布朗氨合成流程及合成氨培训教材由于布朗工艺{4}的特殊流程，合成气最终要经过深冷精制以除去其中所含多余的氮气，因而气体质量与其他冷法精制流程的氮洗大体相当，即不含微量水分及二氧化碳。这种高质量的合成补充气，系所有深冷净化法的一大优点。它对氨合成系统十分有利，可有效地提高合成系统的能力，降低消耗。
图（4-19-9）为布朗三台合成塔，三台废热锅炉的氨合成工艺流程。补充气经过压缩冷却后
在循环段中与循环气相混合，然后经过预热去合成塔（1），（2），（3）。每台合成塔出口都设有废热锅炉，副产12.5MPa
高压蒸汽。合成塔的出口气，经过废热锅炉和预热器回收热量后，再经水冷器，冷交换器，二级氨冷器，降温至4.4℃并分离掉冷凝液氨，然后进冷交换器回收冷量，并升温至32℃，进入透平压缩机循环段与补充合成气混合去氨合成塔，从而构成氨合成的循环回路。
此氨合成流程的合成压力为15MPa。第三氨合成塔出口气中含氨可达21%，入塔气中含氨4%左右。
四、卡萨里法合成氨流程
卡萨立高压法也是高压法的一种，意大利人卡萨里所创。氢氮混合气被压缩到50~90MPa后进入循环系统，催化剂在500℃操作，采用的空间速度为12000，出塔气中氨含量15%，虽然用循环法生产，但不用循环压缩机而用气体喷射泵，只需将补充进入系统的3：1的氢氮混合气压力提高一点，就可作为动力源而带动整个系统的气体进行循环。此法最大的特点在与催化剂床层的温度控制，在高温高压下催化剂活性很易衰老，为此卡萨里对循环系统氨的分离使用冷凝的方法，出合成塔的气体被冷却到一定的温度，其中反应生成的氨就被冷凝分离掉。由于这种冷凝的做法，使得气体中残留一定量的氨分压，参见图（1-2-5）3.气体在60MPa下冷凝之后还有大约2%到3%的氨保留在气相中，这就使得循环到合成塔催化剂层进口处时可以减慢氨的生成反应，因此也就避免了产生过热现象。而哈伯法是用水洗分氨。合成塔进口处氨含量接近于0。而克劳德法则更是用新鲜氢氮气一次通过，故这两种工艺对催化剂的反应确实是要剧烈的多。据报道，同样的催化剂在卡萨里法可用6到12个月。每千克的催化剂产率为0.5到0.6的氨。
卡萨里法的另一特点是合成塔与内件之间有一环隙，进塔的循环气先通过此环隙再入催化剂筐，这使得塔壳的温度低于400℃，因而避免了克劳德在高压下要用镍铬合金的做法。这种保护外壳的方法以后一直被绝大部分其他合成工艺所采用。虽然布什也使用在环隙通过冷气的做法，但他用的是氮气，这就造成塔内氢氮比例的变动，因而没有被他人所效仿。此外，在催化剂筐中设中心管，内装电炉，供开工时使用。这点也比哈伯2布什法向塔内送入少量空气使之与氢气燃烧产生热量来升温的做法要高明。
由于这些特色，1927年全球合成氨产量的19%应用此法。而上述的几项特点则一直被后人广泛效法。
这种生产方式到60年代离心式压缩机在氨厂使用之前，一直占据一定地位。特别是美国的福斯特2惠勒公司于1954年采用此法以后，当时就报到有40多座厂使用此法。中国在60年代初引进的第一套合成氨厂就是按卡萨里技术建造的。不过在60年代以后，卡萨里即放弃了高压合成的作法，
而致力于径向合成塔的技术开发。其成套氨厂的设计与建造业务于1967年与法国的GP公司联合，从此法液空，GP，卡萨里这三家公司的合成氨业务由GP为代表。
浓度可达25%，这相当于入塔氢氮气有40%转化为氨，每kg催化剂可产氨6kg/h,相比之下，当时的哈伯法只有0.3~0.4kg/h。其工艺流程为原料氢来自焦炉气深冷液化分馏，氮气由空气液化分离提供。配合成3：1以后，经过压缩机压缩到100MPa以后送入合成塔C1，冷凝器R1，氨收集器S1，然后进入并联的合成塔C2,及C3，冷凝器R,2，氨收集器S2，未反应气体最终在通过3个串联的合成塔C4，C5，C6，每个塔之后都有相应的冷凝器R，氨收集器S，残余的尾气在洗涤塔W用水或酸回收其中的氨，在膨胀到常压，供作燃料或其他用处。各氨收集器S所得的氨经过闪蒸罐P减压后送储罐Q，闪蒸出来的气体和尾气合并送洗涤塔W回收。由于采用了高压提高了转化率，并且又用串联的方法进行多次的合成反应，故而避免了循环的生产方法。这方法总转化率可以计算出来。假定配备2塔并联，再加2塔串联，计算式为100a（3-3a+a2),式中a为单次转化率，这里如果取40%（a=0.4），则上式的结果为78.4%，前面所介绍的布什法氢氮转化率也只有80%。另外新鲜气中惰性气体的含量因为不会循环而积累，故允许含量远比循环法高。克劳德法的合成塔用镍铬合金的锭子镗孔而成，内部不设热交换器
，催化剂温升很高，由500℃到650℃使用
克劳德的技术特色，导致在当时按此法建成了一批氨厂，1929年约占世界总量的9%。这一技术和克劳德所创的其他技术一样，均由法国液化空气公司所拥有。合成氨技术由法国液化空气公司的子公司GP公司负责。
六、蒙特.色尼斯(ICI-伍德)氨合成流程
德国郝斯特公司所属的伍德工程公司与德国公司蒙特2色尼斯合作，于1924年开发了10到15MPa的低压合成氨法，并且由蒙特2色尼斯公司投资在郝恩梭丁根建立了第一座这样的合成氨厂。人们因此把它叫做蒙特2色尼斯法或伍德法。
此法所用的催化剂虽属铁系，但与布什所用的明显不同，不是磁性铁系列，而是铁氰化钾。操作压力10到15MPa，在活性初期甚至可低于10MPa，温度为400到425℃。这种催化剂低压活性很好，但由于不是用熔融方法制造，强度较差，寿命不长，因而当时所建的工厂到后来都改用磁铁矿型催化剂。中国的大连化学公司化肥厂建厂时就是引进伍德法氨厂。
90年代，中国从国外引进的低压（10.8）氨合成工艺，使用的是由伍德工程公司承建的ICI-AMV低压合成氨流程。示于图（4-19-10）之中。
此流程中得氨合成塔为三段径向中间换热式，填装ICI74-1型氨催化剂，氢氮比控制在2.2左右。为了使废热锅炉能产生更多的高压蒸汽，倒U型高压管中的气体与锅炉给水呈逆流状态，以使高压气体降低至更低的温度。
循环段送出的循环气体（26℃），经过预热器升温至240℃进入
合成塔底部，沿合成塔外筒与内件之间环隙上升至顶部，串联通过第二床出口中间换热器和第一床出口中间换热器（管内），预热至第一床反应温度后，逐次通过第一，二，三床径向层及期间的两台中间换热器（管外），于400℃左右进入废热锅炉，回收反应热副产高压蒸汽后，气体降温至275℃，进预热器在降至53℃，经过水冷器降至38℃，顺次通过冷交换器（出口温度22.9℃），第一氨冷器（出口温度1℃），第二氨冷器（出口温度-10℃），分离液氨后经过冷交换器管外温度升至23℃，再经循环段压缩后，构成氨合成回路。
为了适应ICI AMV工艺二段炉过量空气的使用，在合成回路中，合成气压缩机循环段出口设置一支路，是循环气的少部分进入冷箱，以深冷分离过量氮和大部分惰性气体。在此合成回路中，惰性气体的含量，处于7%到8%之间。
最近，伍德公司为提高废热锅炉高压蒸汽的产量，也提出了两塔两废热锅炉合成回路流程，见（4-19-11），该流程用于渣油制氨和深冷净化的场合。合成压力为16MPa，第一合成塔为二段径向中间换热式，出塔合成气温度为473℃，经废热锅炉副产高压蒸汽后，在进入第二合成塔。第二合成塔是一段径向催化剂床，出塔温度为442℃，进入第二废热锅炉后，经过换热器，水冷器，冷交换器，然后进入氨冷器（冷凝温度0℃）。在中国北方的地理环境下，不需使用氨压缩机，即可获得40%液氨和60%气氨产品。
两塔，两废热锅炉合成流程，可获得氨净值为19.3%，第一合成塔和第二合成塔压降合计0.35MPa，副产高压蒸汽（10.2MPa）1.54T/TNH3（锅炉给水温度210℃）。催化剂填装量为76m3.
第四节、氨合成塔
氨合成塔是合成氨厂的关键设备。在工艺上，必须使氨合成反应尽可能在接近最佳温度下进行，已获得较大的生产能力和较高的氨合成率。同时，还应力求降低合成塔的压力降，以减少循环气体的动力消耗，在结构上应力求简单可靠，并满足高温高压的要求。
一，反应床层的降温方式
鉴于氨合成最佳反应温度随氨含量增大而降低，这要求随着反应的进行，反应温度应不断下降，然而，这却与反应的放热是相互矛盾的。为了解决这问题，必须随着反应的进行采取降温措施。工业上，按照降温方法的不同，可分为冷管冷却型，冷激型和中间换热型。
（一）冷管冷却型
采用内置于催化床层中冷却管的方法，以排除反应热并降低反应温度。冷却管即可冷却催化床，又可预热反应前的气体。冷管冷却型发展较早，目前只用于中，小型氨厂。
（二）冷激型
用于、反应前尚未预热的冷态合成气进行层间冷激，以降低反应气体的温度。冷激型的优点在于结构简单可靠。但由于冷激气体对反应含氨气的稀释，较难获得更高的氨净值（进塔和出塔氨含量的增值）、其中，冷激用气与合成气的混合均匀，是冷激型塔结构设计的关键。
（三）中间换热器
在绝热催化床层的层间安置中间换热器，以预热未反应的合成气，
并降低反应床层的温度，中间换热器较多的使用在大型的氨合成塔，虽然其结果复杂，但以成为现实的发展趋势，因此现在在中，小型厂也开始使用。
氨合成塔中，可以仅用上述的一种降温方式，也可以将两种方法结合起来用。例如，一，二层间使用冷激式。二，三层间则为中间换热式。二轴向流动和径向流动的方式
氨合成塔为高压操作的塔，受外筒强度的限制，一般制成长径比很大的高压容器，由填充床流体力学可知，湍流条件下相同的空速时，床层压力降与床层高度的三次方成正比。可见催化床层的阻力强度依赖于气体流动途径的长度。采用径向流动可以十分有效的降低气体流动途径的长度。因此长径比（10到15）很大的高压合成塔，径向流动的距离1/20到1/30.为此，催化床层的压力降可降低数千倍。这就未使用紧密填装的小颗粒催化剂创造有利条件。
径向氨合成塔的关键问题在于：如何确保气体均匀分布，以及在催化剂床层下沉时（因操作时的震动，而使床层更为紧密以及还原催化剂的收缩等原因），保证顶部气体不致走短路。对于前者，普遍以增大分布管小孔的流速和压降，以克服分气和集气流道以及床层填充松紧所形成的静压差的差异，解决后者，通常在分布管上端一定长度上不开孔。
对于轴向流动的塔，降低阻力的方法为：制造成大直径的短胖塔，以降低催化剂的填充高度；采用大颗粒的催化剂；采用球型催化剂，以改善其形状系数。通常无定型催化剂，形状系数在0.35左右。而球型催化剂，形状系数近于1.因此球型催化剂可比无定型催化剂床层压力降下降60%左右。
中，小型氨厂，多用往复式循环机，系统压力可高达3.0MPa以上，
因此，合成塔选型以轴向的塔型为主，而大型氨厂，选用透平循环机，通常能承受0.8到1.5MPa的系统压差，故必须配用低阻力的反应装置，径向流动合成塔或大直径浅床层的轴向塔是适宜的。
三中小型氨厂常用的合成塔
在80 年代氨合成塔以并流三套管式和单管并流式为主。90年代，新型氨合成塔开发成功，并流三套管式和单管并流式逐渐淘汰。
现分别介绍具有发展前途的几种新型氨合成塔。
（一）改进型的冷管型塔
按照最佳反应温度的要求，随着反应进程氨含量的增加，反应温度应渐渐下降。这要求催化剂顶层进口温度处于最高点，随着反应的进行，逐渐降低温度。在工业上这是不能实现的。除了因进口处的最佳反应温度已超过催化剂耐热温度意外，还因催化剂床层进口温度是经过冷管预热而获得，因此预热所达到的温度不可能高于床层内的最高温度，此温度与进口最佳的反应温度存在很大的差异。在催化剂床层进口端，温度偏低，不宜安置冷管加以冷却。相反，为了加快反应速度，应利用绝热条件下催化剂床层的反应放热，迅速使反应提高，因此，在催化剂床层进口处，设置一定距离的绝热层，目的在使气体迅速因反应热而升温，以接近反应最佳温度。绝热层还包含因上层催化剂中毒失活所必需的安全两以及还原过程催化剂总体缩减量在内。
流经绝热层就进入设置冷管的床层区，在此区内，应该是边反应边降温，以适应氨含量增加引起的最佳反应温度的工况。此时，除了要移走氨合成的反应热外，还要移走气体降温的显热。在氨合成反应进程中，反应速率随氨含量增高而逐渐下降，因此，随着反应的进行，需移走反应热的数量逐渐减少，又由于氨含量逐渐增加，反应缓慢，最佳温度下降的速率逐渐变慢，需移走的显热逐渐减少，考虑到这两个
方面，催化剂床层所需的排热强度，随反应过程逐渐下降，为了满足这一要求，采用并流冷管的结构比较有利。
传统的三套管式和单管并流式的催化剂示意图见图（4-19-12）和图（4-19-13），由图可见，在进入催化剂筐的顶部各存在一定高度的绝热层，而在随后的床层中各安置与床层气流并行流动的冷管进行冷却。这样，就可以使床层中反应气体迅速由较低的入口温度升至床层最高的温度。然后，按最佳反应温度的要求逐步降低。中国70到80年代的中，小型氨厂，基本使用这两种塔型。
三套管和单管并流合成塔虽然具有基本符合反应所需排热要求的优点，但是，他们存在下述两个严重的缺陷。1，冷管层在催化剂还原时的冷却作用，致使还原末期催化剂下层温度难以提高，达不到催化剂彻底还原所需要的极限温度，因此，这种塔型的催化剂还原活性受一定影响；2 由于冷管催化剂床层流速分布和温度分布的不均匀而形成的‘冷管效应’（同平面温差),致使反应的氨含量难以达到极高的水平。
针对冷管型合成塔的缺点，浙江工学院从70年代末期首先推出单管析流式内件的设计，后经过改进，成为图（4-19-14）的示意结构。此结构的特点为：1 由下部换热器来的气体，先经过中心管，在由顶部导入冷管上连通管，自上而下并流以冷却催化剂层，然后经过下连通
管集气，再由上升管引至床层出口，进入催化剂床层进行反应。2 冷管层下方留有一定高度的绝热层。3 下部换热器为螺旋板式。
上述单管折流式内件，气体先进中心管，然后在进冷管。这样，在还原期间，中心管内电加热器处于加热状态，而进冷管的气体对床层而言也处于加热状态（而不是传统冷管的冷却状态）。一改传统冷管还原末期床层下层温度难以提高的缺点，催化剂还原活性明显提高。除此之外，为了缓和冷管层的‘冷管效应’，在冷管下方设置的绝热层，将有利于缓解冷管层不均匀流速和温度分布的影响，以便获得更高的出口氨含量。螺旋板式换热器与列管式相比，具有制作简单，成本低廉的优点。螺旋板式换热器的结构，适合小型氨厂合成塔中使用。
四大型氨厂用合成塔
大型氨厂合成塔种类繁多，这里主要介绍常见的几种形式及其特点。（一）托普索氨合成塔
托普索公司最早推出的双层径向冷激型塔，即S-100型塔，为图（4-19-22）所示，气体从塔顶接口进入向下流经过内外筒之间的环隙，再进换热器管间，冷副线由塔底封头接口进入，二者混合后沿中心管进入第一段催化剂床层，气体沿径向呈辐射状，自内向外流经催化剂床层后进入环形通道，与塔顶接口来的冷激气相混合，在进入第二段催化剂床层，从外部径向向内流动。然后由中心管外环形通道集气下流，经换热器管内塔底接口流出塔外。
70年代后期，托普索公司改进了原两段径向结构设计，用冷气提温换热的S-200型内件，代替原来的层间冷激的S-100型内件。由于取消了层间冷激，不存在因冷激而降低氨含量的不利因素，使合成塔出口氨含量提高了1.5%到2%，节约了合成循环功和冷冻功的消耗。使S-200型比原来的S-100型内件约可节能0.6g.j/tNH3。
（二）凯洛格氨合成塔
70年代，中国引进以天然气为原料的大型氨厂中，使用的是凯洛格公司的多层轴向冷激塔。图（4-19-26）示出15MPa的四段式冷激型凯洛格氨合成塔。此塔的优点是运行稳定，结构简单。但由于受床层压降的限制，需充填大颗粒催化剂，催化剂的活性较低。又因冷激降低了氨的浓度：氨的净值不高，约10%。
最近，凯洛格公司推出了三段中间换热式卧式塔，其结构（4-19-29），得到较多的工程应用。由图可见，两个中间换热器并联，分别由一冷气线和二冷气线来控制，当升温还原时，一冷气线和二冷气线可以关闭，于是三段
催化剂就成为绝热。这种情况对还原过程极为有利，可以缩短还原时间，并可以达到极限还原温度，已获得较高的还原活性。但是，卧式塔占地面积大，结构较为复杂，造价较高。
（三）卡萨里合成塔
瑞士卡萨里公司开发了双层轴径向合成塔，层间为中间换热式。这种
氨合成塔，取消原有传统的径向催化剂密封装置，采用中心集气管上
端部分不开孔，以迫使气体在顶部处于轴径向混合流动的状态，下部
则处于径向流动，如图（4-19-30）所示，称之为‘轴径向流动’。上
述轴径向流动工艺，既简化了原有径向层密封结构，又充分利用所有
催化剂的活性（原径向流动时，催化剂密封处是无效的）。此种结构
的催化剂筐易于装拆，对于多层结构十分方便。
图（4-19-31）为卡萨里两段径向中间换热式合成塔，在中国80年
代中期首先应用泸州天然气化工厂的老式卡萨里装置，替代原高
40MPa的合成塔，实践证明，节能甚为显著。然而，升温还原时，为
冷却保护塔壁中间换热器不能停用，致使第二段催化剂床层温度提不
起来，徒然增加还原时间，而且不能达到催化剂所要求的极限还原温度，影响第二段催化剂的还原活性，这是此塔的重要缺陷。
图（4-19-32）为按卡萨里轴径向技术改造后的四段冷激式凯洛格
塔简图。改造后，可用1.5到3.0mm的小颗粒催化剂，出口氨含量由
原来的12.58%增加至14.8%，合成塔压力降由0.38MPa降低至
0.18MPa。每生产1t氨可节能1.1gj。图(4-19-33)示出改造前后四段冷
激过程的温度与氨含量的关系。
第七章氨合成
第一节氨合成原理
一、氨合成原理及特性
氢气与氮气在一定温度与压力下，借助催化剂的作用生成氨。反应原理：
3H2＋N2＝２NH3＋108.854KJ/MOL(450℃)
由反应方程式可知：氨的生成是体积缩小反应。因此，提高系统压力和提高参加反应物的浓度有利于氨的生成；同时，氨的生成是个放热反应。因此，在生产中不断把生成热移走，有利于氨的合成。
在常温常压下，氨是有强烈刺鼻臭味的无色气体。氨有毒，且易燃易爆。空气中含氨0.5%，在很短时间内即能使人窒息死亡；含氨0.2%，在几秒钟内灼烧伤皮肤起泡；即会损伤眼睛。氨的爆炸极限为15.7-27.4%（体积），引燃温度651℃。
在标准状态下，氨的比重0.5962（空气为1），密度0.771克∕升，沸点-33.35℃，融点77.75℃。气态氨加热132.4℃以上时，在任何压力下都不会变成液态，此温度称为氨的临界温度。
氨极易溶于水，在常温常压下1升水约可溶解700升氨。氨溶于水时放出大量的热。
二、氨净值
氨净值就是合成塔出口氨含量与进口氨含量之差。氨净值的高低主要与合成的反应程度、塔内件的结构和触媒的活性有关，一般而言，净值越大，说明塔结构越好或触媒活性越好，一定的气体产氨量就越多。就提高净值而言，要注意控制好进口的氨含量。
.. 目录 1. 工程概况 2. 施工前准备 .. 错误!未定义书签。 3. 室干挂材墙面工艺流程框图错误!未定义书 3.1施工工艺流程图：错误!未定义书签。 4. 干挂材墙面施工工艺错误!未定义书签。4.1测量放线 (5) 4.2龙骨加工 (6) 4.3竖向主龙骨安装 (8) 4.4水平次龙骨安装 (8) 4.5材加工 (8) 4.6镶挂黄锈材板 (8) 4.7材擦缝、墙面清理、验收 (9) 5.质量保证项目 (10) 专业资料
1.工程概况： 工程名称：金道城项目一期三标段 建设单位：金道房地产开发有限公司 设计单位：中国东北设计研究院 监理单位：新佳城工程管理有限公司 施工单位：上海市第五建筑有限公司 本工程位于市浑南新城白塔路与桃仙大街交汇处，东临本大道，生活办公区位于白塔路西侧。该工程总建筑面积为168957.04m2，多层部分的建筑总面积约为47275 m2，包括一个转角合院、一个合院和一个单体住宅组成，结构形式为框架剪力墙结构，浮雕安装总面积为260M2.。 2. 施工前准备： 2.1 浮雕：本项目材料为甲供材，进场前应确定浮雕的品种、颜色、花纹和尺寸规格及雕刻深度，并格控制、检查其抗折。抗拉及抗压强度，吸水率、耐冻融循环等性能。浮雕在运抵工地后,不得随意拆箱,并放置于施工干扰少,无重物坠落的平整场地保管。 2.2 合成树脂胶粘剂：用于粘贴材背面的柔性背衬材料，要求具有防水和耐老化性能。 2.3 膨胀螺栓、连接铁件、连接不锈钢针等配套的铁垫板、垫圈、螺帽及与骨架固定的各种设计和安装所需要的连接件的质量，必须符合要求。 3. 施工主要机具：
3.1 水平仪、经纬仪、无齿切割锯、冲击钻、手枪钻、力矩扳手、开口扳手、嵌缝枪、专用手推车、长卷尺、盒尺、锤子、各种形状的钢凿子、靠尺、铝制水平尺、尺、多用刀、铅丝、弹线用的粉线包、墨斗、小白线、笤帚、铁锹、开刀、灰槽、灰桶、工具袋、手套、红铅笔等。 3.2 施工主要辅材 主要辅材示例图片 膨胀螺栓 AB混合胶 云胶
合成氨工艺流程标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]
将无烟煤（或焦炭）由炉顶加入固定床层煤气发生炉中，并交替向炉内通入空气和水蒸汽，燃料气化所生成的半水煤气经燃烧室、废热锅炉回收热量后送入气柜。 半水煤气由气柜进入电除尘器，除去固体颗粒后依次进入压缩机的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ段，加压到~，送入脱硫塔，用溶液或其他脱硫溶液洗涤,以除去硫化氢，随后，气体经饱和塔进入热交换器，加热升温后进入一氧化碳变换炉，用水蒸汽使气体中的一氧化碳变为氢。变换后的气体，返回热交换器进行降温，并经热水塔的进一步降温后，进入变换器脱硫塔，以除去变换时产生的硫化氢。然后，气体进入二氧化碳吸收塔，用水洗法除去大部分二氧化碳。脱碳后的原料进入压缩机Ⅳ、Ⅴ段，升压到压缩机~后，依次进入铜洗塔和碱洗塔，使气体中残余的一氧化碳和二氧化碳含量进一步降至20（ppm）以下，以满足合成氨的要求。 净化后的原料气进入压缩机的最后一段，升压到~MPa进入滤油器，在此与循环压缩机来的循环气混合，经除油后，进入冷凝塔和氨冷器的管内，再进入冷凝塔的下部，分离出液氨。分离出液氨后的气体进入冷凝塔上部的管间，与管内的气体换热升温后进入氨合成塔。在高温高压并有催化剂存在的条件下，将氮氢气合成氨。出合成塔的气体中，约含氨10~20%，经水冷器与氨冷器将氨液化并分离后，其气体进入循环压缩机循环使用。分离出的液氨进入液氨贮槽。 原料气的制备:制备氢氮比为3:1的半水煤气 即造气。将无烟煤（或焦炭）由炉顶加入固定床层煤气发生炉中，并交替向炉内通入空气和水蒸汽，燃料气化后生成氢氮比为3:1的半水煤气。整个生产过程由煤气发生炉、燃烧室、废热锅炉、气柜等设备组成。 固定床半水煤气制造过程由吹风、上吹制气、下吹制气、二次上吹、空气吹净等5个阶段构成，为了调节氢氮比，在吹风末端要将部分吹风气吹入煤气，这个过程通常称为吹风回收。 吹风阶段：空气从煤气炉的底部吹入，使燃料燃烧，热量贮存于燃料中，为制气阶段碳与水蒸汽的反应提供热量。吹风气经过燃烧室和废热锅炉后放空。上吹制气阶段：从煤气炉的底部通入混有适量空气的水蒸汽，和碳反应生成的半水煤气经过炉的顶部引出。向水蒸汽中加入的空气称为加氮空气。 下吹制气阶段：将水蒸汽和加氮空气由炉顶送入，生成的半水煤气由炉底引出。二次上吹制气阶段：水蒸汽和加氮空气自下而上通过燃料层，将炉底残留的半水煤气排净，为下一步送入空气创造安全条件。 空气吹净阶段：从炉底部吹入空气，所得吹风气为半水煤气中氮的主要来源，并将残留的半水煤气加以回收。 以上五个阶段完成了制造半水煤气的主过程，然后重新转入吹风阶段，进入下一个循环。原料气的净化：除去原料气中的硫化氢、二氧化碳等杂质，将一氧化碳转化为氢气本阶段由原料气脱硫、一氧化碳变换、水洗（脱除二氧化碳）、铜洗（脱除一氧化碳）、碱洗（脱除残余二氧化碳）等几个工段构成，主要设备有除尘器、压缩机、脱硫塔、饱和塔、热水塔、一氧化碳变换炉、二氧化碳吸收塔、铜洗塔、碱洗塔等。 脱硫：原料气中硫化物的存在加剧了管道及设备的腐蚀，而且能引起催化剂中毒，必须予以除去。脱硫方法可分为干法脱硫和湿法脱硫两大类。干法脱硫是用固体硫化剂，当气体通过脱硫剂时硫化物被固体脱硫剂吸附，脱除原料气中的少量硫化氢和有机硫化物。一般先进行湿法脱硫，再采用干法脱硫除去有机物和残余硫化氢。湿法脱硫所用的硫化剂为溶液，当含硫气体通过脱硫剂时，硫化物被液体剂吸收，除去气体中的绝大部分硫化氢。
磨漆画制作工艺流程和制作材料 一、木工工艺一般漆器漆画家具的用材和生产工艺与其它木器家具生产工艺基本相同。高档漆器漆画产品的框架需采用楠木、红木、紫檀等名贵材种，雕刻以各种精美的图案花纹。80年代初，屏风木坯由拼木工艺改为夹板压制工艺。 二、髹漆工艺涂灰上灰髹漆 1、木胚涂灰：涂灰是进行装饰工艺和增加坯胎强度的一道重要工序。灰料分生漆灰、猪血灰和合成灰三种。70年代以前均使用猪血灰，80年代以后大部改用聚乙烯醇合成灰。 漆灰料制作 （1）生漆灰：用生漆和石膏或瓦灰，加适量的水及少量煤油调和而成。 （2）猪血灰：以新鲜猪血加适量生石灰搅拌成熟后，再加入不同细度的瓦灰而成。分粗灰（60目）、细灰（160目）、浆灰（200目）三种，习称"宝塔灰"。 （3）漆画合成灰：在聚乙烯醇内加入一定数量的清水，煮沸。另以松香、清漆（或桐油）和煤油混合加热溶解，然后两者相和，经搅拌制成合成胶。用合成胶加入不同细度的瓦灰、土子灰、老粉等调成粗、细两种合成灰。 2、上灰 （1）对漆画干木坯表面进行去污处理。 （2）上粗灰：用刮板将灰料均匀刮附于木坯上，以日光或远红外灯烘干。高档产品一般用生漆灰。 （3）打抹、刮裂：刮去干粗灰上的毛刺。 （4）布布、布麻：用料灰将夏布、麻丝贴实于木坯接缝处，以增加接缝处的牢固度。 （5）上细灰：要求刮得平整，厚薄均匀，并达到一定厚度。镶嵌工艺除底灰外，还要上一次细灰。 （6）上浆灰：阴干。 （7）清灰：用砂纸或砂轮打磨，达到平整，无波浪纹，平磨螺细产品要加水打磨，将图案磨显出来。
（8）刮浆：用薄灰料将灰坯孔隙刮平（镶嵌螺细产品，发现脱落之处，要及时补上）。 （9）砂磨：用细号水砂纸细磨。 3、髹漆：漆器漆画产品多用天然漆。有大木漆、小木漆之分。生漆主要来源于湖北省的恩施、利川、来凤、建始、兴山，湖南省的凤凰、武当，贵州省的黔西、恩南、渭泽，四川省的万县、大宁、宜宾，陕西省的平利、石泉、汉中，山西省的洪洞，河南省的高南，浙江省的桐庐，以及安徽、云南、广东等省。各地出产的漆质不同，制漆时要根据各地不同漆性，制成各种不同用漆，如推光漆、熟漆等。 （1）制漆经过滤去杂质后的生漆，在经加温、搅拌，去水份，即为推光漆。腰果漆是腰果壳油加溶剂及其它化学材料，经反应釜加热化合，即成合成腰果漆。 （2）上漆用推光漆或腰果漆，均匀地刷涂（或喷涂、淋涂）于制好的灰坯上（刷涂时要先上后下，再由左向右依次涂刷），下窨房阴干。待实干后，在由砂纸砂磨。然后根据需要再进行髹涂第二次、第三次......方法相同。 （3）推光漆器制作完成后，需对其表面进行推光处理。大件漆器用机动布盘蘸出光粉或上光腊抛光。小件漆器用布、棉花蘸浆灰、出光粉、菜油反复推擦 漆艺的技法 漆画装饰技法有很多种，变化万千，其主要技法有： ①、镶嵌镶嵌装饰采用螺铀、金、银、锡、铝、铜等金属线或薄片蛋壳以及经选择的玉石做为材料，用漆拈贴在画面所需要的位置，结合其它装饰工艺经过髹漆研磨后，可产生不同的材料质感、纹理、色彩等独特的效果。 ②、罩明即用透明的漆罩于不同的漆地上，因底漆色相不同，又有“罩黄”、“罩朱”等。此法光明莹彻，若在银下变涂肌理，经细心打磨，可显现丰富多彩的效果，这也是漆画主要的技法语言。 ③、莳绘即莳粉彩漆。莳粉包括金银凡粉与干漆粉，以推光漆或彩漆做为底漆，趁湿撒上所需之莳粉，干后罩透明或不透明彩漆研磨而成。 ④、彩绘分平绘与研磨彩绘。平绘仅在完成的底板上进行彩绘，绘完也就完工，研磨彩绘所髹彩漆有一定的厚度，经罩漆干燥后，研磨显出所画花纹。 ⑤变涂使用不同的材料、工具，在髹漆未干时，制作随意的有规律的变化的自然肌理、纹样，主要有：纹漆、变涂斑漆、汽油变涂。 ⑥堆漆用漆或漆灰堆出花纹，有如浮雕明显的高低起伏。分为高堆和平堆 ⑦雕填 ⑧针刻 ⑨晕金 5、漆画工艺制作程序 一、底层绘制程序
年产五十万吨合成氨的原料气制备工艺筛选 合成氨生产工艺流程简介 合成氨因采用的工艺不同其生产流程也有一定的差别，但基本的生产过程都大同小异，基本上由原料气的生产、原料气的净化、合成气的压缩以及氨合成四个部分组成。 ●原料气的合成 固体燃料生产原料气：焦炭、煤 液体燃料生产原料气：石脑油、重油 气体燃料生产原料气：天然气 ●原料气的净化 CO变换 ●合成气的压缩 ●氨的合成 工业上因所用原料制备与净化方法不同，而组成不同的工艺流程，各种原料制氨的典型流程如下： 1)以焦炭（无烟煤）为原料的流程 50年代以前，世界上大多数合成氨厂采用哈伯-博施法流程。以焦炭为原料的吨氨能耗为88GJ，比理论能耗高4倍多。 我国在哈伯-博施流程基础上于50年代末60年代初开发了碳化工艺和三催化剂净化流程： ◆碳化工艺流程将加压水洗改用氨水脱除CO2得到的碳酸氢铵经结晶，分离后作 为产品。所以，流程的特点是气体净化与氨加工结合起来。 ◆三催化剂净化流程采用脱硫、低温变换及甲烷化三种催化剂来净化气体，以替代 传统的铜氨液洗涤工艺。 2)以天然气为原料的流程 天然气先要经过钴钼加氢催化剂将有机硫化物转化成无机硫，再用脱硫剂将硫含量脱除到以下，这样不仅保护了转化催化剂的正常使用，也为易受硫毒害的低温变换催化剂应用提供了条件。 3)以重油为原料的流程 以重油作为制氨原料时，采用部分氧化法造气。从气化炉出来的原料气先清除炭黑，经CO耐硫变换，低温甲醇洗和氮洗，再压缩和合成而得氨。 二、合成氨原料气的制备方法简述 天然气、油田气、炼厂气、焦炉气、石脑油、重油、焦炭和煤，都是生产合成氨的原料。除焦炭成分用C表示外，其他原料均可用C n H m来表示。它们呢在高温下与蒸汽作用生成以H2和CO为主要组分的粗原料气， 这些反应都应在高温条件下发生，而且为强吸热反应，工业生产中必须供给热量才能使其进行。 按原料不同分为如下几种制备方法： ●以煤为原料的合成氨工艺 各种工艺流程的区别主要在煤气化过程。 典型的大型煤气化工艺主要包括固定床碎煤加压气化工艺、德士古水煤浆加压气化工艺以及壳牌干煤粉加压气化工艺。 ①固定床碎煤气化
浮雕工艺制作流程精编 版 MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】
浮雕工艺制作流程 A、设计? B、泥稿制作 C、制作模具 D、树脂产品制作 E、合模 F、抛光打磨 G、安装 H、上效果? 一、根据主题来设计稿子。泥塑稿的话主要需要解决的问题就是设计的构成元素和背景之间的层次要处理好。这个层次的处理是十分关键的。还要解决的是图案所要表达的整体气氛是怎样的及其表现形式的确定。这些问题的解决和确定与砂岩浮雕所要放置的地方、以及环境和使用的材料都有着很重要的关系。 二、根据之前确定的浮雕的尺寸，先制作一块浮雕板。制作的时候浮雕板用架子把它竖直，然后再上面堆上泥巴，泥巴要堆得厚一点。而后在制作浮雕的画面，在制作浮雕画面之前要先将浮雕的涉及的各个比例先画好，在这些比例画好之后。把之前的的泥巴中的在轮廓外面的泥巴给去掉。这一层作为浮雕的基本层，为了保证浮雕的层次，那么就需要将高处的再加一些，抵触的就再往里面挖一些。这样的话就很有距离感和层次感了。为了保证浮雕的感觉。泥搞制作完成后?再进行抛光，抛光完进行下一步，石膏模具制作。 三、制作石膏模 制作阴型雕刻图案的石膏模具：（一）将石膏粉、水按质量份100:35的比例混合均匀，调成糊状，浇灌在放有雕刻图案的泥质模型的木格内，浇灌时放入适量玻璃纤维增加石膏强度；（二）阴干1～2小时,再继续慢干2～24小时，待石膏干燥后，使雕刻图案的泥质模型与石膏模具分离，进行清洗和修补有瑕疵的石膏模具，制成具有阴型雕刻图案的石膏模具；石膏模具完成。
四、利用石膏模生产树脂产品。 ???????（一）把树脂与石英粉按质量份100:60的比例混合，边加边搅拌，搅拌均匀形成树脂A粉料，然后在树脂A粉料中按质量份100:15的比例加浓度为1600pg/ml的促进剂搅拌均匀制成混合物B，在混合物B中按质量份按100:15的比例加入固化剂，搅拌均匀10～20分钟，制成C料；(二) 用软毛刷将滑石粉刷在阴型雕刻图案的石膏模具内壁上，然后注入调匀的C 料，在最薄处厚度达到20mm时,铺上纤维网格布以增加强度； (三) 对加入阴型雕刻图案的石膏模具的C料进行手工处理，使模型的背面更加平整；(四) 在室温下，阴干1～2小时,再继续慢干2～48小时，干燥后，从阴型雕刻图案的石膏模具中取出，且用角磨机去除浮雕多余的边缘部分制成树脂浮雕成品. ?五、合模 ????? 把制作好的若干块树脂浮雕成品进行组合成整体，调整各个幅面形成整体树脂浮雕模型 六、修补、打礳。 ????? 修补处理、打磨：对整体树脂浮雕模型的一块树脂浮雕模型与另一块树脂浮雕模型的接缝处及瑕疵部分用C料进行修补和调式平行，并先用80目到120目砂纸进行粗磨，粗磨完成再进行细补完成后，再用240目的砂纸进行细磨，细部处理浮雕无缝成品的成型。对整体树脂浮雕模型进行至少一次喷砂处理，制得仿砂岩浮雕大型无缝壁画成品。 七、安装 ??浮雕板块干挂前要进行检查清理，搭建铁架，将浮雕板块运至安装处，用吊机将浮雕板块逐一传递给架上的安装工，并用冲击钻打孔，放膨胀胶，用膨胀螺丝固定墙体，树脂封闭钉口，待检查挂牢后用树脂密封。安装时，左右、上下的偏差不
目录 1. 工程概况 2. 施工前准备 .. 错误!未定义书签。 3. 室干挂石材墙面工艺流程框图错误!未定义 3.1施工工艺流程图：错误!未定义书签。 4. 干挂石材墙面施工工艺错误!未定义书签。 4.1测量放线 (5) 4.2龙骨加工 (6) 4.3竖向主龙骨安装 (8) 4.4水平次龙骨安装 (8) 4.5石材加工 (8) 4.6镶挂黄锈石石材板 (8) 4.7石材擦缝、墙面清理、验收 (9) 5.质量保证项目 (10)
1.工程概况： 工程名称：金道城项目一期三标段 建设单位：金道房地产开发 设计单位：中国东北设计研究院 监理单位：新佳城工程管理 施工单位：市第筑 本工程位于市浑南新城白塔路与桃仙大街交汇处，东临本大道，生活办公区位于白塔路西侧。该工程总建筑面积为168957.04m2，多层部分的建筑总面积约为47275 m2，包括一个转角合院、一个方合院和一个单体住宅组成，结构形式为框架剪力墙结构，浮雕安装总面积为260M2.。2. 施工前准备： 2.1 浮雕：本项目材料为甲供材，进场前应确定浮雕的品种、颜色、花纹和尺寸规格及雕刻深度，并严格控制、检查其抗折。抗拉及抗压强度，吸水率、耐冻融循环等性能。浮雕在运抵工地后,不得随意拆箱,并放置于施工干扰少,无重物坠落的平整场地保管。 2.2 合成树脂胶粘剂：用于粘贴石材背面的柔性背衬材料，要求具有防水和耐老化性能。 2.3 膨胀螺栓、连接铁件、连接不锈钢针等配套的铁垫板、垫圈、螺帽及与骨架固定的各种设计和安装所需要的连接件的质量，必须符合要求。 3. 施工主要机具：
3.1 水平仪、经纬仪、无齿切割锯、冲击钻、手枪钻、力矩扳手、开口扳手、嵌缝枪、专用手推车、长卷尺、盒尺、锤子、各种形状的钢凿子、靠尺、铝制水平尺、方尺、多用刀、铅丝、弹线用的粉线包、墨斗、小白线、笤帚、铁锹、开刀、灰槽、灰桶、工具袋、手套、红铅笔等。 3.2 施工主要辅材 主要辅材示例图片 膨胀螺栓 AB混合胶 云石胶
石雕雕塑工程施工工艺流程 一、工程特征 本雕塑工程采用圆雕及高浮雕雕刻手法，雕塑材料采用花岗岩和红砂岩。 二、石雕设计要求 雕塑制作是个复杂的过程，雕塑作品艺术含量高，对作品制作的艺术要求较高，施工时药考虑艺术品的特殊性，注意施工过程中的技术处理问题。 1、整体雕塑创作设计制作安装流程 创作设计阶段： 创作构思→平面效果图→泥塑小样创作→泥塑定型 模型制作阶段： 按尺寸要求制作大泥塑→制作玻璃钢→合模卸模 石雕雕刻阶段： 选材→石雕初稿→细部刻画→艺术总监指导修饰→验收 运输阶段： 包装→装车→运输→卸车 安装阶段： 前期准备→基础验收→安装→调整→清理→验收
2、技术及艺术品位质量控制要点 ①先作泥塑小样，因泥塑小样是平面效果图的立体表现形式，便于对整体效果的把握，小样制作时应充分考虑平面的透视效果，按适当比例制作注重表现手法。 ②泥塑大样为成品的1:1稿样，以小样按比例准确放大，必须通过泥塑制作作为成品雕塑的参照模型，这是艺术家作品区别于民间工艺作坊的分水岭，制作时要准确把握制作比例，充分体现设计理念，对各部分的刻画细致，特别明显，必须由艺术家监理。 ③石膏模是将泥塑转变为玻璃钢样品的中间环节，而玻璃钢样品是石雕制作的模型，此工序直接影响到雕塑的作品质量，故应认真细致制作。 三、石雕塑工程的重点、难点部分 经对设计施工图的认真阅读及仔细研究，精心制作玻璃钢模型，结合雕塑意图及实际情况，本工程重点、难点如下： 1、重点性分析 ①选材：因为整体雕塑结构美观大方，为了减少接缝所用的原材料为大方料石且质地须均匀。 ②雕塑构件拆分与拼接：认真研究拆分位置，尽量选择在横直线条上进行拼接。 ③包装运输：因大部分雕塑构建都有雕刻图案。 ④构件安装：雕塑构件安装是从图纸变为现实，使设计理想得以体现的重要环节。
合成氨工艺流程 氨是重要的无机化工产品之一，在国民经济中占有重要地位。除液氨可直接作为肥料外，农业上使用的氮肥，例如尿素、硝酸铵、磷酸铵、氯化铵以及各种含氮复合肥，都是以氨为原料的。合成氨是大宗化工产品之一，世界每年合成氨产量已达到1亿吨以上，其中约有80%的氨用来生产化学肥料，20%作为其它化工产品的原料。 德国化学家哈伯1909年提出了工业氨合成方法，即“循环法”，这是目前工业普遍采用的直接合成法。反应过程中为解决氢气和氮气合成转化率低的问题，将氨产品从合成反应后的气体中分离出来，未反应气和新鲜氢氮气混合重新参与合成反应。合成氨反应式如下： N2+3H2≒2NH3 合成氨的主要原料可分为固体原料、液体原料和气体原料。经过近百年的发展，合成氨技术趋于成熟，形成了一大批各有特色的工艺流程，但都是由三个基本部分组成，即原料气制备过程、净化过程以及氨合成过程。 1.合成氨的工艺流程 (1)原料气制备将煤和天然气等原料制成含氢和氮的粗原料气。对于固体原料煤和焦炭，通常采用气化的方法制取合成气；渣油可采用非催化部分氧化的方法获得合成气；对气态烃类和石脑油，工业中利用二段蒸汽转化法制取合成气。(2)净化对粗原料气进行净化处理，除去氢气和氮气以外的杂质，主要包括变换过程、脱硫脱碳过程以及气体精制过程。 ① 一氧化碳变换过程 在合成氨生产中，各种方法制取的原料气都含有CO，其体积分数一般为12%~40%。合成氨需要的两种组分是H2和N2，因此需要除去合成气中的CO。变换反应如下：CO+H2OH→2+CO2 =-41.2kJ/mol 0298HΔ 由于CO变换过程是强放热过程，必须分段进行以利于回收反应热，并控制变换段出口残余CO含量。第一步是高温变换，使大部分CO转变为CO2和H2；第二步是低温变换，将CO含量降至0.3%左右。因此，CO变换反应既是原料气制造的继续，又是净化的过程，为后续脱碳过程创造条件。 ② 脱硫脱碳过程 各种原料制取的粗原料气，都含有一些硫和碳的氧化物，为了防止合成氨生产过程催化剂的中毒，必须在氨合成工序前加以脱除，以天然气为原料的蒸汽转化法，第一道工序是脱硫，用以保护转化催化剂，以重油和煤为原料的部分氧化法，根据一氧化碳变换是否采用耐硫的催化剂而确定脱硫的位置。工业脱硫方法种类很多，通常是采用物理或化学吸收的方法，常用的有低温甲醇洗法(Rectisol)、聚乙二醇二甲醚法(Selexol)等。 粗原料气经CO变换以后，变换气中除H2外，还有CO2、CO和CH4等组分，其中以CO2含量最多。CO2既是氨合成催化剂的毒物，又是制造尿素、碳酸氢铵等氮肥的重要原料。因此变换气中CO2的脱除必须兼顾这两方面的要求。 一般采用溶液吸收法脱除CO2。根据吸收剂性能的不同，可分为两大类。一类是物理吸收法，如低温甲醇洗法(Rectisol)，聚乙二醇二甲醚法(Selexol)，碳酸丙烯酯法。一类是化学吸收法，如热钾碱法，低热耗本菲尔法，活化MDEA法，MEA法等。 4
浮雕工艺制作流程公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
浮雕工艺制作流程 A、设计 B、泥稿制作 C、制作模具 D、树脂产品制作 E、合模 F、抛光打磨 G、安装 H、上效果 一、根据主题来设计稿子。泥塑稿的话主要需要解决的问题就是设计的构成元素和背景之间的层次要处理好。这个层次的处理是十分关键的。还要解决的是图案所要表达的整体气氛是怎样的及其表现形式的确定。这些问题的解决和确定与砂岩浮雕所要放置的地方、以及环境和使用的材料都有着很重要的关系。 二、根据之前确定的浮雕的尺寸，先制作一块浮雕板。制作的时候浮雕板用架子把它竖直，然后再上面堆上泥巴，泥巴要堆得厚一点。而后在制作浮雕的画面，在制作浮雕画面之前要先将浮雕的涉及的各个比例先画好，在这些比例画好之后。把之前的的泥巴中的在轮廓外面的泥巴给去掉。这一层作为浮雕的基本层，为了保证浮雕的层次，那么就需要将高处的再加一些，抵触的就再往里面挖一些。这样的话就很有距离感和层次感了。为了保证浮雕的感觉。泥搞制作完成后再进行抛光，抛光完进行下一步，石膏模具制作。 三、制作石膏模 制作阴型雕刻图案的石膏模具：（一）将石膏粉、水按质量份100:35的比例混合均匀，调成糊状，浇灌在放有雕刻图案的泥质模型的木格内，浇灌时放入适量玻璃纤维增加石膏强度；（二）阴干1～2小时,再继续慢干2～24小时，待石膏干燥后，使雕刻图案的泥质模型与石膏模具分离，进行清洗和修补有瑕疵的石膏模具，制成具有阴型雕刻图案的石膏模具；石膏模具完成。 四、利用石膏模生产树脂产品。 （一）把树脂与石英粉按质量份100:60的比例混合，边加边搅拌，搅拌均匀形成树脂A粉料，然后在树脂A粉料中按质量份100:15的比例加浓度为1600pg/ml 的促进剂搅拌均匀制成混合物B，在混合物B中按质量份按100:15的比例加入固化剂，搅拌均匀10～20分钟，制成C料；(二) 用软毛刷将滑石粉刷在阴型雕刻
工艺流程说明： 将无烟煤（或焦炭）由炉顶加入固定床层煤气发生炉中，并交替向炉内通入空气和水蒸汽，燃料气化所生成的半水煤气经燃烧室、废热锅炉回收热量后送入气柜。 半水煤气由气柜进入电除尘器，除去固体颗粒后依次进入压缩机的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ段，加压到1.9~2.0Mpa，送入脱硫塔，用A.D.A.溶液或其他脱硫溶液洗涤,以除去硫化氢，随后，气体经饱和塔进入热交换器，加热升温后进入一氧化碳变换炉，用水蒸汽使气体中的一氧化碳变为氢。变换后的气体，返回热交换器进行降温，并经热水塔的进一步降温后，进入变换器脱硫塔，以除去变换时产生的硫化氢。然后，气体进入二氧化碳吸收塔，用水洗法除去大部分二氧化碳。脱碳后的原料进入压缩机Ⅳ、Ⅴ段，升压到压缩机12.09~13.0Mpa后，依次进入铜洗塔和碱洗塔，使气体中残余的一氧化碳和二氧化碳含量进一步降至20（ppm）以下，以满足合成氨的要求。 净化后的原料气进入压缩机的最后一段，升压到30.0~32.0 MPa进入滤油器，在此与循环压缩机来的循环气混合，经除油后，进入冷凝塔和氨冷器的管内，再进入冷凝塔的下部，分离出液氨。分离出液氨后的气体进入冷凝塔上部的管间，与管内的气体换热升温后进入氨合成塔。在高温高压并有催化剂存在的条件下，将氮氢气合成氨。出合成塔的气体中，约含氨10~20%，经水冷器与氨冷器将氨液化并分离后，其气体进入循环压缩机循环使用。分离出的液氨进入液氨贮槽。 原料气的制备:制备氢氮比为3:1的半水煤气 即造气。将无烟煤（或焦炭）由炉顶加入固定床层煤气发生炉中，并交替向炉内通入空气和水蒸汽，燃料气化后生成氢氮比为3:1的半水煤气。整个生产过程由煤气发生炉、燃烧室、废热锅炉、气柜等设备组成。 固定床半水煤气制造过程由吹风、上吹制气、下吹制气、二次上吹、空气吹净等5个阶段构成，为了调节氢氮比，在吹风末端要将部分吹风气吹入煤气，这个过程通常称为吹风回收。 吹风阶段：空气从煤气炉的底部吹入，使燃料燃烧，热量贮存于燃料中，为制气阶段碳与水蒸汽的反应提供热量。吹风气经过燃烧室和废热锅炉后放空。 上吹制气阶段：从煤气炉的底部通入混有适量空气的水蒸汽，和碳反应生成的半水煤气经过炉的顶部引出。向水蒸汽中加入的空气称为加氮空气。 下吹制气阶段：将水蒸汽和加氮空气由炉顶送入，生成的半水煤气由炉底引出。 二次上吹制气阶段：水蒸汽和加氮空气自下而上通过燃料层，将炉底残留的半水煤气排净，为下一步送入空气创造安全条件。 空气吹净阶段：从炉底部吹入空气，所得吹风气为半水煤气中氮的主要来源，并将残留的半水煤气加以回收。 以上五个阶段完成了制造半水煤气的主过程，然后重新转入吹风阶段，进入下一个循环。原料气的净化：除去原料气中的硫化氢、二氧化碳等杂质，将一氧化碳转化为氢气本阶段由原料气脱硫、一氧化碳变换、水洗（脱除二氧化碳）、铜洗（脱除一氧化碳）、碱洗（脱除残余二氧化碳）等几个工段构成，主要设备有除尘器、压缩机、脱硫塔、饱和塔、热水塔、一氧化碳变换炉、二氧化碳吸收塔、铜洗塔、碱洗塔等。 脱硫：原料气中硫化物的存在加剧了管道及设备的腐蚀，而且能引起催化剂中毒，必须予以除去。脱硫方法可分为干法脱硫和湿法脱硫两大类。干法脱硫是用固体硫化剂，当气体通过脱硫剂时硫化物被固体脱硫剂吸附，脱除原料气中的少量硫化氢和有机硫化物。一般先进行湿法脱硫，再采用干法脱硫除去有机物和残余硫化氢。湿法脱硫所用的硫化剂为溶液，当含硫气体通过脱硫剂时，硫化物被液体剂吸收，除去气体中的绝大部分硫化氢。 CO变换：一氧化碳对氨催化剂有毒害，因此在原料气进入合成氨工序之前必须将一氧
浮雕工艺制作流程 A、设计 B、泥稿制作 C、制作模具 D、树脂产品制作 E、合模 F、抛光打磨 G、安装H 、上效果 一、根据主题来设计稿子。泥塑稿的话主要需要解决的 问题就是设计的构成元素和背景之间的层次要处理好。这个层次的处理是十分关键的。还要解决的是图案所要表达的整体气氛是怎样的及其表现形式的确定。这些问题的解决和确 定与砂岩浮雕所要放置的地方、以及环境和使用的材料都有着很重要的关系。 二、根据之前确定的浮雕的尺寸，先制作一块浮雕板。 制作的时候浮雕板用架子把它竖直，然后再上面堆上泥巴，泥巴要堆得厚一点。而后在制作浮雕的画面，在制作浮雕画面之前要先将浮雕的涉及的各个比例先画好，在这些比例画好之后。把之前的的泥巴中的在轮廓外面的泥巴给去掉。这一层作为浮雕的基本层，为了保证浮雕的层次，那么就需要将高处的再加一些，抵触的就再往里面挖一些。这样的话就很有距离感和层次感了。为了保证浮雕的感觉。泥搞制作完成后再进行抛光，抛光完进行下一步，石膏模具制作。 三、制作石膏模 制作阴型雕刻图案的石膏模具：（一）将石膏粉、水按质量份100:35的比例混合均匀，调成糊状，浇灌在放有雕刻图案的泥质模型的木格内，浇灌时放入适量玻璃纤维增加石膏强度；（二）阴干1?2小时，再继续慢干2?24小时，待石膏干燥后，使雕刻图案的泥质模型与石膏模具分离，进行清洗和修补有
瑕疵的石膏模具，制成具有阴型雕刻图案的石膏模具；石膏模具完成。 四、利用石膏模生产树脂产品。 （一）把树脂与石英粉按质量份100:60的 比例混合，边加边搅拌，搅拌均匀形成树脂A粉料，然后在 树脂A粉料中按质量份100:15的比例加浓度为1600pg/ml 的促进剂搅拌均匀制成混合物B,在混合物B中按质量份按100:15的比例加入固化剂，搅拌均匀10?20分钟，制成C 料；（二）用软毛刷将滑石粉刷在阴型雕刻图案的石膏模具内壁上，然后注入调匀的C料，在最薄处厚度达到20mm寸, 铺上纤维网格布以增加强度；（三）对加入阴型雕刻图案的 石膏模具的C料进行手工处理，使模型的背面更加平整；（四）在室温下，阴干1?2小时，再继续慢干2?48小时，干燥后，从阴型雕刻图案的石膏模具中取出，且用角磨机去除浮雕多余的边缘部分制成树脂浮雕成品 五、合模 把制作好的若干块树脂浮雕成品进行组合成整 体，调整各个幅面形成整体树脂浮雕模型 六、修补、打礳。 修补处理、打磨：对整体树脂浮雕模型的一块树脂浮雕模型与另一块树脂浮雕模型的接缝处及瑕疵部分用C料进行修补和调式平行，并先用80目到120目砂纸进行粗磨，粗磨完成再进行细补完成后，再用240目的砂纸进 行细磨，细部处理浮雕无缝成品的成型。对整体树脂浮雕模型进行至少一次喷砂处理，制得仿砂岩浮雕大型无缝壁画成品。 七、安装
自然浮雕釉制作方法和工艺流程 集萃印花网2008-11-19 【集萃网观察】1、引言 在陶瓷生产实践中，由于某些工序操作不当，一般会导致釉烧产品出现局部或大面积缩釉，从而严重影响产品质量和经济效益。然而，就是这种“不良现象”却给了我们一个意外的收获：利用“缺陷”人为塑造“自然浮雕”美感，研制出了一种在陶瓷釉面上形成自然浮雕的方法用其所使用的陶瓷釉（文中简称“自然浮雕釉”），并于2005年9月由国家知识产权局授予发明专利权。 2、技术背景 要使陶瓷表面形成凹凸分明的浮雕且具有立体美感，传统方法是采用雕刻，堆填或转印等手段在陶瓷素坯上人为而成。但这样产生的效果很不理想———凹陷部位积釉较厚，凹凸不明显，棱角模糊，缺乏立体感，况且工艺复杂，成本昂贵。而自然浮雕方法更简单易行，产生的浮雕效果十分明显，其线条流畅，纹理清晰，釉面光滑细腻，富有很强的观赏性和适用性。因此，通过釉面装饰产生自然浮雕的方法应该拥有广阔的市场前景。 3、技术原理浅析 通过在陶瓷生坯或素烧坯上施一定厚度的自然浮雕釉，在干燥过程中由于缩水干裂而产生裂痕，经釉烧使釉玻化，控制温度使釉具有适当流动性，釉自身表面张力在裂纹处分断并各自聚集成滴，从而产生自然的凸起浮雕效果。 4、配方与做法 4．1(浮雕釉的制配 4．1．1所需矿石及其百分比含量（见表） 钾长石38-42% 大理石26-30% 滑石10-15% 高岭土3-5%
粘土6-10% 磷酸钙6-18% 4．1．2制配方法与步骤 按配方组成所需量的原矿石，经粉碎再过260目筛，搅拌均匀后倒入球磨容器中，加1：1等重量干净水，加盖密封，球磨50小时，所得釉浆即是“浮雕釉”。 4．1．3 雕釉的矿物成分和含量（见右表） 5、工艺流程 5．1自然浮雕釉的装饰方式 5．1．1一般装饰 首先，将陶瓷生坯或素烧坯清理干净，适当补水； 其次，在不要釉面形成浮雕的部位如器皿瓷内壁施以通常的透明釉或色釉； 再次，运用传统的转印印花工艺在必要的区域形成五彩缤纷的图案，花纹以及人物鸟兽。 最后，在需要形成的部位或区域如器皿瓷的外表壁，扁平瓷的外边沿采用喷涂，刷涂或浸泡醮取方式施釉，干燥后釉层厚度最好保证0.6—0.8mm，均匀平滑，以便在干燥过程中因干裂而产生大量裂纹，釉层被裂纹分割成无数小块，形成浮雕的雏形。
合成氨的工艺流程
合成氨的工艺流程 氨是重要的无机化工产品之一，在国民经济中占有重要地位。除液氨可直接作为肥料外，农业上使用的氮肥，例如尿素、硝酸铵、磷酸铵、氯化铵以及各种含氮复合肥，都是以氨为原料的。合成氨是大宗化工产品之一，世界每年合成氨产量已达到1亿吨以上，其中约有80%的氨用来生产化学肥料，20%作为其它化工产品的原料。 德国化学家哈伯从1902年开始研究由氮气和氢气直接合成氨。于1908年申请专利，即“循环法”，在此基础上，他继续研究，于1909年改进了合成，氨的含量达到6%以上。这是目前工业普遍采用的直接合成法。反应过程中为解决氢气和氮气合成转化率低的问题，将氨产品从合成反应后的气体中分离出来，未反应气和新鲜氢氮气混合重新参与合成反应。合成氨反应式如下： N2+3H2=2NH3(该反应为可逆反应,等号上反应条件为:"高温，高压",下为:"催化剂") 合成氨的主要原料可分为固体原料、液体原料和气体原料。经过近百年的发展，合成氨技术趋于成熟，形成了一大批各有特色的工艺流程，但都是由三个基本部分组成，即原料气制备过程、净化过程以及氨合成过程。 合成氨是由氮和氢在高温高压和催化剂存在下直接合成的氨。别名：氨气。分子式NH3英文名：synthetic ammonia。世界上的氨除少量从焦炉气中回收副产外，绝大部分是合成的氨。 1.合成氨装置模型图：
工业生产上合成氨装置图 2、合成氨工艺流程叙述： (1)原料气制备将煤和天然气等原料制成含氢和氮的粗原料气。对于固体原料煤和焦炭，通常采用气化的方法制取合成气；渣油可采用非催化部分氧化的方法获得合成气；对气态烃类和石脑油，工业中利用二段蒸汽转化法制取合成气。 (2)净化对粗原料气进行净化处理，除去氢气和氮气以外的杂质，主要包括变换过程、脱硫脱碳过程以及气体精制过程。 ①一氧化碳变换过程 在合成氨生产中，各种方法制取的原料气都含有CO，其体积分数一般为 12%~40%。合成氨需要的两种组分是H2和N2，因此需要除去合成气中的CO。变换反应如下： CO+H2OH→2+CO2 由于CO变换过程是强放热过程，必须分段进行以利于回收反应热，并控制变换段出口残余CO含量。第一步是高温变换，使大部分CO转变为CO2和H2；第二步是低温变换，将CO含量降至0.3%左右。因此，CO变换反应既是原料气制造的继续，又是净化的过程，为后续脱碳过程创造条件。 ②脱硫脱碳过程 各种原料制取的粗原料气，都含有一些硫和碳的氧化物，为了防止合成氨生产过程催化剂的中毒，必须在氨合成工序前加以脱除，以天然气为原料的蒸汽转化法，第
1、合成氨生产工艺介绍 1）造气工段 造气实质上是碳与氧气和蒸汽的反应，主要过程为吹风和制气。具体分为吹风、上吹、下吹、二次上吹和空气吹净五个阶段。原料煤间歇送入固定层煤气发生炉内，先鼓入空气，提高炉温，然后加入水蒸气与加氮空气进行制气。所制的半水煤气进入洗涤塔进行除尘降温，最后送入半水煤气气柜。 造气工艺流程示意图 2）脱硫工段 煤中的硫在造气过程中大多以H2S的形式进入气相，它不仅会腐蚀工艺管道和设备，而且会使变换催化剂和合成催化剂中毒，因此脱硫工段的主要目的就是利用DDS脱硫剂脱出气体中的硫。气柜中的半水煤气经过静电除焦、罗茨风机增压冷却降温后进入半水煤气脱硫塔，脱除硫化氢后经过二次除焦、清洗降温送往压缩机一段入口。脱硫液再生后循环使用。
脱硫工艺流程图 3）变换工段 变换工段的主要任务是将半水煤气中的CO在催化剂的作用下与水蒸气发生放热反应，生成CO2和H2。河南中科化工有限责任公司采用的是中变串低变工艺流程。经过两段压缩后的半水煤气进入饱和塔升温增湿，并补充蒸汽后，经水分离器、预腐蚀器、热交换器升温后进入中变炉回收热量并降温后，进入低变炉，反应后的工艺气体经回收热量和冷却降温后作为变换气送往压缩机三段入口。
变换工艺流程图 4）变换气脱硫与脱碳 经变换后，气体中的有机硫转化为H2S，需要进行二次脱硫，使气体中的硫含量在25mg/m3。脱碳的主要任务是将变换气中的CO2脱除，对气体进行净化，河南中科化工有限责任公司采用变压吸附脱碳工艺。来自变换工段压力约为1.3MPa左右的变换气，进入水分离器，分离出来的水排到地沟。变换气进入吸附塔进行吸附，吸附后送往精脱硫工段。 被吸附剂吸附的杂质和少量氢氮气在减压和抽真空的状态下，将从吸附塔下端释放出来，这部分气体称为解析气，解析气分两步减压脱附，其中压力较高的部分在顺放阶段经管道进入气柜回收，低于常 压的解吸气经阻火器排入大气。
合成氨工艺控制方案总结 一合成氨工艺简介 中小型氮肥厂是以煤为主要原料，采用固定层间歇气化法制造合成氨原料气。从原料气的制备、净化到氨的合成，经过造气、脱硫、变换、碳化、压缩、精炼、合成等工段。工艺流程简图如下所示： 该装置主要的控制回路有：（1）洗涤塔液位； （2）洗涤气流量； （3）合成塔触媒温度； （4）中置锅炉液位； （5）中置锅炉压力； （6）冷凝塔液位； （7）分离器液位； （8）蒸发器液位。 其中触媒温度控制可采用全系数法自适应控制，其他回路采用PID控制。 二主要控制方案 （一）造气工段控制 工艺简介： 固定床间歇气化法生产水煤气过程是以无烟煤为原料，周期循环操作，在每一循环时间里具体分为五个阶段；(1)吹风阶段约37s；(2)上吹阶段约39s；(3)下吹阶段约56s；(4)二上吹阶段约12s；(5)吹净阶段约6s. l、吹风阶段 此阶段是为了提高炉温为制气作准备的。这一阶段时间的长短决定炉温的高低， 时间过长，炉温过高；时间过短，炉温偏低并且都影响发气量，炉温主要由这一阶段控制。般工艺要求此阶段的操作时间约为整个循环周期的18％左右。 2、上吹加氮制气阶段 在此阶段是将水蒸汽和空气同时加入。空气的加入增加了气体中的氮气含量，是调节H2/N2的主要手段。但是为了保证造气炉的安全该段时间最多不超过整个循环周期的26％。 3、上吹制气阶段 该阶段与上吹加氯制气总时间为整个循环的32％，随着上吹制气的进行下部炉温逐渐下降，为了保证炉况和提高发气量，在此阶段蒸汽的流量最好能得以控制。 4、下吹制气阶段 为了充分地利用炉顶部高温、提高发气量，下吹制气也是很重要的一个阶段。这段时间
以煤为原料的合成氨工艺 煤合成氨工艺的核心问题是制备纯净的氢气，而制备纯净的氢气，就涉及到脱硫脱碳工序！含硫、含碳的气体，都是酸性气体！ C+H 2O(水蒸气)=CO+H 2 （水煤气法） CO+H 2 O=CO 2 +H 2 拥有氢气与氮气，即可制得氨。 氨与二氧化碳作用生成氨基甲酸铵（简称甲铵），进一步脱水生成尿素！ 2NH 3+CO 2 ==COONH 2 NH 4 （放热），COONH 2 NH 4 ==CO(NH 2 ) 2 +H 2 O（吸热）。 尿素加热分解可以制成三聚氰胺 6CO(NH 2) 2 ==C 3 N 3 (NH 2 ) 3 (三聚氰胺)+3CO 2 +6NH 3。 工艺流程 (1)原料气制备 将煤和天然气等原料制成含氢和氮的粗原料气。对于固体原料煤和焦炭，通常采用气化的方法制取合成气；渣油可采用非催化部分氧化的方法获得合成气；对气态烃类和石脑油，工业中利用二段蒸汽转化法制取合成气。 (2)净化 对粗原料气进行净化处理，除去氢气和氮气以外的杂质，主要包括变换过程、脱硫脱碳过程以及气体精制过程。 ①一氧化碳变换过程 在合成氨生产中，各种方法制取的原料气都含有CO，其体积分数一般为12% 到40%。合成氨需要的两种组分是H 2和N 2 ，因此需要除去合成气中的CO。变换 反是： CO+H 2O→H 2 +CO 2 =-41.2kJ/mol 0298HΔ 由于CO变换过程是强放热过程，必须分段进行以利于回收反应热，并控制 变换段出口残余CO含量。第一步是高温变换，使大部分CO转变为CO 2和H 2 ；第 二步是低温变换，将CO含量降至0.3%左右。因此，CO变换反应既是原料气制造的继续，又是净化的过程，为后续脱碳过程创造条件。 ②脱硫脱碳过程 各种原料制取的粗原料气，都含有一些硫和碳的氧化物，为了防止合成氨生产过程催化剂的中毒，必须在氨合成工序前加以脱除，以天然气为原料的蒸汽转化法，第一道工序是脱硫，用以保护转化催化剂，以重油和煤为原料的部分氧化法，根据一氧化碳变换是否采用耐硫的催化剂而确定脱硫的位置。工业脱硫方法
玻璃钢雕塑工艺制作流程 雕塑由来已久，在石器时代以来，雕塑便成为文化传承的载体。纵观中外历史，各个名族在没有文字记载的情况下，都是以壁画或浮雕的形式，将文明传承。雕塑作为其中之一，其地位不言而喻。发展到如今，雕塑早已变成艺术的化身，无论你走到哪里，都能接触到雕塑。 历来，雕塑材质通常为木材、石材及金属材质等，但各有优劣。在科技发展的今天，作为新型材质也逐渐作为雕塑的载体，其中以玻璃钢最为突出。玻璃钢全称为玻璃纤维增强复合材料，英文简写为FRP。它是以天然树脂与滑石粉等骨料复合而成，具有轻质、强度高、防腐、防水等特点。再加上它的模具制作简便，雕塑成品造型独特、图案精美等因素，备受客户信耐。
玻璃钢雕塑根据外形，可分为圆雕和浮雕两种。在细分则是人物、动物雕塑、卡通雕塑、商场美陈雕塑、校园浮雕、城市雕塑、欧式建筑雕塑、抽象艺术、小品雕塑等。无论是圆雕还是浮雕，其制作过程都不尽相同，只有把握住关键步骤，就能制作出精美独特的玻璃钢雕塑。、 第一步—泥塑制作 1、根据设计图以及成品特性，预先做好支撑骨架和造型。 2、填泥。根据雕塑样式不同，可采用不同方法。如泡沫剪切、刮板等办法。 3、精雕以及精修，在客户认可之后方可进入下个步骤。 第二步—翻制模具 1、首先技术人员会根据各方面因素，决定泥塑表面的处理方法。 2、根据客户要求，翻制不同材质模具。如硅胶模、石膏模，亦或玻璃钢模。几种模具各具有优缺点。如硅胶模，其成本极高，但它翻出的成品，其效果最佳。玻璃钢模也可多次使用，成品效果也不错，却有易变性的缺点。而石膏模则是一次性的，造价低。 3、制模时候，技术人员需要根据产品形状，将模具分成两块以上。但其宗旨便是不破坏模具、方便安装以及易于拼接。 第三步—制作成品 1、玻璃钢雕塑制造采用手糊成型办法。分别对若干个单元模具进行翻制。 2、拼接，又称作组装。依此成型出单元产品，然后将它们组合成一整体。 3、接缝处理，将若干单元产品拼接之后，其缝隙需要粘接、打磨处理。 4、支架制作。即支撑成品稳定的骨架，一般情况都是以钢材为主。 第四步—后期处理
合成氨工艺流程 在200MPa的高压和500℃的高温和催化剂作用下，N2+3H2====2NH3,经过压缩冷凝后，将余料在送回反应器进行反应， 合成氨指由氮和氢在高温高压和催化剂存在下直接合成的氨。世界上的氨除少量从焦炉气中回收副产外，绝大部分是合成的氨。 合成氨主要用作化肥、冷冻剂和化工原料 生产方法生产合成氨的主要原料有天然气、石脑油、重质油和煤（或焦炭）等。 ①天然气制氨。天然气先经脱硫，然后通过二次转化，再分别经过一氧化碳变换、二氧化碳脱除等工序，得到的氮氢混合气，其中尚含有一氧化碳和二氧化碳约0.1％～0.3％（体积），经甲烷化作用除去后，制得氢氮摩尔比为3的纯净气，经压缩机压缩而进入氨合成回路，制得产品氨。以石脑油为原料的合成氨生产流程与此流程相似。 ②重质油制氨。重质油包括各种深度加工所得的渣油，可用部分氧化法制得合成氨原料气，生产过程比天然气蒸气转化法简单，但需要有空气分离装置。空气分离装置制得的氧用于重质油气化，氮作为氨合成原料外，液态氮还用作脱除一氧化碳、甲烷及氩的洗涤剂。 ③煤（焦炭）制氨。随着石油化工和天然气化工的发展，以煤（焦炭）为原料制取氨的方式在世界上已很少采用。 用途氨主要用于制造氮肥和复合肥料，氨作为工业原料和氨化饲料，用量约占世界产量的12％。硝酸、各种含氮的无机盐及有机中间体、磺胺药、聚氨酯、聚酰胺纤维和丁腈橡胶等都需直接以氨为原料。液氨常用作制冷剂。 贮运商品氨中有一部分是以液态由制造厂运往外地。此外，为保证制造厂内合成氨和氨加工车间之间的供需平衡，防止因短期事故而停产，需设置液氨库。液氨库根据容量大小不同，有不冷冻、半冷冻和全冷冻三种类型。液氨的运输方式有海运、驳船运、管道运、槽车运、卡车运 合成氨是以碳氨为主要原料, 我司可承包的合成氨生成成套项目, 规模有4×104 吨/年, 6×104 吨/年, 10×104 吨/年, 30×104 吨/年, 其产品质量符合中国国家标准. 1. 工艺路线： 以无烟煤为原料生成合成氨常见过程是: 造气-> 半水煤气脱硫-> 压缩机1，2工段-> 变换-> 变换气脱硫->压缩机3段-> 脱硫->压缩机4，5工段-> 铜洗-> 压缩机6段-> 氨合成-> 产品NH3 采用甲烷化法脱硫除原料气中CO. CO2 时, 合成氨工艺流程图如下: 造气->半水煤气脱硫->压缩机1,2段->变换-> 变换气脱硫-> 压缩机3段->脱碳-> 精脱硫->甲烷化->压缩机4,5,6段->氨合成->产品NH3 2. 技术指标: (1) 原料煤: 无烟煤: 粒度15-25mm 或25-100mm