制动器用截锥形螺旋弹簧设计与制造技术规范（企业标准）
1 主题内容及适用范围
本规范规定了本公司汽车制动器、助力器和各种泵类用冷卷圆截面截锥形螺旋弹簧（简称锥形弹簧）的设计与制造技术。本规范也适合于公司其它类型产品上所使用的锥形弹簧的设计与制造技术。
2 引用标准及文件
①GB/T 1805 弹簧术语
②GB/T 1239.2 冷卷圆柱螺旋压缩弹簧技术条件
③GB/T 4357 碳素弹簧钢丝
④GB/T 4358 重要用途碳素弹簧钢丝
⑤YB（T）11 弹簧用不锈钢丝
⑥QC/T 625 汽车用涂镀层和化学处理
⑦GB/T 1239.5 圆柱螺旋弹簧抽样检查
⑧GB 6458 金属覆盖层中性盐雾试验
3 术语和定义
截锥螺旋弹簧：呈截锥状的螺旋弹簧（以下简称为锥形弹簧）
321 锥形弹簧的外形尺寸
32121锥形弹簧的高度
锥形弹簧的高度是指弹簧在无载荷时的高度。
32122 锥形弹簧的总圈数
锥形弹簧的总圈数是指沿弹簧螺旋轴线两端间的螺旋圈数。
32123 锥形弹簧的有效圈数
锥形弹簧的有效圈数是指计算弹簧载荷时的圈数。
32124 锥形弹簧的支承圈
锥形弹簧的支承圈是指端部用于支承或固定弹簧体的簧圈。
32125 锥形弹簧的小端尺寸
锥形弹簧的小端尺寸是指锥形弹簧有效圈小端头的曲率半径（中半径）
32126 锥形弹簧的大端尺寸
锥形弹簧的大端尺寸是指锥形弹簧有效圈大端头的曲率半径（中半径）
322 工作负荷
锥形弹簧工作过程中承受的力称为工作负荷。
323 工作极限负荷
锥形弹簧工作过程中出现的最大负荷称为工作极限负荷。
324 试验负荷
锥形弹簧允许承载的最大负荷称为试验负荷。
325 极限负荷
对应于弹簧材料屈服极限的负荷称为极限负荷。
326立定处理
将热处理后（指最后一次回火处理后）的锥形弹簧压缩到工作极限负荷高度以下，极限负荷以上，连续多次短暂压缩，以达到稳定锥形弹簧几何尺寸为主要目的的一种工艺方法。
4 设计
421产品分类
按弹簧结构形式，锥形弹簧可以分为等节距截锥螺旋弹簧和等螺旋升角截锥螺旋弹簧两种。 42121等节距截锥螺旋弹簧
形成簧丝有效圈的螺旋线节距是一个常量的锥形弹簧。它的外形见下图。
它的弹簧丝轴线是一条空间螺旋线，这条螺旋线在与其形成的圆锥中心线相垂直的支承面上的投影是一条阿基米德螺旋线，其数学表达式为:
R ＝R 1 +（R 2 - R 1）/n 2θ/2π
式中：R — 弹簧丝上任意一点的曲率半径；
R 1 — 弹簧丝小端头的曲率半径；
R 2 — 弹簧丝大端头的曲率半径；
θ— 由弹簧丝小端头R 1处为起始点到该弹簧丝上任意一点之间所夹的角度（弧度） n — 弹簧的工作圈数。 42122 等螺旋升角截锥螺旋弹簧
形成簧丝有效圈的螺旋线升角α是一个常量的锥形弹簧。它的外形结构如下图。
它的弹簧丝轴线是一条空间螺旋线，这条螺旋线在与其形成的圆锥中心线相垂直的支承面上的投影是一条对数螺旋线，其数学表达式为:
R ＝ R1 e mθ
式中：R —弹簧丝上任意一点的曲率半径；
m—In（R
2 /R
1
）/2πn
R1—弹簧丝小端头的曲率半径；
R2—弹簧丝大端头的曲率半径；
θ—由弹簧丝小端头R1处为起始点到该弹簧丝上任意一点之间所夹的角度（弧度）n —弹簧的工作圈数。
422设计计算
42221等节距截锥螺旋弹簧的计算公式
等节距截锥螺旋弹簧的计算公式见表1
表1
42222等螺旋升角截锥形弹簧的计算公式
等螺旋升角截锥形弹簧的计算公式见表2
表2
5 技术要求
锥形弹簧应该按照经规定的程序批准的产品图样及技术文件制造，并符合以下规定的要求。521 极限偏差的等级
弹簧的特性与外形尺寸分偏差可以根据重要程度和载荷类型分1、2、3三个等级。各项目的等级可以根据需要分别独立选定。
522 弹簧特性和刚度
52221 特性曲线（P- F 曲线）
上图是截锥形螺旋弹簧的特性线：弹簧承载后，在簧圈接触前，特性线为线性型，当负荷逐渐增加时，弹簧圈从大端开始逐渐接触，有效圈随之相应减少，弹簧刚度也渐渐增大，直到弹簧圈完全压并，这一阶段弹簧的特性线为非线性型。
52222 刚度
锥形弹簧的刚度为变值，其圆锥角θ越大，弹簧的自频率的变化率越高，对于缓和或消除共振有利。制动器用截锥形弹簧的θ角可以大到使弹簧大端半径R2与小端半径R1的差即（R2-R1）≥ nd 。（这样还可以防止产品工作时出现簧圈相互压并或摩擦）
523特性的极限偏差
指定高度时的负荷P的极限偏差，按表3的规定。
弹簧特性的极限偏差也可以根据需要不对称使用，其公差值不变。
524尺寸及外形的极限偏差
52421 小端头曲率半径的极限偏差
锥形弹簧小端头曲率半径的极限偏差按表4的规定。
52422 大端头曲率半径的极限偏差
锥形弹簧大端头曲率半径的极限偏差按表4的规定。极限偏差必要时可以不对称使用，其公差值不变。
52423 自由高度的极限偏差
锥形弹簧的自由高度的极限偏差按表5的规定。极限偏差必要时可以不对称使用，其公差值不变。当弹簧有特性要求时，自由高度作为参考。
52424 垂直度的偏差
两端面经过磨削的锥形弹簧，在自由状态时，弹簧轴心线对两端面的垂直度按表5的规定。
表5
52425 总圈数的偏差
锥形弹簧总圈数的偏差按表6的规定，当弹簧有特性要求时，总圈数偏差可以适当放宽。
52426 节距
等节距锥形弹簧的节距供设计和制造时参考，一般不作为验收依据。
52427 螺旋升角
等螺旋升角锥形弹簧的螺旋升角供设计和制造时参考，一般不作为验收依据。
52428 支承圈的结构形式
锥形弹簧支承圈的结构可以按照需要设计成与有效圈端头并紧的等直径的圆圈，或者不并紧的一条螺旋线圈。
（1）材料直径≤1.5mm时，大、小两端圈的结构可以采用图1和图3的形式。
（2）材料直径＞1.5mm时，并且为了防止工作时因弹簧圈相互摩擦而发出异响声，大、小两端圈的结构可以采用图2和图4的形式。
（3）根据产品要求，支承圈的结构也可以有其它的形式。
52429 端面磨削
簧圈两端头并紧并磨平的锥形弹簧，支承圈磨平部分应大于或等于3/4圈，其粗糙度不大于12.5，端头厚度不小于0.125d。
525 其它要求
52521 外观
锥形弹簧表面应该光滑，在加工过程中不允许表面发生锈蚀、裂纹、起刺等缺陷，但允许表面有局部深度不超过材料直径公差之半的拉痕和个别小伤痕存在。外观采用目测或用5倍放大镜检查。52522材料
（1）锥形弹簧可以采用表7规定的材料，必要时也可选择其它材料。材料质量应符合相应材料标准的有关规定。
表7
（2）材料必须有材料制造厂的检验质量证明书，材料进厂后必须按标准经过相应的“力学性能”、“工艺性能”和“表面质量”复核检验后才能使用。
6 制造
621 热处理
经冷成形的锥形弹簧应进行消应力回火处理，消应力回火处理在专门的弹簧连续式回火炉中进行，回火的规范见表8
表8 常用弹簧材料消除应力回火的规范
回火处理一般在弹簧绕制和校正完成后进行一次。也可以在弹簧绕制后和校正处理后分别进行进行两次，其中第二次回火处理的温度可以低于第一次回火处理温度的10℃～20℃，保温时间相应减少6～20分钟。为了防止弹簧非正常变形，回火时弹簧在回火炉中的堆积厚度为3～8厘米。
回火处理后弹簧的表面硬度不作考核。
622 表面处理
需要进行表面处理的锥形弹簧，应该在图纸上注明表面处理的方式，根据需要表面处理有氧化处理；磷化处理；镀锌处理或镀镉处理等。表面处理按照QC/T 625标准的相关规定进行。锥形弹簧的表面镀锌层或镀镉层的厚度为8μm～12μm 。为了提高镀层的防腐蚀性能，在镀锌或镀镉后要进行钝化处理。为了防止弹簧产生氢脆，镀锌或镀镉后必须及时（在24小时内）进行除氢处理，
除氢温度为180～200℃，时间为2小时左右。
623 其它处理
根据产品需要，可以在技术要求中对锥形弹簧提出下列要求：
62321立定处理
对于工作极限负荷较大、并且弹簧的剪切应力达到和超过该材料的许用应力时即：[τ]≥0.45σb时，应该考虑对弹簧进行立定处理，并且规定立定处理时弹簧的压缩高度、压缩次数。还应该提出经过立定处理后锥形弹簧必须保证的特性要求。
62322 疲劳试验
根据产品的重要性和锥形弹簧所受应力的程度来决定模拟疲劳试验。
62323盐雾试验
根据产品的重要性来决定盐雾试验，并按GB 6458《金属覆盖层中性盐雾试验》规定，提出相应的要求。
7 检验规定
721锥形弹簧的验收抽样检查按GB1239.5的规定。也可以按照Q/XSZ 08201 - 20030《产品逐批检验抽样计划》的规定。
722 永久变形
将截锥形螺旋弹簧成品用工作极限负荷压缩三次后，测量其自由高度的永久变形量（在第二次与第三次后的变形量）不得大于0.5% 。
723 锥形弹簧的其它项目的检查按本规定第5节、第6节的要求。
说明：
本标准由亚太机电集团公司技术中心提出。
本标准由技术中心标准化室归口。
本标准由技术中心三处负责起草。
本标准起草人朱炎。
2019年山东省职业院校技能大赛 高职组“模具数字化设计与制造工艺”赛项规程 一、赛项名称 赛项名称：模具数字化设计与制造工艺 赛项组别：高职组 专业类别：装备制造 二、竞赛目的 本赛项以现代模具数字化设计与制造技术为背景，在传统的高职模具赛项的基础上，突出模具制造工艺，创新优化设计，适当引入模具设计与制造执行系统（模具ERP 信息化管理平台），用于竞赛过程中模具数字化设计与制造的沟通协调，进行任务、图档和数据的管控，参照企业工作流程，完成赛项任务计划并输出任务分配，完成模具BOM表制定和输出，完成零件工艺的编制并输出零件加工工艺卡；通过本项目的技能竞赛，考核参赛选手对模具设计与制造信息化平台、注塑模具CAD/CAE/CAM技术和相关专用软件、模具主要零件制造工艺、数控设备的操作、模具装调与智能成型设备的操作能力；现场问题的分析与处理能力、生产组织管理与团队协作能力、质量管理与成本控制意识。 通过竞赛，引导我省高职院校关注模具行业现代技术应用发展方向，促进模具设计与制造专业基于模具生产工作全过程导向的教学改革，加快模具行业高技能人才的培养，更好地推动职业院校模具专业建设。
三、竞赛内容 （一）竞赛要点 参赛队根据给定竞赛任务、赛题提供五金塑料产品的部分零件的2D/3D图，在持续不断的6个小时内完成包括创新设计与给定零件配合的塑料件、注塑模具分析设计、模具主要零件CAM编程制造、模具装配等内容。由裁判及工作人员试模打出制件，制件作为评分的依据。 1.参赛选手获取比赛任务书：参赛选手根据提供账号和密码或者利用提供条形码扫描登录赛场信息化平台获取比赛任务书。 2.参赛选手利用模具设计与制造执行系统（模具ERP）进行组内任务分配，生成计划任务表；在完成产品分析、模具排位、模流分析和模具设计后、编制并导出模具主要成型零件加工工艺卡、CNC加工工艺卡及加工程序单和零件检测表。 3.选手接收对应任务并开展工作。 （二）相关知识点 1.常见塑料模具基础理论知识，包括塑料材料成型理论、模具钢材的选用、注塑机的选择。 2.常用三维软件在模具设计中的应用知识，产品质量分析，产品拔模角度分析，分型面的选择，型芯型腔面的提取，曲面补孔命令，实体补孔命令，滑块的三维设计，斜顶的设计，干涉体的提取，三维模架的选择等。 3.常见二维软件在模具设计中的应用知识：模架的选择，三维实体的二维转换能力，图层的设计，线型线宽的设计，二维设计软件中块的建立，装配图的建立，型芯型腔图
中北大学 课程设计说明书 学生姓名：学号： 学院（系）：机电工程学院 专业：车辆工程 题目：夏利汽车盘式制动器方案设计 综合成绩： 职称: 年月日
目录 一、夏利汽车主要性能参数---------------------4 二、制动器的形式-----------------------------5 三、盘式制动器主要参数的确定-----------------7 四、盘式制动器制动力矩的设计计算-------------9 五、盘式制动器制器的校核计算----------------10 1.前轮制动器制动力矩的校核计算 2.摩擦衬片的磨损特性计算 六、经过计算最终确定后轮制动器的参数--------13 七、设计小结--------------------------------13 八、设计参考资料----------------------------13
轿车前轮制动器设计说明书前言汽车制动系是用以强制行驶中的汽车减速或停车、使下坡行驶的汽车车速保持稳定以及使已停驶的汽车在原地(包括在斜坡上)驻留不动的机构。随着高速公路的迅速发展和车速的提高以及车流密度的日益增大，为了保证行车安全，汽车制动系的工作可靠性显得日益重要。也只有制动性能良好、制动系工作可靠的汽车，才能充分发挥其动力性能。本次课程设计根据任务要求只对夏利汽车盘式制动器方案设计。
一、汽车主要性能参数 主要尺寸和参数： （1）、轴距：L=2405mm （2）、总质量：M=900kg （3）、质心高度：0.65m （4）、车轮半径：165mm （5）、轮辋内径：120mm （6）、附着系数：0.8 （7）、制动力分配比：后制动力/总制动力=0.19 （8）、前轴负荷率：60%；即质心到前后轴距离分别为 L1=L?(1?60%)=962mm L2=L?60%=1443mm （9）、轮胎参数：165/70R13； 轮胎有效半径r e为： 轮胎有效半径=轮辋半径+（名义断面宽度×高宽比） 所以轮胎有效半径r e=(240 2 +165×70%)=235.5mm （10）、制动性能要求：初速度为50KM/h时，制动距离为15m。则 满足制动性能要求的制动减速度由：S=1 3.6(τ2‘+τ2“ 2 )μ0+μ02 25.92 a bmax 计算最大减速度 a bmax，其中μ0=Ｕ =50Km/h；S=15m；τ2‘= 0.05s；τ2“=0.2s。经计算得 最大减速度 a bmax≈7.47m s2 ?
河北工业大学 毕业设计说明书 作者：张南学号： 100287系：机械工程 专业：车辆工程 题目：鼓式制动器的建模与仿真 指导者：刘茜副教授 评阅者： 2014年 06 月 08 日
毕业设计说明书中文摘要
目录 1．绪论 (1) 制动系统的原理 (1) 鼓式制动器的介绍 (1) 鼓式制动器优缺点 (3) 2．鼓式制动器零件建模及装配 (4) 零件建模 (4) 制动器的装配 (13) 3. 虚拟样机模型的建立及性能仿真分析 (15) 制动器各部件间约束关系的建立 (15) 几何体间约束的关系与选择 (17) ADAMS\View的运动仿真 (25) ADAMS\View仿真结果 (27) 结论 (33) 参考文献 (34) 致谢 (35)
1.绪论 制动系统原理 制动系统是行车安全中非常重要的一部分，制动系统主要表现为通过踩下制动踏板，制动系统将力进行一系列传递从而最终表现为车辆的行车速度降低直至停车。制动系统原理图如下图。制动系统由制动踏板、助力泵、总泵活塞、制动鼓、液压管道、驻车制动等组成。踩下制动踏板将力传递到制动系统，助力泵将踏板上的力进行放大并传递到制动总泵中推动总泵活塞运动，将力传递到制动器的制动鼓，产生摩擦力矩从而使车轮速度降低直至停车。 图制动系统的原理图 1.1鼓式制动器的介绍 鼓式制动器应用在车辆上面已经有很长时间的历史，由于它的可靠性稳定以及大制动力均衡，使得鼓式制动器至今仍被装置在许多车型上 (多用于后轮)。鼓式制动器是通过液压装置将制动蹄向外推，使制动蹄摩擦片与随着车轮转动的制动鼓发生摩擦产生制动力矩从而使车辆实现制动的效果。鼓式制动器的制动鼓内侧与摩擦片接触的位置就是制动装置产生制动力矩的位置。在获得相同制动力矩的情况下，鼓式制动器的制动鼓直径较盘式制动器的制动鼓要小得多。因此需要较大制动力的德众大型
冷冲压模具设计制造技术规范 1.目的 提高五金件冷冲压模具质量；建立模具标准化；统一模具的设计标准及制造技术规范。 2.适用范围 本标准适用于本公司模具车间设计、制造的冷冲压模具，也适用于委外设计、制造的冷冲压模具。 3.引用标准 GB1298 《碳素工具钢技术条件》 GB1299 《合金工具钢技术条件》 GB699 《优质碳素结构钢号和一般技术条件》 GBT2854 《冲模模架技术条件》 GB2870 《冷冲模零件技术条件》 GB2867.5 《冷冲模卸料装置,圆柱头卸料螺钉》 GB2867.6 《冷冲模卸料装置,圆柱头内角卸料螺钉》 4．技术要求 4.1 模具设计要点： 4.1.1模具工艺编排应保证: ①模具加工之产品所有尺寸及技术要求符合 图纸且品质有保障: ②模具结构合理且强度足够; ③模具制造及维 修难度中等; ④模具设计寿命与预计生产订单相适应; ⑤产品及模 具加工费用均最经济合理. 4.1.2整体结构设计应保证: ①操作简便、安全; ②适应批量生产且效率 高; ③定位可靠; ④工作精度的稳定与持久性; ⑤维护及维修方便;
⑥封闭高度与所安装机床匹配; ⑦模具结构标准化. 4.1.3 零件设计基本规范： 4.1.3.1模架选用原则: ①原则上必须设置导向结构，对于成形类模具若 在结构上可以保证质量和使用寿命及效率时可以不设置，但此必须征得模具部工艺工程师同意,冲裁模架的导向件结构设置应方便工作刃口的刃磨；②在工作中导柱导套尽可能不脱离导向，导柱长度以合模后短于闭合高度10mm为宜；③外导柱、导套的结构采用独立导柱，普通导向精度要求的模架采用滑动独立导柱(TUB)，高导向精度要求的模架采用滚动独立导柱(TUR)加内导柱, 内导柱、导套的结构采用压入结构;④模架有效面积大于400X300mm的模具不得使用铸件模架，对于选用的铸件模架应符合GB2854《冷冲模模架技术条件》规定,导柱直径和数量的设置应考虑导柱的刚度和模架面积大小，模架面积大于400X300mm应选取导柱直径大于φ25mm。 4.1.3.2 模板设计规范： ①凹模: ⑴厚度(B)：零件尺寸300*300以下,材料厚度(T)小于1.6MM 时, 凹模板厚不小于24MM;材料厚度大于1.6MM小于5MM时, 凹模板厚不小于34MM; 材料厚度大于5MM,凹模板厚不小于45MM;零件尺寸大于300*300,材料厚度小于1.6MM时, 凹模板厚不小于34MM;材料厚度大于1.6MM小于5MM时, 凹模板厚不小于44MM; 材料厚度大于5MM,凹模板厚不小于55MM. ⑵凹模工作刃口至边距(A):最小边距(A min)为凹模厚度(B)的1.5倍以上,但应大于30MM; 材料厚度大于1.6MM时, 边距(A)为凹模厚度(B)的2倍以上. ②上下模座:⑴外形尺寸应稍大于凹模外形尺寸;⑵模座厚(H):尽可能
第二章可控自冷盘式制动器 K P Z— / ?? ?? 制动器副数?规格 ?? ?制动盘直径 ?? ?制动 ?? ?盘式 ?? ?可控 ?? ?KPZ型号含义 1．可控盘闸系统的选用型号含义 2. 结构特征与工作原理 2.1 机械系统结构及工作原理 ?? ?1 电动机；2 联轴器；3 牵引体；4 传动轮；5 联轴器；6 垂直轴减速器；7 制动盘；8 弹簧；9 活塞；10 闸瓦； 11 油管 图1 制动装置布置图 自冷盘式可控制动装置主要由制动盘，液压制动器（含活塞、闸瓦、弹簧等），底座，液压站等组成，图1是制动装置在系统中的布置示意图。它主要由制动盘7和液压制动器（8，9，10）等组成。盘式制动装置的制动力是由闸瓦10与制动盘7摩擦而产生的。因此调节闸瓦对制动盘的正压力即可改变制动力。而制动器的正压力N 的大小决定于油压P与弹簧8的作用结果。当机电设备正常工作时，油压P达最大值，此时正压力N为0，并且闸瓦与制动盘间留有1-1.5mm的间隙，即制动器处于松闸状态。当机电设备需要制动时，根据工况和指令情况，电液控制系统将按预定的程序自动减小油压以达到制动要求。 2. 盘式制动器的安装说明： 2.1 盘式制动器主机的安装： 盘式制动装置安装前要准确测定位置及距离。通常制动盘与减速器的某一低速轴相连，也可以直接与驱动轮连接实现各种工作制动。 安装制动器时制动闸座与底座安装必须对中安装。制动盘安装后要求盘面的旋转跳动量≤0.1mm，闸盘与闸瓦的平行度≤0.2mm。盘式制动器在松闸状态下，闸瓦与制动盘的间隙为1～1.5mm；制动时，闸瓦与制动盘工作面的接触面积不应小于80％。
安装于减速机倒数二轴上安装于滚筒轴上 电动机; 2-联轴器; 3-牵引体; 4-传动轮; 5-联轴器; 6-减速器; 7-制动盘; 8, 9, 10-液压制动器; 11-油管 图2 制动装置安装布置示意图 其中制动盘安装分两种情况，1、胀套联接2、键连接 2.2 盘式制动装置的连接方式 胀套联接 KZP自冷盘式可控制动装置胀套联接 胀套示意图 表3 安装尺寸表 和无损伤。在清洗后的胀套结合面上均匀涂一层薄润滑油(不含二硫化钼等极压添加剂)，预装到滚筒轴上。把制动盘推移到滚筒轴上，使达到设计规定的位置，然后按胀套拧紧力矩的要求将胀套螺钉拧紧。 拧紧胀套螺钉的方法： (1) 使用扭矩扳手，按对角、交叉的原则均匀的拧紧。 (2) 拧紧螺钉时按以下步骤拧紧： a. 以1/3MAX值拧紧 b. 以2/3MAX值拧紧 c. 以MAX值拧紧 d. 以MAX值检查全部螺钉 安装完毕后，在胀套外漏端面及螺钉头部涂上一层防锈油脂，并进行整体二次灌浆。
制动器设计说明书
摘要 制动器可以分两大类，工业制动器和汽车制动器，汽车制动器又分为行车制动器（脚刹）和驻车制动器。在行车过程中，一般都采用行车制动（脚刹），便于在前进的过程中减速停车，不单是使汽车保持不动。若行车制动失灵时才采用驻车制动。当车停稳后，就要使用驻车制动（手刹），防止车辆前滑和后溜。停车后一般除使用驻车制动外，上坡要将档位挂在一档（防止后溜），下坡要将档位挂在倒档（防止前滑）。 使机械运转部件停止或减速所必须施加的阻力矩称为制动力矩。制动力矩是设计、选用制动器的依据，其大小由机械的型式和工作要求决定。制动器上所用摩擦材料（制动件）的性能直接影响制动过程，而影响其性能的主要因素为工作温度和温升速度。摩擦材料应具备高而稳定的摩擦系数和良好的耐磨性。摩擦材料分金属和非金属两类。前者常用的有铸铁、钢、青铜和粉末冶金摩擦材料等，后者有皮革、橡胶、木材和石棉等。 臂架式盘式制动器是一种新型的主要适用于起重运输机械的制动装置。本论文着重介绍了其特点、关键零部件的选择或设计计算方法、主要性能参数及一些台架试验结果。除此之外还着重介绍了制动臂、松闸器等关键部件的设计参数及注意事项，同时细节方面对于制动器的静力矩也做了详细的计算设计。 Abstract Brakes can be divided into two categories, industrial brakes and automotive bra kes, automotive brake is divided into brake (foot brake) and the parking brake. In the driving process, generally used brake (foot brake), to facilitate the p rocess of deceleration in the forward stop, not just the car to remain intact. If the traffic Zhidongshiling when using the parking brake. When the car comple tely stopped, it has to use the parking brake (hand brake), to prevent the vehi cle front and rear slip slide. After stopping the general addition to the parki ng brake, the uphill hanging in a stall to stall (after the slide to prevent), downhill to hang in the reverse gear (to prevent forward slip.) Mechanical moving parts to stop or slow down the resistance of the moment must be applied as the brake torque. Braking torque is the design, selection based o n the brake, the size of the pattern and work by the mechanical requirements of the decision. Friction material used on brake (brake parts) directly affects t he performance of the braking process, and the main factors affecting the perfo rmance of the working temperature and the temperature rise speed. Friction mate rial should have high and stable friction coefficient and good wear resistance. Metallic and nonmetallic friction materials sub-categories. The former are com monly used cast iron, steel, bronze, and powder metallurgy friction materials, which have leather, rubber, wood and asbestos. Disc brake arm frame is a new major for the braking device handling equipment. This paper focuses on its characteristics, key components of the selection or d esign methods, the main performance parameters and some bench test results. Hig hlights in addition to the brake arm, loose brake components, etc. The key desi gn parameters and considerations, while the details of the static torque for th e brake has also done a detailed calculation of design.
车辆工程专业课程设计题目：鼓式制动器设计 学院机械与能源工程学院专业车辆工程 年级车辆10级班级车辆1012 姓名李开航学号 2010715040 成绩指导老师赖祥生
精品文档 目录 第1章绪论....................................................... 1.1制动系统设计的目的 (1) 1.2制动系统设计的要求 (1) 第2章鼓式制动器的设计计算及相关说明 (2) 2.1鼓式制动器有关计算 (2) 2.1.1基本参数 (2) 2.1.2确定前后轴制动力矩分配系数β (2) 2.1.3鼓式制动器制动力矩的确定 (3) 2.2鼓式制动器的结构参数与摩擦系数的选取 (4) 2.2.1制动鼓半径 (4) 2.2.2制动鼓摩擦衬片的包角、宽度、和起始角 (4) 2.2.3张开力作用线至制动器中心的距离 (4) 2.2.4制动蹄支销中心的坐标位置 (5) 2.2.5摩擦片的摩擦系数 (5) 2.3后轮制动轮缸直径与工作容积的设计计算 (5) 2.4摩擦衬片的磨损特性计算 (6) 2.5驻车计算 (8) 第3章鼓式制动器主要零件的结构设计 (10) 3.1制动鼓 (10) 3.2制动蹄 (11) 3.3制动底板 (12) 3.4支承 (12) 3.5制动轮缸 (13) 3.6摩擦材料 (13) 3.7制动器间隙 (13) 第4章鼓式制动器的三维建模 (14) 第5章结论 (15) 参考文献 (16)
第1章绪论 1.1制动系统设计的目的 汽车是现代交通工具中用得最多，最普遍，也是最方便的交通运输工具。汽车制动系是汽车底盘上的一个重要系统,它是制约汽车运动的装置。而制动器又是制动系中直接制约汽车运动的一个关键装置，是汽车上最重要的安全件。汽车的制动性能直接影响汽车的行驶安全性。随着公路业的迅速发展和车流密度的日益增大,人们对安全性、可靠性要求越来越高，为保证人身和车辆的安全,必须为汽车配备十分可靠的制动系统。 1.2制动系统设计的要求 本次的课程设计选择了鼓式制动器，制定出制动系统的结构方案，确定计算制动系统的主要设计参数制动器主要参数设计和液压驱动系统的参数计算。利用CATIA绘制装配图，布置图和零件图。最终进行制动力分配编程，对设计出的制动系统的各项指标进行评价分析。 第2章鼓式制动器的设计计算及相关说明 2.1鼓式制动器有关计算
汽车盘式制动器设计 摘要：本文主要是介绍盘式制动器的分类以及各种盘式制动器的优缺点，对所选车型制动器的选用方案进行了选择，针对盘式制动器做了主要的设计计算，同时分析了汽车在各种附着系数道路上的制动过程，对前后制动力分配系数和同步附着系数、利用附着系数、制动效率等做了计算。在满足制动法规要求及设计原则要求的前提下，提高了汽车的制动性能。 关键词：盘式制动器；制动力分配系数；同步附着系数；利用附着系数；制动效率
Automobile disc brake design Abstract：This paper is mainly the disc brake of the classification and various kinds of disc brake of the advantages and disadvantages are introduced, the selection scheme of the chosen vehicle brake was selected and for disc brake do the main design calculation and analysis of the car in a variety of attachment coefficient road on the braking process of, of braking force distribution coefficient and the synchronous adhesion coefficient, utilization coefficient of adhesion, braking efficiency calculated. Under the premise of meeting the requirements of the braking regulation requirement and design principle and improve the braking performance of automobile. Key words: Disc brake,Braking force distribution,coefficient,Synchronization coefficient,Synchronous adhesion coefficient,The use of adhesion coefficient,Braking efficiency
三、课程设计过程 (一)设计制动器的要求: 1、具有良好的制动效能—其评价指标有:制动距离、制动减速度、制动力和制动时间。 2、操纵轻便—即操纵制动系统所需的力不应过大。对于人力液压制动系最大踏板力不大于（５00Ｎ)（轿车）和７00N （货车)，踏板行程货车不大于150ｍm ，轿车不大于120mm 。 ３、制动稳定性好—即制动时,前后车轮制动力分配合理，左右车轮上的制动力矩基本相等，汽车不跑偏、不甩尾;磨损后间隙应能调整! 4、制动平顺性好—制动力矩能迅速而平稳的增加,也能迅速而彻底的解除。 5、散热性好—即连续制动好，摩擦片的抗“热衰退”能力要高（指摩擦片抵抗因高温分解变质引起的摩擦系数降低）；水湿后恢复能力快。 ６、对挂车的制动系,还要求挂车的制动作用略早于主车;挂车自行脱钩时能自动进行应急制动。 (二）制动器设计的计算过程: 设计条件:车重2ｔ,重量分配60%、４0％，轮胎型17５／75R1４，时速7０k ｍ/h ，最大刹车距离１1m 。 １． 汽车所需制动力矩的计算 根据已知条件，汽车所需制动力矩: M=G/ｇ·ｊ·r k （N ·ｍ) 206 .321j ）（v S ?= (ｍ/s 2) 式中：ｒk — 轮胎最大半径 (ｍ)； S — 实际制动距离 (m); v ０ — 制动初速度 (km ／h ）。 2 17018211 3.6j ??=?= ???? （m/s 2） m=G/ｇ＝2000kg 查表可知,r k 取0.300m 。 Ｍ＝Ｇ/ｇ·j ·ｒk =２000·18·0.3０0=10８00（Ｎ·m) 前轮子上的制动器所需提供的制动力矩: M ’=Ｍ／2?60%=3２4０(Ｎ·m) 为确保安全起见,取安全系数为1.２０,则M ’’=1.20Ｍ’=3888(Ｎ·ｍ) 2． 制动器主要参数的确定 (1)制动盘的直径D 制动盘直径D 希望尽量大些，这时制动盘的有效半径得以增大，就可以降低制动钳的夹紧力,降低摩擦衬块的单位压力和工作温度。但制动盘直径D 受轮辋直径的限制。通常，制动盘的直径Ｄ选择为轮辋直径的70%～79%，而总质量大于２t 的汽车应取其上限。 轮辋名义直径1４in=３55.6mm 根据布置尺寸需要,制动盘的直径D 取２76m ｍ。 验证，276／３５5．6=77.6%,符合要求。 制动盘材料选用珠光体灰铸铁,其结构形状为礼帽型。制动盘在工作时不仅承受着制动块
摘要：随着生活水平的提高和科技的迅猛发展，人们的生活节奏变得越来越快，因此人们对交通工具的快捷性要求越来越高。为了应对高车速对人们安全构成的威胁，许多法规对汽车的安全性提出了更高的要求，制动系的设计成为其中很重的一个方面。本设计根据制动器的工作原理，对多种制动器进行分析比较，选择了制动效能较高的鼓式制动器作为设计的对象。依据给定的参数，进行重要数值的计算。随后，又根据工艺学的知识，进行制动器零件的设计和工艺分析。 总之，本设计的目的是为了设计出高效、稳定的制动器，以提高汽车的安全性。 关键词：制动系; 制动效能; 制动器
Abstract Keywords:Braking system ; Braking quality ; Brake
1 绪论 1.1 汽车制动系概述 尽可能提高车速是提高运输生产率的主要技术措施之一。但这一切必须以保证行驶安全为前提。因此，在宽阔人少的路面上汽车可以高速行驶。但在不平路面上，遇到障碍物或其它紧急情况时，应降低车速甚至停车。如果汽车不具备这一性能，提高汽车行驶速度便不可能实现。所以，需要在汽车上安装一套可以实现减速行驶或者停车的制动装置——制动系统。 制动系是汽车的一个重要组成部分，它直接影响汽车的行驶安全性。随着高速公路的迅速发展和汽车密度的日益增大，交通事故时有发生。因此，为保证汽车行驶安全，应提高汽车的制动性能，优化汽车制动系的结构。 制动装置可分为行车制动、驻车制动、应急制动和辅助制动四种装置。其中行驶中的汽车减速至停止的制动系叫行车制动系。使已停止的汽车停驻不动的制动系称为驻车制动系。每种车都必须具备这两种制动系。应急制动系成为第二制动系，它是为了保证在行车制动系失效时仍能有效的制动。辅助制动系的作用是使汽车下坡时车速稳定的制动系。 汽车制动系统是一套用来使四个车轮减速或停止的零件。当驾驶员踩下制动踏板时，制动动作开始。踏板装在顶端带销轴的杆件上。踏板的运动促使推杆移动，移向主缸或离开主缸。 主缸安装在发动机室的隔板上，主缸是一个由驾驶员通过踏板操作的液压泵。当踏板被踩下，主缸迫使有压力的制动液通过液压管路到四个车轮的每个制动器。液压管路由钢管和软管组成。它们将压力液从主缸传递到车轮制动器。 盘式制动器多用于汽车的前轮，有不少车辆四个车轮都用盘式制动器。制动盘装在轮辋上、与车轮及轮胎一起转动。当驾驶员进行制动时，主缸的液体压力传递到盘式制动器。该压力推动摩擦衬片靠到制动盘上，阻止制动盘转动。
模具设计流程 注塑模具设计流程，下面就拿本人设计经验与思路跟你分析下： 第一步：产品分析与修改，确定模具结构，缩水图: 1、产品分析：开模方向，分模线与分模面，外形尺寸，厚度，拔模角度，倒勾及相应抽芯方式，进胶点与进胶方式，模穴数等等。 2、转工程图：用三维软件出图,一般建立三个视图：第一个主视图（后模表面投影），第二个第三个立体示意图（外表面和内表面）。其他视图按第三角法或第一角法摆放，剖视图（X和Y，剖切位置线通过重要位置中心，倒勾，柱位，孔位，枕位等等），保存文件DXF格式，到CAD打开标数处理。 3、缩水图：将上一步工程图镜像一次并且放大一个缩水率的倍数。（标明：MI，缩水率） 第二步：产品排位：在模具内怎样排列 考虑因素：模具长宽方位，产品模穴数，进胶位置，间隔（强度，放什么零件放得下） 先排第一个视图是后模侧俯视图抓主视图，第二个视图排前模侧俯视图，先把第一个视图中心线镜像到正右方然后抓后视图，然后排第三个X方向剖视图放在后模侧俯视图的正下方，第四个视图Y 方向剖视图排在前模侧俯视图正右方。 第三步：模仁订购 根据产品的大小，生产批量，模穴数，抽芯机构等. 第四步：模胚订购 根据模仁大小与抽芯机构（侧），进胶方式与位置，前模是否有抽芯（开模动作，油缸），产品材料，顶出方式等等。 第五步：将模仁装配至模胚内 第六步：模仁与模胚安装与定位设计 第七步：分模线，枕位，镶件设计 第八步：如果客户产品有倒勾要设计抽芯机构如行位或斜顶设计 第九步：设计浇注系统（直接浇口，侧浇口，潜水口，牛角式，点浇口，扇形浇口，搭浇口等）第十步：如果是细水口模具那么要设计开闭器与塞打螺丝 第十一步：排气系统设计（排气槽位置与产品溢边值大小） 第十二步：顶出系统设计（顶针，斜顶，司筒，顶块，推板，气顶等） 第十三步：冷却系统设计（水路样式如直通式，阶梯式，隔板式，螺旋式等） 第十四步：辅助零件开设（弹簧，垃圾钉，撑头，中托司，锁模板，扣机，边锁，平衡块，限位块，吊模孔，撬模坑等） 第十五步：检查与修改，视图补充与位置调整 第十六步：2D转3D分模或做全3D 第十七步：拆散件图（3D+2D） 第十八步：图纸审核，改图。 第十九步：图纸合格后打印归档 第二十步：图纸发给模具制造车间加工 以上模具设计从客户给3D图开始到设计出模具图到加工整个流程步骤，希望对你有帮助！ 客户提供的图纸一般有以下几种情况： 1）客户给定审定的塑件图纸（二维电子图档）及技术规范要求（此时需要用三维软 件构建3D图）。 2）给定3D图档，处理成2D图（出工程图纸）。 3）给定样板（手板），此时需要测绘出2D和3D图。 以上是一般有三种，其中第二种情况最常见，就是客户产品设计师设计好了3D产品拿给你开模。模具设计工程师需要绘制图纸有：成口工程图，缩水图，模具装配图，散件图，开模顶出示意图，改模图等，而且我写的就是按顺序排序的。
目录 绪论 (3) 一、设计任务书 (3) 二、盘式制动器结构形式简介 ................... 错误！未定义书签。 2.1、盘式制动器的分类...................... 错误！未定义书签。 2.2、盘式制动器的优缺点.................... 错误！未定义书签。 2.3、该车制动器结构的最终选择.............. 错误！未定义书签。 三、制动器的参数和设计 ....................... 错误！未定义书签。 3.1、制动盘直径 ........................... 错误！未定义书签。 3.2、制动盘厚度 ........................... 错误！未定义书签。 3.3、摩擦衬块的内半径和外半径.............. 错误！未定义书签。 3.4、摩擦衬块面积 ......................... 错误！未定义书签。 3.5、制动轮缸压强 ......................... 错误！未定义书签。 3.6、摩擦力的计算和摩擦系数的验算.......... 错误！未定义书签。 3.7、制动力矩的计算和验算.................. 错误！未定义书签。 3.8、驻车制动计算 ......................... 错误！未定义书签。 四、制动器的主要零部件的结构设计 ............. 错误！未定义书签。 4.1、制动盘 ............................... 错误！未定义书签。 4.2、制动钳 ............................... 错误！未定义书签。 4.3、制动块 ............................... 错误！未定义书签。 4.4、摩擦材料 ............................. 错误！未定义书签。
课程设计 小型轿车后轮鼓式制动器设计 学生姓名： 专业班级： 指导教师： 学院： 年月
东北林业大学 课程设计任务书 小型轿车后轮鼓式制动器设计 学生姓名： 专业班级： 指导教师： 学院：
小型轿车后轮鼓式制动器设计 摘要 随着汽车保有量的增加，带来的安全问题也越来越引起人们的注意，制动系统是汽车主动安全的重要系统之一。如何开发出高性能的制动器系统，为安全行驶提供保障是我们要解决的主要问题。另外，随着汽车市场竞争的加剧，如何缩短开发周期、提高设计效率，降低成本等，提高产品的市场竞争力，已经成为企业成功的关键。 本说明书主要介绍了小型轿车（0.9t）后轮鼓式制动器的设计计算，主要零部件的参数选择的设计过程。 关键词：汽车；鼓式制动器
目录 摘要 1绪论........................................................................................................... 错误!未定义书签。 1.1概述 ....................................................................................................... 错误!未定义书签。 1.2设计要求 ............................................................................................... 错误!未定义书签。 1.3设计目标 ............................................................................................... 错误!未定义书签。 2 鼓式制动器结构参数选择....................................................................... 错误!未定义书签。 2.1制动鼓直径D或半径R....................................................................... 错误!未定义书签。 2.2制动蹄摩擦衬片的包角β和宽度b.................................................... 错误!未定义书签。 2.3 摩擦衬片起始角β0 .............................................................................. 错误!未定义书签。 2.4 张开力P的作用线至制动器中心的距离a ........................................ 错误!未定义书签。 2.5制动蹄支撑销中心的坐标位置k与c................................................. 错误!未定义书签。 2.6 摩擦片系数f ........................................................................................ 错误!未定义书签。 d和管路压力p.......................................................... 错误!未定义书签。 2.7 制动轮缸直径 w 3制动蹄片上制动力矩的有关计算............................................................. 错误!未定义书签。 4 鼓式制动器主要零部件结构设计及校核计算....................................... 错误!未定义书签。 4.1鼓式制动器主要零件结构设计 ........................................................... 错误!未定义书签。 4.1.1 制动鼓................................................................................................ 错误!未定义书签。 4.1.2 制动蹄................................................................................................ 错误!未定义书签。 4.1.3 制动底板............................................................................................ 错误!未定义书签。 4.1.4 制动蹄的支撑.................................................................................... 错误!未定义书签。 4.1.5 制动轮缸............................................................................................ 错误!未定义书签。 4.1.6 自动间隙调整机构............................................................................ 错误!未定义书签。 4.1.7 制动蹄回位弹簧................................................................................ 错误!未定义书签。 4.2 校核 ....................................................................................................... 错误!未定义书签。 4.2.1 摩擦力矩和摩擦材料的校核............................................................ 错误!未定义书签。 4.2.2 摩擦衬片的磨损特性计算................................................................ 错误!未定义书签。 4.2.3 制动蹄支撑销剪切应力的校核计算................................................ 错误!未定义书签。结论 (14) 参考文献 (15) 附录 (16) 致谢 (17)
Design Specifications 模具设计规范
Contents 1 General总则 (3) documents.设计文档 (3) 2 Design designation模具标识 (4) 3 Tool repairs维护 (4) 4 Facilitating 5 Stocking of spare parts备品 (4) 6 Tool retention device for progressive dies and transfer tools 级进模和多工位模的固定装置 (5) 7 Waste and finished parts slides / scrap metal separator 废料和成品件滑槽/废料分离装置 (7) construction模具制造 (7) 8 Tool bushes模钮 (10) 9 Perforated 10 Punches冲头 (11) punches落料冲头 (12) 11 Blanking 12 Material材料 (12) 13 Marking dies字模 (14) 14 Painting the tool模具涂装 (14) life模具寿命 (14) 15 Tool 16 Standards标准 (14) specifications送样规格 (15) 17 Sampling 1. General 总则 The design specification is an integral part of the written ordering of tools for all future tool orders. Changes to or deviations from the items described here are subject to written approval from NEEF GmbH & Co. KG. In confirming the order, the manufacturer assumes
毕业设计（论文）开题报告 设计（论文）题目:路宝汽车后轮制动器的设计 院系名称: 汽车与交通工程学院 专业班级: 车辆工程 学生姓名: 导师姓名: 开题时间: 指导委员会审查意见： 签字：年月日
一、课题研究目的和意义 制动系统是保证行车安全的极为重要的一个系统，既可以使行驶中的汽车减速，又可保证停车后的汽车能驻留原地不动。对汽车起到制动作用的是作用在汽车上，其方向与汽车行驶方向相反的外力。作用在行驶汽车上的滚动阻力、上坡阻力、空气阻力都能对汽车起到制动作用，但这些外力的大小都是随机的、不可控制的。因此，汽车上必须装设一系列专门装置，以便驾驶员能根据道路和交通等情况，使外界（主要是路面）对汽车某些部分（主要是车轮）施加一定的力，对汽车进行一定程度的强制制动。这种可控制的对汽车进行制动的外力称为制动力，相应的一系列专门的装置即称为制动装置。由此可见，汽车制动系对于汽车行驶的安全性，停车的可靠性和运输经济效益起着重要的保证作用。随着高速公路的迅速发展和车速的提高以及车流密度的日益增大，汽车制动系的工作可靠性显得日益重要。因此，许多制动法规对制动系提出了许多详细而具体的要求。 鼓式制动也叫块式制动，是靠制动块在制动轮上压紧来实现刹车的。鼓式制动是早期设计的制动系统，其刹车鼓的设计1902年就已经使用在马车上了，直到1920年左右才开始在汽车工业广泛应用。现在鼓式制动器的主流是内张式，它的制动块(刹车蹄)位于制动轮内侧，在刹车的时候制动块向外张开，摩擦制动轮的内侧，达到刹车的目的。相对于盘式制动器来说，鼓式制动器的制动效能和散热性都要差许多，鼓式制动器的制动力稳定性差，在不同路面上制动力变化很大，不易于掌控。而由于散热性能差，在制动过程中会聚集大量的热量。制动块和轮鼓在高温影响下较易发生极为复杂的变形，容易产生制动衰退和振抖现象，引起制动效率下降。另外，鼓式制动器在使用一段时间后，要定期调校刹车蹄的空隙，甚至要把整个刹车鼓拆出清理累积在内的刹车粉。当然，鼓式制动器也并非一无是处，它造价便宜，而且符合传统设计。四轮轿车在制动过程中，由于惯性的作用，前轮的负荷通常占汽车全部负荷的70%-80%，前轮制动力要比后轮大，后轮起辅助制动作用，因此轿车生产厂家为了节省成本，就采用前盘后鼓的制动方式。不过对于重型车来说，由于车速一般不是很高，刹车蹄的耐用程度也比盘式制动器高，因此许多重型车至今仍使用四轮鼓式的设计。 二、课题研究现状及分析