于1962年，前身是大庆石油化工总厂，1999年10月重组分立为大庆石化公司和大庆石化总厂；2007年6月重新整合为大庆石化公司。炼油、化肥、化工和腈纶装置分别于1963年、1976年、1986年和1988年建成投产。经过四十多年的发展，公司逐步形成了以炼化生产为主，工程技术、多种经营、矿区服务并存的“四位一体”业务格局。现有二级单位34个，员工3.1万人，生产装置137套，固定资产原值285亿元、净值115亿元，2007年销售收入达到395亿元。年加工原油650万吨，乙烯生产能力60万吨/年，聚乙烯56万吨/年，聚丙烯10万吨/年，丙烯腈8万吨/年，丁辛醇8万吨/年，苯乙烯9万吨/年，聚苯乙烯2.5万吨/年，SAN7万吨/年，ABS10.5万吨/年，顺丁橡胶8万吨/年，腈纶丝6.5万吨/年，合成氨45万吨/年，尿素76万吨/年，复合肥30万吨/年。可生产48个品种187个牌号的产品。 公司整体通过了ISO9002质量体系认证，被评为全国质量管理先进企业，产品出厂合格率始终保持100%。石油、化工、塑料、腈纶等系列产品荣获全国市场同行业“产品质量、服务质量无投诉用户满意品牌”称号。企业先后荣获了全国“五.一”劳动奖状、全国思想政治工作优秀企业、国家“守合同重信用”企业、黑龙江省文明单位标兵等称号，实现了生产与安全、能源与环境、企业与社会、企业与员工的和谐发展。 前进中的大庆石化公司，将以科学发展观为指导，认真履行企业的经济责任、政治责任和社会责任，努力创造良好的经营业绩，最大限度地回报股东、回报社会、回报员工，实现公司价值的最大化。
北京化工大学 化学工程与工艺专业 生产实习报告 姓名： 班级： 学号： 成绩： 实习时间： 实习地点：北京燕山石化炼油二厂 年月日
目录 1．车间概况 1．1．炼油厂概况 1．2．车间概况 1．3．产品 2．生产工艺、运行与维护 2．1．工艺流程说明 2．2．主要工艺指标与技术先进性 2．2．1.国外连续重整工艺技术 a.早期催化重整 b.半再生铂重整工艺 c. 固定床循环再生工艺 d.移动床连续再生工艺 2．2．2.连续重整工艺技术的对比 2．2．3.国内连续重整工艺技术 2．3．运行与控制 2．4．维护与检修 3．主要设备原理与参数 3．1．主要化学反应设备 3．2．主要分离设备 3．3．主要设备 4．问题调研 4．1．调研问题－1 4．2．调研问题－2 5．其他 5. 1. 感想与总结 5. 2. 建议
1．车间概况 1．1．燕山石化炼油厂概况 燕山石化炼油厂自上个世纪60年代建厂投产，今已有四十多年的历史，累计加工原油量2.3亿吨，生产汽油、煤油、柴油、润滑油9000多万吨，提供化工轻油4300多万吨，为国家的经济发展做出了贡献，同时，经过四十多年的发展，也有建厂初期的3套炼油装置发展到目前的26套，加工能力由最初的250万吨/年提高到1000万吨/年，形成了一个上下游装置基本配套、公用加工设施完备、技术水平较为先进的千万吨级炼油厂。 近十多年来，燕山石化炼油厂发展速度进一步加快，原油一次加工能力达到了目前的1600万吨/年，在1994年化工系统完成了45万/年乙烯改造工程后，炼油厂先后于1995年完成了300万吨/年的蒸馏装置的异地改造，1997年新建了60万吨/年连续重整装置和100万吨/年中压加氢改质装置，1998年完成了200万吨/年重油催化裂化装置的建设，并将加工120万吨/年蜡油的二催化装置改造成80万吨/年的全大庆减压渣油的重油催化裂化装置，配套把20万吨/年气体分馏装置扩能改造到42.8万吨/年，提高了炼油厂的原油加工深度和高品质油品生产能力。2001年为满足柴油质量升级换代的需要，建设了100万吨/年柴油加氢精制装置，加氢处理催化裂化柴油。2004年为调整；炼油产品结构，满足日益增长的航空煤油需要，建设了80万吨/年航煤加氢精制装置。同年建设了30000Nm3/h催化干气提浓料装置，回收催化干气中的碳二等轻烃，提高资源的利用效率。随着大庆原油供应的减少，2005年对一蒸馏进行改造，开始加工含硫中间基的俄罗斯原油，同时启动了1000万吨/年炼油系统改造工程，以提高原油加工能力并适应含硫原油的加工要求，新建4套生产装置和1套三废处理装置，以及为满足京标（IV）汽油质量标准的汽油吸附脱硫装置，于2007年6月实现一次开车成功。 今后几年，燕山石化还将继续对炼油系统实施技术改造，一方面消除重油变化对润滑油基础油的影响和满足润滑油质量升级换代的需要，将新建加氢法生产润滑油基础油的系列装置，提高润滑油基础油的质量和产量；另一方面，将针对1000万吨/年炼油改造工程开工后出现的二次加工能力不配套的问题，实施配套改造和建设，使上下游炼油装
20XX年炼油厂工作总结暨工作计划 18年，装置在厂部、厂党委正确领导及各职能部室具体指导下，认真学习借鉴镇海石化精细化管理经验，深入开展“环保达标，责任在我”主题教育活动，突出抓好岗位练兵和应急程序演练为核心内容的“三基”工作，认真落实突发情况下“五及时”原则，精心塑造环保品牌，全年各项管理工作得到了较好的开展和落实，达到了预期目标，主要工作小结如下： 一、HSE管理 本年度，装置HSE管理，坚持以人为本，以体系建设为基础和指导，围绕H2S 防治和雨水污染两大重点工作，突出抓好职工应急程序演练和直接作业环节安全管理。同时，开展以“防坠落，防跌伤”为重点的现场安全隐患整治，确保了安全生产。 1、H2S防治 由于炼油装置掺炼高硫原油比例不断增高，污水及污泥中含有大量H2S，由于污水装置多为密闭结构及H2S比重大，不易挥发的特点，目前，H2S防治已成为装置的第一安全隐患，不仅产生强烈的恶臭，而且直接影响到各个作业环节的人员的安全。为此，装置为落实厂部关于H2S防治的各项指示，集中精力做了以下工作： ①对H2S富集的预处理岗位进行了岗位搬迁。 ②在关键部位增设在线监测及报警系统，完善了安全警示标志。 ③为岗位人员配发了便携式H2S报警仪有防护装备。 ④对岗位人员进行全员H2S防治教育，完善巡检制度并反复多次组织应急状态下的反事故演练。 2、雨水污染防治 “吉化11.13”特大水污染事件的发生，给我们敲响警钟，引起各级领导对此前所未有的高度关注；为确保公司水体污染最后一道防线，装置采取以下措施。 ①完成了雨水池污染雨水返回装置处理的技术改造。从硬件上初步具备了处理污染雨水的条件。 ②增设了隔油围堰，配置了吸油机，撇油工具，收油桶。 ③编制了雨水池污染状况下的二级反事故应急程序并组织岗位人员多次演练。
中石油下属炼化企业 CNPC （china national petrolem corporation ） 中石化下属炼化企业 CPCC （china petrolem chemical corporation ）
大庆石化是中国石油天然气股份有限公司的地区分公司。是以大庆油田原油、轻烃、天然气为主要原料，从事炼油、乙烯、塑料、橡胶、化工延伸加工、液体化工、化肥、化纤生产，并承担工程技术服务、生产技术服务、机械加工制造、矿区服务等职能的特大型石油化工联合企业。 公司始建于1962年，前身是大庆石油化工总厂，1999年10月重组分立为大庆石化公司和大庆石化总厂；2007年6月重新整合为大庆石化公司。炼油、化肥、化工和腈纶装置分别于1963年、1976年、1986年和1988年建成投产。经过四十多年的发展，公司逐步形成了以炼化生产为主，工程技术、多种经营、矿区服务并存的“四位一体”业务格局。现有二级单位34个，员工3.1万人，生产装置137套，固定资产原值285亿元、净值115亿元，2007年销售收入达到395亿元。年加工原油650万吨，乙烯生产能力60万吨/年，聚乙烯56万吨/年，聚丙烯10万吨/年，丙烯腈8万吨/年，丁辛醇8万吨/年，苯乙烯9万吨/年，聚苯乙烯2.5万吨/年，SAN7万吨/年，ABS10.5万吨/年，顺丁橡胶8万吨/年，腈纶丝6.5万吨/年，合成氨45万吨/年，尿素76万吨/年，复合肥30万吨/年。可生产48个品种187个牌号的产品。 公司整体通过了ISO9002质量体系认证，被评为全国质量管理先进企业，产品出厂合格率始终保持100%。石油、化工、塑料、腈纶等系列产品荣获全国市场同行业“产品质量、服务质量无投诉用户满意品牌”称号。企业先后荣获了全国“五.一”劳动奖状、全国思想政治工作优秀企业、国家“守合同重信用”企业、黑龙江省文明单位标兵等称号，实现了生产与安全、能源与环境、企业与社会、企业与员工的和谐发展。 前进中的大庆石化公司，将以科学发展观为指导，认真履行企业的经济责任、政治责任和社会责任，努力创造良好的经营业绩，最大限度地回报股东、回报社会、回报员工，实现公司价值的最大化。
炼油厂认识实习报告2020 认识实习是大学工科类学生在校实习的一个重要组成部分，它可 以使学生把课堂上学的理论知识结合实际生产操作中去，更深入的了解课本上的知识。同时也对自身专业也有了一个具体的认识。为以后的学习工作打下坚实的基础。对每一位同学来说都有一个明确的定位。使自己的职业生涯发展有了一个明确的方向。同时也锻炼我们的观察的能力，培养我们对专业课的更深层次的认识，激发了我们的学习热情。 石油化工生产技术专业认识实习在五月十三号至五月二十四号分 别到ｘｘ石油化工公司炼油分部联合二车间和中国石化集团分研究 院认识实习。 ｘｘ石化公司是中国石油化工股份有限公司ｘｘ分公司，统称ｘ ｘ石化，为国有特大型综合性石油化工企业，创建于 1955 年，目前原油加工能力达到1350万吨/年，乙烯生产能力达到100万吨/年， 同时拥有动力、港口、铁路运输、原油和成品油输送管道以及30万 吨级单点系泊海上原油接卸系统，拥有 70 套主要炼油、化工生产装置。 中国石化股份有限公司ｘｘ分研究院，始建于1964年，现有干部职工177人，其中高级工程师22人，中级职称技术人员62人，由生
产服务室、产品开发室、产品放大室、市场服务室和分析评定室及机关组成。技术中心主要从事石油化工产品开发研究、炼油生产工艺研究和提供各种技术咨询、科研服务。 这次认识实习主要在炼油分部联合二车间。通过车间主任的介绍结合所学的知识，联合二车间是整个炼油工艺中的一个中间环节。主要工作是原油一次加工后的渣油加氢工序的车间。 渣油加氢装置是通过加氢实现渣油轻质化的清洁燃料生产技术，其工艺原理是：在高温、高压和催化剂存在的条件下，渣油和氢气进行催化反应，渣油中的硫、氮化合物分别与氢气发生反应，生成硫化氢、氨和烃类化合物;金属有机化合物与氢、硫化氢发生反应，生成金属硫化物和烃类化合物。同时，渣油中部分较大的分子裂解并加氢，转化为分子较小的优质理想组分(石脑油和柴油)。反应生成的重金属硫化物沉积在催化剂上，反应生成的硫化氢和氨最终可以回收利用。渣油加氢技术在环保方面也发挥着重要作用。渣油加氢属于清洁环保型的炼油工艺，特别是在当前高油价、环保要求日益苛刻、节能要求迫切的形势下，在炼油加工工艺中发挥着越来越重要的作用。 在炼油厂的整个工艺流程中，联合二车间属于二次加工的催化，加氢裂化。炼油厂一般分为:一次加工.二次加工.三次加工。一次加工是把原油蒸馏分为几个不同的沸点范围(即馏分)；把一次加工得到
运筹学案例分析报告 —炼油厂生产计划安排 班级：1516122 组号：6 姓名、学号 （组长、分工）：吴锴楠151612219、建立数学模型（组员、分工）：张灿龙151612220、编写报告 （组员、分工）：游泽锋151612222、编写lingo程序
一.案例描述 某炼油厂的工艺流程图如下图1。 炼油厂输入两种原油（原油1和原油2）。原油先进入蒸馏装置，每桶原油经蒸馏后的产品份额见表1，其中轻、中、重石脑油的辛烷值分别为90、80和70。 表1 轻石脑油 中石 脑油 重石 脑油 轻油重油渣油 原油1 0.1 0.2 0.2 0.12 0.2 0.13 原油2 0.15 0.25 0.18 0.08 0.19 0.12 石脑油部分直接用于发动机油混合，部分输入重整装置，得辛烷值为115的重整汽油。1桶轻、中、重石脑油经重整后得到的重整汽油分别为0.6、0.52、0.45桶。 蒸馏得到的轻油和重油，一部分直接用于煤油和燃料油的混合，一部分经裂解装置得到裂解汽油和裂解油。裂解汽油的辛烷值为105。1桶轻油经裂解后得到0.28桶裂解汽油和0.68桶裂解油；1桶重油裂解后得到0.2桶裂解汽油和0.75
桶裂解油。其中裂解汽油用于发动机油混合，裂解油用于煤油和燃料油的混合。 渣油可直接用于煤油和燃料油的混合，或用于生产润滑油。1桶渣油经处理后可得0.5桶润滑油。 混合成的发动机油高档的辛烷值应不低于94，普通的辛烷值不低于84。混合物的辛烷值按混合前各油料辛烷值和所占比例线性加权计算。 规定煤油的气压不准超过1kg/cm2，而轻油、重油、裂解油和渣油的气压分别为1.0、0.6、1.5和0.05kg/cm2。而气压的计算按各混合成分的气压和比例线性加权计算。 燃料油中，轻油、重油、渣油和裂解油的比例应为10：3：1：4。 已知每天可供原油1为20000桶，原油2为30000桶。蒸馏装置能力每天最大为45000桶，重整装置每天最多重整10000桶石脑油，裂解装置能力每天最大为8000桶。润滑油每天产量应在500~1000桶之间，高档发动机油产量应不低于普通发动机油的40%。 又知最终产品的利润（元/桶）分别为：高档发动机油700，普通发动机油600，煤油400，燃料油350，润滑油150.试为该炼油厂制订一个使总盈利为最大的计划。 二.问题分析 首先，分析题目易得，题意要求我们求最大的总利润，结合题目中各种条件，我们确定采用线性规划这种方法来进行建模求解。该炼油厂的最终生产产品是普通汽油、特级汽油、飞机燃料、燃料油、润滑油这5种成品油，用的最初原料是原油c1和原油c2，中间产品有重整汽油、裂化油、裂化汽油等。由于各种成品油利润不同，所以这5种产品各生产数量，相互间的生产比例都会影响到总利润。现在，本题的目标是求出这5种成品油各生产多少时获得总利润最大。为了求出5种成品油各生产多少时获得总利润最大，总的求解思路如下：第一，求出总利润与5种成品油各生产数量的函数关系； 第二，找出生产这5种成品油所需原材料，以及各原材料在生产时的使用比例； 第三，由于炼油厂的生产实际能力有限，以及市场需求的原因，该炼油厂的
《中国经济周刊》研究部根据权威机构最新公布的各大炼油企业原油加工能力等相关数据，研究并排定了2010年中国十大炼油企业，榜单依次为：大连石化、镇海石化、天津石化、上海石化、茂名石化、金陵石化、广州石化、福建石化、惠州石化、高桥石化。其中，中石化独占8席，中石油、中海油各占1席；整体炼油能力为全国的三成。 No.1 大连石化(隶属中国石油) 2010年炼油能力2050万吨 2004年，大连石化原油加工首次突破千万吨大关，是中国石油天然气集团公司首个千万吨级炼油厂。2010年，大连石化炼油能力达到2050万吨，位居全国第一，相比2005年的1050万吨增长近一倍。 大连石化处于辽宁省大连市，海陆运输方便，是中国重要的原油加工及转运基地。目前，该公司正在加强管理，升级炼化生产装置，致力于建设具有国际竞争力的标志型炼化企业。 No.2 镇海石化(隶属中国石化) 2010年炼油能力2000万吨 镇海炼化成立于1975年，整体实力一直处于中国炼化行业的领先地位，是中国大陆首家进入世界级大炼厂行列的炼油企业，多年保持2000万吨以上的炼油能力。 近年来，镇海炼化为地方经济社会发展及相关产业的发展作出了巨大贡献，带动了周边金融、商贸、物流等产业的集聚和辐射，为地方环保事业也作出了很大的贡献。 No.3 天津石化(隶属中国石化) 2010年炼油能力1550万吨 2010年，天津石化原油年加工能力1550万吨，相比2005年的550万吨提高了近两倍。天津石化位于天津市滨海新区，东临渤海油田，南靠大港油田，并与天津市区和塘沽新港有铁路、公路相通，与大港油田和天津港南疆石化码头有输油管线相连，地理位置优越，海陆运输方便。
炼油厂的实习报告范文 【篇一】 这次能有时机去工厂实习，我感到十分荣幸。虽然只有俩个月的时间，但是在这段时间里，在教师和工人师傅的帮忙和指导下，对于一些平常理论的东西，有了感性的认识，感觉受益匪浅。这对我们以后的学习和工作有很大的帮忙，我在此感谢学院的领导和教师能给我们这样一次学习的时机，也感谢教师和各位工人师傅的的悉心指导. （二）、实习工作说明: 这次实习主要在xxx石油（集团）有限职责公司xxx炼油厂，我们这一批被分到了各个岗位，而我所在的是重整加氢车间实习，专门学习吸收稳定这一系统，在学习的同时，除了自己学习理论知识外，还经常请教他们车间的教师傅给我们讲解，如何学习，在学习的同时还教我们如何操作dcs系统，如何在电脑上调节操作参数等。在现场，跟着师傅去装置上巡检，检查事故的发生等问习题！在平常，我们自己在外跑装置的流程规范，认识此装置上的每一个炼油设备，从最小的每一个阀门看起，到油路管线，泵，压缩机，反应器，塔等大型的设备。刚开始学时感到很复杂，不明白从哪儿看起，透过俩个月的学习和教师傅们给我的细心教诲，我此刻有所提高，不单单自己有所收获，能帮师傅干些普通的活，而且自己也会普通的操作了，在操作过程中，联络到的操作方面很多，要从多个方面加以思考，才能到达操作的效果！，
（三）、实习单位简介、经营理念及开展历史: 陕西延长石油（集团）有限职责公司xxx炼油厂位于延安市宝塔区以北七十公里处的延川县xxx镇。其前身是1907年创办的“延长石油官厂炼油房”。在历不单单开拓了中国陆上石油炼制工业的先河，而且还为中国革命的胜利做出过重要的奉献。与之同时，xxx炼油厂的管理工作也发生了本性的变化。先后荣获企业档案管理国家二级单位，全国化工安全卫生先生单企业、全国设备管理先进单位、全国精神礼貌建设工作先进单位、国家质量检测合格产品、全国行业质量示范企业、全国行业质量服务诚信aaa级企业、中国产品质量放心、售后服务满意、诚信维权模范单位、陕西省先进企业、陕西省质量效益型企业、陕西省售后服务先进单位、陕西省质量服务双满意单位、陕西省诚信单位、陕西省安全生产经营先进单位、陕西省“九五”技术改造先进企业、陕西省爱国主义教育基地、陕西省依法治理示范单位、陕西省无泄漏工厂、陕西省清洁礼貌工厂等市级以上荣誉称号一百多项。继1998年一举成为陕西省首家质量体系认证的石化企业后，20XX 年又在陕西石化行业中率先透过了质量、环境和职业安康安全三个管理体系认证。 此外，xxx炼油厂的产品质量也跻身于国内外先进行列。生产的 0＃轻柴油荣获全国第六届科技博览会银奖和中国石油天然气总公司优质产品称号；0＃、10＃、⑴0＃轻柴油荣获陕西省优质产品称号；10＃轻柴油荣获陕西省质量免检产品称号；0＃、10＃、⑴0＃轻柴油荣获陕西省质量信得过产品称号；⑸＃轻柴油荣获陕西省第三届技术
炼油厂工作总结暨明年工作计划 炼油厂工作总结暨明年工作计划 炼油厂06年工作总结暨07年工作计划06年，装置在厂部、厂党委正确领导及各职能部室具体指导下，认真学习借鉴镇海石化精细化管理经验，深入开展“环保达标，责任在我”主题教育活动，突出抓好岗位练兵和应急程序演练为核心内容的“三基”工作，认真落实突发情况下“五及时”原则，精心塑造环保品牌，全年各项管理工作得到了较好的开展和落实，达到了预期目标，主要工作小结如下： 一、HSE管理本年度，装置HSE管理，坚持以人为本，以体系建设为基础和指导，围绕H2S防治和雨水污染两大重点工作，突出抓好职工应急程序演练和直接作业环节安全管理。同时，开展以“防坠落，防跌伤”为重点的现场安全隐患整治，确保了安全生产。 1、H2S防治由于炼油装置掺炼高硫原油比例不断增高，污水及污泥中含有大量H2S，由于污水装置多为密闭结构及H2S比重大，不易挥发的特点，目前，H2S防治已成为装置的第一安全隐患，不仅产生强烈的恶臭，而且直接影响到各个作业环节的人员的安全。为此，装置为落实厂部关于H2S防治的各项指示，集中精力做了以下工作： ①对H2S富集的预处理岗位进行了岗位搬迁。 ②在关键部位增设在线监测及报警系统，完善了安全警示标志。 ③为岗位人员配发了便携式H2S报警仪有防护装备。 ④对岗位人员进行全员H2S防治教育，完善巡检制度并反复多次组织应急状态下的反事故演练。 2、雨水污染防治“吉化
11.13”特大水污染事件的发生，给我们敲响警钟，引起各级领导对此前所未有的高度关注；为确保公司水体污染最后一道防线，装置采取以下措施。 ①完成了雨水池污染雨水返回装置处理的技术改造。从硬件上初步具备了处理污染雨水的条件。 ②增设了隔油围堰，配置了吸油机，撇油工具，收油桶。 ③编制了雨水池污染状况下的二级反事故应急程序并组织岗位人员多次演练。 ④强化了雨水池工艺指标的监控及考核，加强了岗位的管理。 3、H2S体系建设 ①完成了装置三大要害部位的警示标志及管理程序编制 ②完善了现场紧急疏散标志、污污分流标识，风向标识等安全警标及标志。 ③对装置平台、栏杆、扶梯、管廊进行全方位排查并进行加固防腐，消除安全隐患。 ④以HSE体系内、外审为契机，完善HSE体系相关文稿的编制及学习。 4、加强职工HSE基本功训练今年装置把提高班组HSE学习质量作突出重点来抓，装置主管理领导直接参与组织班组HSE学习，从以往在会议室集中理论学习为主，逐渐改变在现场开展活动为主，紧密结合安全生产主题，强化应急程序演练，改动口为动手，全面提高职工HSE操作技能和应变能力，每月坚持一轮全员HSE知识考问并纳入绩效考核，通过以上活动，提高了职工参与班组HSE活动的热情，收到了良好效果。
中石油下属炼化企业 CNPC （china national petrolem corporation） 中石化下属炼化企业 CPCC （china petrolem chemical corporation） 大庆石化是中国石油天然气股份有限公司的地区分公司。是以大庆油田原油、轻烃、天然气为主要原料，从事炼油、乙烯、塑料、橡胶、化工延伸加工、液体化工、化肥、化纤生产，并承担工程技术服务、生产技术服务、机械加工制造、矿区服务等职能的特大型石油化工联合企业。 公司始建于1962年，前身是大庆石油化工总厂，1999年10月重组分立为大庆石化公司和大庆石化总厂；2007年6月重新整合为大庆石化公司。炼油、化肥、化工和腈纶装置分别于1963年、1976年、1986年和1988年建成投产。经过四十多年的发展，公司逐步形成了以炼化生产为主，工程技术、多种经营、矿区服务并存的“四位一体”业务格局。现有二级单位34个，员工万人，生产装置137套，固定资
产原值285亿元、净值115亿元，2007年销售收入达到395亿元。年加工原油650万吨，乙烯生产能力60万吨/年，聚乙烯56万吨/年，聚丙烯10万吨/年，丙烯腈8万吨/年，丁辛醇8万吨/年，苯乙烯9万吨/年，聚苯乙烯万吨/年，SAN7万吨/年，万吨/年，顺丁橡胶8万吨/年，腈纶丝万吨/年，合成氨45万吨/年，尿素76万吨/年，复合肥30万吨/年。可生产48个品种187个牌号的产品。 公司整体通过了ISO9002质量体系认证，被评为全国质量管理先进企业，产品出厂合格率始终保持100%。石油、化工、塑料、腈纶等系列产品荣获全国市场同行业“产品质量、服务质量无投诉用户满意品牌”称号。企业先后荣获了全国“五.一”劳动奖状、全国思想政治工作优秀企业、国家“守合同重信用”企业、黑龙江省文明单位标兵等称号，实现了生产与安全、能源与环境、企业与社会、企业与员工的和谐发展。 前进中的大庆石化公司，将以科学发展观为指导，认真履行企业的经济责任、政治责任和社会责任，努力创造良好的经营业绩，最大限度地回报股东、回报社会、回报员工，实现公司价值的最大化。 抚顺石化是我国炼油工业的“摇篮”，是集“油化纤塑洗蜡”为一体的大型石油化工联合企业，有80年的发展历史，在中国石油石化工业中具有重要的地位和影响。数十项科研成果填补了国内空白，向全国各地输送各类人才2万多人，在我国大陆有炼油厂的地方就有抚顺石化人。建国以来，累计加工原油亿吨，实现利税435亿元。中国第一颗人造卫星上天、第一次南极科学考察、国庆五十年大阅兵都曾使用抚顺石化的产品。 公司现有在籍全民员工22766人，平均年龄岁（在岗员工平均年龄岁）。集体企业在职职工11293人。公司下辖11个生产企业、1个消防支队、1个开发公司、1个矿区服务事业部和1个集体企业集团（13家集体企业）。资产总额209亿元，资产负债率35%；销售收入近500亿元。 公司原油一次和二次加工能力均为1000万吨/年，主要生产装置77套，年可产汽、煤、柴油600万吨以上，蜡70万吨（其中轻蜡30万吨、石蜡60万吨）。公司化工生产能力184万吨/年。生产的160多个牌号的石油化工产品畅销全国，并远销世界50多个国家和地区。产品出厂合格率始终保持100%。石蜡出口占全国35%，被美国等商检认证为免检产品；烷基苯国内市场占有率50%以上，是世界上独具特色的石蜡、烷基苯生产基地。 “十一五”期间，公司将坚持科学发展观，按照集团公司整体发展战略和股份公司提出的“做精做优炼油、做强做特化工”的原则，努力建成炼油大而有特色，化工专又有规模，技术先进、特色鲜明、竞争力强的“千万吨炼油、百万吨乙烯”世界级炼化生产基地，形成“大炼油—大化工—大园区”炼化
石油化工生产实习报告 石油化工简介 1、石油化工的含义 石油化学工业简称为石油化工，是化学工业的主要组成部分，是指以石油和天然气为原料，生产石油产品和石油华工产品懂得加工工业。石油产品又称油品，主要包括各种燃料油（汽油煤油柴油）和润滑油液化石油气石油焦碳石蜡沥青等 2、石油化工的发展 石油化工的发展与石油炼制工业与以煤为基本原料生产化工产品及三大合成材料的发展有关。起源于19世纪20年代石油炼制的开始；20世纪20年代的汽车工业发展带动汽油的生产；40年代催化裂化工艺的进一步开发形成破具规模的石油炼制工艺；50年代裂化技术及乙烯的制取为石油化工提供大量原料；二战后石油化工得到更进一步的发展；70年代后原由价格上涨石油发展的速度下降。因此对新工艺的开发新技术的使用节能优化等的综合利用成为必然趋势。 3、石油化工的重大意义 石油化工作为我国的支柱产业，在国民经济中占有极高的地位。石油化工是燃料的主要供应者，是材料产业（包括合成材料有机合成化工原料）的支柱之一；促进农业的发展，如肥料制取塑料薄膜的推广及农药的使用等；对各工业部门起着至关重要的作用，如为我们提供汽油煤油柴油重油炼厂气等燃料，成为交通业（提供燃料）建材工业（提供塑料管道涂料等建材）及轻工纺织工业等领域。 石化行业是技术密集型产业，生产方法和生产工艺的确定关键设备的选型选用制造等一系列技术，都要求由专有或独特的技术标准所规定。因此只有加强基础学科尤其是有机化学，高分子化学，催化，化学工程，电子计算机和自动化等方面的研究，加强相关技术人员的培养，使之掌握和采用先进的科研成果，在配合相关的工程技术，石油化工行业才可能不断发展登上新台阶。 二、武汉石化厂简介 中国石化武汉石油化工厂始建于1971年。现有固定资产16亿元，炼油加工能力400万吨/年，拥有15套炼油、化工装置，为全国500家最大规模工业企业之一。黄鹤牌汽油、煤油、轻柴油、石脑油、硫磺、石油酸、聚丙烯、液化石油气等16种石油化工产品，有十种产品采用了国际标准，八种产品荣获部、省、市和国家优质产品称号。 （一）主要装置及流程 原油本身是由烃类和非烃类组成的复杂混合物，其直接利用价值较低，需要将其加工成汽油、煤油、柴油、润滑油以及石油化工产品。原油蒸馏是原油加工的第一道工序，在炼油厂中占有非常重要的地位。 目前炼油厂常采用的原油蒸馏流程是双塔流程或三塔流程。双塔流程包括常压蒸馏和减压蒸馏，三塔流程包括原油初馏、常压蒸馏和减压蒸馏。大型炼油厂一般采用三塔流程。 依据原油加工成产品的用途不同，原油的蒸馏工艺流程大致可分为三类：①燃料型，以生成汽油、煤油、柴油、减压馏分油以及重质燃料油为主；②燃料－润滑油型，以生成汽油、煤油、柴油、减压馏分油以及重质燃料油为主，对减压馏分油的分离精度要求较高，减压塔侧线馏分的馏程相对较窄；③化工型，以生成汽油、煤油、柴油、
成都信息工程学院 运筹学课程设计2013/11/23
炼油厂生产计划安排 2010062037 张靖2010062036 张磊2010062035 刘宏 1 问题的提出 炼油厂输入两种（原油1和原油2）.原油先进入蒸馏装置, 每桶原油经蒸馏后的产品份额见表1-29, 其中轻、中、重的分别为90、80和70. 石脑油部分直接用于发动机油混合, 部分输入重整装置, 得辛烷值为115的重整汽油.1桶轻、中、重石脑油经重整后得到的重整汽油分别为0.6、0.52、0.45桶. 蒸馏得到的和 , 一部分直接用于燃料油和燃料油的混合, 一部分经裂解装置得到和裂解油.裂解汽油的辛烷值为105.1桶轻油经裂解后得到0.28桶裂解汽油和0.68桶裂解油；1桶重油裂解后得到0.2桶裂解汽油和0.75桶裂解油.其中裂解汽油用于发动机油混合, 裂解油用于燃料油和燃料油的混合. 渣油可直接用于燃料油和燃料油的混合, 或用于生产润滑油.1桶渣油经处理后可得0.5桶润滑油. 混合成的发动机油高档的辛烷值应不低于94, 普通的辛烷值不低于84.混合物的辛烷值按混合前各油料辛烷值和所占比例线性加权计算. 规定燃料油的气压不准超过1kg/cm2, 而轻油、重油、裂解油和渣油的气压分别为1.0、0.6、1.5和0.05kg/cm2.而气压的计算按各混合成分的气压和比例线性加权计算. 燃料油中, 轻油、重油、裂解油和渣油的比例应为10：3：4：1. 已知每天可供原油1为20000桶, 原油2为30000桶.蒸馏装置能力每天最大为45000桶, 重整装置每天最多重整10000桶石脑油, 裂解装置能力每天最大为8000桶.润滑油每天产量应在500至1000桶之间, 高档发动机油产量应不低于普通发动机油的40%. 又知最终产品的利润（元/桶）分别为：高档发动机油700, 普通发动机油600, 燃料油400, 燃料油350, 润滑油150.试为该炼油厂制订一个使总盈利为最大的计划. 2 建立模型
在老师的带领下，我们来到了齐鲁石化胜利炼油厂进行为期两周的生产实习。这些天的实习的主要流程就是轮流在西维护、甲变、CFB炉、四常四个车间跟工人师傅们学习，时间一转眼就过去了，顺利的完成了此次工业实习任务。 能来到齐鲁石化胜利炼油厂这样的公司真的很高兴，中国石化集团齐鲁石化公司胜利炼油厂是全国颇具规模的炼油企业之一，于1966年4月动工建设，1967年10月投入生产，现已成为加工能力10500kt/a，占地面积587公顷的现代化石油加工企业。该厂拥有生产装置和辅助生产装置60余套，拥有相应配套的科学研究、开发设计、计算机应用、环境保护等设施，是全国最具影响力的含硫原油加工以及沥青、硫磺生产和加氢工艺技术应用基地之一，生产的39种石油产品畅销全国27个省市，部分产品已进入国际市场。各生产车间也配备了很强的科研开发力量，主要从事新技术的消化和应用研究。全公司专职科研开发人员上千人。 本次实习的目的是理论联系实际，增强学生对社会、国情和专业背景的了解；使学生拓宽视野，巩固和运用所学过的理论知识，培养分析问题、解决问题的实际工作能力和创新精神；培养劳动观念，激发学生的敬业、创业精神，增强事业心和责任感；本次实习在学生完成大部分专业课程学习后进行，通过本次实习，使学生所学的理论知识得以巩固和扩大，增加学生的专业实际知识；为将来从事专业技术工作打下一定的基础；生产实习是教学与生产实际相结合的重要实践性教学环节。在生产实习过程中，学校也以培养学生观察问题、解决问题和向生产实际学习的能力和方法为目标。培养我们的团结合作精神，牢固树立我们的群体意识，即个人智慧只有在融入集体之中才能最大限度地发挥作用。 通过这次生产实习，使我在生产实际中学习到了电气设备运行的技术管理知识、电气设备的制造过程知识及在学校无法学到的实践知识。专业知识方面。在生产实习过程中，我除了学习到了发电、输电、配电、用电各个部分的理论知识外，逐渐形成了对电力系统的总体认识，了解了发电厂和变电所的类型及特点,进一步提高了电力系统及其自动化专业方面的素质。在向工人师傅们学习时，培养了我们艰苦朴素的优良作风。在生产实践中体会到了严格地遵守纪律、统一组织及协调一致是现代化大生产的需要，也是我们当代大学生所必须的，从而进一步地提高了我们的组织观念与安全意识。 我们在实习中了解到了工厂供配电系统，尤其是了解到了工厂变电所的组成及运行过程，为小区电力网设计、建筑供配电系统课程设计奠定基础。通过参观
中石化炼油催化剂 催化裂化催化剂--渣油裂化催化剂 ORBIT系列 产品性能和技术特点简介： ORBIT-3000催化剂着重于提高目的产物中汽油和柴油的产率。在该催化剂制备过程中采取了如下技术措施：采用复合的分子筛活性组份，使该催化剂既具有优异的焦炭选择性，又具有良好的活性稳定性；在超稳分子筛生产过程中，通过改性技术处理，注重开发超稳分子筛的中孔，使其适应于重油大分子的裂化反应；在改进分子筛性能的同时，采用活性氧化铝技术对担体进行改性处理，有效地提高了担体的大分子裂化能力。 ORBIT-3300催化剂是在ORBIT-3000催化剂所具备的大分子裂化活性高、焦炭选择性好、适合重油加工的基本性能的基础上，通过改变活性组份开发成功的新型重油裂化催化剂。该剂主要适合于加工量较大但剂油比较低的重油催化裂化装置，在装置分馏稳定、气压机系统等的弹性工作范围内，不需改造即可使用。ORBIT-3300催化剂在制备过程中通过对活性组份的调整，增加了产品的抗重金属污染能力，可在原料性质较差和多变的情况下使用。 ORBIT-3600催化剂是针对加工中东进口高钒原料油和增加总液体收率的要求，在ORBIT-3300催化剂的基础上，通过优化活性组元和担体改性处理，开发成功的新型重油裂化催化剂。该剂在制备过程中为满足加工重质原料油需要，在改进分子筛性能的同时，对担体进行改性处理，增加了抗重金属污染组分，有效地提高了催化剂抗重金属（特别是钒）污染性能；添加了择型分子筛组元，可适当增加液态烃产率。 ORBIT-3600B催化剂是以抗钒催化剂ORBIT-3600为基础开发的抗钒降烯烃催化剂。工业应用结果表明该剂具有重油裂化能力强、轻质油收率高、汽油辛烷值高、降烯烃能力强等特点。 为了实现在抗钒重油裂化催化剂ORBIT-3600基础上达到降低汽油烯烃含量的目的，ORBIT-3600B催化剂具有以下特点：通过Y型分子筛的改性处理和活性组分的复配，在维持产品重油裂化活性的基础上增强氢转移活性，达到降低汽油烯烃含量的目的；合理调节催化剂的酸性分布，减少焦炭和干气的产生。 生产单位：催化剂齐鲁分公司 应用单位：中石化荆门分公司、湛江东兴炼厂，大连西太平洋等 ZC系列 产品性能和技术特点简介： ZC系列催化剂是在开发成功了一交一焙超稳分子筛制备新工艺，提高了超稳分子筛结晶度的基础上，通过进行活性组元改性处理、担体孔结构调变处理和催化剂活性组元梯度配伍等技术而研制成功的。由于上述改性处理技术的应用，ZC系列催化剂具有活性稳定性高、焦炭选择性能优异、渣油大分子裂化能力强、抗重金属污染性能好、高价值产品产率高、催化剂单耗低等特点。 ZC-7000催化剂特别适用于以加氢孤岛减三线、胜利减二线、三线和VRDS
炼油厂生产实习报告炼油厂实习报告范文 【炼油厂生产实习报告】 一、概述 内蒙古庆华集团有限公司煤焦油加氢项目10万吨/年煤焦油加氢装置以丰富的煤化工副产品资源为依托，原料利用该公司及周边地区所产的煤焦油、蒽油和装置驰放气提纯的氢气，加氢生产石油脑、柴油，充分体现了合理规划、优化布局、循环经济的发展思路。装置含 原料预处理、加氢反应、高低压分离、产品分馏等单元。 二、装置概况及特点 1、装置概况 (1)装置原料 装置原料为高温煤焦油，是经过煤的高温干馏出得出炉煤气，出炉煤气经冷却，吸收，分 离等方法处理得到煤焦油。 (2)装置产品 装置主要产品石脑油、柴油馏分，副产品为富含沥青质的重油。主要运涂;柴油机燃料，汽车燃料，沥青用于防腐绝缘材料和铺路及建筑材料等。
(3)装置规模 公称规模：10万吨/年(以加氢精制反应进料为基准)，操作弹性为70——110%，年开工为8000小时。 2、装置组成及设计范围 装置设计范围为装置界区内的全部工程设计。本装置由原料预处理系统(100单元)、加氢反应系统(200单元)、高低压分离系统(300单元)、压缩机系统(400单元)、分馏系统(500单元)和辅助系统(600单元)组成。 原料预处理系统包括离心过滤和减压蒸馏脱沥青质。加氢反应系统包括加氢精制和加氢裂化两部分。高低压分离系统包括加氢精制生成油的热高分、冷高分、热低分、冷低分，加氢裂化生成油的冷高分、冷低分，以及相应的换热、冷却和冷凝系统压缩机系统包括新氢压缩机、精制循环氢压缩机、裂化循环氢压缩机。辅助单元包括添加硫化剂和高压注水等系统。 3、工艺技术特点 (1)原料过滤 根据煤焦油含有大量粉粒杂质的特点，设置了超级离心机，首先进行固液及油水的三相分离，过滤脱除100μm以上的颗粒，再经篮式过滤器，滤除更细小的固体颗粒，避免换热系统堵塞。 (2)减压脱沥青 原料中含有较多的也能影响反应器运行周期的胶质成分，不能通过过滤手段除去。同过蒸馏方式，可以脱除这部分胶质物，并进一步洗涤除去粉粒杂质。为避免结焦，蒸馏在负压