文件号 030GS-EQ02 五环科技
股份有限公司
不锈钢复合板压力容器
制造通用技术规定第 1 页 共 28 页
目 录
1. 总则
2. 设计
3. 材料
4. 制造
5. 检验和试验
6. 油漆/保护
7. 标记
8. 包装和运输
9. 文件
3 2010.08.25张志华 刘佑义 徐才福
2 2009.07.29张志华 刘佑义 徐才福
1 根据GB713-2008进行相应修改2008.09.26张志华 徐才福 刘佑义
版次 内容 日期 编制 校核 审核 批准
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不锈钢复合板压力容器
制造通用技术规定 第 2 页 共 28 页 1. 总则
1.1
适用范围 1.1.1 本技术规定包含了不锈钢复合板压力容器的设计、材料、制造、检验和试验要求，
适用于五环科技股份有限公司（以下简称：五环科技或WUHUAN）承担的工程/项目中相关图纸及文件指明的不锈钢复合板制压力容器。
1.1.2 不锈钢复合板压力容器的制造与检验除应符合相应设备设计图样、技术文件要求和
本技术规定外，还应遵循下述相关法规、规范、标准和工程标准的规定。除另有明确规定，标准、规范、技术规定应以订货日期（合同生效日期）前发行的最新版本以及相关修订、增补为准。
1.2
相关法规、规范、标准和工程标准 1.2.1 相关法规
——TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》
1.2.2
相关规范、标准(最新版)
— GB150 《钢制压力容器》； — JB4732《钢制压力容器－分析设计标准》(2005年确认) — HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》；
— JB4708 《钢制压力容器焊接工艺评定》；
— JB/T4709 《钢制压力容器焊接规程》；
— JB4744 《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》；
— JB/T4730.1～4730.6 《承压设备无损检测》；
— NB/T47002.1～47002.4《压力容器用爆炸焊接复合板》；
— GB24511《承压设备用不锈钢钢板及钢带》；
— GB713《锅炉和压力容器用钢板》；
— GB/T6396《复合钢板力学及工艺性能试验方法》；
— GB/T4334《金属和合金的腐蚀 不锈钢晶间腐蚀试验方法》；
— GB/T21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》；
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不锈钢复合板压力容器
制造通用技术规定 第 3 页 共 28 页 — JB4726《压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》；
— JB4728《压力容器用不锈钢锻件》；
— GB/T14976《流体输送用不锈钢无缝钢管》；
— GB/T1220《不锈钢棒》；
— GB/T228《金属材料 室温拉伸试验方法》；
— GB/T229《金属材料 夏比摆锤冲击试验方法》；
— GB/T232《金属材料 弯曲试验方法》；
— ASME B16.5《管法兰和法兰管件》；
— ASME B16.47《大直径管法兰》；
— HG/T20592～20635《钢制管法兰、垫片、紧固件》；
— GB247《钢板和钢带验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》；
— JB/T4711 《压力容器涂敷与运输包装》
ASME Ⅱ《材料》等。
1.2.3 相关的工程标准
如果存在，见设备总装配图技术要求栏的说明。
1.3 当各标准、文件之间存在矛盾时，应书面呈设计单位/业主予以澄清，但作为
一般原则应执行较严的要求。
2
设计 2.1 制造厂应根据设计单位提供的设计图纸和文件要求进行制造加工图纸的转化
设计工作。
2.2 厚度的定义
在图纸上表示的基层壁厚应理解为加工成型后的基层的最小厚度。复层厚度应满足图纸规定的厚度及标准的要求。对于复合板的复层和元件堆焊层，不计入强度。
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不锈钢复合板压力容器
制造通用技术规定 第 4 页 共 28 页 2.3 壳体和封头
2.3.1 不锈钢复合板壳体的筒节长度应尽量按图中的规定，当需改变时，须征得设计单位
书面认可。
2.3.2 用于制造筒节的不锈钢复合钢板的幅面尺寸应尽量大，除满足图纸规定的筒节长度
要求外，同一筒节的纵向焊接接头应尽量少，最多为3条。
2.3.3
相邻筒体的纵向焊接接头应错开，并尽量成均匀错开布置。 2.3.4 分瓣成型的球形封头的拼接焊接接头的投影线应为直线并且应通过封头的中
心。
2.4
接管和法兰 2.4.1 除另有规定外，所有开孔（包括工艺接管、人孔和安装孔）均应采用带加强管的整
体补强结构，原则上应按设计图中节点图的要求进行制造。
2.4.2 在不锈钢复合板制作的筒体和封头上开孔时，接管内侧的不锈钢衬里层通常应采用
堆焊制得。
2.4.3 制造厂应根据设计图纸要求，编制制造工艺和实施细则。如按图纸要求实施确有困
难时，制造商应提出建议并征得设计单位认可。
3.
材料 3.1
总的要求 3.1.1 不锈钢复合板容器的受压部件（壳体、封头、接管）使用材料的生产厂（商）应在
合格的供应厂（商）中选择，该厂（商）应具有生产同类材料的丰富经验，以确保提供符合要求的所需材料。
3.1.2 不锈钢复合板压力容器使用的材料应与相关设备设计图纸标明的材料钢号和/或类
别相一致并符合本规定和/或相关的工程标准的要求。
当业主或制造厂根据自己的经验，需对材料提出更为严格或更具体的要求时，可在材料采购单中提出并告知设计单位。
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3.2
钢板 3.2.1 压力容器壳体和封头使用的不锈钢复合板应符合NB/T47002.1～47002.4《压力容
器用爆炸焊接复合板》或相应的工程标准、图纸的要求。
3.2.1.1 复合板材料
复合板的基层和复层材料采用的钢号和/或类别应按设计图样的规定，其技术要求应符合GB150/JB4732和相关标准或相应的工程标准的要求。
3.2.1.2 复合板的尺寸和允许偏差
（1）复合板的尺寸规格由制造厂根据图样要求在采购单中提出，设计图样中标注的
基层为加工成形后最小尺寸（制造厂可根据制造要求酌情增加），复层厚度及
偏差按图纸及相关标准的规定。
（2）除另有规定外，复合板尺寸偏差及不平度应符合NB/T47002.1～47002.4规
定。
3.2.1.3 复合板的制作工艺
复合板的复层金属应与基层金属结合牢固，其复合方法可采用爆炸复合。
3.2.1.4 复合板的交货状态
（1）复合板须经热处理、校平、剪切(或切边)后交货。除另有规定外，复层表面应
进行酸洗处理。
（2）除另有规定外，复合板的热处理状态应符合GB150或JB4732中对应基材的规
定。
（3）复合板热处理后不允许补焊。
3.2.1.5 复合板的机械性能
（1）复合板的拉伸试验和冲击试验可在复层剥离后进行，其试验结果应符合基层材
料的规定；
（2）除设计图纸另有规定外，复合板复合界面的结合剪切强度应不小于210MPa；
（3）复合板应按NB/T47002.1～47002.4第7.5节要求进行弯曲试验；
（4）复合板基层的冲击试验温度为设计图纸规定的最低设计金属温度（MDMT）。
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制造通用技术规定 第 6 页 共 28 页 当图纸未作规定时，按相关材料标准规定的最低冲击试验温度进行。
3.2.1.6 晶间腐蚀试验 （1）晶间腐蚀试验的要求及试验方法见图样要求。
（2）复合板复层材料的晶间腐蚀试验应在敏化热处理后进行，试件的敏化温度和时
间将根据复层在制造过程的受热情况而定，并应在材料采购单中明确。
3.2.1.7 结合状态
除设计图纸或相关文件另有规定外，复合板须经超声波检测，其结合状态应最低符合NB/T47002.1～47002.4中B2级的规定（即非结合率≤2%）。如本技术规定与图纸或其它技术文件要求不一致，应以较高级别为准。
3.2.1.8 其它要求按NB/T47002.1～47002.4规定。
3.2.2 焊到压力容器壳体上的外部附件所使用的钢板（例如Q345R，15CrMoR 等）应符合
GB713标准的要求。
3.2.3 制作不锈钢复合板容器内件的不锈钢板[例如022Cr19Ni10（304L 型），
022Cr17Ni12Mo2(316L 型)]除应符合GB24511《承压设备用不锈钢钢板及钢带》标准要求外，还应按照复合板复层进行晶间腐蚀试验的要求和方法进行晶间
腐蚀试验。
3.3
管子和管件 3.3.1 不锈钢复合板压力容器的承压接管和/或内件管子使用的不锈钢无缝管和管件除应
符合GB/T14976和相关标准的要求外，还应按照复合板复层进行晶间腐蚀试验的
要求和方法进行晶间腐蚀试验。
3.4
锻件 3.4.1 制作压力容器零（部）件使用碳钢和低合金钢锻件材料应符合JB4726标准的要求，
锻件级别按相关设备图中的标注。
3.4.2 制造压力容器零（部）件使用的不锈钢锻件材料应符合JB4728标准要求，锻件级别
按相关设备图中标注。
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制造通用技术规定 第 7 页 共 28 页
3.5
焊接材料 3.5.1 Cr-Mo 钢和C-Mn 低合金钢焊接材料 3.5.1.1 ASME 材料的焊接材料选择应遵循ASME 第Ⅷ篇第一分篇/ASME 第Ⅷ篇第二分篇和
ASME 第Ⅱ篇C 部份的规定。
3.5.1.2 15CrMo、15CrMoR 的焊接材料应选用R307（E5515-B2）和/或H08CrMoA、 H13CrMoA（焊丝）及350、250（焊剂）或相当的国外牌号。
3.5.1.3 16Mn、Q345R 的焊接材料应选用J507（E5015）和/或H10Mn2（焊丝）及350（焊剂）。
3.5.1.4 采用的焊条和焊剂应为低氢型。
3.5.2 不锈钢焊接材料
3.5.2.1 022Cr19Ni10不锈钢（304L 型）的焊接材料应选用A002（E308L-16）焊条。
3.5.2.2 022Cr17Ni12Mo2不锈钢（316L 型）的焊接材料应选用A022（E316L-16）焊条。
3.5.2.3 用于堆焊（包括复合板筒体和封头对接焊缝内表面的堆焊层等）的焊接材料应选用
与复层材料相匹配的焊接材料（其中022Cr19Ni10材料的过渡层最好选用309型材料；022Cr17Ni12Mo2材料的过渡层最好选用309Mo 型材料）。
3.6
垫片材料 人孔和接管（包括带堆焊层的接管）法兰，操作状态应采用的垫片按设备图纸规定
（液压试验时使用的垫片由制造厂决定）。
3.7
材料检验合格证和材料复验 3.7.1 用于制造不锈钢复合板压力容器的材料应附有包括化学成份、力学性能、无损检测
结果等内容的合格证书，对于国外材料，当有要求时应附有相应的工程标准要求的检验合格证书，合格证书应符合EN10204-3.1的要求。
3.7.2 用于制造不锈钢复合板压力容器的材料进厂后应按TSG R0004-2009《固定式压力
容器安全技术监察规程》的规定进行复验。
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不锈钢复合板压力容器
制造通用技术规定 第 8 页 共 28 页 3.8 材料代用
3.8.1 受压元件和附件使用的材料应采用设计图纸规定的材料。如需代用，在使用前应提
出书面申请并取得设计单位的书面认可。
3.8.2 制造厂申请材料代用时应附有建议使用的材料牌号和完整化学成份和机械性能以及
规格、尺寸和厚度等数据资料。
3.8.3 代用材料应符合设计规范、材料标准或相关工程标准的要求。
3.9
材料识别与标记 3.9.1 制造厂应编制一份可供实际操作的材料识别程序说明书（PMI）以便对压力容器制造
用材进行跟踪和控制。
3.9.2 对于复验合格的材料应作确认标记，在制造过程中应将该标记（包括材料出厂时原
有的标记）移植到零件的明显部位上。
3.9.3 不锈钢（包括复层）材料或工件的标记移植或工件传递过程的标识应采用不含氯离
子、有害的金属或金属盐，如锌、铅或铜等能引起材料腐蚀物质的防水墨水或记号笔，也可用尖端半径最小为0.15mm 的低应力硬冲。
3.9.4 对于Cr-Mo 钢材料或工件，如采用硬冲标记时，应选用低应力硬冲；标记应打在基
层不与介质相接触的一侧。对在制造过程新加的硬冲标记也应设在不与介质相接触一侧。
4.
制造 4.1
总的要求 4.1.1 制造厂应持有国家质量技术监督部门颁发的压力容器制造许可证，配备有制造不锈
钢复合板压力容器和内件所需的装备并具有制造不锈钢复合板压力容器的专有技术和经验。
4.1.2 制造厂应制定相关的实施细则以保证设备在制造过程能有效防止焊后产生氢致裂纹
和邻近区域形成应力导致的开裂。
4.1.3 制造加工的一般要求
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不锈钢复合板压力容器
制造通用技术规定 第 9 页 共 28 页 4.1.3.1 钢板的划线、下料和卷制应使其元件的最大应变处于板材的轧制方向。
4.1.3.2 钢板的划线、下料应按相关筒节的排板图进行，以保证：
(1) 接管加强件的焊接接头与压力容器壳体（筒体和封头）的纵向焊接接头和/或环
向焊接接头之间的距离至少应等于壳体厚度的3倍，且不小于100mm。
(2) 主要连接件（如支座、支承环、轴耳），次要连接件（例如内部支撑筋板）与压
力容器相关焊接接头之间的距离至少为50mm。
(3) 相邻筒节纵向焊接接头之间的距离至少应大于300mm。
(4) 压力容器的所有焊接接头应清晰可见，其内外表面不得附有任何妨碍进行无损
检测的障碍物。
4.1.3.3 标记
(1) 每件卷制或加工完成的工件应根据排板图和／或组对的要求对其0°，90°，180°，
270°座标位置应作出标记，供筒节或零（部）件组对作基准线使用。
(2) 标记要求和注意事项按3.9节规定。
4.1.3.4 表面清理/处理和保护
(1) 在整个制造过程中，不锈钢（包括复合板的复层，堆焊层）表面应保持清洁，
必要时应采取相应保护措施（例如加盖塑料布或板），以防灰尘、油脂、油漆或
其它外来杂物附着或擦（碰）伤表面。
(2) 当不锈钢表面存在不清洁时应进行必要清理，清理表面应用不锈钢刷或丙酮。
(3) Cr—Mo 钢和C－Mn 钢的表面也应进行适当保护和清理，以防对表面产生较大的
冲击和影响焊接质量。
(4) 所有元件的毛刺应去除，所有过渡尖锐部位应打磨圆滑。容器接管开孔内侧边
缘应按图纸要求打磨或机加工成一个圆弧。
(5) 焊接接头表面及边缘应进行适当打磨，以消除过度凸起（降低应力集中）和焊
缝外观形成的不良的缺陷以满足无损检测（特别是MT 或PT）的要求。
(6) 采用火焰切割的其它外露表面（如支座）也应进行适当打磨或机加工，以消除
过度的不平（滑）度和毛刺，提高产品的外观质量。
4.1.3.5 法兰密封面应在焊接工作完成后按图纸要求进行机加工。对某些法兰密封面如因装
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不锈钢复合板压力容器
制造通用技术规定 第 10 页 共 28 页备能力和工序安装需在与壳体组焊之前加工时，制造过程应采取措施防止碰伤。
4.1.4 所有需焊在压力壳体上的附件(与复合板复层和堆焊层相焊的附件可以除外)的附件
的焊接工作必须在焊后消除应力热处理之前完成（见4.8.1.6款及注）。
4.1.5 尺寸偏差
4.1.
5.1 压力容器应严格按设计图纸的规定和要求进行制造和加工。除下述各章节另有规定
外，经制造加工和热处理后的尺寸偏差应符合HG20584第7章的规定。
4.1.
5.2 与装置土建、布置、配管、内件组装等工作相关的实际尺寸必须标注在随设备交付
的峻工图纸资料中。
4.1.
5.3 图纸和相关文件所有尺寸偏差应理解为压力容器竣工并经最终热处理之后的数值。
4.2
坡口制备（加工） 4.2.1
压力容器上所有元件的焊接坡口型式原则上应按设备图纸要求进行加工。当根据工厂的经验和装备能力及其它方面等原因需作修改时，应将其变更表示在相关图纸和/
或文件中并应取得设计单位的书面同意。如涉及纵向焊接接头和环向焊接接头或封头的拼接焊接接头等均应采用双面对接全焊透结构。焊接接头复层一侧焊接坡口的复层应采用适当方法进行剥离，剥离的宽度应至少为5mm。
4.2.2 碳钢和Cr—Mo 低合金钢板可采用机械切割和/或火焰切割下料，并尽量采用机械加
工的方法加工坡口。当由于装备原因和图样要求需采用火焰切割的方法加工坡口时。火焰切割坡口表面应彻底将熔渣清除并使用打磨方法将火焰切割形成的硬化层除去并制作出符合图纸要求的断面形状和尺寸的坡口。坡口交付组焊前应按本规定
5.2.2.2(1)和5.2.3.2(1)项的要求对加工表面和边缘进行超声和磁粉检测。不得有裂纹，分层等缺陷。
4.2.3 不锈钢复合板可采用机械切割和机械切割+火焰切割的方法下料，并尽量采用机械加
工的方法加工坡口。采用如后者所述方法时（例如封头的球片和锥体扇形片），应先将所在部位的复层用机械加工的方法剥除(宽度以不影响火焰切割并使最终加工完成后的坡口的复层剥离宽度不少于5mm），然后用火焰切割和打磨的方法按图纸或相关文件要求的形状和尺寸加工出基层坡口，最后采用机加工或打磨方法加工复层部
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不锈钢复合板压力容器
制造通用技术规定 第 11 页 共 28 页位的坡口。坡口交付组焊前除对坡口的尺寸、形状进行检查外，还要对已加工的坡口表面和边缘按 5.2.2.2(1)、5.2.3.2(1)和 5.2.4.2(1)项的要求分别进行超声检测、磁粉检测（基层部分）和渗透检测（复层侧），不得有影响焊接质量的缺陷存在。
4.2.4 不锈钢的下料和坡口加工可采用机械加工或等离子弧切割+打磨的方法进行。经加工
的坡口除进行尺寸、形状检查外，还应按5.2.4.2(1)项的要求进行渗透检测，不得有影响焊接质量的缺陷存在。
4.3
筒体的卷制 4.3.1 复合板筒体的卷制要求采用冷卷。为了保证材料在室温和设计温度下的抗拉性能和
韧性，制造厂应根据材料供应厂（商）的建议和工厂经验制定详细的冷加工和热处理程序。
4.3.2 不锈钢复合板进行卷制时，应采取有效措施防止铁和其它有害物质对复层金属的污
染和/或损伤复层金属表面，如卷制过程可能使复层厚度变薄，必要时应在订货时适当增加复层厚度。
4.3.3 筒节卷制前确因钢板幅面尺寸影响需要拼接时，其对接焊接接头（包括卷制后完成
的纵向焊接接头）的错边量应小于2mm（对于复层3mm 的复合板，错边量≤1.5mm）。对厚度大于等于40mm 的爆炸复合板，拼接对接接头两侧距坡口边缘至少在600mm 长度范围内进行校平，以保证连接任一处错边量均小于1mm。
4.3.4 筒体下料应准确，卷制过程应精心控制并尽量进行校圆，以保证直径偏差和
不圆度偏差符合本规定的要求和筒节组对要求。
4.3.5 厚板复合板卷制及校园
厚板复合板卷制及校园过程中应加强质量控制。否则易造成板材、焊缝或焊缝附近开裂。
4.3.
5.1 卷制前，对复合板的基层进行检查，确认无裂纹、明显划伤等缺陷；清理材料表面
和卷板机的压辊表面，无杂物和凸起。
4.3.
5.2 打磨焊缝坡口（打磨的方向必须与卷制的方向一致），同时去除硬化层；将拼接焊缝
表面打磨平整。
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不锈钢复合板压力容器
制造通用技术规定 第 12 页 共 28 页4.3.5.3 对坡口和复合板剥离附近区域进行仔细检查，确认复层已经全部去除，并将各种沟
槽、突起打磨圆滑过渡，避免棱角过渡。
4.3.
5.4 对母材、焊缝坡口及拼接焊缝的基层进行硬度检测，，检测值应满足要求并做好记录。
在卷板及校园的过程中也应不断检测及监控硬度值。
4.3.
5.5 对于拼接焊缝内侧面层未焊接的区域，应采用与复合板材料相同的的薄钢条将其临
时填充并点焊固定，同时打磨处理其表面与钢板平齐（在校园的过程中对最后一道焊缝也应同样处理）。在卷板机校园的过程中应不断监控此临时填充钢带区域是否松动。校园合格后，应去除此临时钢带，按正常工艺堆焊面层。
4.4
封头的成型 4.4.1 不锈钢复合板球形封头的成型应采用分瓣冷压成型的方法；对于无晶间腐蚀要求或
通过试验能够确保通过的晶间腐蚀试验的椭圆封头允许采用热冲压成型(晶间腐蚀试验的试件应模拟复合板爆炸后热处理、封头热成型及设备热处理等整个受热过程)。为了保证材料在室温和设计温度下的抗拉性能和韧性（对不锈钢复合板还应考虑其复层材料的腐蚀性能），制造厂应根据材料供应厂（商）的建议和工厂经验制定详细的冷热加工和热处理程序。
4.4.2 球形封头采用分瓣成型时，应精确校形并进行预组对以保证板瓣焊后错边量小于
2mm，封头端部直径偏差和不圆度小于6 mm。
4.5
焊接件装配 4.5.1
不锈钢复合板压力容器的焊接件装配应按设计图纸和本技术规定的有关要求进行。4.5.2 用于焊接件装配或用于其它目的的临时支撑件的焊接应采用与基体材料化学成分相
匹配的低氢焊条或高合金材料，焊前应进行充分预热和焊后紧接着进行后热（消氢）。
4.5.3 压力壳体主要焊接件（筒体、封头、接管）组对时应按设计图纸和原已设定的标记
进行，并采取有效措施保证壳体两筒节或封头与筒节内侧表面平齐，对采用传统工序制造的壳体，当圆筒环向焊接接头采用机床进行加工坡口时，坡口的组对偏差应小于等于2mm。对于由于运输原因要求先组焊接管并进行分段热处理的筒节，组焊
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不锈钢复合板压力容器
制造通用技术规定 第 13 页 共 28 页接管和实施热处理之前应设临时刚性环或支撑以防变形，以使焊接完成后环向焊接接头的错边量小于等于3mm。
4.5.4 相关两焊接件焊接固定后，临时支撑件应采用切割或锯的方法将其除去，并打磨与
容器表面一样平，然后对此区域进行磁粉检测。
4.6
焊接 4.6.1 焊接工艺评定（PQR）和焊接工艺规程（WPS）
4.6.1.1 焊接工艺评定（PQR）
(1) 用于复合板压力容器和内件焊接的所有焊接工艺都应按国家质量技术监督检验
和检疫总局《固定式压力容器安全技术监察规程》的要求和JB4708《钢制压
力容器焊接工艺评定》以及HG20584的要求进行评定。
(2) 需要进行评定的焊接工艺应根据工厂的装备情况、材料类别和实施条件等要求
由制造厂提出，并编制出一份含及本设备全部焊接工作所需的焊接工艺评定报
告清单。
(3) 评定试验除必须遵循上述规范和法规的规定外，还应满足本规定和相关文件的
补充要求。
(4) 评定工作应在当地权威机构和/或授权机构认可的部门或单位监督下由制造厂
进行。评定报告（PQR）应经主管机构、业主（或业主的代表）和设计单位审查
认可。当本设备的焊接工作部分或全部采用已评定合格的工艺时，制造厂也应
将相关的焊接工艺评定报告（PQR）提交给设计单位备查。
4.6.1.2 焊工
(1) 参与不锈钢复合板压力容器和内件焊接的焊工应按国家质量技术监督检验检疫
局《固定式压力容器安全技术监察规程》的规定和国家《锅炉压力容器焊工考
试规则》的要求进行焊接技能评定合格。
(2) 不锈钢复合板压力容器焊接和内件焊接工作应由技术熟练的合格焊工承担。
(3) 在开始制造焊接前，制造厂应向业主、设计单位和监检部门提供一份附有焊工
级别、代号、焊接业绩等内容并计划参与本设备焊接工作的焊工名录。
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4.6.1.3 焊接工艺规程（WPS） (1) 制造厂收到详细设计图纸后应按设计图纸要求和经评定合格的工艺编制一套含
及本设备所有焊接工作的详细焊接工艺规程/焊接工艺卡。
(2) 焊接工艺规程/焊接工艺卡的格式、内容应符合JB/T4709的规定。在焊接工艺
规程/焊接工艺卡中至少应标明下述内容：但不限于，
— 标明所依托的焊接工艺评定报告（PQR）的完整编号；
— 附有与计划实施的焊接接头完全一致的焊接连接简图（草图）；
— 标明与相焊构件完全一致的基体金属和复层金属材料名称；
— 焊接顺序；
— 制造程序（包括清根、无损检测等）；
— 焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、保护气体等）的规格，名称（例如ASME 代
号和商业牌号）；
— 焊接参数（电流、电压、极性、焊速/热输入，保持气体流量等）
— 预热和后热以及层间最小（大）温度；
— 尺寸控制；
— 热处理。
如果限于标准格式无法将上述全部内容列入时，应在这套焊接工艺规程/焊接工
艺卡中增加一份说明文件或图表索引以标明尚未包括而又必需标明的内容。
(3) 焊接工艺规程/焊接工艺卡编制完成后应提交设计单位和相关机构审查认可。
4.6.2 焊接操作
4.6.2.1 焊接操作应严格按相应的焊接工艺规程/焊接工艺卡进行，焊前应进行表面彻底清
理。
4.6.2.2 焊前预热和焊接后热
(1) 所有C-Mn 钢和Cr-Mo 钢（不锈钢复合板）焊接接头在进行基层焊接时，焊接前
均应预热至要求的温度并在整个焊接过程中保持，焊接完成后应按规定进行后
热直至焊接接头消氢处理完成。
(2) 接管（包括人孔和仪表接管）的手工焊接接头的基体金属焊接也应给与特别关
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不锈钢复合板压力容器
制造通用技术规定 第 15 页 共 28 页注、在整个焊接和后热过程中，在焊接接头及其邻近区域应通过可靠的设施进
行保温。 4.6.2.3 焊接应采用相应焊接工艺规程/焊接工艺卡中规定的焊接材料和焊接顺序，焊接材料
在使用前应充分干燥并妥善保管。
4.6.2.4 不锈钢复合板的焊接接头的不锈钢耐腐蚀层和接管局部堆焊层至少应焊2层。
4.6.2.5 焊接过程应在特设的引弧板或已堆焊（焊接）的焊道上引弧，严禁在工件上引弧。
4.6.2.6 每焊完一道焊道应进行一次彻底清理，必要时应进行小心锤击以减少焊接应力。
4.6.2.7 对于双面焊接接头，在进行反面焊接前应进行彻底清根。对于Cr—Mo 钢（含碳钢）
焊接接头的清根可先采用碳弧气刨或用钢凿、扁铲等方法清根，然后用砂轮打磨并进行磁粉检测。对于奥氏体不锈钢焊接接头的清根可直接采用未曾用于加工铁素体材料的氧化铝砂轮进行。
4.6.2.8 焊接接头（包括角焊接头）应焊至要求尺寸，表面应具有规则的形状，不得有咬边和过分的凸起，除另有规定外，对焊接接头的余高应符合GB150的规定。焊接接头
焊接完成后应进行彻底清理，焊接接头表面应无焊渣，氧化皮、焊接飞溅物，所有明显的尖角凸起均应打磨掉。
如压力容器采用分析设计时，焊接接头的余高及表面处理应满足JB4732及相关工程标准的规定。
4.6.2.9
焊接接头焊接完成后应按本规定第5.2节的要求进行无损检测。 4.6.3 焊接返修
4.6.3.1 压力容器上的所有焊接接头，当存在有不允许的缺陷需进行返修时，应制定返修方
案。对重大的返修方案应书面提供给设计单位和业主审查并取得业主和设计单位的书面认可。
4.6.3.2 对于重大的或难度较大的返修工作，制造厂应针对典型的缺陷状况和可供使用的返
修工艺进行返修工艺评定，并向业主、监检机构和设计单位提供评定报告和评定试样。
4.6.3.3 焊接返修工作应按经评定合格的返修工艺进行。同一部位的返修次数不得超过2次，
对于经过2次返修仍不合格的焊接接头如再次返修时，需经工厂的技术总负责人批
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制造通用技术规定 第 16 页 共 28 页准。返修后应将返修的次数、部位和无损检测结果完整记入容器的质量证明书中。
4.6.4 焊接接头标记和施焊记录
压力容器上所有焊接接头施焊后应做好施焊记录并在焊接接头附近的规定部位打上焊工标记。
4.7
产品焊接试板 4.7.1 根据压力容器设计选用的标准，压力容器产品焊接试板的要求应满足GB150第10.5
条或JB4732第11.5条及《固定式压力容器安全技术监察规程》的要求。
4.7.2 产品焊接试板的制备要求
4.7.2.1 产品焊接试板所使用的材料和厚度应与所代表的工件相同并与所代表工件的材料为
同一热处理炉号。
4.7.2.2 每块产品焊接试板应采用与焊接部件相同厚度、同种钢板并作为产品纵向焊接接头
的延续部分进行焊接。
4.7.2.3 每块试板应与其所代表的部件（筒节和封头）一起进行热处理。
4.7.2.4 每块试板焊后切成所需试样前，建议进行100%射线检测，并标记出偶然存在缺陷的
位置，以免试样取自缺陷部位。
4.7.2.5 产品焊接试板的制备还应满足JB4744的要求。
4.7.3 试板数量
4.7.3.1 对于筒体和封头的对接焊接接头，要求同种焊接工艺和相同热处理的相同或相近厚
度制作一块焊接试板。产品焊接试板的数量至少如下：
（1）球形封头球瓣经向对接焊接接头：一块；
（2）圆筒体纵向对接焊接接头：一块；
（3）对带锥形筒体设备的纵向对接焊接接头：两块（最大厚度、最小厚度各一
块）
4.7.4 试板尺寸
4.7.
5.1 试板的尺寸应足够大，以便进行第5.5节要求的所有试验。
4.8 热处理
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制造通用技术规定 第 17 页 共 28 页
4.8.1 总的要求 4.8.1.1 压力容器焊接接头的热处理工艺（包括恒温时间和温度等）应与使用的材料相匹配，
在任何情况下其焊后热处理都应符合使用规范的规定。制造厂应根据容器结构、材料和设计要求以及制造和组装程序要求编制相关部件热处理程序说明书。热处理程序说明书中应附有表示容器和相关元件（产品焊接试板、热电偶等）相对布置关系的简图，有关热处理的各种要素都应在该文件中说明，并提交业主和设计单位审查。
4.8.1.2 除另有规定外，热处理应采用炉内加热或电加热。当采用加热炉进行炉内加热时，
炉膛的温度应均匀，热处理过程应采用经定期校正的自动记录仪记录加热曲线并控制炉膛气氛，以免热处理工件产生增碳或脱碳：
(1) 在进行整体消除应力热处理时，需连接到容器内表面和外表面用以表示不同区
域温度状况的热电偶位置应表示在如本规定4.8.1.1所述的简图上，热电偶的
数量和位置应根据容器的形状和尺寸确定，但至少在内侧和外侧各应设两组热
电偶。
(2) 焊件进炉时炉内温度不得高于400℃；在升温和降温期间，任意两点不应超过
80℃；在最高温度下恒温均热期间检测值应在图纸和文件规定的指定值和允许
偏差范围内。无论如何，任意点间的温度差不应超过30℃。
(3) 在最终和中间热处理期间，400℃以上每个热电偶检测的温度和与相对应的时间
应记录。最终热处理的记录曲线应由见证上述热处理的业主检查员和/或其它的
代表复签。该曲线图应与显示有热电偶位置的简图一起存档。
注：对要求在现场进行总体组焊的设备，根据运输分段要求作为独立单元在工厂车
间进行的整体消除应力热处理应视为最终热处理并进行记录和见证。
4.8.1.3 有关4.7节所要求的试板应与其所代表的工件一起进行热处理，最好放在容器内侧
靠近相应焊接接头处，用于试验的产品焊接试板不允许单独进行热处理。
4.8.1.4 热处理前，被加热工件表面应进行适当清理，凡与铬镍不锈钢复合板复层接触的工
件（如有的话）必须用不锈钢材料制作。
4.8.1.5 在完工的复合板压力容器上进行消除应力热处理时，应采用不允许高于基层材料回
火温度减20℃的温度进行。
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不锈钢复合板压力容器
制造通用技术规定 第 19 页 共 28 页5.1 总的要求
5.1.1 制造厂和他的分包商应按ISO9001建立一套质量管理体系或提交一套相当的质量管
理体系供业主认可。
5.1.2 为了对压力容器的制造和内件组装质量进行有效控制，制造厂和他的分包商应根据
容器的设计和制造过程控制要求编制设备制造质量检验计划。
5.1.3 设备制造质量检验计划应完整、具体、具有可操作性，要涉及容器制造、内件组装、
检验等方面的全部内容。完成后应提供设计单位和业主审查和认可。对标有“停止点”（HOLD）的制造和检验工作，在开始进行相关工作前10天应提前通知业主和/或设计单位。
5.1.4 为了保证质量控制措施和评价质量工作有效进行，制造厂和他的分包商应根据设计
文件和相应的使用规范和法规的要求编制所有相关的制造说明书和检验/试验说明书，上述说明书编制完成后应提供给业主及其代表和设计单位审查认可。
5.1.5 为了落实制造进度、检查质量保证程序、措施的执行情况，业主（包括他的代表）
和设计单位有权在任何时候在制造厂和他的分包商的工作场所检查其工作进展情况和质量，制造厂和它的分包商有义务提供便于开展上述工作的条件，例如配备相关联系人员、办公室和提供有关资料等。
5.1.6 参与检验和试验的人员应按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》及GB9445
进行考核合格并取得证书，并承担与资格证书的种类和技术等级相应的无损检测工作。
5.1.7
检验合格证书（报告）应符合JB/T4730.1～6的规定。 5.2
无损检测 5.2.1 射线透照检测
5.2.1.1 射线透照检测的要求
(1) 射线透照检测应采用JB/T4730.2《承压设备无损检测 第2部分：射线检测》
规定的方法和要求进行。,射线检测技术等级不应低于AB 级.
(2) 除非另有规定，经射线透照检测的焊接接头质量应符合JB/T4730.2第2部分：
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第 20 页 共 28 页
射线检测第5.1条规定的Ⅱ级的要求。 5.2.1.2 射线透照检测的范围
(1) 压力容器上所有对接焊接接头（包括接管的环向焊接接头）焊后（热处理前）
应100%射线透照检测。
(2) 当焊接接头较厚时，为了减少返修的工作量，允许分多次进行射线透照检测。
5.2.2 超声检测
5.2.2.1
超声检测的要求
(1) 超声检测应采用JB/T4730.3《承压设备无损检测 第3部分：超声检测》规定的方法和要求进行。 (2) 除另有规定外，经超声检测的焊接接头质量应符合JB/T4730.3第3部分：超声
检测第5.1节的I 级要求。
5.2.2.2
超声检测的范围
(1) 所有连接焊接接头的壳体边缘在横向宽度不小于50mm 的区域内应按
JB/T4730.3第3部分：超声检测第4.1节的要求进行超声检测，不得有分层等影响焊接质量的缺陷。 (2)不锈钢复合板的球形封头和筒体成型后和热处理后应进行超声检测，以检查成型
后复合表面结合是否良好，其质量应符合NB/T47002.1～47002.4标准中B1或B2级要求。 (3)在容器内侧复层焊接附件的相关区域应进行100%超声检测，不得存在任何贴合不良的现象。 (4) 所有对接焊接接头（包括在现场焊接的焊接接头）和所有的接管与压力壳体相
焊的焊接接头，在热处理后应进行100%超声检测，经液压试验后的上述焊接接
头还要进行10%的抽检。为了减少不必要的返工，制造厂有义务在最终热处理
之前进行预检。
(5) 经返修的焊接接头应进行100%超声检测。
5.2.3 磁粉检测
5.2.3.1 磁粉检测的要求
压力容器焊接技术要求
概述 ?1、焊接是压力容器制造的重要工序，焊接质量在很大程度上决定了压力容器的制造质量； ?2、影响焊接质量包含诸多方面内容：焊接接头尺寸偏差、焊缝外观、焊接缺陷、焊接应力与变形、以及焊接接头的使用性能等； ?3、容器产品的设计是获得性能优良的焊接接头的基础：焊接母材的、焊接坡口形式、焊接位置、焊材、无损检测、焊后热处理等的选择，直接关系到焊接质量。
一、压力容器焊接的基本概念 ?1、焊缝形式与接头形式： 从焊接角度看，容器是由母材和焊接接头组成的；焊缝是焊接接头的组成部分。 焊缝有５种：对接焊缝、角焊缝、端接焊缝、塞焊缝和槽焊缝。 焊接接头有12种：对接接头、Ｔ型接头、十字接头、搭接接头、角接接头等。 ?2、焊缝区、熔合区和热影响区
?3、焊接性能、焊接工艺评定和焊接工艺规程－－压力容器焊接的三个重要环节 焊接性能是焊接工艺评定的基础，焊接工艺评定是焊接工艺规程的依据，焊接工艺规程是确保压力容器焊接质量的行动准则。 ? 3.1、焊接性能：材料对焊接加工的适应性和使用可靠性。 ? 3.2、焊接工艺因素：重要因素；补加因素；次要因素。 ? 3.3、焊接工艺评定： JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》 JB/T4734《铝制焊接容器》 JB/T4745《钛制焊接容器》 ? 3.4、焊接工艺规程：
二、常用焊接方法及特点 ?1、手工电弧焊（SMAW） ?2、埋弧焊（SAW） ?3、钨极气体保护焊（GTAW）?4、熔化极气体保护焊（GMAW）?5、药芯焊丝电弧焊（FCAW）?6、等离子弧焊（PAW） ?7、电渣焊（ESW）
文件号 030GS-EQ02 五环科技 股份有限公司 不锈钢复合板压力容器 制造通用技术规定第 1 页 共 28 页 目 录 1. 总则 2. 设计 3. 材料 4. 制造 5. 检验和试验 6. 油漆/保护 7. 标记 8. 包装和运输 9. 文件 3 2010.08.25张志华 刘佑义 徐才福 2 2009.07.29张志华 刘佑义 徐才福 1 根据GB713-2008进行相应修改2008.09.26张志华 徐才福 刘佑义 版次 内容 日期 编制 校核 审核 批准
文件号 030GS-EQ02 WUHUAN 不锈钢复合板压力容器 制造通用技术规定 第 2 页 共 28 页 1. 总则 1.1 适用范围 1.1.1 本技术规定包含了不锈钢复合板压力容器的设计、材料、制造、检验和试验要求， 适用于五环科技股份有限公司（以下简称：五环科技或WUHUAN）承担的工程/项目中相关图纸及文件指明的不锈钢复合板制压力容器。 1.1.2 不锈钢复合板压力容器的制造与检验除应符合相应设备设计图样、技术文件要求和 本技术规定外，还应遵循下述相关法规、规范、标准和工程标准的规定。除另有明确规定，标准、规范、技术规定应以订货日期（合同生效日期）前发行的最新版本以及相关修订、增补为准。 1.2 相关法规、规范、标准和工程标准 1.2.1 相关法规 ——TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》 1.2.2 相关规范、标准(最新版) — GB150 《钢制压力容器》； — JB4732《钢制压力容器－分析设计标准》(2005年确认) — HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》； — JB4708 《钢制压力容器焊接工艺评定》； — JB/T4709 《钢制压力容器焊接规程》； — JB4744 《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》； — JB/T4730.1～4730.6 《承压设备无损检测》； — NB/T47002.1～47002.4《压力容器用爆炸焊接复合板》； — GB24511《承压设备用不锈钢钢板及钢带》； — GB713《锅炉和压力容器用钢板》； — GB/T6396《复合钢板力学及工艺性能试验方法》； — GB/T4334《金属和合金的腐蚀 不锈钢晶间腐蚀试验方法》； — GB/T21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》；
1、焊接施工程序 2、施工方法及技术要求 2.1 施工方法 2.1.1 焊接材料的选择 2.1.1.2 304L之间：焊丝采用H00Cr21Ni10；焊条采用A002；2.1.1.3 316L之间：焊条采用A022；焊丝采用H00Cr19Ni12Mo2; 2.1.2 焊接方法 2.1.2.1Φ≤114mm 均采用手工钨极氩弧焊 2.1.2.2Φ>114mm采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊盖面 2.1.3 对焊工要求
2.1. 3.1焊工必须按国家《锅炉压力容器焊工考试规则》中规定进行考试，从事合格项 目范围内的焊接工作。 2.1. 3.2焊接人员施焊过程中必须执行焊接方案、焊接过程卡及焊接工艺规程，见附表。 2.1.4 焊接工艺要求 （1）不锈钢宜采用机械方法或等离子切割，用砂轮切割或修磨时应用专用砂轮片。 （2）焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮。 （3）定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡形。 （4）定位焊：Φ≤57mm的焊口，点焊不能少于三点（包括三点）。Φ＞57mm的焊口，点焊最少点四点。 （5）对于不锈钢等收缩性大的焊口，点焊前采用t=2mm的不锈钢板条放在焊缝间，保证组对间隙。为防止点固收缩，只有当焊接本焊口时方可取出不锈钢板条，否则不可将不锈钢板条抽出，以保证焊接质量。 （6）壁厚相同的管子或管件组对时应内壁齐平，对口错边量不应超过壁厚的10%，且不应大于2mm。 （7）定位焊应与正式焊接工艺相同。定位焊的焊缝长度宜为10—15mm，高度不 应超过2/3，焊点数应根据管径和壁厚确定。 （8）焊接层次的要求 （9）在运输、存放及组对时，不要与碳钢接触，也不要损伤其表面。 （10）不锈钢焊接时，采用DC+、小电流的快速焊。焊条尽量不做横向摆动。 （11）多层焊时，要严格控制层间温度。必要时可采用强制冷措施，以避免焊缝 过热而引起严重的变形和产生晶间腐蚀，但强制冷却要根据结构的特点和合金元素， 在焊接工程师的指导下进行。 （12）氩弧焊打底时，管内必须用氩气保护以确保焊缝成型，使管内壁平整光滑
不锈钢复合板的制作方法有两种： 一、热轧法生产不锈钢复合钢板： 以碳钢基板和不锈钢板处于物理纯净状态，在高度真空条件下进行轧制而成。在轧制过程中两种金属扩散实现冶金结合。当然为了提高复合界面的润湿效果，提高结合强度，在界面的物理化学处理方面还要采取一系列技术措施。 二、爆炸法生产复合钢板： 将不锈钢板重叠置于碳钢基板上，不锈钢板和碳钢基板之间用垫子间隔出一定的距离。不锈钢板上面平铺炸药，炸药爆炸的能量，使不锈钢板高速撞击碳钢基板，产生高温高压使两种材料的界面实现固相焊接。 焊接工艺 作者：陆汉惠 （江门甘蔗化工厂（集团）股份有限公司，广东江门529075） 关键词：不锈钢复合钢板；焊接性；焊接工艺；工艺评定 中图分类号：TG444.1 文献标识码：B 不锈钢复合钢板压力容器是近年来石油、化工行业中应用较广的设备，既有不锈钢较强的耐腐蚀性，又有普通钢的经济性。但其制造及焊接工艺较复杂，特别是对过渡层及复层的焊接质量要求很高。1999年4月，我公司承接了某化工厂10台常压塔的生产任务，其主体材质是24mm＋3mm的16MnR＋316L。对其工艺进行探讨，通过查阅许多有关资料及试验，确定了不锈钢复合钢板容器的制造及焊接工艺。 1 焊接性分析 16MnR＋316L不锈钢复合钢板的复层为316L，属奥氏体不锈钢，基层为16MnR，属碳锰低合金钢，其焊接工艺较简单。而16MnR＋316L的焊接工艺难点是16MnR和316L过渡层和316L不锈钢的焊接。 316L不锈钢焊接时，易发生HAZ敏化区晶间腐蚀，对于316L，发生敏化区间井非在平衡加热时的450—85O℃，而是有一个过热度，可达600－1000℃。因为焊接过程是一个快速加热和冷却的过程，而铬碳化合物沉淀是一个扩散过程，为足够扩散需要一定的“过热度”，其焊接工艺应采用快速过程。以减少处于敏化区加热的时间。所以焊接过渡层应用小热输入、反极性、直线运条和多层多道焊。 316L的导热系数小．线膨胀系数大，热量不易散失，很容易形成所需尺寸的熔地，而旦在自由状态下，易产生较大的焊接变形。因此，在焊接复层316L 时，应采用小电流、快速焊、窄焊道的多层多道焊接，要控制道间温度在6O℃以下。 2 制造工艺 2.1 下料划线禁止在复层表面上切割线内用针划线打样冲眼，不得用墨汁、油漆涂写，尽量避免铁器碰伤划伤表面。 2.2 切割试样材料厚度为24mm＋3mm，采用切割机进行切割时复层朝下，从基层侧开始切割并严禁熔渣溅到复层表面。切割前留有加工余量，切割后用刨边机把切割的热影响区刨掉。坡口也采用刨边机进行加工，加工后的坡口要进行外观检验，不得有裂纹和分层，否则要进行修补。 2.3 拼接拼接前坡口两侧各2O mm 内外表面要用不锈钢丝刷清理，复层距坡口100 mm 范围内要涂防飞溅材料。拼接时应以复层为标准，保证对口错边量≤1mm，间隙l～2 mm 。
120MW热电厂建设项目 (120MW (GROSS) CO-GENERATION POWER PROJECT) 压力容器 (Pressure Vessel) 技术规范 SPECIFICATION 2014年09月
目录 1总则 (1) 2设计依据、设计条件和标准 (1) 3设备运行环境条件 (1) 4技术要求 (5) 5质量保证及考核试验 (8) 6供货范围 (9) 7包装运输 (9) 8技术文件 (10) 9技术服务 (11) 10 附录 (12)
1总则 1.1 本设备规范书适用于巴基斯坦120MW热电厂建设项目的压力容器设计、制造、试验、包装发运和安装等方面的技术要求。 1.2 本设备规范书所提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节作出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文。供方应保证提供符合本设备规范书和现行工业标准的合格产品及其相应服务。 1.3 如果供方没有以书面方式对本设备规范书的条文提出异议，那么需方将认为供方提出的产品完全符合本设备规范书的要求。 1.4 在签订合同之后，到供方开始制造之日的这段时间内，需方有权提出因规范、标准和规程发生变化而产生的一些补充修改要求，供方应遵守这个要求，具体款项内容由供、需双方共同商定。 1.5 本设备规范书所使用的标准，如遇与供方所执行的标准不一致时，按较高的标准执行。如果本设备规范书与现行使用的有关国家标准以及部颁标准有明显抵触的条文，供方应及时书面通知需方。 2设计依据、设计条件和标准 2.1 设计依据 供方的设计应符合下列文件的要求： 2.1.1《120MW热电厂建设项目通用技术规范书》。这是需方按照和业主的主合同的规定编译的通用技术规范，见附录1。 2.1.2 附录2 为锅炉厂提供的连续排污扩容器外形图，附录3为锅炉厂提供的定期排污扩容器。 2.2标准规范（按照最新版本），包括但不限于以下规范 a)、JB2932《水处理设备制造技术条件》 b)、GB150《钢制压力容器》 c)、TSGR0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程 d)、ZBJ98004《水处理设备原材料入厂检验技术条件》 e)、JB2536《压力容器油漆、包装、运输》 f)、JB4730《压力容器无损检测》 2.2.1生产厂家在产品的设计、制造、检验测试及性能考核要求，均应符合国家相关标准及部颁标准，但不限于下列标准，如有更新版本或替代标准，以最新版本或替代标准为准。2.2.2与压力容器有关的所有设备、系统和工程应符合合同签署之日时所知的、设备安装地适用的最新法规、规范和安全规程。 2.2.3各标准之间若发生矛盾时，按较严格的标准执行。 2.2.4投标人应提供设计制造的规范、规程和标准等清单。投标人应列出在选用材料、制造工艺、验收要求中所执行标准的清单。 2.2.5供方所提供的材料及外购设备应符合所应用的标准。 2.2.6仪表、控制装置、执行机构、盘柜、接线盒、电缆及附件、桥架及附件、等的标准和规范，应遵守附录1《120MW热电厂建设项目通用技术规范书》中，“仪表和控制系统要求”部分。 3设备运行环境条件 3.1工程条件及设备运行环境 3.1.1 厂址 The Power Plant Site is located immediately near to existing Fatima Sugar Mill near the city of Sanawan and Multan, in the province of Punjab, Pakistan.It issituated at 75 km of Multan and 425 km of Lahore, the capital of Punjab.The Power Plant will be built close to
1 绪论 随着工业技术的日益发展，一般奥氏体不锈钢难以满足应力腐蚀、点腐蚀和缝隙隧洞式腐蚀的要求。为此，冶金工作者进行了大量研究，研制出奥氏体—铁素体型不锈钢，即双相不锈钢。 传统的奥氏体不锈钢在晶间腐蚀、应力腐蚀、点腐蚀和缝隙腐蚀等局部腐蚀方面的抗力不足，尤其是应力腐蚀引起的断裂，其危害性极大。双相不锈钢是近二十年来开发的新钢种。通过正确控制各合金元素比例和热处理工艺使其固溶组织中铁素体相和奥氏体相各约占50％，从而将奥氏体不锈钢所具有的优良韧性和焊接性与铁素体不锈钢所具有的较高强度和耐氯化物应力腐蚀性能结合在一起，使双相不锈钢兼有铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢的优点。 所谓双相不锈钢是在其固溶组织中铁素体相与奥氏体相约各占一半，一般量少相的含量也需要达到30%。在含C较低的情况下，Cr含量在18%-28%，Ni含量在3%-10%。有些钢还含有Mo、Cu、Nb、Ti，N等合金元素。该类钢兼有奥氏体和铁素体不锈钢的特点，与铁素体相比，塑性、韧性更高，无室温脆性，耐晶间腐蚀性能和焊接性能均显著提高，同时还保持有铁素体不锈钢的475℃脆性以及导热系数高，具有超塑性等特点。与奥氏体不锈钢相比，强度高且耐晶间副食和耐氯化物应力腐蚀有明显提高。双相不锈钢具有优良的耐孔蚀性能，也是一种节镍不锈钢。 由于两相组织的特点，通过正确控制化学成分和热处理工艺，使双相不锈钢兼有铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢的优点，它将奥氏体不锈钢所具有的优良韧性和焊接性与铁素体不锈钢所具有的较高强度和耐氯化物应力腐蚀性能结合在一起，正是这些优越的性能使双相不锈钢作为可焊接的结构材料发展迅速，80年代以来已成为和马氏体型、奥氏体型和铁素体型不锈钢并列的一个钢类。 上世纪30年代就已在瑞典的试验室中研制出双相不锈钢（3RE60、Uranus50等），但是双相不锈钢真正产业化还是在上世纪60年代以后，其发展经历了3代历程。 1.1 我国双相不锈钢的应用 双相不锈钢是根据石油化工中强酸强碱造成的局部点蚀、应力腐蚀以及孔穴式腐蚀现象，一般不锈钢难以胜任的容器、管道以及零部件等而研制的，但由于
不锈钢复合板的生产工艺及用途 为了更好地能使不同性能的钢材充分发挥其特性，早在8世纪印度发明了大马士革钢，用于制造锋利无比的刀具，使其在具有较好的韧性和较高的硬度，刀上可以具有非常锋利的刀锋.而且也非常坚韧而不会折断尖锐而不脆断，这就是两种不同钢材复合而成的大马士革钢，也是人类历史上最早浇注复合法生产的复合钢。我国50年代中期用浇注复合法生产复合钢锭再经热轧是，轧制成窄幅钢板制造农用犁刀和民用厨用刀具。 近几年不锈钢因具有良好的不锈和耐蚀特性而得到广泛应用,但由于不锈钢中含有高比例的镍铬等稀贵金属而使其价格居高不下。但由于镍价飙升,导致含镍较高的300系不锈钢价格波动较大,使得不锈钢生产企业不得不加大开发低镍和无镍不锈钢。即便如此,不锈钢的价格仍然很高,如200系和400系不锈钢的价格均在每吨价格也在普碳的两倍以上。因此,开发不锈钢的替代产品已经成为世界各国材料研究人员关注的重要课题。 不锈钢复合板材通常是以不锈钢做面材,以普通低合金钢或其它合金材料为基材,通过一定连接方式结合成一体的复合板材,兼具不锈钢和其它合金材料的优点,在价格上具有同规格纯不锈钢无法比拟的优势。因此,不锈钢复合板材自诞生以来就一直受到人们的高度重视。金属复合板的研究最早是美国于1860年开始的,工业性生产始于20世纪30年代。当时美国为了降低成本,提高强度,开始了镍复合钢板的生产。20世纪30年代,联也对铝、锡、钢等金属与合金的复合材料进行了初步研究,所采用的生产工艺主要有轧制法、铸造法、爆炸法、扩散焊接法等。其中,对冷轧复合法的工艺及力学性能研究较为深入,试生产了08F钢基体上复合
1828型不锈钢的三层耐蚀复合板。20世纪50-60年代,英国伯明翰大学等单位对固相复合进行了较为系统的研究,取得了很大成就。日本在复合材料方面的研究虽较晚,但进步迅速,近年来成为从事金属复合材料研究最多的国家之一。 我国的复合板研制始于20世纪60年代初,主要方法有爆炸焊接、爆炸焊接+轧制、热轧、冷轧等,主要研究单位有钢铁研究所、东北大学、科技大学、科技大学等。目前,太钢、昆钢、柳钢等已实现不锈钢的复合生产。经过一个多世纪的发展,不锈钢复合生产技术不断提高,生产方法也日益增多,目前大致可归结为固+固相复合法、液+固相复合法以及液+液相复合法三大类。图1 给出了金属复合板材的生产方法。 图1 金属复合板生产方法 1 固+固相复合法 固+固相复合法相对比较成熟,种类也比较多。主要包括焊接复合法、直接轧制复合法、焊接+ 轧制法、涂层复合法等。其中,在焊接复合法中,根据焊接方式的不同,又包括爆炸焊接、钎焊法、扩散焊接法等。同时,在焊接成形以后,一般都需要进行压力加工,最终获得大幅面的复合板材,故焊接法通常与轧制法相结合,
施工规定 SCEQ 0031-2002 实施日期2003年1月7日 中国石化工程建设公司 16MnDR制压力容器制造 技术条件 第 1 页共 3 页1 总则 1.1 范围 本技术条件适用于材料为16MnDR、设计温度不低于 –30℃的钢制低温压力容器的制造、检验和验收。 1.2 说明 容器的制造、检验和验收，除要满足本技术条件外，还应满足图样、相关技术文件以及GB150附录C的要求。 1.3 规范性引用文件 GB 150 《钢制压力容器》 GB 3531 《低温压力容器用低合金钢钢板》 GB/T 5118 《低合金钢焊条》 GB 6479 《高压化肥设备用无缝钢管》 GB/T 8163 《输送流体用无缝钢管》 JB 4708-2000 《钢制压力容器焊接工艺评定》 JB 4727-2000 《低温压力容器用低合金钢锻件》 JB 4730 《压力容器无损检测》 JB 4744-2000 《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》 2 材料 材料类型钢号标准号使用状态冲击温度(℃)冲击功 *(J)板材16MnDR GB3531正火-40≥34 10GB/T8163正火-30≥27管材 16Mn GB6479正火-40≥34锻件16MnD JB4727-2000淬火加回火-40≥34焊条J506RH GB/T5118-40≥34 * 注：考虑到低温材料的焊接会使焊缝金属和热影响区的冲击功较母材实物有明显的降低，为确保容器产品焊接接头的低温冲击性能，容器制造厂在材料定货技术要求中对其低温冲击功指标 应留有足够的裕量。
3 材料要求 3.1 板材 1）超声波探伤，按JB4730-94标准进行，且不低于标准中的Ⅲ级要求； 2）探伤范围： ——当板厚δ＞16~20 mm，每批抽检20%，至少一张； ——当板厚δ＞20 mm，逐张检查。 3.2 锻件 1）当设计压力≥1.6MPa时，按JB4727中III级锻件要求； 2）其余的一般锻件按II级要求。 4 制造和检验 4.1 受压元件用的板材和管材，制造厂应复验低温冲击性能。 4.2 不得在受压元件上刻划或敲打材料标记及焊工钢印。 4.3 对不作焊后消除应力热处理的容器，不得用锤击等强制手段进行成形或组装。 4.4 低温容器施焊前，应按JB4708-2000进行焊接工艺评定试验。其中冲击试验的试验温度应符合第2条表中规定，焊缝和热影响区的V形缺口试件的冲击功不得低于对母材的要求。 4.5 对焊缝的要求： 1）所有焊缝必须采用全焊透工艺； 2）对接焊缝的余高，不得大于焊件板厚的10%，且不大于3 mm，超高部分应予磨平； 3）接管与壳体内表面应齐平，端部尖角应磨成R=3~5mm的圆角； 4）焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、咬边等缺陷，表面不应有急剧的形状变化，应平滑过渡。 4.6 修磨与补焊 1）在机械加工、焊接、组装过程中引起的容器表面损伤（如：划痕、焊疤、弧坑等缺陷）都应磨平； 2）修磨后的厚度，不得小于计算厚度加腐蚀余量； 3）修磨的深度不得大于容器名义厚度的5%，且不大于2 mm； 4）补焊： ——需要补焊的部位，焊前应进行磁粉或渗透检测； ——补焊部位的加强高度应大于1.6mm，然后磨平至母材表面；
不锈钢复合板的焊接工艺规程 1、使用范围 本工艺适用于以各种不锈钢为复材、低碳钢或低合金钢为基材总厚度大于或等于4mm的不锈钢复合板的焊接。 2、焊接材料的选择 2.1 焊接材料选用原则 2.1.1 复层材料的选用应保证熔敷金属的合金元素的含量不低于复层材料标准规定的下限值。 2.1.2 过渡层的焊条宜选择25%Cr-13%Ni型或25%Cr-20%Ni型以补充基层对复层的稀释，对复层含钼的不锈钢复合板，应采用25%-13%Ni-Mo型焊条。 2.2 常用不锈钢复合板焊接材料可按表2.2-1、2.2-2选取。 表2.2-1 常用不锈钢复合板过渡层及复层焊接材料的选用 表2.2-2 常用不锈钢复合板基层焊接材料的选用
3、焊前准备 3.1下料 不锈钢复合钢板的切割以及坡口加工尽量采用机械加工方法，切割面应光滑，采用剪床切割时，复层应朝上。也可以采用等离子切割，切割时复层朝上，严禁将切割的熔渣落在复层上。 3.2 坡口加工及检查 a.坡口形式和尺寸按图纸设计规定，如设计未明确规定的，可参照图3.2-1 选用。 b.坡口选用原则：确保焊接质量填充金属少，熔合比小，便于操作。 c.坡口加工一般采用机械方法制成。若采用等离子切割、气割等方法开制 坡口，则必须去除复材表面的氧化层 d. 加工完的坡口要进行外观检查，不得有裂纹和分层，否则应进行修补。 3.3焊前清理 坡口及其两侧各20mm范围内应用机械方法及有机溶剂进行表面清理，清除表面的油污、锈迹、金属屑、氧化膜及其他污物，复层距离坡口100mm 范围内应涂防飞溅涂料。 3.4焊件装配 a.装配应以复层为基准，其错边量不得大于复层厚度的二分之一，且不大于 2mm，对于复层厚度不同时，按较小的复层厚度取错边量 b.定位焊应焊在基层母材上，且采用与焊接基层金属相同的焊接材料。手弧 焊定位焊焊缝参照表3.5-1 表3.4-1手弧焊定位焊焊缝尺寸（mm） δ0为基层厚度 c.在装配过程中，严禁在复层上焊接工卡具，工卡具应焊在基层一侧。 d.复层一侧附件的焊接要符合设计图纸要求，当设计要求复层测附件焊在基层 金属上时，应先将复层部分剥开，采用过渡层焊条将不锈钢托架焊在基层壳体上，焊缝表面采用与焊复层相同的焊条进行焊接。
不锈钢复合钢板制容器制造通用技术条件
目录 1 总则 3 2 引用规范和标准 3 3 材料要求 4 4 制造、检验与验收8 5 水压试验13 6 其它13
1 总则 1. 1 本技术条件对不锈钢复合钢板制容器的制造及验收提出了一般要求。制造商应根据各自的经验和能力，提供更加优质的产品。 1.2 当本技术条件与项目规定或图纸有矛盾时，应以项目规定或图纸为准。如需澄清，应得到原设计的书面确认。 1.3 本技术条件仅适用于石油化工装置中以S11306、S11348、S30408、S30403、S32168、S31608、S31603、S31668、S31708、S31703不锈钢为复层，以Q245R、Q345R为基层，总厚度不大于60 mm的压力容器用爆炸不锈钢复合钢板制压力容器（以下简称“容器”）的制造、检验和验收。爆炸轧制法和轧制法生产的不锈钢复合钢板制压力容器也可参照本技术条件执行。 1.4 以1.3条中所述不锈钢为复层，锻钢20、16Mn为基层的法兰盖、换热器管板复合板等，也可参照本技术条件执行 2 引用规范和标准 2. 1除符合本技术条件的要求外，尚应符合图样以及所引用的规范、标准或规程的相关规定。 TSGR 0004-2008 固定式压力容器安全技术监察规程 GB 150-1998 钢制压力容器及第1、2号修改单 GB/T 229-2007 金属材料夏比摆锤冲击试验方法 GB/T 713-2008 锅炉和压力容器用钢板 GB/T 2975-1998 钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备 GB/T 3274-2007 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带 GB/T 3280-2007 不锈钢冷轧钢板和钢带 GB/T 4237-2007 不锈钢热轧钢板和钢带 GB/T 6396-2008 复合钢板力学及工艺性能试验方法 GB/T 9948-2006 石油裂化用无缝钢管 GB/T 14976-2002 流体输送用不锈钢无缝钢管 GB 24511-2009 承压设备用不锈钢钢板及钢带 JB 4708-2000 钢制压力容器焊接工艺评定
常松《不锈钢复合板》检验标准 1范围 本标准规定了采用粘贴法生产的不锈钢复合钢板和钢带（以下简称“复合板（带）”）的术语和定义、分类、尺寸、技术要求、验收规则、试验方法、包装、标志及质量证明书等。 本标准适用于以不锈钢做复层（表层），碳素钢（镀锌板）做基层的复合板（带）。包括用于制造是有、化工、轻工、海水淡化、核工业的各类压力容器等结构件的不锈钢复层厚度≥1mm的复合中厚板，以及用于轻工机械、食品、炊具、建筑、装饰、焊管、铁路客车、医院卫生、环境保护等行业的设备或用具制造需要的复合厚度≤0.8mm的复合板（带）。 2术语及定义 本标准采用下列术语及定义： 2.1 不锈钢复合钢板和钢带 stainless steel clad plates,sheets and strips 以碳素钢（镀锌板）为基层，采用粘贴法，在其一面整体连续地包裹一定厚度不锈钢的复合材料。 2.2 复层 cladding metal 复合钢板中解除工作介质和大气的不锈钢。 2.3 基层 base metal 复合钢板中主要承受结构强度的碳素钢（镀锌板）。 2.4 粘贴法 paste method 基层+复层通过高分子粘接膜复合在一起的复合方法。 2.5 复合界面 compound contact interface 复合钢板复层和基层之间的分界面。 3尺寸、外形、重量及允许偏差 3.1 尺寸 3.1.1原材料规格
3.1.2不锈钢复合板产品规格 3.2 尺寸允许偏差 3.2.1长度、宽度的允许偏差，按基层钢板标准GB/T 708相应的规定。特殊要 求由供需双方协商。 3.2.2厚度允许偏差应符合下表规定。 3.3 重量 复合板按理论重量交货或实际重量交货。按理论计重时，复合板重量为基层及复层各自相关标准中规定的理论重量之和。钢带按实际重量交货。 4
盛装极度、高度危害(第一组)介质的 压力容器强制性要求 1. 厚度大于或者等于12mm的碳素钢和低合金钢钢板(不包括多层压力容器 的层板)用于制造压力容器主要受压元件时，应按NB/T 47013.3-2015逐张进行超声检测，合格等级不低于Ⅱ级。[TSG 21-2016 p8 2.2.1.4] 2. 受压元件不得采用铸铁。[TSG 21-2016 p10 2.2. 3.1] 3. 受压元件不得采用铸钢。[TSG 21-2016 p10 2.2. 4.1] 4. 耐压试验合格后，应当进行泄漏试验，泄漏试验的种类、压力、技术要求 等由设计者在设计文件中予以规定。[TSG 21-2016 p19 3.1.18] 5. 接管(凸缘)与壳体之间的焊接接头以及夹套容器的焊接接头，应当采用全 焊透结构。[TSG 21-2016 p21 3.2.2.2] 6. 制备产品焊接试件。[TSG 21-2016 p21 3.2.4.1] 7. 管法兰应当按照HG/T 20592～HG/T 20635系列标准的规定，并且选用 带颈对焊法兰、带加强环的金属缠绕垫片和专用级高强度螺柱组合。[TSG 21-2016 p22 3.2.5] 8. 容器壳体A、B类对接接头，进行全部无损检测(RT/UT)。[TSG 21-2016 p23 3.2.10.2.2.2] 9. 所有焊接接头，需要对其表面进行磁粉(MT)或者渗透(PT)检测。[TSG 21-2016 p24 3.2.10.2.2.4] 10. 盛装极度危害介质的碳钢和低合金钢制压力容器及其受压元件，应当进行 焊后热处理。[TSG 21-2016 p25 3.2.11(2)] 11. 石墨制压力容器的试验压力不得低于1.75倍设计压力。[TSG 21-2016 p29 3.3.1.4] 12. 石墨制压力容器应当在不低于设计压力的试验压力下，进行所有接头和连 接处的泄漏试验，试验方法由设计者规定。[TSG 21-2016 p30 3.3.1.5] 13. 石墨制压力容器，设计者应当在设计文件中提出粘接试件的制作要求，并 且规定试样的数量、制备方式、检验与试验方法、合格指标、不合格复验要求等。[TSG 21-2016 p30 3.3.1.6]
此文档下载后即可编辑 焊接工艺指导书 一氩弧焊接 1.目的 为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平,特编制本指导书。 2. 编制依据 2.1. 设计图纸 2.2.《手工钨极氩弧焊技术及其应用》 2.3.《焊工技术考核规程》 3. 焊接准备 3.1. 焊接材料 焊丝：H1Cr18Ni9Ti φ1、φ1.5、φ2.5、φ3 焊丝应有制造厂的质量合格证，领取和发放有焊材管理员统一管理。焊丝在使用前应清除油锈及其他污物，露出金属光泽。 3. 2. 氩气 氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.95%，所用流量6-9升/分钟，气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa ，以保证充氩纯度。 3.3. 焊接工具 3.3.1. 采用直流电焊机，本厂用WSE-315和TIG400两种型号焊机。 3.3.2. 选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。 3.3.3. 输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管代用，长度不超过30米。 3.4. 其它工器具 焊工应备有：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。 4．工艺参数 不锈钢焊接工艺参数选取表
5. 工序过程 5.1. 焊工必须按照“考规”规定经相应试件考试合格后，方可上岗位焊接。 5.2. 严禁在被焊件表面随意引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物等。 5.3. 焊工所用的氩弧焊把、氩气减压流量计，应经常检查，确保在氩弧焊封底时氩气为层流状态。 5.4. 接口前应将坡口表面及母材内、外壁的油、漆、垢锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围为每侧各为10-15mm，对口间隙为2.5～3.5mm。 5.5. 接口间隙要匀直，禁止强力对口，错口值应小于壁厚的10%，且不大于1mm。 5.6. 接口局部间隙过大时，应进行修整，严禁在间隙内添加塞物。 5.7. 接口合格后，应根据接口长度不同点4-5点，点焊的材料应与正式施焊相同，点焊长度10-15mm，厚度3-4mm。 5.8. 打底完成后，应认真检查打底焊缝质量，确认合格后再进行氩弧焊盖面焊接。 5.9. 引弧、收弧必须在接口内进行，收弧要填满熔池，将电弧引向坡口熄弧。 5.10. 点焊、氩弧焊、盖面焊，如产生缺陷，必须用电磨工具磨除后，再继续施焊，不得用重复熔化方法消除缺陷。 5.11. 应注意接头和收弧质量，注意接头熔合应良好，收弧时填满熔池。为保证焊缝严密性。
公司标准70BJ010-2011 代替：70BJ010-2005 铬钼钢复合钢板制压力容器 制造及验收工程技术条件第 1 页共 18 页 朱玫张国信李法海陈崇刚2011-04-15 2011-04-20 编制校审标准化审核审定发布日期实施日期 目 次 1 范围 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 总则 (2) 4 材料 (2) 5 制造 (8) 6 无损检测 (12) 7 焊后热处理及水压试验 (13) 8 涂敷和包装运输 (14) 1 范围 本标准规定了最高操作温度不大于440℃且壳体基层板厚不大于100mm，基层材料为 15CrMoR(H)、14Cr1MoR(H)及与此相当的铬钼钢，复层为S11306、S11348、S30403、S30408、S32168、S31603、S31608及与此相当的不锈钢的铬钼钢复合钢板制压力容器在材料、制造、检验以及包装运输等方面的要求。 本标准适用于按GB 150设计的铬钼钢复合钢板制压力容器的制造及验收，不适用于按分析设计标准设计的铬钼钢复合钢板制压力容器的制造和验收。 2 规范性引用文件 TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程 GB150 钢制压力容器 GB/T223 钢铁及合金化学分析方法 GB/T228 金属拉伸试验方法 GB/T229 金属夏比缺口冲击试验方法 GB/T232 金属材料弯曲试验方法 GB713 锅炉和压力容器用钢板 GB985.1 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 GB985.2 埋弧焊的推荐坡口 GB/T1184-1996 形状和位置公差未注公差值 GB/T1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB3077 合金结构钢 GB/T 4334 金属和合金的腐蚀不锈钢晶间腐蚀试验方法 GB/T4338 金属材料高温拉伸试验 GB/T5118 低合金钢焊条
不锈钢复合板的焊接 不锈钢复合板是由复层（不锈钢）和基层（碳钢、低合金钢等）复合轧制而成的双金属，由复层保证耐蚀性能，强度主要靠基层获得，这样可以节约大量不锈钢，具有良好的经济价值。不锈钢复合板由于具有良好的综合性能和价格上风，在石油化工、食品产业等领域得到日益广泛的应用。不锈钢复合板焊接既不同于不锈钢，也不同于碳钢或低合金钢，而有其特点和难点。 一、不锈钢复合板的焊接特点 从设计角度考虑，不锈钢复合板的基层主要是保证强度，复层主要是保证其耐蚀性能, 中间增加的过渡层只是焊接工艺的需要。为了保证复合钢板不失往其原有的综合性能，需要对基层和复层分别焊接。除了基层和复层的焊接外，还有过渡层焊接的题目，这是不锈钢复合板焊接的主要特点。复层焊缝和基层焊缝之问，以及复层焊缝与基层母材交界处宜采用过渡焊缝。基层和复层的过渡层焊接是不锈钢复合板焊接的关键。 二、不锈钢复合板焊接技术要点 1?焊接方法的选择 焊接不锈钢复合板时，基层大都采用焊条电弧焊。对于直径大、厚度大的不锈钢复合板产品，基层也可以采用埋弧焊。基层采用埋弧焊的优越性是多方面的：生产效率高、焊缝质量优、表面成形美观、劳动条件好、节省焊接材料和电能。过渡层和复层焊接，最常用的方法是焊条电弧焊。 2?焊接工艺评定 GBI501998《钢制压力容器》规定，凡是新材料、新焊接工艺均应进行焊接工艺评定。焊接工艺评定应以可靠的钢材焊接性能试验为依据，并在产品焊接之前完成。不锈钢复合板能否通过焊接工艺评定，是不锈钢复合板焊接的关键所在。目前，不锈钢复合板的焊接工艺评定应按照JB4708?2000《钢制压力容器焊接工艺评定》附录 A （标准的附录） 锈钢复合钢焊接工艺评定"进行，并遵守该标准正文的有关规定。 3?焊接材料的选择 不锈钢复合板的焊接材料按照JB/T4709 —2000《钢制压力容器焊接规程》正文和附 录A （标准的附录）不锈钢复合钢焊接规程”表A1推荐选用。 不锈钢复合板过渡层的焊接十分重要，过渡层焊接材料的选择也十分重要。焊接过渡层的目的，是为了补偿由于稀释所引起的合金元素（如铬、镍等）的降低，使复层焊缝的合金成分保持应有的水平。过渡层焊接时，基层结构钢的局部熔化使不锈钢焊缝合金成分稀释。同时，还有铬、镍合金元素的烧损题目。这样就会降低不锈钢焊缝中的铬、镍合金 元素含量，增加不锈钢焊缝的含碳量，从而使不锈钢焊缝中轻易形成硬而脆的马氏体组织，降低焊接接头
不锈钢产品制造工艺规程 1范围 本标准规定了一般不锈钢产品的制造工艺原则，当产品使用在耐腐蚀要求很高的工况特殊时，在相应的产品制造工艺过程卡上再另行明确要求。 本标准适用于我公司制造的奥氏体不锈钢和不锈复合钢零部件等产品的制造。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时所示版本均为有效，使用本标准的各方应使用下列标准的最新版本。 GB150 钢制压力容器 GB151管壳式换热器 HG20584 钢制化工容器制造技术要求 压力容器安全技术监察规程 Q/AXL J 3013铆工管工通用工艺守则 Q/AXL J5010钢制压力容器检验规程 Q/AXL J0801压力试验和致密性试验工艺规程 3一般要求 不锈钢产品的制造应具备制造场地通风、清洁、文明生产条件。不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、及时回收、指定区域存放保管。
工件存放制造场地应铺设防铁离子污染的专用地板或橡胶板。滚轮架上配挂胶轮。 防止在不锈钢表面踩踏。如果不可避免应穿没有铁钉的软底鞋并带脚套，过后应将表面擦扫干净。 使用工具，如铜锤、木锤、不锈钢铲或淬火工具钢铲等，尽量使工件不和铁器接触。磨削磨轮用纯氧化物制成。 材料标记用墨水或记号笔应不含金属颜料、硫、氯含量要≤25PPm. 防止磕碰划伤 钢板或零部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面、设备及胎具的清洁，防止将焊豆、熔渣、氧化皮压入工件表面。 3.6.1 吊具应加铜垫，吊带首选尼龙吊带且为不锈钢产品零部件专用，绝不允许与其它碳素钢混淆，如用钢丝绳外套必须套胶管或用麻绳。 3.6.2 钢管切割应在锯床上铺垫木板或橡胶板，采用专用锯条。 除切割线外其余标记线不应使用“划针”划线及“冲子”冲孔。可使用硬色笔或记号笔。也可以使用不含金属颜料及硫氯含量小于25PPm的墨水划线作标记。 不锈钢零部件应尽量采用冷成形。当采用热成形时，材料不得与焦碳炉中焦炭接触，加热温度510~1150℃，热成形过程中加热次数中得超过二次。 板材应用剪切或等离子切割，等离子切割后的溶渣应清除干净。
压力容器法规、标准介绍 一、压力容器法.规、标准体系 我国的特种设备法规体系主要分以下五个层次 法律—行政法规—部门规章—安全技术规范—引用标准”。 第一层次：法律 根据宪法和立法法的规定，由全国人民代表大会及其常委会制定法律。 如《安全生产法》、《劳动法》、《产品质量法》、《计量法》、《标准化法》、《行政许可法》等； 2012年8月，十一届全国人大常委会第二十八次会议初次审议了《中华人民共和国特种设备安全法（草案）》。 第二层次：行政法规 由国家最高行政机关—由国务院制定的行政法规 《特种设备安全监察条例》（第373号国务院令）,2003年3月公布，自2003年6月1日起施行。 2009年1月14日《国务院关于修改(特种设备安监察条例)的决定》（第549号国务院令）公布。 第三层次：行政规章 由国务院各部门制定的部门规章，如： 《锅炉压力容器制造监督管理办法》(总局令第22号)自2003年1月1日起施行； 《特种设备作业人员监督管理办法》（总局令第140号）自2011年7月1日起施行； 第四层次：安全技术规范(规范性文件) 是政府对特种设备的安全性能和相应的设计、制造、安装、改造、维修、使用和检验检测等所作出的一系列规定，是必须强制执行的文件，安全技术规范是特种设备法规标准体系的主体，是在世界经济一体化中各国贸易性保护措施在安全方面的体现形式，其作用是把法律、法规和行政规章的原则规定具体化。 TSG Z0004-2007特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求 TSG Z0004-2007特种设备制造、安装、改造、维修许可鉴定评审细则 TSG R1001-2008压力容器压力管道设计许可规则 TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程 TSG R0002-2005 超高压容器安全技术监察规程 TSG R7001-2004 压力容器定期检验规则 TSG R6001-2008压力容器安全管理人员和操作人员考核大纲 TSG R3001-2006压力容器安装改造维修许可规则
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 1 范围 本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB/T 983—95 《不锈钢焊条》 DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》 劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》 HYDBP006-2004《压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDBP018-2004《压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDBP013-2004《压力管道安装工程材料设备储存管理程序》 HYDBP012-2004《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》 HYDBP008-2004《压力管道安装工程计量管理手册》
HYDBP007-2004《压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDBP010-2004《压力管道安装工程不合格品控制程序》 劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》 3 先决条件 3.1 环境 3.1.1 施工环境应符合下列要求： 3.1.1.1 风速：手工电弧焊小于8M/S，氩弧焊小于2M/S。 3.1.1.2 焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%，环境温度大于0℃。 3.1.1.3 非下雨、下雪天气。 3.1.2 当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨、防寒等有效措施。 3.2 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 见图1。
15CrMoR制压力容器技术条件 1总则 1.1本技术条件适用于主体材料为15CrMoR制的压力容器的制造、检验和验收。 1.2设备的制造按设备施工图、国家标准及本技术条件的各项规定 2制造、检验与验收应遵循的规程、标准、规范： 压力容器安全技术监察规程（1999年版） 钢制压力容器（GB150-1998） 管壳式换热器（GB151-1999） 钢制塔式容器（JB4710-1992） 钢制压力容器——分析设计标准（JB4732-1995） 钢制压力容器焊接规程（JB/T4709-2000） 钢制压力容器焊接工艺评定（JB/T4708-2000） 压力容器无损检测（JB4730-94） 钢制化工容器制造技术要求（HG20584-1998） 压力容器用钢板（GB6654-1996）及第一、二号修改单 压力容器用爆炸不锈钢复合钢板（JB4733-1996） 压力容器用碳素钢和低合金钢锻件（JB4726-2000） 化肥设备用高压无缝钢管（GB6479-2000） 石油裂化用无缝钢管（GB9948-1988） 以上标准及技术要求之间发生矛盾时，按要求严者执行，若与本技术条件发生矛盾时按本技术条件执行。3材料 3.1.0 15CrMoR钢板应符合力容器用钢板（GB6654-1996）及第一、二号修改单的规定。 3.1.1 15CrMoR钢板的化学成分（熔炼分析）应符合如下要求（%）：C≤0.12~0.18；Mn：0.40~0.70；Si：0.15~0.40；Mo：0.45~0.60；Cr：0.80~1.20；P≤0.030；S≤0.020； 成品钢板的化学成分允许偏差应符合GB222的相应规定。 钢板的熔炼化学成分分析按炉（罐）号取样。 3.1.2 15CrMoR钢板经正火+回火+模拟焊后热处理后力学性能、工艺性能应符合如下要求： （1）交货状态：正火加回火（回火温度不得低于620℃） （2）拉伸试验： 室温：σb=450~590Mpa; σs≥295Mpa（板厚：6~60mm）; σs≥275Mpa（板厚＞60~100mm）;δ5≥19%（板厚：6~60mm）;δ5≥18%（板厚＞60~100mm）;高温屈服强度σt0.2≥×××Mpa，其中t-设计温度℃，×××按GB150-1998附录F的表F1“钢板高温力学性能值”查取。 （3）冲击试验 试验温度：+10℃夏比（V型缺口）冲击功A KV（横向）三个试样冲击功平均值≥31J，允许一个试样的冲击功低地平均值但不得低于22J。 试验温度：-20℃夏比（V型缺口）冲击功A KV（横向）三个试样冲击功平均值≥27J，允许一个试样的冲击功低地平均值但不得低于19J。 注：①15CrMoR焊接接头的+10℃夏比（V型缺口）冲击功A KV（横向）三个试样冲击功平均值≥31J，允许一个试样的冲击功低地平均值但不得低于22J。15CrMoR焊接接头的-20℃夏比（V型缺口）冲击功A KV （横向）三个试样冲击功平均值≥27J，允许一个试样的冲击功低地平均值但不得低于19J。 ②焊接工艺评定及产品试板均应按此要求验收。 ③15CrMoR焊接接头冲击试验取样要求： a、3套标准试样。每套3件。