文件编号：XXXX WI- QC-03
内检岗位工艺规程
编制（流浪在外131********）
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版本/修订：2/0
2010-11-01发布 2010-12-01实施 天津XXX钢管有限公司 发布
内检岗位工艺规程
XXXX WI- QC-03 1.范围
本标准规定了生产车间钢管内检岗位的工作职责、工艺质量、检查规程等内容。
本标准适用于生产车间钢管内检岗位工作人员。
2.引用标准
API SPEC 5L 44版 管线钢管规范
3.工作职责
3.1负责钢管内焊缝、钢管内壁表面的检查并做好记录。
3.2钢管内检中发现有超过标准要求的缺陷应用粉笔圈画缺陷处，为钢管内缺陷修补提供依据。
3.3检查中发现钢管内焊缝和/或钢管内壁（母材）表面有周期性缺陷或连续有某致命缺陷时，应及时通知成型、内外焊岗位人员采取措施，使不合格得到纠正。
3.4工作中确保安全，穿戴好必要的劳动保护用品做到安全检查。
3.5保持工作环境整洁卫生，做好交接班工作。
3.6当班工作结束，整理内焊缝检查记录，并按规定的路线传递。
4.工艺质量
每根钢管的内表面均按以下规定进行逐根进行检验。
4.1所有交货的钢管应没有缺陷。钢带对头焊缝和螺旋焊缝的交汇点距离管端的距离不得小于300mm，经协议，钢带对头焊缝和螺旋焊缝在相应的管端周向间隔大于150mm，螺旋焊缝钢管管端可存在钢带对头焊缝。
4.2钢管表面不得有裂缝、断弧、烧穿、弧坑、气孔等缺陷，焊缝外形应均匀规整，过渡平缓。
4.2.3内焊缝高度应控制在0.5～3.5mm。
4.2.4内焊缝宽度应控制在8～12mm；
4.3咬边
4.3.1允许有深度≤0.4mm的咬边应接收（不考虑咬边长度）。且按
C.1的规定进行处置。
4.3.2深度＞0.4mm但≤0.8mm的咬边应接收，只要：
a）单个长度≤0.5t，且
b) 单个深度≤0.1t，且
c) 在任意300mm长度的焊缝上，这样的咬边不超过两个，且
d)所有这些咬边按附录 C.2 进行了处理。且不超过钢管壁厚的
12.5%，最大长度为钢管壁厚的一半，且在任意0.30m长度焊缝上咬边不超过两处。
4.3.3超过上述规定的咬边应视为缺陷，且应按附录C.3进行处理。
4.3.4焊缝不得有超标准的错边、咬边、焊瘤、严重焊偏等缺陷。
4.4电弧烧伤
4.4.1电弧烧伤应判为缺陷。
4.4.2电弧烧伤应按附录C.2C.3b)、 C.3c）的规定进行处置。若电弧烧伤所形成的凹坑能彻底清理，并用10%的过硫酸铵溶液或5%的硝酸乙醇腐蚀液检查材料损伤已完全清除，可采用铲除或机加工方法清除电弧烧伤。
4.5分层
扩展到钢管的表面或坡口，且外观检查周向长度大于6.4mm的任何分层或夹杂应判为缺陷。有这种缺陷的钢管应反切，直到没有大于6.4mm的分层或夹杂为止。
4.6钢管径向错边
规定壁厚T≤15.0mm时，其径向错边不大于1.5mm；当15.0
4.7几何尺寸偏差
4.7.1除摔坑外，由于钢管成型工艺或制造操作造成钢管实际轮廓相对于钢管正常圆柱轮廓的几何尺寸偏离（如扁平或撅嘴等），其极端点与钢管正常轮廓延伸部分之间的距离，即深度，超过3.2 mm应判为缺陷，且应按附录C.3b)、 C.3c）的规定进行处置。
4.7.2摔坑在任何方向的长度应≤0.5D。而且深度不应超过下列规定，摔坑深度是指凹陷的最低点与钢管正常轮廓线延伸部分之间的距离。
a)冷态形成带有尖底划伤的摔坑的深度≤3.2 mm；
b)其它摔坑的深度≤6.4 mm.
超过应判为缺陷。且应按附录C.3b)、 C.3c）的规定进行处置。
4.8硬块
检查钢管表面轮廓的几何尺寸偏离。如发现表面不规则不是由机械损伤造成，反而显示是由于硬块造成的，应测量该区域的尺寸，如果必要时还应使用便携式硬度计检测该区域的硬度。 在任何方向上尺寸大于50mm，且单点压痕硬度值超过35HRC(327HBW、345HV10 )的硬块应判为缺陷。带有此种缺陷的管段应按附录 C.3b)、 C.3c）的规定进行处置。
4.9其他表面缺欠
外观检查发现的其它表面缺欠应按下列方法核查、分类级处置
a)深度≤0.125t,且不影响最小壁厚的缺欠,应判为可接受的缺欠，并应按附录C.1的规定处置；
b)深度＞0.125t,且未影响最小壁厚的缺欠，应判为缺陷，可按照附录C.2的规定采用修磨法修磨掉，或应按照附录C.3的规定处置。
c)影响到最小壁厚的缺欠，应判为缺陷，并按照附录C.3的规定处置。
5.检验规程
5.1检查应由符合以下要求的人员进行：
a)经过检测和评定表面缺欠的培训；
b)具有符合ISO11484或ASNT SNT-TC-1A或相当标准要求的视觉敏锐度。
5.2每根钢管的内表面在至少光照度≥300lx或28fc下进行内表面肉眼检查。当钢管直径小于φ508㎜时，应尽可能多的包括钢管内表面；钢管直径大于等于φ508㎜时，使用带有四个转向轮的小车钻入钢管内，并借助灯光（用手电筒）足够亮度的光源（光照度≥300lx或28fc）进行整个内表面肉眼检查。
5.3采用深度游标卡尺、焊缝检验尺等测量工具进行测量。
5.4发现焊缝及管体表面缺陷用粉笔进行圈画，做出缺陷标记。
5.5每根钢管内检结束后，用粉笔在钢管一管端300㎜范围标记缺陷性质、数量，并抄写在钢管内检记录上。
5.6检查钢管管端质量，需切除不可修补的缺陷、废管头时，应划出切割线，并将切废原因进行记录。
5.7补焊人员修补完内焊缝缺陷后应进行复检，当复检不合格或重新
发现焊缝缺陷时应标识，由补焊工进行二次修补，修补后再复检。经复检合格后方可将钢管转入下道工序。
5.8钢管内检记录应标明缺陷性质、缺陷位置及缺陷大小。
6.注意事项
6.1使用小车钻入钢管内检查内焊缝时，钢管外要有人做好安全监护，防止钢管滚动或被其他钢管碰撞。
6.2检验人员在钢管内焊渣清理干净后，方可钻入钢管内进行检查。
本标准由技术质量部提出并归口管理
本标准起草人：
本标准审核人：
本标准批准人：
附录C
表面缺欠和缺陷的处理
C.1表面缺欠处理
未被判为缺陷的缺欠可不经修补保留在钢管上，或采用修磨方法修磨去除。
C.2可修整表面缺陷的处理
C.2.1所有可修整表面缺陷应采用修磨方法磨掉。
C.2.2修磨操作应使修磨区域与钢管轮廓平滑过渡。
C.2.3应通过局部外观检查对缺陷彻底清除情况进行查验，必要时辅助适当的无损检验方法。验收极限：修磨区的壁厚应符合规定要求，而外径和椭圆度的负偏差不适用于修磨区。
C.3不可修整表面缺陷的处理
表面存在可修整表面缺陷的钢管应采用如下一种或多种方法进行处值：
a）钢管的焊缝缺陷应采用C.4规定的焊接方法进行修补。
b) 钢管长度符合要求时，应将带有表面缺陷的管段切除。
c) 拒收整根钢管。
C.4缺陷补焊
C.4.1仅允许对PSL1钢管管体进行补焊，不允许PSL2钢管管体进行补焊。
C.4.2补焊局限于SAW钢管焊缝，除另有协议外，冷扩径钢管的焊缝补焊应在冷扩径之前进行。
C.4.3每根钢管补焊焊缝总长度应≤5%焊缝总长度。
C.4.4间隔小于100mm的多个焊缝缺陷应当作一个连续的焊缝缺陷进行修补。单个焊缝至少应部两道/层，补焊长度至少应超过50mm. C.4.5应采用经过评定合格的焊接工艺进行修补。
C.4.6补焊后，应按照规定要求进行超声波或射线检验。