各种冲压模具结构形式与设计
普通冲模的结构形式与设计
凹模结构尺寸
1.凹模厚度H和壁厚C 凹模厚度H可按下式计算：
式中 F——最大冲裁力（N）。
但H必须大于10mm，如果冲裁轮廓长度大于51mm，则上式计算值再乘以系数1.1～1.4。
凹模壁厚按下式确定：
C=（1.5～2）H （mm）2.凹模刃口间最小壁厚一般可参照表1。
表1 凹模刃口间最小壁厚（mm）
常用凸模形式
冲裁凹模的刃壁形式
凹模和凸模的镶拼结构
主要用于大型冲模和刃口形状复杂以及个别部分容易损坏的小型冲模。镶块的分块要点如表1。
表1 镶块的分块要点
对于中、小型镶拼模，镶块的固定可采用框套螺钉固定法，圆形镶拼模可采用框套热压法。
对于大中型镶块的分段固定法如表2。
表2 大、中型镶块的分段固定法
常见的凸模固定形式
冲裁模的结构形式与设计
落料模
落料模是沿封闭的轮廓将制件或工序件与板料分离的冲模。
图1所示为冲制锁垫的落料模。该模具有导柱、导套导向，因而凸、凹模的定位精度及工作时的导向性都较好。导套内孔与导柱的配合要求为H6/h5。凸模断面细弱，为了增加强度和刚度，凸模上部放大。凸模与固定板紧配合，上端带台肩，以防拉下。凹模刃壁带有斜度，冲件不易滞留在刃孔内，同时减轻对刃壁的磨损，一次刃磨量较小。刃口尺寸随刃磨变化。凹模刃口的尺寸决定了落料尺寸。凸模和凹模间有刃口间隙。
图1 落料模
1-模柄 2-垫板 3-凸模固定板 4-凸模 5-卸料板
6-定位销 7-凹模 8-导柱 9-导套
在条料进给方向及其侧面，装有定位销，在条料进给时确定冲裁位置。工件从凹模的落料孔中排出，条料由卸料板卸下，这种无导向弹压卸料板广泛用于薄材料和零件要求平整的落料、冲孔、复合模等模具上的卸料，弹压元件可用弹簧或硬橡胶板，卸料效果好，操作方便。
冲孔模
冲孔模是在落料板材或成形冲件上，沿封闭的轮廓分离出废料得到带孔制件的冲模。
1.冲单孔的冲孔模其结构大致与落料模相同。冲孔模的凸模、凹模类似于落料模。但冲孔模所冲孔与工件外缘或工件原有孔的位置精度是由模具上的定位装置来决定的。常用的定位装置有定位销、定位板等。
2.冲多孔的冲孔模图1是印制板冲孔模，用于冲裁印制板小孔，孔径为φ1.3mm，材料为复铜箔环氧板，厚1.5mm。为得到较大的压料力，防止孔壁分层，上模采用六个矩形弹簧。导板材料为CrWMn，并淬硬至50～54HRC，凸模3采用弹簧钢丝，拉好外径后切断、打头，即可装入模具中使用。凸模与固定板动配合。下模为防止废料胀死，漏料孔扩大，工件孔距较近时，漏料孔可以相互开通。
图1 印制板冲孔模
1-矩形弹簧 2-导板 3-凸模
4-凸模固定板 5-凹模
3.深孔冲模当孔深化t/D（料厚/孔径）≥1，即孔径等于或小于料厚时，采用深孔冲模结构。图2是凸模导向元件在工作过程中的始末情况，该结构给凸模以可靠的导向。主要的特点是导向精度高，凸模全长导向以及在冲孔周围先对材料加压。
图2 凸模导向元件在工作行程中的始末情况
a)冲孔开始 b)冲孔结束
压力中心
一副冲模的压力中心就是指这副冲模各个冲压部分的冲压力的合力作用点。
冲模的压力中心，应尽可能通过模具中心并与压力机滑块中心重合，以避免偏心载荷使模具歪斜，间隙不均，从而加速压力机和模具的导向部分及凸、凹模刃口的磨损。
冲裁模压力中心计算的步骤和公式见表1。
表1 冲裁模压力中心计算的步骤和公式
简图计算步
骤
公式
1.按比例
画出工件（即
凸模剖面）的
轮廓形状，如
简图所示
2.在其轮
廓外（或内）
任意处，作坐
标轴X-X和
Y-Y
3.将工件
轮廓线分成若
干基本线段
l1，l2， (6)
因冲裁力与冲
裁线段l成正
比例，因此可
简化计算公式
4.计算各
基本线段的重
心位置到Y-Y
轴的距离x1，
x2，……x6和到
X-X轴的距离
y1，y2，……y6
5.计算压
力中心到Y-Y
轴的距离X c和
到X-X轴的距
离Y c
冲裁级进模
冲裁级进冲模是在条料的送料方向上，具有两个以上的工位，并在压力机一次行程中，在不同的工位上完成两道或两道以上的冲压工序的冲模。
对孔边距较小的工件，采用复合模有困难，往往采取落料后冲孔，由两副模具来完成，如果采用级进模冲裁则可用一副模具来完成。
为了保证冲裁零件形状间的相对位置精度，常采用定距侧刃和导正销定距的结构。
1.定距侧刃（图1）在条料的侧边冲切一定形状缺口，该缺口的长度等于步距，条料送进步距就以缺口定距。
图1 侧刃定距
1-落料凸模 2-冲孔凸模 3-侧刃
2.导正销定距（图2）导正销在冲裁中，先进入预冲的孔中，导正材料位置，保证孔与外形的相对位置，消除送料误差。
图2 导正销定距
1-落料凸模 2-导正销 3-冲孔凸模
在图2中，冲裁时第一步送料用手按压始用挡料销抵住条料端头，定位后进行第一次冲制，冲孔凸模在条料上冲孔。第一次冲裁后缩回始用挡料销，以后冲压不再使用。第二步把条料向前送至模具上落料的位置，条料的端头抵住固定挡料钉初步定位，此时在第一步所冲的孔已位于落料的位置上，当第二次冲裁时，落料凸模下降，装于落料凸模工作端的导正销首先播进原先冲好的孔内，将条料导正到准确的位置，然后冲下一个带孔的工作，同时冲孔凸模又在条料上预冲好孔，以后各次动作均与第二次同。
冲裁复合模
冲裁复合模是只有一个工位，并在压力机的一次行程中，同时完成落料与冲孔两道冲压工序，见图1。
图1 复合模
1-打棒 2-打板 3-冲孔凸模 4-落料凹模
5-卸料板 6-凸凹模 7-推块 8-推杆
凸凹模既是落料凸模又是冲孔凹模，因此能保证冲件内外形之间的形状位置。
压料装置
在单动压力机上常用的拉深模压料装置见表1。
表1 拉深模的压料装置
结构简图特点
用于单动压力机的首次拉深模。由弹顶器或气
垫等提供压料力，故压料力较大
用于单动压力机的后道拉深工序的压料装置，
压料接触面积较小，为限制压料力，采用限位柱
定位装置及导料装置
表1 定位装置
表2 导料装置
表3 切边后条料与导料板间空隙（mm）
表4 条料与导料板间空隙 (mm)
导正销
导正销导正材料位置的方式有两种，即利用冲件孔直接导正及利用条料上另外设置的工艺孔间接导正。导正销的结构形式见表1。导正销和孔间的空隙见表2。导正销工作高度见表3。
表1 导正销的结构形式
表2 导正销和孔间的空隙（双向） (mm)
表3 导正销工作高度 (mm)
常见的卸料板结构形式
冲裁模与压力机的关系
为了合理设计模具和正确选用压力机，就必需进行冲裁力计算。选择压力机吨位时，应将冲裁力乘以安全系数，其值一般取1.3。
冲模与压力机的闭合高度也有一定的配合关系，即
(H
max -h
1
)-5≥h≥(H
min
-h
1
)+10 (mm)
式中 H
max
——压力机的最大闭合高度 (mm)；
H
min
——压力机的最小闭合高度 (mm)；
h
1
——压力机垫板厚度(mm)；
h——模具的闭合高度(mm)。
冲裁模结构设计注意事项
送料方向送料方向（横送、直送）要与选用的压力机相适应冲裁力冲裁力计算及减力措施参见第4篇第4章
操作安全冲孔模应考虑放入和取出工件方便安全
防止失误冲孔模的定位，宜防止落料平坯正反面都能放入
凸模强度
多凸模的冲孔模，邻近大凸模的细小凸模，应比大凸模在长度上短一冲件料厚，若做成相同长度则容易折断
防止侧向力
单面冲裁的模具，应在结构上采取措施，使凸模和凹模的侧向力相互平衡，不宜让模架的导柱导套受侧向力
限位块
为便于校模和存放，模具安装闭合高度限位块，模具工作时限位块不应受压
弯曲模的结构形式与设计
弯曲件的工序安排
对弯曲件安排弯曲工序时，应仔细分析弯曲件的具体形状、精度和材料性能。特点小的工件，尽可能采用一次弯曲成形的复杂弯曲模，这样有利于定位和操作。当弯曲件本身带有单面几何形状，在模具结构上采用成对弯曲，这样既改善模具的受力状态，又可防止弯曲毛料的滑移（表1）。
表1 弯曲件的工序安排
分
类简
图
二道弯曲工序
三道弯曲工序
对称弯曲
弯曲模结构形式
弯曲模结构有简易弯曲模，斜楔弯曲模，滚轮弯曲模，精弯模等。
1.简易弯曲模（表1）
表1 简易弯曲模
分
类
简图特点V形弯曲模
供弯制各种单角或双角
弯曲件用
L形弯曲模及U形
弯曲模
L形弯曲模一般倾斜角取
5°～8°
U形模的凸、凹模和
顶板的工作面水平放置，左
右对称
2.斜楔弯曲模适用于弯曲零件的弯角小于90°，图2是示例。先由凸模下降，坯料弯曲成90°，然后斜楔推动活动凹模（滑块）弯曲零件。
图2 斜楔弯曲模
1-凸模 2-斜楔
3.滚轮弯曲模图3示滚轮式弯曲模，使零件在弯曲过程中具有良好的变形条件，从而得到形状正确的零件。
图3 滚轮式弯曲模
1-滚轮
弯曲模结构设计注意事项
弯曲凸、凹模圆角半径与凹模深度
1.凸模圆角半径一般情况下，凸模圆角半径取等于或略小于工件内侧的圆角半径R，对于工件圆角半径较大（R/t＞10），而且精度较高时，则应进行回弹计算。
2.凹模进口圆角半径当凹模进口圆角半径过小时，弯矩的力臂减小，坯料沿凹模圆角滑进时的阻力增大，从而增加弯曲力，并使毛坯表面擦伤。在生产中，可按材料厚度，决定凹模圆角半径（表1）。
表1 凹模进口圆角半径R A（mm）
3.凹模深度凹模深度查表2。凹模深度过小，毛坯两边自由部分太多，弯曲件回弹大，不平直。但凹模深度增大，消耗模具钢材多，且需要压力机有较大的工作行程。
表2 凹模深度l （mm）
拉深模的结构形式与设计
拉深模的结构形式与设计
拉深模是把坯料拉压成空心体，或者把空心体拉压成外形更小而板厚没有明显变化的空心体的冲模。
拉深模结构形式
1.第一次拉深工序的模具（表1）
2.后续拉深工序的模具（表2）
表1第一次拉深工序的模具
表2 后续拉深工序的模具
3.反拉深模将工序件按前工序相反方向进行拉深，称为反拉深。反拉深把工序件内壁外翻，工序件与凹模接触面大，材料流动阻力也大，因而可不用压料圈。图1是反拉深示例。图2示反拉深模，凹模的外径小于工序件的内径，因此反拉深的拉深系数不能太大，太大则凹模壁厚过薄，强度不足。
4.变薄拉深模变薄拉深与一般拉深不同，变薄拉深时工件直径变化很小，工件底部厚度基本上没有变化，但是工件侧面壁厚在拉深中加以变薄，工件高度
相应增加。变薄拉深凹模的形式见表3。变薄拉深凸模的形式见表4。
图3示变薄拉深模，凸模下冲时，经过凹模（两件），对坯件进行二次变薄拉深，凸模上升时，卸料圈拼块把拉深件从凸模上卸下。
表3 变薄拉深凹模的形式
简
图
参数
凹模的锥角工作带高度
α=7°～10°
α
1
=2α
D=10～20mm时
h=1mm
D=20～30mm时
h=1.5～2mm
表4 变薄拉深凸模的形式
简图参数
β=1°，L＞工件长度（加上修边留量）
图3 变薄拉深模
1-凸模 2-定位圈 3、4-凹模 5-卸料圈拼块
拉深模间隙、圆角半径与压料筋
1.拉深模间隙拉深模凸、凹模间隙过小时，使拉深力增大，从而使材料内应力增大，甚至在拉深时可能产生拉深件破裂。但当间隙过大时，在壁部易产生皱纹。
拉深模在确定其凸、凹模间隙的方向时，主要应正确选定最后一次拉深的间
隙方向，在中间拉深工序中，间隙的方向是任意的。而最后一次拉深的间隙方向应按下列原则确定：
当拉深件要求外形尺寸正确时，间隙应由缩小凸模取得，当拉深件要求内形尺寸正确时，间隙应由扩大凹模取得。
矩形件拉深时，由于材料在拐角部分变厚较多，拐角部分的间隙应较直边部分间隙大0.1t(t——拉深件材料厚度)。
拉深时，凸模与凹模间每侧的间隙Z/2可按下式计算：
式中 t
——材料的最大厚度（mm）；
max
K——系数，见表1；
t——材料的公称厚度（mm）。
表1 拉深模间隙系数K
注：1.对于强度高的材料，K取较小值。
2.精度要求高的拉深件，建议最后一道采用拉深系数m=0.9～0.95的整形拉深。
2.圆角半径凸模圆角半径增大，可减低拉深系数极限值，应该避免小的圆角半径。过小的圆角半径显然将拉加拉应力，使得危险剖面处材料发生很大的变薄，在后续拉深工序中，该变薄部分将转移到侧壁上，同时承受切向压缩，因而导致形成具有小折痕的明显的环形圈。
凹模圆角半径对拉深力和变形情况有明显的影响。增大凹模圆角半径，不仅降低了拉深力，而且由于危险剖面的应力数值降低，增加了在一次拉深中可能的拉深深度，亦即可以减低拉深系数的极限值。但过大的圆角半径，将会减少毛坯在压料圈下的面积，因而当毛料外缘离开压料圈的平面部分后，可能导致发生皱折。
多道拉深的凸模圆角半径，第一道可取与凹模半径相同的数值，以后各道可取工件直径减小值的一半。末道拉深凸模的圆角半径值，决定于工件要求，如果工件要求的圆角半径小时，需增加整形模，整小圆角。
拉深凹模的圆角半径
课程设计 冷冲压模具说明书 目录 第一章设计任务————————————————3 1.1零件设计任务———————————————3 1.2分析比较和确定工艺方案——————————3 第二章计算冲裁压力、压力中心和选用压力机———5 2.1排样方式的确定及材料利用率计算——————5 2.2计算冲裁力、卸料力————————————5 2.3确定模具压力中心—————————————6 第三章模具工作部分尺寸及公差—————————7 3.1冲孔部分—————————————————7 3.2落料部分—————————————————7
第四章确定各主要零件结构尺寸—————————9 4.1凹模外形尺寸确定—————————————9 4.2其他尺寸的确定——————————————9 4.3合模高度计算———————————————9 第五章模具零件的加工—————————————9第六章模具的装配———————————————10第七章压力机的安全技术措施——————————12参考文献————————————————————14
第一章设计任务 1.1、零件设计任务 零件简图：如图1所示 生产批量：小批量 材料：Q235 材料厚度：0.5mm 未标注尺寸按照IT10级处理,未注圆角R2. （图1） 1.2、分析比较和确定工艺方案 (一)加工方案的分析.由零件图可知，该零件包含冲孔和落料两个工序。形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT10。材料低硬度，强度极限为40MPa. 根据镶片（如图1）包括冲孔、落料两道冲压工序。模具形状较为规则即可以在一个工位完成所有工序。可采用以下两种方案可采用以下几个方案： （1）方案一（级进模） 夹头镶片包括冲孔、落料两道冲压工序在内。形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT10。可采用级进模。 （2）方案二（倒装复合模） 将冲孔、落料两道冲压工序用一副模具直接完成冲孔、落料两道工序。采用冲孔、落料倒装复合模（弹性卸料）。模具结构参看所附装配图。 （3）方案三（正装复合模） 正装复合模方案完成工序和倒装复合模完成的工序一样。凸凹模在上模。弹性卸料板卸料。 方案比较： 方案一：采用级进模，安全性好，，但是考虑到级进模结构复杂，工件精度加工精度不高,对称度和位移误差较大,以及加工难度较大，装配位置精度要求高，按照实际生产，级进模成本也高。 方案二：倒装复合模，冲孔废料由下模漏出，工件落在下模表面，需要及时清理。安全性相对较低。但工件精度较高,同轴度,对称度及位置度误差较小,生产效率较高,对材料要求不严,可用边角料.
《塑性成型与模具设计》课程设计设计题目：“垫板”零件冲压工艺及模具设计 学院：机械与汽车工程 班级：材控 ： 学号：
《塑性成型与模具设计》课程设计 设计题目：“垫板”零件冲压工艺及模具设计 冲压工艺分析 设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图入手，分析零件图包括技术和经济两个方面: 名称：垫板 生产批量：大批量 材料：A3 厚度：0.5mm 零件图如下： 冲裁模： 设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图入手，分析零件图包括技术和经济两个方面:
(1) 冲压加工方法的经济性分析 冲压加工方法是一种先进的工艺方法，因其生产率高，材料利用率高， 操作简单等一系列优点而广泛使用，由于模具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用。批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时，冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作该零件可能会更有效果。 (2) 冲压件的工艺性分析 冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度，在技术方面，主要分析该零件的形状特点，尺寸大小，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求，良好的工艺性应保证材料消耗少，工序目少，模具结构简单，而且寿命长产品质量稳定，操作简单，方便等。 零件的工艺分析 A3即Q235.4 代表这种钢的屈服强度为235MPa,是一种普通碳素钢，能够保证力学性能。 1.该冲裁件结构对称、简单，由圆弧组成的，无悬臂。 2.圆形孔直径d>0.35t,符合要求。 3.孔间距与孔边距c>2t，在模具强度和冲裁件质量的限制围之。 冲裁： 冲裁件的精度一般可分为精密级与经济级两类。精密级是指冲压工艺在技术上所允许的最高精度; 而经济级是指模具达到最大许可磨损时，其所完成的冲压加工在技术上可以实现而在经济上有最合理的精度。为降低
广西科技大学 液压控制课程设计 专业班级：机自Z111班 学生姓名：韦宇新 指导老师：丁黎光 设计时间：2014年1月6日-15日上午
一、前言 (3) 二、课程设计题目 (4) 三、原始资料 1、液压系统图 (4) 2、额定流量 (5) 3、油口符号 (5) 4、液压站简介 (5) 四、设计内容 1、设计前了解集成连接装置 (5) 2、分析集成块 (6) 3、介绍问题 (7) 4、差动连接回路集成块图纸说明 (7) 5、集成回路底板和顶盖介绍 (8) 五、结束语 (9) 六、参考文献 (11)
本次气液压课程设计是液压站集成回路及集成块设计。每位学生都是根据液压系统图设计集成块，但设计的内容不一样。在课程设计之前，学生已经气液压相关知识，对气液压传动有一定的了解，可自行分析气液压传动回路图了。老师也在课程设计开始之前把课程设计的相关事项进行了详细的说明了。 学生要通过思考，查阅资料，选择零件，设计，动手来完成本次的课程设计。 本次课程设计的目的： 本课程设计是学完液压传动之后，进行的下一个实践性教育环节，它一方面要求学生能根据液压系统图，用集成块单元回路表示出来，另一方面，为今后的毕业设计进行一次综合训练。 设计任务如下： 1、把液压系统图分解成集成块单元回路图； 2、图纸画出其中一个集成块的主视图、俯视图、左视图、右视图、 后视图、主视图的三个剖面图； 3、图纸画出集成块的外观图； 4、图纸画出集成块的单元回路图； 完成的工作量： 1、设计说明书一份 2、集成块各视图（A1纸绘出）
一、课程设计题目： 液压站集成回路及液压缸集成块设计 液压缸差动连接回路 集成块型号：JK63 三孔 尺寸：155×140×112 （长×宽×高） 二、原始资料 1、液压系统图：
冷冲压模具设计实例和编写说明书 、冲裁模 图1车门垫板 1 ?零件的工艺分析 零件尺寸公差无特殊要求，按 ITI4级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。由于该 2 ?确定工艺方案零件属于大批生产，工艺性较好。但不宜采用复合模。因为最窄处 A 的距 离为6? 5mm 图1），而复合模的凸凹模最小壁厚需要 8. 5mm 见表2— 27），所以不能采用 复合模?如果采用落料以后再冲孔，则效率太低，而且质量不易保证。由于该件批量较大， 因此确定零件的工艺方案为冲孔一切断级进模较好，并考虑凹模刃口强度，其中间还需留 一空步，排样如图 2所示。 件外形简单，形状规则，适于冲裁加工。材料为 Q235钢板, % = 45QMP B 如图1所示工件为22型客车车门垫板。每辆车数量为6个，材料为Q235,厚度t=4mm.
图2排样图 ?工艺与设计计算 (1)冲裁力的计算根据式(2 —4)，冲孔力 F.二Lt? = 494X4 X450N = 889200N 切断力 A L EG R3丁5 X 4 X 450N = 675000N Ffcj=(凤十儿〕K K 根据式(2 —5)，冲孔部分及切断部分的卸料力 二、弯曲模 如图6—10所示零件为汽车上的塑料闸瓦钢背，每辆车16个。材料为Q235,厚度t=3mm。
图6—10塑料闸瓦钢背本工序简图 设计步骤： 1 .分析零件的冲压工艺性并确定工艺方案 弯曲模没有固定的结构型式，有可能设计得很简单，也可能设计得很复杂，这需要根据工 件的材料性能、形状、精度要求和产量进行综合分析，确定模具结构型式。本工件的断面 是燕尾形的，其表面还要翻出两种尺寸的若干梅花形孔，确定工艺方案为弯曲一翻边一修边三个工序。本工序主要完成弯曲工艺，达到如图 6 —10所示的燕尾形工件。这种燕尾形 一般分两次弯成，先弯成四个直角槽形件，然后再侧弯成燕尾形，这就需要两套模具，生产效率低。考虑该工件的批量较大，因此应该尽量设计一种效率较高的模具，本方案就是 采用了能一次成形的转轴式压弯模。 2 ?进行必要的计算 (1)毛坯尺寸计算毛坯尺寸分析如图6,11 所示 三、拉深模及翻边模 如图6—19所示工件，为180柴油机通风口座子，每台车用数量4个。材料为08酸洗钢板, 厚度t = 1. 5mm 设计步骤；
课程编号：XXXX大学 专业课程设计说明书 设计人：XXX 专业班级：XXX 学号：XXXXX 指导教师：XXX 日期：X年X 月X日
目录 一、序言 (3) 二、专业课程设计任务说明书 (4) 三、零件的工艺性分析 (5) 四、冲裁零件工艺方案的拟订 (6) 五、相关工艺计算 (7) 六、模具类型及结构形式的选择 (15) 七、工作零件及主要零件的结构形式 (14) 八、参考文献 (15)
一、序言 板料冲压是一种金属压力加工方法，它是在常温（冷态）下，利用冲模在压床上对金属（或非金属）板料施加压力使其分离或变形，从而得到一定形状零件的加工方法。、它是无屑加工，被加工的金属在再结晶温度以下产生塑性变形，不产生切屑，变形中金属产生加工硬化。所用设备是冲床，冲床供给变形所需的力。所用的工具是各种形式的冲模，冲模对材料塑性变形加以约束，并直接使材料变成所需的零件。所用的原材料多为金属和非金属的板料。 本任务书是对一套垫圈冲孔、落料模的设计说明，其中对零件的工艺性进行了分析，对冲压零件方案进行了拟定，对排样形式进行确定，压力机的选择，模具类型及结构形式的选择，模具零件的选用，凸、凹模刃口尺寸的计算等作了详细的说明。 本任务书在编写过程中参考了大量文献资料，得到了XXX老师悉心指导和其他同学的热心帮助，在此表示衷心的感谢。 编者：XXX X年X月XXX日
二专业课程设计任务书 已知：（1）产品零件图 （2）生产批量：大批量 （3）零件材料：Q255A钢 （4）材料厚度：2mm 图一产品零件图 求作： （1）进行冲压工艺性分析（从材料、零件结构、尺寸精度几个方面进行）（2）确定工艺方案及模具结构类型 （3）进行相关工艺计算，包括： 排样设计； 冲压力计算及压力中心的确定； 凸凹模刃口尺寸计算； 模具零件结构尺寸计算； 设备选择等。 （4）绘制模具总装配图 （5）绘制工作零件及主要零件的零件图 （6）编写课程设计说明书 要求： 根据所设计工件的尺寸、形状、批量等原始数据和要求，每人独立设计、绘制完成一套冲压模具。 包括： （1）模具装配图1张（按照1：1比例，或适当比例）； （2）模具工作零件图2-3张（按照1：1比例，或适当比例）； （3）设计说明书1份；
垫板冲压模具课程设计 摘要：本设计为一垫板的冷冲压模具设计，根据设计零件的尺寸、材料、批量生产等要求，首先分析零件的工艺性，确定冲裁工艺方案及模具结构方案，然后通过工艺设计计算，确定排样和裁板，计算冲压力和压力中心，初选压力机，计算凸、凹模刃口尺寸和公差，最后设计选用零、部件，对压力机进行校核，绘制模具总装草图，以及对模具主要零件的加工工艺规程进行编制。其中在结构设计中，主要对凸模、凹模、凸凹模、定位零件、卸料与出件装置、模架、冲压设备、紧固件等进行了设计，对于部分零部件选用的是标准件，就没深入设计，并且在结构设计的同时，对部分零部件进行了加工工艺分析，最终才完成这篇毕业设计。 关键词：模具；冲裁件；凸模；凹模；凸凹模； Abstract: The design for a plate of cold stamping die design, according to the size of the design components, materials, mass production, etc., the first part of the process of analysis to determine the blanking process planning and die structure of the program, and then through the process design calculations, determine the nesting and cutting board, calculate the pressure and pressure washed centers, primary presses, computing convex and concave Die Cutting Edge dimensions and tolerances, the final design selection of parts and components, to press for checking, drawing die assembly drawings, as well as Mold processing technology of the main parts to the preparation procedures. In which the structural design, primarily to the punch and die, punch and die, positioning parts, unloading and out of pieces of equipment, mold, pressing
冷冲模课程设计系别：机电工程系 班级：模具 学号： 姓名： 指导老师：
前言 冷冲模设计是模具设计与制造专业学生在学完基础课理论课，技术基础课和专业课的基础上，所设置的一个重要的实践性教学环节。其目的是： 1.应用本专业所学课程的理论和生产实际知识，进行一次冷冲模设计工作的实际训练，从而培养和提高学生工作的能力。 2.巩固与扩充“冷冲模设计”等课程所学的内容，掌握冷冲模设计的方法和步骤。 3.掌握冷冲模设计的基本技能，如计算，绘图，查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等 4.希望通过本次冷冲模设计答辩能够更好的熟悉和掌握里面所学的知识点。希望在本次答辩能够在老师的指正下和同学的帮助下迷补不足之处。 由于初学者水平能力有限，设计中难免有不足和错误之处，恳请老师、同学给予批评指正。
目录 一、冲压工艺分析 (4) 二、确定冲压工艺方案 (4) 三、排样方案的确定 (5) 四、压力中心的确定 (6) 五、计算冲压力 (7) 六、模具工作部分尺寸计算 (9) 七、凹模尺寸的确定及凸模的设计与校核 (12) 八、模具其它零件的设计与计算 (14) 九、压力机相关参数的校核 (14) 十、零件图 (15) 十一、装配图 (18) 一、冲压工艺分析
材料：QBe2 料厚：1.5mm 大批量生产 1. 材料为QBe2具有良好的冲裁性能适合冲裁 2.精度等级：IT11级。利用普通冲裁可以实现要求。 3.结构尺寸：结构简单、形状对称，水平两圆圆心距为12.5 0.1。竖直两圆其圆心距为12±0.05,制件底部宽为47±0.15,上部宽为2 4.5±0.1,4个圆的直径为三段圆 弧半径分别为R47.50 1.0 _、R44.20 1.0 _ 、R680 14 .0 _ 其余为注公差属于自由尺寸。 结论：此制件适合冲裁。 二、确定冲压工艺方案 该制件包括落料和冲孔两道工序，可以有以下三种方案： 方案一：先落料后冲孔，采用单工序模生产 方案二：冲孔---落料连续冲压，采用级进模生产 方案三：冲孔---落料复合冲压，采用复合模生产 方案一模具结构简单，但因该零件有落料、冲孔两道工序，需要2套模具，且需要进行两次定位，带来定位累计误差，导致孔的位置精度不高，而且生产效率低，不适合大批量生产。方案二只需一套模具，生产效率高，而且能够实现自动化送料，但零件的冲压精度稍差，欲要保证冲压形状精度，需要在模具上设置导正销。方案三也只要一套模具，生产效率也很高，虽然模具的结构复杂，但冲压的形状精度容易得到保证，而且该制件的几何形状简单对称，模具制造并不十分困难。 通过以上三种方案的分析：用级进模和复合模都能生产但由于该制件形状精度要求较高，故可优先采用复合模生产，又经过计算得知该制件的最小壁厚不能满足倒装复合模的条件而能满足正装复合模的条件。故采用正装复合模生产。 结论：采用正装复合模生产。 三、排样方案的确定
冲压模具设计 班级： 学号： 姓名： 指导老师： 材料：08F,厚度1.5mm生产批量为大批量生产（级进模） 1.冲压件工艺性分析 （1）材料 O8F为优质碳素钢，抗剪强度=220~310Mpa、抗拉强度b=280~390Mpa、伸长率为 10=32%、屈服极限s=180Mpa、具有良好的冲压性能，适合冲裁加工。 （2）结构与尺寸 工件结构比较简单，中间有一个直径为22的孔，旁边有两个直径为8的孔，凹槽宽度满足b 2t,即卩6》2x1.5=3mm,凹槽深度满足I 5b，即5《5x6=30。结构与尺寸均适合冲裁加工。 2.冲裁工艺方案的确定 该工件包括落料和冲孔两个工序，可采用一下三种工艺方案。
方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。 方案二：落料一一冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔一一落料级进冲压，采用级进模生产。 综合考虑后，应该选择方案三。因为方案三只需要一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，所以应该选用方案三比较合算。 3.选择模具总体结构形式 由于冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。 （1）确定模架及导向方式 采用对角导柱模架，这种模架的导柱在模具对角位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起模具歪斜。导柱导向可以提高模具寿命和工件质量，方便安装调整。 （2）定位方式的选择 该冲件采用的柸料是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置；控制条料的送进步距采用侧刃粗定距；用导正销精定位保证内外形相对位置的精度。 （3）卸料、出件方式的选择 因为该工件料厚1.5mm，尺寸较小，所以卸料力也较小，故选择弹性卸料，下出件方式。 4.必要的工艺计算 （i）排样设计与计算 该冲件外形大致为圆形，搭边值为a i=1.5mm,条料宽度为43.57mm，步距为A=88.4mm， 一个步距的利用率为63.98%。见下图 S=1668.7-11x11x3.14-2x4x4x3.14=1188.28
一、液压课程设计的题目 设计一台上料机液压系统，要求该系统完成：快速上升——慢速上升（可调速）——快速下降——下位停止的半自动循环。采用900V型导轨，垂直于导轨的压紧力为60N，启动、制动时间均为0.5s，液压缸的机械效率为0.9。设计原始数据如下表所示。 试完成以下工作： 1、进行工况分析，绘制工况图。 2、拟定液压系统原理图（A4）。 3、计算液压系统，选择标准液压元件。 4、绘制液压缸装配图（A3）。 5、编写液压课程设计说明书。 上料机示意图如下：
图2 上料机示意图
4.1 一、工况分析及参数确定 1.1 方案的拟定 1）供油方式 从系统速度相差很大可知，该系统在快上和慢上时流量变化很大，因此可以选用变量泵或双泵供油。 2）调速回路 由于速度变化大，所以系统功率变化也大，可以选容积调速回路或双泵供油回路。 3）速度、换接回路 由于系统各阶段对换接的位置要求高，所以采用由行程开关发讯控制二位二通电磁阀来实现速度的换接。 4）平衡及锁紧 为了克服滑台自重在快下过程中的影响和防止在上端停留时重物下落，必需设置平衡及锁紧回路。 根据上述分析，至少有两种方案可以满足系统要求。 （1）用变量泵供油和容积调速回路调速，速度换接用二位二通电磁阀来实现，平衡和锁紧用液控单向阀和单向背压阀。系统的机械特性、调速特性很好，功率损失较小，但是系统价格较贵。 （2）用双泵供油，调速回路选节流调速回路，平衡及锁紧用液控单向阀和单向背压阀实现。系统的机械特性、调速特性不及第一种方案，但其经济性很好，系统效率高。
1.2方案的确定 综上所述，考虑到系统的流量很大，变量泵不好选，第二种方案的经济性好，系统效率高，因此从提高系统的效率，节省能源的角度考虑，采用单个定量泵的、供油方式不太适，宜选用双联式定量叶片泵作为油源，所以选第二种方案。 1.3负载分析 1）工作负载 工作负载等于工作台自重加上物料的重量即 L G F F ==（5800+1400）N=7200N 2）摩擦负载 /sin 2 f N F fF α = 由导轨的角度与间隙计算平均摩擦 由于工件为垂直起升，垂直作用于导轨的预紧力F=60N,取f s =0.2，f d =0.1则有 静摩擦负载 F fs =（0.2×60/sin45°）N=16.96N 动摩擦负载F fd =（0.1×60/sin45°）N=8.458N 3）惯性负载
（一）冲裁件工艺性分析 生产零件如右图所示。 1、CM-002 落料复合模具 2、制件：圆形垫圈 3、材料：冷轧钢板10A 4、生产批量：60万/年 5、材料厚度：2mm 6、技术要求：工件要求平整，表面不得有划痕等缺陷。 由此可见，此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为冷轧钢板10 具有良好的塑性，适合冲裁。工件结构相对简单，有一个40mm的孔，孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为10mm。工件的尺孔的部分为IT14 级精度。尺寸精度比较低，普通冲裁完全能满足要求。 （二）冲压工艺方案的确定 该工件包括冲孔和落料的两个基本工序，可能有以下3种冲压工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料—冲孔正装复合冲压。采用复合膜生产。 方案三：冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。 优劣性比较： 方案一：模具结构简单，但需要两道工序两副模具，生产成本高，生产效率可以满足中小批量生产要求：但此工件材料较软，厚度较小，落料后冲孔时操作不方便。 方案二：只需要一幅模具，工件的精度及生产效率都较高，保证工件的平整要求。工件的最小壁厚10mm，大于凸凹模许用壁厚1.8mm。冲压后成品留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。 方案三：也只需要一副模具，生产效率更高，操作方便，工作精度也能达到要求：但此工件生产为中小批量。 通过对上述三种方案的分析比较，该工件的冲压生产采用方案二为最佳。 （三）模具主要设计计算 （1）排样方式的确定及其计算 排样方式的确定： 根据工件的特点，采用如图1-1所示的排样方法，搭边值取1.2mm和1.5mm， =1.2mm,沿边无侧压装置时的条料宽度B的计算：查表得，两工件之间的距离a 1 a=1.5mm。进料步距n=26.2mm.条料宽度B= (D+2a+δ)0-δ，查表得δ=0.5式中，B为条料宽度；D为工件直径；a为沿边搭边值；δ为条料公差值
课程设计 课程名称__材料成型工艺及设计__题目名称_________47___________专业班级______材控113班______学号_______33311310_______学生姓名_______李雅文_________指导教师聂信天夏荣霞徐秀英 2014年 09 月 23 日
课程设计任务书 题目名称 47 专业班级材控113班 姓名李雅文 学号 33311310 一、产品图及设计说明 二、课程设计的目的 应用和巩固本课程及有关先修课程的基础理论和专业知识，学会查阅和使用本领域里的技术文献、资料，掌握冲压工艺及模具设计的方法和步骤，培养学生的初步设计能力。 三、课程设计应完成的工作 1. 依照教师指定的冲压件进行冲压工艺设计：包括工艺分析及方案选择，工艺计算，模具结构尺寸的确定，选择压力机；
2. 设计一道工序的一套冲模的详细结构：要求绘制冲模总装配图及部分零件图（其中的标准件除外）； 3. 制定冲压工艺规范，编写冲压工艺过程卡片； 4. 编写设计计算说明书，说明书页数约为15页，并装订成册。 四、课程设计的要求 在课程设计中要求学生注意培养认真负责，踏实细致的工作作风和保质保量，按时完成任务的习惯。在设计过程中必须做到： 1. 作好准备工作，充分发挥自己的主观能动性和创造性，及时了解和收集有关资料和设计用品； 2. 要求计算正确，结构合理，图面整洁，图样及标注符合国家标准； 3. 设计计算说明书要求文字通顺，书写工整。 五、课程设计进程安排
目录 第一章引言 (5) 第二章确定冲压方案及模具结构形式 (5) 2.1分析制件的冲压工艺性 (6) 2.2确定零件冲压工艺方案 (6) 第三章工艺计算 (7) 3.1 排样、计算条料宽度及确定步距 (7) 3.2材料利用率 (8) 第四章计算冲压力和选择设备 (8) 4.1冲压力计算及初选设备 (8) 4.2确定压力中心 (9) 第五章模具零部件结构的确定 (10) 5.1凸凹模零件设计 (10) 5.2弹性元件设计 (11) 5.3凸凹模刃口尺寸设计 (11) 第六章选择模架及其它 (12) 6.1模架 (12) 6.2导柱和导套 (12) 6.3模柄 (13) 6.4凸模固定板 (13) 6.5导料板和承料板 (13) 第七章模具装配总图 (14) 工艺卡片 (16) 参考文献 (17)
液压课程设计任务书
液压课程设计设计题目：液压系统和设计进给缸 专业：机电一体化技术班级：091312学号：30姓名：邢雨爽 指导教师：丁久华成绩： 完成日期：2010 年12 月 3 日
液压课程设计任务书 班级：091312 姓名：邢雨爽学号30 设计题目：液压系统和设计进给缸 一.课程设计目的 本课程设计是学生在学完液压与气动技术基础专业课程,进行的一个综合性和实践性很强的教学环节,学生通过课程设计,能综合运用所学基本理论以及学到的实践知识进行的基本训练,掌握液压系统设计的思维和方法,专用元件和通用元件的参数确定。通过给定设计题目，初步掌握确定压力，进行缸的主要参数的初步确定，按系列要求确定缸体和活塞杆的直径。然后确定其他元件的参数，最后进行效核。通过液压课程设计，提高学生分析和解决实际液压问题的能力,为后续课程的学习及今后从事科学研究,工程技术工作打下较坚实的基础。 二.设计题目 见题目分配表 三.课程设计的内容 (一)对题目进行分析,初步确定缸体和活塞的直径 (二)绘制液压缸装配图(2A) (三)任意零件图(零件图尽量不重复3A) (四)说明书一份 1.分析负载情况初步确定液压系统 2.对题目进行分析,选择压力，初步计算确定缸体和活塞的直径 3.根据缸体尺寸确定其他元件的参数，选择各元件 4.进行效核 四.课程设计的基本要求 (一)课程设计要求 1.要有勤于思考、刻苦钻研的学习精神和严肃认真、一丝不苟、精益求精的态度。 2.学生必须独立完成设计任务，严禁抄袭、剽窃他人成果或找人代做等行为，一经发现，按舞弊行为论处。 3.掌握相关课程的基本理论与基本知识，概念清楚，设计计算正确，结构设计合理，实验数据可靠，软件程序运行良好，绘图符合标准，说明书撰写规范。 4.课程设计期间学生的考勤与纪律按学校有关规定执行。要严格遵守学习纪律，遵守作息时间，不得迟到、早退和旷课。因事、因病不能参加设计，需履行请假手续，否则按旷课论处。 5.课程设计期间要爱护公物、搞好环境卫生，保证设计(实训)场所整洁、文明、安静。严禁在设计场所嬉戏或开展其他休闲娱乐活动。 (二)通过本课程设计,应使学生在以下几方面得到锻炼：
冷冲模设计说明书
模具设计与制造专业 毕业设计任务书 姓名 班级065121 学号61 一、设计题目： 设计弹簧片（cybs-001）零件的冲压工艺及冲裁、弯曲工序的冲压模具。 二、产品零件图及要求： 名称弹簧片 材 料 QSn6.5-0.1 Y 料 厚 1mm 生产 批量 大批量 三、设计内容： 1．产品零件的冲压工艺规程：1份 2．模具设计图样（含二维总装图、二维非标准零件图5张）：1套 3．设计说明书：1份 发题日期：200 9 年 4 月27 日完成日期：200 9 年 5 月30 日指导教师：宋斌教研室主任：徐政坤
目录 摘要 (1) 关键词 (1) 1 前言 (1) 2 零件图的分析 (1) 2.1 零件的功用与经济性分析 (1) 2.2 零件的冲压工艺性分析 (2) 2.2.1 结构形状与尺寸 (2) 2.2.2 精度与表面粗糙度 (2) 2.2.3 材料 (2) 3 冲压工艺设计 (3) 3.1 冲压工序性质与数量的确定 (3) 3.1.1 冲压工艺方案的确定 (3) 3.1.2 冲压工艺方案的分析与确定 (4) 3.2 冲压工艺参数的计算 (4) 3.2.1 工序尺寸的计算 (4) 3.2.2 排样设计与下料方式的确定 (4) 3.2.3 各工序冲压力的计算与冲压设备的选择 (6) 3.3 冲压工艺规程的编制 (7) 4 冲压模具设计 (7) 4.1 模具类型和结构形式的确定 (7) 4.1.1 模具结构类型的确定 (7) 4.1.2 工件的定位方式的确定 (7) 4.1.3 卸料与出件方式的确定 (7) 4.1.4 模架类型及模具组合形式的确定 (7)
冲模设计课程设计指导书 班级： 姓名： 学号： 2014年
一、课程设计目的 综合运用所学的知识，借助于图册和相关的设计资料培养独立地分析问题和解决问题的能力。从而得到： （1）巩固和扩大本课程所学的理论知识； （2）掌握设计冲压模的一般程序； （3）学习制定中等复杂冲压件的工艺规程； （4）学会绘制模具装配图和零件图； （5）培养设计、计算、制图（包括计算机绘图）、查阅资料的能力。 二、任务 依据一张给定的冲压件零件图，完成如下工作： （1）分析冲压件的生产工艺过程，选择最佳的工艺方案； （2）进行必要的工艺计算； （3）设计所给零件的冲压成形模具一套，给出总装配图一张，主要零件图若干张； （4）完成设计计算说明书一份； （5）填写工艺卡片一份。 三、要求 （1）工艺分析要合理，方案选择即要满足技术要求，又要考虑经济效益； （2）图纸设计要采用计算机绘图，按国标设计，图纸规范、清晰；
（3）设计说明书要计算机打印，层次清楚，语句通顺，计算数据要完整、准确； （4）工艺卡填写完与说明书一起装订（放在最后一页）。 四、设计过程 （一）工艺设计过程： 1、工艺性分析：包括对零件图分析（零件形状，尺寸精 度，材料要求等）、工艺性分析； 2、对总体工艺方案分析：基本工序分析，工序顺序与数 目分析，工序组合及模具型式选择分析，进行方案比 较； 3、工序设计和工序尺寸计算（画出必要的工序简图）； 4、工艺计算： （1）材料排样和裁板宽计算； （2）弹性元件计算； （3）冲压工艺计算； （4）压力中心计算； （5）冲模工作零件尺寸计算； （二）确定模具总体结构 1、确定模具结构形式； （1）模具类型选择； （2）操作方式选择； （3）材料送进、定位方式选择；
4 冲裁模具设计 教学容：确定模具类型，设计计算凸凹模刃口的形状、尺寸、精度、配合间隙以及选择定位、卸 料方式等。 教学要求：了解各种类型冲裁模具的结构形式、使用围及其特点。掌握冲裁模具的设计步骤。 根据工艺方案所定的工艺顺序、工序性质 和设备选用情况设计一般的冲裁模具。4.1 普通冲裁模设计 基本原则： (1) 模具与制件的尺寸精度及生产批量适应 (2) 模具与压力机适应 (3) 模具与工艺适应 (4) 尽量选用标准模架和模具零件 (5) 模具工作与存放安全 4.1.1 无导向开式简单冲裁模 特点：结构简单，重量轻，尺寸小，制造容易，成本低。但调整麻烦，寿命低，冲裁件精度差， 操作不够安全。 应用：精度要求不高、形状简单、批量小的冲裁件。
图4.1 无导向开式简单冲裁模 4.1.2 导板式落料冲裁模 特点：有导板导向，但压力机行程要短(一般不大于20mm)。
. .. . 图4.2 导板导向式冲裁模 4.1.3 设计实例 4.1.3.1 导柱导套式落料冲裁模 特点：导柱、导套进行精确导向定位 应用：精度要求较高、生产批量较大的冲裁件
图4.3 导柱导套式落料模4.1.3.2 设计举例
. .. . 图4.4 制件图 材料Q235，大批量生产 1) 冲裁件工艺分析 外形简单，一次冲裁加工即可成形。 大批量生产，采用单工序、后侧导柱导套式冲裁模进行加工。 制件尺寸较厚，采用固定卸料板刚性卸料和下出料的方式。 2) 工艺计算 (1) 冲裁力、卸料力、推件力计算及初选压力机 查表Q235的 MPa MPa b 460375～=σ，取 MPa b 460=σ。 表4-1 部分碳素结构钢力学性能 牌 号 屈服强度s σ/ MPa 伸长率 δ/% 抗拉强度b σ/ MPa Q215 Q235 Q255 Q275 165～215 185～235 205～255 225～275 26～31 21～26 19～24 15～20 335～410 375～460 410～510 490～610 计算冲裁力：
目录 引言 (2) 第一章明确液压系统的设计要求 (2) 第二章负载与运动分析 (3) 第三章负载图和速度图的绘制 (4) 第四章确定液压系统主要参数 (4) 4.1确定液压缸工作压力 (4) 4.2计算液压缸主要结构参数 (4) 第五章液压系统方案设计 (7) 5.1选用执行元件 (7) 5.2速度控制回路的选择 (7) 5.3选择快速运动和换向回路 (8) 5.4速度换接回路的选择 (8) 5.5组成液压系统原理图 (9) 5.5系统图的原理 (10) 第六章液压元件的选择 (12) 6.1确定液压泵 (12) 6.2确定其它元件及辅件 (13) 6.3主要零件强度校核 (15) 第七章液压系统性能验算 (16) 7.1验算系统压力损失并确定压力阀的调整值 (17) 7.2油液温升验算 (18) 设计小结 (19) 参考文献 (21)
引言 液压系统已经在各个部门得到越来越广泛的应用，而且越先进的设备，其应用液压系统的部门就越多。 液压传动是用液体作为来传递能量的，液压传动有以下优点：易于获得较大的力或力矩，功率重量比大，易于实现往复运动，易于实现较大范围的无级变速，传递运动平稳，可实现快速而且无冲击，与机械传动相比易于布局和操纵，易于防止过载事故，自动润滑、元件寿命较长，易于实现标准化、系列化。 液压传动的基本目的就是用液压介质来传递能量，而液压介质的能量是由其所具有的压力及力流量来表现的。而所有的基本回路的作用就是控制液压介质的压力和流量，因此液压基本回路的作用就是三个方面：控制压力、控制流量的大小、控制流动的方向。所以基本回路可以按照这三方面的作用而分成三大类：压力控制回路、流量控制回路、方向控制回路。 第一章明确液压系统的设计要求 要求设计一台卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台的液压系统。要求实现的动作顺序为：启动→快进→工进→快退→停止。液压系统的主要参数与性能要求如下：轴向切削力F t=20000N，移动部件总质量G＝10000N；快进行程l1=100mm，工进行程l2=50mm。快进、快退的速度为5m/min，工进速度0.1m/min。加速减速时间△t=0.15s；静摩擦系数f s＝0.2；动摩擦系数f d＝0.1。该动力滑台采用水平放置的平导轨，动力滑台可在任意位置停止。
冷冲压工艺及模具设计课程设计说明 书 1
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湖南信息职业技术学院 学生课程设计 题目: 铁芯冲片冲压模具设计 姓名 : xx 班级、学号 : 系 (部) : 专业 : 模具设计与制造 指导教师 : 开题时间: 完成时间: 20年月日 目录 3
一.冲裁件的工艺分 析 (3) 1.1制件的冲压工艺分析 1.2 尺寸精度分析 二、工艺方案的制定 (3) 2.1基本工序 2.2各种方案的比较 三、模具类型的选择 (4) 3.1,模具的选择 四、压力机的选择 (5) 5.1 各工序压力的计算 5.2压力机的选择 5.3模具压力中心的计算 五、排样 (5) 4
4.1排样方式的确定 4.2条料宽度,导料间距 4.3材料的利用率 七、模具结构形式的选择 (9) 7.1定位方式及定位零件的选择 7.2 导向方式及导向零件的选择 7.3卸料方式及卸料零件的选择 八、模架的架构形式和相关尺寸 九、模具工作零件设计 (6) 6.1凹凸模的间隙 6.2刃口尺寸计算 6.3外形尺寸计算 6.4压力机校核 十、模具的安装、调整和安全措施 (10) 十一、冲压工作的其它事项 (10) 5
6 <冷冲压工艺及模具设计>课程设计说明书 一、冲裁件的工艺性分析 t=0.5mm 材料为 Q235 图1 上图产品属于结构简单的板状制品,材料为Q235, 属于普通碳素钢,查表可知其屈强比小,延伸率较高,具有良好的冲压性能。 几何形状:该冲裁件简单对称。 尺寸精度:17.030±,尺寸公差为IT13级。 孔德中心距为10.020±,尺寸精度为IT12,其余尺寸为50、10、35、 7.5、15、8,均按IT14级进行加工 ,查表能够得未注公差的尺寸偏差为62.0050- 36.0010-、62.0035-、36.005.7-、43.0015- 、036.08+ 以上符合冲裁件的经济精度。
课程设计说明书 （2016-2017学年第二学期） 课程名称液压传动与控制技术课程设计 设计题目卧式组合钻床动力滑台液压系统 院（系）机电工程系 专业班级14级机械设计制造及其自动化x班 姓名陈瑞玲 学号20141032100 地点教学楼B301 时间2017年5月25日—2017年6月22日成绩：指导老师：蓝莹
目录 液压传动与控制技术课程设计任务书 (3) 1．概述 (4) 1.1 课程设计的目的 (4) 1.2 课程设计的要求 (4) 2. 液压系统设计 (4) 2.1 设计要求及工况分析 (4) 2.1.1设计要求 (4) 2.1.2 负载与运动分析 (5) 2.2 确定液压系统主要参数 (7) 小结 (17) 参考文献 (18)
液压传动与控制技术课程设计任务书
1．概述 1.1 课程设计的目的 本课程是机械设计制造及其自动化专业的主要专业基础课和必修课，是在完成《液压与气压传动》课程理论教学以后所进行的重要实践教学环节。本课程的学习目的在于使学生综合运用《液压与气压传动》课程及其它先修课程的理论知识和生产实际知识，进行液压传动的设计实践，使理论知识和生产实际知识紧密结合起来，从而使这些知识得到进一步的巩固、加深和扩展。通过设计实际训练，为后续专业课的学习、毕业设计及解决工程问题打下良好的基础。 1.2 课程设计的要求 (1) 液压传动课程设计是一项全面的设计训练，它不仅可以巩固所学的理论知识，也可以为以后的设计工作打好基础。在设计过程中必须严肃认真，刻苦钻研，一丝不苟，精益求精。 (2) 液压传动课程设计应在教师指导下独立完成。教师的指导作用是指明设计思路，启发学生独立思考，解答疑难问题，按设计进度进行阶段审查。 (3) 设计中要正确处理参考已有资料与创新的关系。任何设计都不能凭空想象出来，利用已有资料可以避免许多重复工作，加快设计进程，同时也是提高设计质量的保证。另外任何新的设计任务又总有其特定的设计要求和具体工作条件。 (4) 学生应按设计进程要求保质保量的完成设计任务。 2. 液压系统设计 液压系统设计计算是液压传动课程设计的主要内容，包括明确设计要求进行工况分析、确定液压系统主要参数、拟定液压系统原理图、计算和选择液压件以及验算液压系统性能等。现以一台卧式组合钻床动力滑台液压系统为例，介绍液压系统的设计计算方法。 2.1 设计要求及工况分析 2.1.1设计要求 要求设计的动力滑台实现的工作循环是：快进→工进→快退→停止。
湖南农业大学教育学院 课程设计说明书 课程名称：冷冲压模具设计与制造 题目名称：盖的二次拉深模具设计 班级：2010 级机械设计制造专业机械教育班姓名：胡 学号： 2010409141 指导教师：周光永 评定成绩： 教师评语： 指导老师签名： 2013 年月日
目录 摘要 一冷冲压的概念及发展状况 (1) 二设计任务及意义 (3) 2.1设计任务书 (3) 2.2设计目的与意义 (4) 三零件尺寸的计算与确定 (5) 3.1毛坯尺寸的计算 (5) 3.2第一次拉深尺寸的计算 (7) 3.3拉深件工艺分析 (8) 3.4确定拉深次数 (9) 3.5确定工艺方案 (10) 四确定模具的总体结构方案 (10) 4.1模具类型选择 (10) 4.2操作与定位方式选择 (11) 4.3卸料与出件方式选择 (12) 4.4模具类型选择 (12) 五冲压设备的选择 (13) 六进行必要的计算 (14) 6.1计算拉深力及压力中心 (14) 6.2模具工作部分尺寸计算 (15) 七模具设计 (16)
7.1凹模外形设计 (16) 7.2凸模设计 (16) 7.3固定零件 (17) 7.4紧固零件 (17) 7.5总装配图及附表 (18) 八心得体会 (20) 九参考文献 (21)
摘要：冷冲压是利用磨具对板料进行分离或塑性成形加工的压力加工方法，在现代社会运用得越来越广泛。本文以圆筒形盖为研究对象，利用冲压工艺与磨具设计的工艺过程方案，对盖的二次拉深进行了整体设计。介绍了磨具冷冲压成型过程，经过对其材料质量、大批量生产及结构要求的分析，以满足使用要求为前提，对盖的二次拉深简要分析了零件尺寸、拉深次数、拉深工艺等。同时，具体分析了磨具的主要零部件（拉深凸模、卸料装置、固定装置等）的设计与制造，模具工作部分的尺寸计算、工艺力的计算、冲压设备的选择以及磨具的整体结构设计；并且还附上了磨具的总装配图和所需零件详表及工艺过程表。 关键词：冲压模具、拉深、工艺设计 一、冷冲压的概念与发展状况 1.1冷冲压的概念 冷冲压是利用安装在压力机上的模具，在常温下对板料进行分离或塑性成型，从而获得一定尺寸、形状和性能的制件的压力加工方法。加工对象一般为板料、薄管料、薄型材等，冲压工艺、冲压设备、冲压模具是构成冲压加工的三要素。 1.2冲压的发展状况 随着经济的发展，冲压技术应用范围越来越广泛，在国民经济各部门中，几乎都有冲压加工生产，它不仅与整个机械行业密切相关，而且与人们的生活紧密相连。 由于冲压工艺具有生产效率高、质量稳定、成本低以及可加工复杂形状工件等一系列优点，在机械、汽车、轻工、国防、电机电器、家用电器，以及日常生活用品等行业应用非常广泛，占有十分重要的
目录 1 序言 (1) 1.1绪论 (1) 1.2目的 (2) 1.3任务 (2) 2 工件工艺性分析 (3) 2.1 工件图 (3) 2.2 工艺分析 (3) 2.3工艺方案确定 (3) 3 模具结构形式的确定 (4) 4 模具设计计算 (5) 4.1 排样、材料利用率计算 (5) 4.2 计算工序压力 (7) 4.3 确定模具压力中心 (8) 4.4 冲模刃口尺寸及公差的计算 (9) 5 模具零件设计 (11) 6 冲压设备选取 (16) 7 设计总装图、选取标准件 (18) 8 心得体会 (19) 9 致谢 (20) 10 参考文献 (2) 附录A：产品图 附录B：冲压工艺过程卡 附录C：零件加工工艺过程卡
1 序言 1.1绪论 冲压是使板料经分离或成型而得到制件的加工方法。冲压利用冲压模具 对板料进行加工。常温下进行的板料冲压加工称为冷冲压。模具是大批生产的工具，是工业生产的主要工艺装备，模具工业是国民经济的基础工业。 模具可保证冲压的尺寸精度，使产品质量稳定，而且在加工中不破坏产吕表面。用模具生产零部件可以采用冶金厂大量生产的廉价的轧制钢板或钢带为坯料，且在生产中不需加热，具有生产效率高、质量好、重量轻、成本低且节约能源和原材料等一系列的优点，是其它加工方法所不能比拟的，使用模具已成为工业生产的重要手段和工艺发展方向。现代的制造工业的发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展。 目前，工业生产中普遍采用模具成型工艺方法，以提高警惕产品的生产率和质量。一般压力机加工，一台普通压力机设备每分钟可生产零件几件到几十件，高速压力机生产率已达到每分钟数百件甚至上千件。据不完全统计，飞机、汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表等产品；有60%左右的零件是用模具加工出来的；而自行车、手表、洗衣机、电冰箱及电风扇等轻工产品，有90%左右的零件是用模具加工出来的。显而易见，模具作为一种专用的工艺装备，在生产中的决定性作用和重要地位渐为人们所共识。 模具的出现可以追溯到几千年前的陶器炼制和青铜器铸造，但其大规模应用却是随着现代工业的崛起而发展起来的。20世纪模具生产得到了进一步的发展，在此期间归纳出的模具设计原则上，使得压力机械、冲压材料、加工方法、模具结构、模具材料、模具制造方法、自动化装置等领域面貌一新，并向实用化的方向推进。进入20世纪70年代，不断涌现出各种高效率、高精度、高寿命的多功能自动模具。其代表是五十多个工位的级和十几个工位的多工位传递模。从20世纪70年代中期至今，计算机逐步进入精度进入模具生产的设计、制造、管理等各个领域；辅助进行零件图形输入、毛坯展开、条料排样、确定模座尺寸和标准、绘制装配图和零件图、输出NC程序（用于数控加工中心和线切割编程）等工作，使得模具设计、加工精度与复杂性不断提高，模具制造周期不断缩短。当