胶合板原材料进货检验规程
文件编号：
受控状态：
批准人：
脲醛胶进货检验规程
一、质量要求
1.外观：无色、白色或浅黄色无杂质均匀液体。
2.固体含量≥46.0%;
3.pH值：7.0～9.5；
4.游离甲醛含量≤0.3%；
5.粘度≥60。
二、检验方法
送检验机构检验，参照GB/T14732-2006标准要求。
三、检验频次
随机抽检。
四、检验样品数量
总体单元数＜50时，抽样1个单元；
总体单元数≥50时，抽样2个单元。
五、抽样方式
单纯随机抽样。
六、检验项目
外观、固体含量、pH值、粘度、游离甲醛含量。
七、检验结果判定及处理
每项性能指标均符合标准要求，方可判为合格；有任何一项指标不符合，即判为不符合。
出现不合格时，要及时向上级领导汇报，查找不合格原因，并按相关规定进行处理。
芯板进货检验规程
一、质量要求
1.外观质量要求
1.1树种：杨木。
1.2芯板板面要求平整，无跳刀、毛刺沟痕等缺陷。
1.3芯板厚度要均匀一致，不许有厚薄不均、组拼的芯板混入。
1.4芯板板面不许有面叠、宽度大于5mm的裂缝要修补好、不允许有直径大于2cm的孔洞。
1.5芯板的横边至少有一边为齐边，其最短处不得低于所要求的芯板长度下限。
1.6芯板应保证四边方正，剪切边平齐，不许有毛刺。
1.7每包芯板的数量要相同，不许弄虚作假。
2.尺寸和规格要求
2.1对角线之差不应大于10mm，芯板不许出现平行四边形现象。
2.2幅面尺寸：根据需求，长度和宽度偏差不大于5mm/m。
3.含水率
3.1芯板的含水率不得超过12%。
二、检验频次
随机抽检。
三、检验样品数
当总数＜1万时，抽测比例为1‰；当总数≥1万时，抽测比例为0.5‰；合格率=抽检合格张数/抽检单板总数 *100%。
四、抽样方式
单纯随机抽样。
五、检验项目
外观质量、尺寸和规格要求、含水率。
六、检验方法和步骤
1.外观质量：采用目测和量具测量。
2.尺寸和规格
长度和宽度检测：用卷尺测量，具体方法是距板边150mm处测量两处，取两者平均值。
对角线之差：用卷尺分别测量两个对角线尺寸并计算差值。
厚度检测：用千分尺在板边中心各取一点。四处测值平均数；为该板厚度，精确至0.01毫米。
3.含水率：取样品100g左右，用电子天平秤重m1，保留至0.01g，放入干燥箱干燥后秤量质量为m2，含水率为（m1-m2）/m1*100%。
七、检验结果判定及处理
凡不符合上述质量要求的任意一项的芯板视为不合格。对不合格芯板，要挑出放到指定地点，并作出标记和记录，向上级领导汇报后按相关规定进行处理。
胶合板检测相关标准 （001发布）胶合板英文家具常用材料之一，是一种人造板。一组单板通常按相邻层木纹方向互相垂直组坯胶合而成的板材，通常其表板和内层板对称地配置在中心层或板芯的两侧。用涂胶后的单板按木纹方向纵横交错配成的板坯，在加热或不加热的条件下压制而成。层数一般为奇数，少数也有偶数。纵横方向的物理、机械性质差异较小。常用的有三合板、五合板等。胶合板能提高木材利用率，是节约木材的一个主要途径。亦可供飞机、船舶、火车、汽车、建筑和包装箱等作用材。（13-07-26） 胶合板的种类： （1）I类(NQF)——耐气候、耐沸水胶合板。这类 胶合板具有耐久、耐煮沸或蒸汽处理等性能，能在室外使用． （2）Ⅱ类(Ns)——耐水胶台板。 它能经受冷水或短期热水浸渍，但不耐煮沸。 （3）Ⅲ类(Nc)——耐潮胶合板。 它具有一定的耐潮性能，适于室内使用。 （4）Ⅳ类(BNc)——不耐潮胶合板。 胶合板的检测标准： GB/T13123-2003竹编胶合板 GB/T15102-1994浸渍胶膜纸饰面人造板 GB/T15104-1994装饰单板贴面人造板 GB/T15105.1-1994模压刨花制品家具类 GB/T17656-1999混凝土模板用胶合板 GB/T17657-1999人造板及饰面人造板理化性能试验方法 GB/T13144-2008包装容器竹胶合板箱 GB/T17656-2008混凝土模板用胶合板 GB18101-2000难燃胶合板 GB/T19536-2004集装箱底板用胶合板 GB/T22349-2008木结构覆板用胶合板 GB/T22350-2008成型胶合板 GB/T24311-2009组合式包装箱用胶合板
胶合板模板的技术指标与进场验收 建筑工程中砼用模板有很多种类，就简单的说有：钢模板、木模板、木胶合板模板、复合纤维模板、复合塑料模板等等很多种类。 我今天讲的就是我们常用的木胶合板模板，参考标准是国标《混凝土模板用胶合板》GB/T17656-2008、《人造板的尺寸测定》GB/T19367-2009及我们公司的《工程材料验收标准》中的人造板材部分。 一、种类： 木胶合板模板一般有三种 1、未经表面处理的胶合板模板（简称素板）； 2、经过树脂饰面处理的胶合板模板（简称涂胶板）； 3、经过浸渍胶膜纸贴面处理的胶合板模板（简称覆膜板） 二、要求： 1、尺寸和公差要求： 1）、胶合板模板的规格尺寸应符合表1的规定。 规格尺寸（mm）表1
2）、对于模数制的模板，其长度和宽度公差为0—3mm，对于非模数制的模板，其长度和宽度公差为±2mm。 问：在座的各位，谁能谈一下模板的长与宽的测量方法？ 答：长、宽检测方法：用钢卷尺在距板边100mm 处分别测量每张板长、宽各2点，取平均值，平均值与公称尺寸的差值即为公差（见下图1）。 3）、模板 厚度允许偏差应符合表2的规定。 厚度公差(mm) 表2
厚度检测方法：用测微仪（或游标卡尺）在距板边24mm和 50mm之间测量胶合板模板的厚度，测点位于每个角及每个边的 中间，既长短边分别测3 点、1 点，取8 点平均值；平均值与 公称厚度之差为偏差（见上图1）。 4）、胶合板模板对角线长度允许偏差及翘曲度限值见表3及表4 示。 ①对角线差检测方法：用钢卷尺测量两对角线之差。
②翘曲度检测方法：用钢直尺量对角线长度，并用楔形塞尺（或钢卷尺）量钢直尺与板面间最大弦高，后者与前者的比值为翘曲度；对角线长度允许偏差及翘曲度限值见表3及表4。 5）、板的垂直度不得超过0.8mm/m。 把直角尺的一个边靠着胶合板模板的一个边，测量其垂直度（见附图2），在距板角（1000±1）mm处，通过测量直角尺另一臂与板边间的间距（见附图2）。 6）、板的四边边缘垂直度不得超过1.0mm/m。 把直尺对着一个板的边（或在板的两角放置金属线且拉直），然后测量直尺（或拉直金属线）与板边之间的最大偏差。 2、板的结构要求 1）、相邻两层单板的木纹应相互垂直，中心层两侧对称层的单板应为同一树种或物理力学性能相似的树种和同一厚度。 2）、应考虑成品结构的均匀性，组坯时表板和与表板纤维方
胶合板过程质量检验规 定 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
胶合板生产过程检验规程 文件编号： 受控状态： 批准人： 单板质量检验规定 一、质量要求 1、树种：杨木。 2、规格：根据需要。 3、单板对角线差≤2mm，厚度允许偏差±0.2mm。 4、单板的尺寸必须符合要求，厚度只允许正偏差，不许负偏差。 5、面板的等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级。 6、Ⅰ级面板不存在任何材质和加工缺陷，板面颜色要均匀一 致；Ⅱ级面板允许有轻微材质和加工缺陷，每平方允许有3个补片，累计面积不超过整板0.5%，裂缝不超过0.5mm。 7、背板不允许不同颜色（树种）的单板拼在同一张单板上。 8、每件单板的树种要一致，数量要准确。 9、单板干燥后含水率不大于12%。 10、单板使用时要逐张检验，对不符合上述质量标准的任意一 项的单板，要挑出放到指定地点，并作出标记和计录，以便日后与厂家协商解决。 二、检验频次：生产过程中随机抽检。
三、检验工具：卷尺、卡尺、含水率测试仪。 四、检验方法：检验员目测及量具检验相结合。
涂胶工序检验规定 一、质量要求 1、涂胶量应符合工艺要求， 1.0mm～1.4mm芯板双面涂胶量：（250～300）g/㎡； 1.5mm～ 2.0mm芯板双面涂胶量：（350～400）g/㎡； 2、芯板表面不许有未涂胶的部位。 3、芯板表面有胶堆积必须进行刮除。 4、调胶工要严格按工艺配比要求调胶。 将所需配料按要求、按配比用磅秤分别称好，进行调制。 脲醛胶：面粉=100：35。 （一般每次调胶时每调胶桶加100kg脲醛胶，面粉35kg。具体调制时可根据胶液的稀稠，适当增减面粉） 5、芯板涂胶组坯应严格按生产工艺规程进行操作。 6、涂胶机周围不允许有撒胶、漏胶现象。 7、挑出的不合格芯板（单板）应按树种、规格放到指定地方。 8、对涂胶机、调胶机应按时进行润滑保养。 二、检验频次 1、生产过程中随机抽检。 2、如果生产中间变换生产品种，涂胶量有变更，必须再做涂胶量测 定，符合工艺要求后才可以生产。 三、检验工具：磅秤、小台秤等。 四、检验方法：检验工目测及工具检验相结合。 热压工序检验规定
胶合板检验标准 XXXXXX有限公司文件编号发布部门技术部 XXX包装用托盘标准版本号 JS 011E 实施日期 2013.10.15 批准审核制订 Vic 1, 内容不适用范围 保证胶合板能满足工艺及质量要求。 适用于外购胶合板的检验。 2, 引用标准 GB 9846.2 胶合板术语和定义 GB 9846.2 胶合板普通胶合板尺寸和公差技术条件 GB 9846.3 胶合板普通胶合板通用技术条件 GB 9846.4 胶合板普通胶合板外观分等技术条件 GB 1349-78 胶合板普通胶合板分类 3, 术语 3,1 单板 veneer 由旋切、半圆旋切、刨切或锯制方法生产的薄片状木材。 3,2 层 ply 胶合板中的每一层。 3,2,1 表板 outer ply 指胶合板的表层单板。 3,2,2 面板 face 胶合板外观质量较好的那个表板。 3,2,3 背面 back 相对于面板的另一侧表板。 DN-JY01-0
XXXXXX有限公司文件编号制订日期 2013.08.21 01 胶合板检验标准版本号 A0 实施日期 2013.09.01 核准 Vic 制订 Vic 3,2,4 中心层 central ply 胶合板的中心层,其他各层对称配置在它的两侧。 3,2,5 芯板 cross band，lateral ply 纹理方向不表板纹理垂直的内层单板。 3,2,6 长中板 centres 纹理方向不表板纹理平行的内层单板。 3,3 胶合板 plywood 一组单板通常按相邻层木纹方向互相垂直组坯胶合而成的板材,通常其表板和内层板对称地配置在中心层或板芯的两侧。 3,4 夹芯胶合板 core plywood 具有板芯的胶合板。 3,5 装饰胶合板 两张表层单板或其中一张为装饰单板。 3,6 成型胶合板 moulded plywood 在压模中加压成型的非平面状胶合板。 3,7 离缝 open joint 同一层内相邻两片单板之间拼接不严密。 3,8 叠层 overlap 同一层单板中相邻两片单板，或一张开裂单板的两部分，互相重叠。 2 DN-JY01-0XXXXXX有限公司文件编号制订日期 2013.08.21
13.2.1.3细木工板的生产工艺流程 芯条占细木工板体积60%以上，与细木工板的质量有很大关系。 制造芯条的树种最好采用材质较软，木材结构均匀、变形小、干缩率小，而且木材弦向和径向干缩率差异较小的树种，易加工、芯条的尺寸、形状较精确，则成品板面平整性好，板材不易变形，重量较轻，有利于使用。 一般芯条含水率8%--12%，北方空气干燥可为6%--12%，南方地区空气湿度大，但不得超过15% 芯条的生产流程： 干板材双面刨多片锯横截锯芯条 （压刨） 芯条厚度：木芯板的厚度加上制造木芯板时板面刨平的加工余量。 芯条宽度：芯板的宽度一般为厚度1.5倍，最好不要超过2倍，一些质量要求很高的细木工板芯条宽度不能大于20mm芯条越宽，当含水率发生变化时，芯条变形就越大。 芯条长度：芯条越长，细木工板的纵向弯曲强度越高，然而芯条越长，木材利用率越低。 芯条的材质：芯条不允许有树脂漏，不允许腐朽，不允许有爬楞。
芯板的加工：使用芯条胶拼机 木芯板胶拼后，板面粗糙不平，通常采用压刨加工，芯条加工精度很高的机拼木芯板，可以用砂光加工来代替刨光。 13.2.2胶合板 以木材为主要原料生产的胶合板，由于其结构的合理性和生产过程中的精细加工，可大体上克服木材的缺陷大大改善和提高木材的物理力学性能，胶合板生产是充分合理地利用木材、改善木材性能的一个重要方法。 13.2.2.1定义： 胶合板是由木段旋切成单板或由木方刨切成薄木，再用胶粘剂胶合而成的三层或多层的板状材料，通常用奇数层单板，并使相邻层单板的纤维方向互相垂直胶合而成。 13.2.2.2胶合板的构成原则： 对称原则：对称中心平面两侧的单板，无论树种单板厚度、层数、制造方法、纤维方向和单板的含水率都应该互相对应，即对称原则胶合板中心平面两侧各对应层不同方向的应力大小相等。因此，当胶合板含水率变化时，其结构稳定，不会产生变形，开裂等缺陷；反之，如果对称中心平面两侧对应层有某些差异，将会使对称中心平面两侧单板的应力不相等，使胶合板产生变形、开裂。 奇数层原则：由于胶合板的结构是相邻层单板的纤维方向互相垂，又必须符合对称原则，因此它的总层数必定是奇数。如：三层板、五层板、七层板等；奇数层胶合板弯曲时最大的水平剪应力作用在中心单板上，使其有较大的强度；偶数层胶合板弯曲时最大的水平剪应力作用在胶层上而不是作用在单板上，易使胶层破坏，降低了胶合板强度。
塑料件检验标准.txt爱情是艺术，结婚是技术，离婚是算术。这年头女孩们都在争做小“腰”精，谁还稀罕小“腹”婆呀？高职不如高薪，高薪不如高寿，高寿不如高兴。检验标准 塑料件检验标准 1目的 本标准为IQC对塑料（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑料（包括五金件）来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 卡尺（精度不低于）。 打火机。 5外观缺陷检查条件 距离：肉眼与被测物距离30CM。 时间：10秒钟内确认缺陷。 角度：15-90度范围旋转。 照明：60W日光灯下。 视力：以上（含较正后）。 6检验项目及要求 塑壳 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。 6. 尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格（超声线）。 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。 五金件 测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。 目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。 7检验方法 外观 使用目测法检查被检品的外观。 尺寸
加工生产胶合板的工艺流程 原木加工生产胶合板的工艺流程：原木→原木锯断→木段蒸煮→木段剥皮→单板旋切→单板干燥→单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁边→砂光→检验分等→包装入库。 单板加工生产胶合板的工艺流程：单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁进→砂光→检验分等→包装入库。 加工工艺损耗：在胶合板整个生产过程中，原木锯断、单板旋切、单板干燥、单板整理、热压、裁边、砂光对木材损耗有影响，它分为有形损耗（有加工剩余物的）和无形损耗（干缩和压缩）。木材损耗与原木材种、原木规格、设备状况、工艺技术以及成品板规格等因素有关。 原木锯断：进口原木长度一般超过6米，要按工艺要求的长度和质量进行锯断，截取的木段应为胶合板成品尺寸外加加工余量的长度。例如幅面1220mmX2440mm的成品胶合板，木段长度通常为2600mm或1300mm。原木的长度和原木的弯曲度、缺陷等直接影响胶合板的出材率，产生的废料有小木段、截头和锯屑等，原木锯断损耗率一般在3～10％。 单板旋切：胶合板生产中应用最广的是旋切方法生产的单板，面背板的厚度一般为0.6mm左右，芯板、长中板的厚度一般为1．8mm左右。该工序损耗最大，一是由于木段不圆度，相当一部分的碎单板不能使用；二是旋切机卡头对木段两端的夹牢而产生端部损耗；三是木芯损耗。单板旋切产生的废料为碎单板和木芯，由此可见单板旋切损耗量与木段的材质、直径及设备性能有关，这部分损耗率在15％～25％。 单板干燥：旋切后的单板含水率很高，必须将单板干燥到符合胶合工艺的要
求。干燥后木材尺寸变小，称为干缩。因含水率降低，单板的长度、宽度和厚度都会干缩。干缩损耗与单板的树种、单板的含水率及单板厚度等因素有关。干缩损耗率一般为4％～10％。
塑胶制品厂家检验一般标准 1. 目的 本规范旨在定义×××塑胶制品品质标准，为产品设计者提供达到产品图纸图面要求的系统，为质检员提供塑胶制品检验与判定的参考依据，同时是模具及塑胶制品供应商对×××品质要求认知的准则。 2. 范围 本规范适用于×××中试验证、生产组装所需塑胶制品的成品、部品及其表面的喷油、印刷。 3. 职责 本规范由质量保证部和中试部负责制定，质量保证部负责实施和维护。 4. 定义 4.1 缺陷 发生危险影响产品的安全性能，或产品使用性能不能达到所期望的目标，或显著的降低其实用性质，或不影响产品的实用性但影响产品外观的缺点。 4.2 塑胶制品外观缺陷 4.2.1 欠注———射胶量不足，制件缺料或不饱满。 4.2.2 毛边———分模面挤出的塑胶。 4.2.3 缩水———材料冷却收缩造成的表面凹陷。 4.2.4 凹痕凸起—制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。 4.2.5 融接痕——塑胶分支流动重新结合的发状细线。 4.2.6 水纹———射胶时留在制件表面的银色条纹。 4.2.7 拖伤———开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。 4.2.8 划伤———制件从模具中顶出后，非模具造成的划痕。
4.2.9 变形———制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。 4.2.10 顶白———颜色泛白，常出现在顶出位置。 4.2.11 异色———局部与周围颜色有差异的缺陷。 4.2.12 斑点———与周围颜色有差异的点状缺陷。 4.2.13 油污———脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。 4.2.14 烧焦———塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时炭化发黑。 4.2.15 断裂———局部材料分离本体。 4.2.16 开裂———制件本体可见的裂纹。 4.2.17 气泡———透明制品内部形成的中空。 4.2.18 色差———实际颜色与标准颜色的差异。 4.2.19 修饰不良—修除制件毛边、浇口不良，过切或未修除干净。 4.3 喷油涂层外观缺陷 4.2.1 泪油———油膜向下流动聚集的泪滴状突起。 4.2.2 油泡———喷油涂层表面泡状突起。 4.2.3 油滴———喷溅到制品表面的油点。 4.2.4 杂质———被喷油涂层包覆的尘点、尘丝。 4.4 表面等级 4.4.1 ×××使用罗马数字和英文字母组成的编码指示塑胶制品不同等级的表面或区域，表面的重要程度用罗马数字分类区分，最终使用者目视频率用英文字母排列区分。 4.4.2 Ⅰ类：重要的外部表面。包括：外壳制件的产品正面、上面或指定面的表面，或其它制件与外壳组装后露在产品正面、上面或指定面的表面。 4.4.3 Ⅱ类：除Ⅰ类外，次要的外部表面。 4.4.4 Ⅲ类：内部表面。
（注：红色字体部分为现代竹地板与常规竹制品加工的区别，以及高品质竹地板的制作工艺和能给消费者带来的切身利益点评。） 在人们的印象中竹椅、竹床、竹屋、似乎所有在南方乐得其所，一旦运到北方干燥地区会开裂、变形。 原竹的多年使用经验影响了人们对竹地板的认识。现代工艺下竹地板比您想象的要强的多，竹地板经历了从无机械配套到成熟工业生产的过程。 一、常规的竹地板的生产工艺流程 毛竹→截断→修平外竹节→开条→去内节→竹条双面刨光(去竹青、竹黄)→蒸煮(防虫、防霉处理)或炭化着色处理→干燥→竹条精刨→竹条分选→涂胶→组坯→热压胶合→砂光→定长截断→四面刨(定宽、开背槽)→双端铣(横向、纵向开榫)→喷封边漆→素板砂光→分选→粉尘清除→水性底漆→热风干燥→涂腻子→UV固化→底漆→UV固化→砂光→底漆→UV固化→砂光→面漆→UV固化→耐刮擦面漆→UV固化→检验→包装 二、竹地板的生产工艺说明 1、原竹检验 竹地板一般用毛竹做原料，但毛竹的力学性能与竹龄及取材部位有密切关系，竹龄小于4年，竹材内部成分的木质化程度不够，强度不稳定，干缩、湿胀率大，应选用5年以上的毛竹。竹子一般根部壁厚，梢部壁薄。因此，一般选用胸径大于10cm，壁厚7mm以上的杆形直的新鲜毛竹为原料。 2、断料 毛竹是根部粗、顶部细。将竹筒按照壁厚程度区分，截成规定长度。 3、冲片 将原竹冲成规则的竹条 4、初刨 干燥后的竹条需经四面刨进行四面精细刨削，刨去残留竹青、竹黄和粗刨留下的刀痕等，这样的处理后竹条与竹条才能胶合得很牢固，无裂缝，不开裂，不分层。竹条精刨后应进行分选，将加工尺寸不符合要求及色差大的竹条从生产线上剔除出去。 对竹条表面进行初步处理。表面刨青去黄，也就是去除竹皮和竹肉部分，只保留最中间的粗纤维层。传统竹制品是取整个筒状竹材弯曲成规定造型加工而成的，没有经过刨青去黄，表层的竹青也就是竹皮部分密度和粗纤维不同，在同一个干湿度条件下收缩变形率不同，所以容易造成开裂。而竹黄也就是竹筒内壁的竹肉部分，含糖等营养成分较高，不去除也会容易生虫霉变。 在厚度上由于竹材本身抗弯强度高于木材，15mm厚的竹地板已有足够的抗弯、抗压和抗冲击强度，脚感也较好。有的制造商为迎合消费者越厚越好的心态，不
加工生产胶合板的工艺 流程 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
加工生产胶合板的工艺流程原木加工生产胶合板的工艺流程：原木→原木锯断→木段蒸煮→木段剥皮→单板旋切→单板干燥→单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁边→砂光→检验分等→包装入库。 单板加工生产胶合板的工艺流程：单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁进→砂光→检验分等→包装入库。 加工工艺损耗：在胶合板整个生产过程中，原木锯断、单板旋切、单板干燥、单板整理、热压、裁边、砂光对木材损耗有影响，它分为有形损耗（有加工剩余物的）和无形损耗（干缩和压缩）。木材损耗与原木材种、原木规格、设备状况、工艺技术以及成品板规格等因素有关。 原木锯断：进口原木长度一般超过6米，要按工艺要求的长度和质量进行锯断，截取的木段应为胶合板成品尺寸外加加工余量的长度。例如幅面 1220mmX2440mm的成品胶合板，木段长度通常为2600mm或1300mm。原木的长度和原木的弯曲度、缺陷等直接影响胶合板的出材率，产生的废料有小木段、截头和锯屑等，原木锯断损耗率一般在3～10％。 单板旋切：胶合板生产中应用最广的是旋切方法生产的单板，面背板的厚度一般为0.6mm左右，芯板、长中板的厚度一般为1．8mm左右。该工序损耗最大，一是由于木段不圆度，相当一部分的碎单板不能使用；二是旋切机卡头对木段两端的夹牢而产生端部损耗；三是木芯损耗。单板旋切产生的废料为碎单板和木芯，由此可见单板旋切损耗量与木段的材质、直径及设备性能有关，这部分损耗率在15％～25％。
单板干燥：旋切后的单板含水率很高，必须将单板干燥到符合胶合工艺的要求。干燥后木材尺寸变小，称为干缩。因含水率降低，单板的长度、宽度和厚度都会干缩。干缩损耗与单板的树种、单板的含水率及单板厚度等因素有关。干缩损耗率一般为4％～10％。 单板整理：单板整理包括剪切、拼板及修补。将干燥后的带状单板、零片单板剪切成规格单板和可拼接单板，窄条单板经过拼接成整张单板，有缺陷的整张单板可通过修补达到工艺的质量要求。该工序产生的废单板量与原木材质、旋切单板质量、干燥单板质量以及操作工人对单板标准的熟悉程度等因素有关，损耗率一般为4％～16％。直接进口单板加工成胶合板的该工序损耗率一般为2％～11％。 热压：把涂胶组坯好的板坯通过一定温度和一定压力牢固地胶合起来。热压时随着板坯温度和含水率变化，木材逐渐被压缩，板坯厚度逐渐减少。该项损耗为压缩损耗，与胶合板的热压温度、单位压力、热压时间、树种和含水率等因素有关，损耗率一般为3％～8％。 裁边：将热压好的毛板裁成规格板材。裁下的边角废料量与胶合板的加工余量、幅面大小有关，胶合板幅面越大，裁边损耗率越小，一般为6％～9％。 砂光：对胶合板表面进行砂光，使板面光洁美观。该工序产生的废料是砂光粉，单板质量好时，砂光量小，砂光损耗率一般为2％～6％。 在材质正常的情况下，原木加工生产胶合板的损耗率一般在47％～55％，直接进口半成品单板加工生产胶合板的损耗率一般在16％～26％。
胶合板质量标准 一、胶合板品质缺陷与检测标准 1、分层/鼓泡：不允许有。 2、边角缺损：厚度≤10MM时不允许有。 3、油污：不允许有。 4、芯板叠离：不允许。 5、翘曲度：应不大于1.0MM/M。 6、正反面要求平整光滑，不允许有起皮开胶及凹凸现象。 7、表面单板不允许有蓝斑。 8、单板不得重压，表面不允许有死节。 9、同层芯板之间接缝不能超过1毫米。 10、单板里面不许有杂质,每层单板都要平整,不允许有重叠现象。 11、拼板离缝不允许有。 12、夹层之间不允许有裂缝，板面正反面不允许有单板起皮及开裂。 二、规格尺寸及其偏差 1.厚度偏差:0～+0.2MM。 2. 宽度：1220MM，915，偏差为±1.0MM。 3. 长度：2440,1830,偏差为±2.0MM。 4. 对角线：两条对角线的公差小于3.0MM。 5. 边缘不直度：±1.5MM/M。 四、含水率：6-8%。 五、甲醛含量：用干燥容器法检测小于1.5mg/L(E1)。 七、强度：胶合强度大于0.7Mpa。握钉力：板边大于800N，板面大于1000N。 八、检验规程 1．对尺寸要求，每批抽样10%进行检验，合格率达到95%时视为合格，办理入库，不能达到95%时，再抽取10%重新检验，两次抽样合格率在达到95%时，视为整批合格，办理入库，否则视为整批货物不合格，整批退回。 2．对胶合强度，在必要的时候随时检测。 九、测量方法
1．厚度：测量板边四边向内25MM的四角和板四边向内25MM外共八点的算数平均值。 2．长宽：精确至1MM。3．对角线长度的测量：计两对角线之差，精确至1MM。 4．翘曲度测量：测量弦高，精确至0.5MM。 十、测量仪器 1．千分尺2．钢卷尺 备注：三层板质量标准同上。
余姚市渚钢木业有限公司 多层胶合板生产工艺流程 为安全利用松材线虫病疫木，防止疫病的扩散蔓延，确保我市松林资源的安全，现根据国家林业局《松材线虫病疫区和疫木管理办法》的有关规定制订有关多层胶合板的生产工艺流程。 一、主要设备： 1、 2750有卡旋切机一台，旋切长度2750mm 2750无卡旋切机一台，旋切长度2750mm 2750自动剪板机一台，剪切长度2750mm 1400有卡旋切机一台，旋切长度1400mm 1400无卡旋切机一台，旋切长度1400mm 700无卡旋切机一台，旋切长度700mm 2、单板裁边手切刀6台，剪切长度为1400mm 3、磨旋切刀片机一台，磨刀机长度2950mm 4、单板干燥机一台（20层），长度为3200mm，宽为2100mm 5、单板两滚涂胶机2台，调胶机一台在 6、预压机一台，长度为2800mm 7、热压机两台，长度为2100mm（3×6）及长度为2800mm（4×8） 8、胶合板四滚涂面机一台，长度1400mm，调面胶用 9、纵横锯边机各一台，长度2800mm，宽1500mm 10、0.8T蒸汽锅炉一台 二、多层胶合板（九夹板）生产工艺流程：
病虫木场地断木旋切剪切干燥整理修补单板调胶配比涂胶串芯组胚排板预压热压胶合板锯边检验二次涂面胶 二次检验 具体生产工艺流程如下： 1、所有经森检部门审批同意收购、调运的病疫木必须统一堆放 在专用的病疫木处理场地。 2、根据生产需要有选择性地将病疫木按不同规格用电锯锯成木 段。 3、用不同规格的旋切机将松木段旋切成2.2mm厚度单板。 4、用单板剪板机成刀切除树皮部分，将单片整齐地堆放在托盘上运送到干燥机前进行干燥，干燥机内温度达到150度，干燥到含水率10度以下，连续工作。 5、将干燥后的单板进行储存堆放后，再进行整理修补分选。 6、将分选的单板进行涂胶。 7、将涂胶的单板进行组胚排板（九层纵横交错进行排列，厚度30mm）。 8、组胚好的半成品进行预压，经过预压后的胶合板便于热压不易错位。 9、把预压的半成品胶合板进行高温高压热压，热压温度达到120-130度，压力大小根据油缸直径大小而设置。 10、按照规定进行锯边长和宽。
胶合板生产过程检验规程 文件编号： 受控状态： 批准人：
单板质量检验规定 一、质量要求 1、树种：杨木。 2、规格：根据需要。 3、单板对角线差≤2mm，厚度允许偏差±0.2mm。 4、单板的尺寸必须符合要求，厚度只允许正偏差，不许负偏差。 5、面板的等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级。 6、Ⅰ级面板不存在任何材质和加工缺陷，板面颜色要均匀一 致；Ⅱ级面板允许有轻微材质和加工缺陷，每平方允许有3个补片，累计面积不超过整板0.5%，裂缝不超过0.5mm。 7、背板不允许不同颜色（树种）的单板拼在同一张单板上。 8、每件单板的树种要一致，数量要准确。 9、单板干燥后含水率不大于12%。 10、单板使用时要逐张检验，对不符合上述质量标准的任意一 项的单板，要挑出放到指定地点，并作出标记和计录，以便日后与厂家协商解决。 二、检验频次：生产过程中随机抽检。 三、检验工具：卷尺、卡尺、含水率测试仪。 四、检验方法：检验员目测及量具检验相结合。
涂胶工序检验规定 一、质量要求 1、涂胶量应符合工艺要求， 1.0mm～1.4mm芯板双面涂胶量：（250～300）g/㎡； 1.5mm～ 2.0mm芯板双面涂胶量：（350～400）g/㎡； 2、芯板表面不许有未涂胶的部位。 3、芯板表面有胶堆积必须进行刮除。 4、调胶工要严格按工艺配比要求调胶。 将所需配料按要求、按配比用磅秤分别称好，进行调制。 脲醛胶：面粉=100：35。 （一般每次调胶时每调胶桶加100kg脲醛胶，面粉35kg。具体调制时可根据胶液的稀稠，适当增减面粉） 5、芯板涂胶组坯应严格按生产工艺规程进行操作。 6、涂胶机周围不允许有撒胶、漏胶现象。 7、挑出的不合格芯板（单板）应按树种、规格放到指定地方。 8、对涂胶机、调胶机应按时进行润滑保养。 二、检验频次 1、生产过程中随机抽检。 2、如果生产中间变换生产品种，涂胶量有变更，必须再做涂胶量测 定，符合工艺要求后才可以生产。 三、检验工具：磅秤、小台秤等。 四、检验方法：检验工目测及工具检验相结合。
塑胶原料来料检验规范 1目的 规范生产物料的质量控制内容、方式方法及检验标准、允收准则。 2适用范围 适用于我司塑胶原材料的来料检验 3相关文件 国标文件： GB/2028.2003《计数抽样检验程序》 4定义 4.1致命缺陷：（Critical）危及人生安全或易招致不安全因素的项目以及导致其基 本功能质量失效的项目。严重缺陷：（Major ）不符合特性要求，且可能导致 功能失误或降低原有使用功能的项目。次要缺陷：（Minor ）单位产品的一般 性质量特征不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定，对产品的 使用性能没有影响或只有轻微影响的项目。 5规范 5.1 检验项目与检验标准 5.1.1 IQC按照下表内容进行检验，检验结果记录于《来料检验报告》中。 序检验项目检查内容及质量要求检查时机检验方法允收准则检验 号及工具Maj Min Cri 色泽对比首批来料留样颜色，不可有明显色 领用前目视无色差√差。 1 外 杂点 将抽取的原料放在干凈白纸上检查，原料 领用前目视无杂点√ 观中应无黑点和杂质。 外形常见塑胶原料外观特征详参见 5.2 领用前目视相似√ 1. 要求供应商提供材料物性表确认是否 入库前√满足客户要求 2. 请供应商提供有害物质分析数据报告 入库前√确认是否符合客要求。 目视经生产能 3. 必要时可做燃烧试验：用镊子夹持胶 2 满足试样 特性粒在火焰中燃烧 ,观察火焰的颜色和燃 领用前的特性要√烧时挥发出的气味。 (常见塑胶燃烧时求。 火焰颜色和气味参见 5.3)。 目视比对 制品的强韧性、光亮度、透明度、颜色量产前弯曲冲击√ 试验 3 包装1.包装不可有潮湿、破裂现象，封口应严 入库前目视正确√密。
XXXXXX有限公司文件编号发布部门技术部XXX包装用托盘标准版本号JS 011E 实施日期2013.10.15 批准审核制订Vic 1．内容与适用范围 保证胶合板能满足工艺及质量要求。 适用于外购胶合板的检验。 2．引用标准 GB 9846.2 胶合板术语和定义 GB 9846.2 胶合板普通胶合板尺寸和公差技术条件 GB 9846.3 胶合板普通胶合板通用技术条件 GB 9846.4 胶合板普通胶合板外观分等技术条件 GB 1349-78 胶合板普通胶合板分类 3．术语 3．1 单板veneer 由旋切、半圆旋切、刨切或锯制方法生产的薄片状木材。 3．2 层ply 胶合板中的每一层。 3．2．1 表板outer ply 指胶合板的表层单板。 3．2．2 面板face 胶合板外观质量较好的那个表板。 3．2．3 背面back 相对于面板的另一侧表板。
胶合板检验标准版本号A0 实施日期2013.09.01 核准Vic 制订Vic 3．2．4 中心层central ply 胶合板的中心层，其他各层对称配置在它的两侧。 3．2．5 芯板cross band，lateral ply 纹理方向与表板纹理垂直的内层单板。 3．2．6 长中板centres 纹理方向与表板纹理平行的内层单板。 3．3 胶合板plywood 一组单板通常按相邻层木纹方向互相垂直组坯胶合而成的板材，通常其表板和内层板对称地配置在中心层或板芯的两侧。 3．4 夹芯胶合板core plywood 具有板芯的胶合板。 3．5 装饰胶合板 两张表层单板或其中一张为装饰单板。 3．6 成型胶合板moulded plywood 在压模中加压成型的非平面状胶合板。 3．7 离缝open joint 同一层内相邻两片单板之间拼接不严密。 3．8 叠层overlap 同一层单板中相邻两片单板（或一张开裂单板的两部分）互相重叠。
人造板生产工艺学实习指导书 胶合板部分 一、目的 1、通过实习增加对胶合板生产的感性认识，加深对胶合板的基本知识与原理的理解。 2、了解胶合板生产工艺过程，掌握各主要工序的工艺参数。 3、了解胶合板生产各主要工序所采用的设备。 4、了解胶合板生产的前景、所面临的困难和问题。 二、内容 （一）生产概况 1、胶合板的构成；各部分的名称； 2、国家标准中规定的胶合板规格，胶合板产量的计量单位； 3、实习胶合板厂的生产规模、产品品种； 4、实习工厂的胶合板生产工艺流程并画出工艺流程图； 5、画出实习胶合板厂的平面布置。 6、实习工厂现在生产所面临的困难和问题。 （二）制造工艺 1、备料 （1）胶合板生产所用的原料树种； （2）胶合板生产用的原木质量要求； （3）了解实习工厂所用木段的规格和锯截设备； （4）什么样的情况下木段需经水热处理？什么情况下可不经水热处理？ （5）木段水热处理的工艺； （6）实习工厂木段剥皮的方法；剥皮的质量。 2、旋切 （1）旋切前木段定中心的意义及方法；如何根据木段的各种不规则形状来
正确定出中心； （2）旋切机的刀床类型；第二类刀床的工作原理； （3）旋切机旋刀及压尺的安装和调整； （4）旋切中出现的单板质量问题； （5）旋切单板的贮存方法；与后工段的联系。 3、单板干燥 （1）单板干燥机的名称及工作原理； （2）不同树种、不同厚度、不同初含水率单板通过干燥机的速度； （3）测量单板含水率所用的仪器名称及使用方法； （4）比较干燥前后单板的平整度及开裂情况； （5）单板干燥的终含水率X围。 4、单板剪切与加工 （1）单板剪切的加工余量；剪切的要求； （2）剪切所用的设备，比较气动剪切机与电动剪切机的优缺点； （3）了解气动剪切机与干燥机的连接方式； （4）了解如何剪切配板；配板的要求； （5）干单板加工所包括的工作； （6）了解什么样的单板可修理；什么样的单板可挖、补； （7）了解挖、补中应注意的问题；挖、补是怎样进行的？ （8）单板胶拼的方法及其特点； （9）各种不同的胶拼方式所适合的对象； （10）单板的拼接操作，了解拼接的要求； （11）观察单板的分等操作及中间仓库内单板如何堆放； （12）单板中间仓库的储存量；生产中的面，背板和芯板的供应能否平衡？ 5、胶合板热压 （1）什么是涂胶量；常用的涂胶量X围； （2）观察涂胶用的是什么设备？它是如何供胶及如何调整涂胶量？ （3）观察涂胶时芯板是零碎的随机宽度呢还是整幅的？如是整幅板则了解一下生产中有什么特点？ （4）涂胶后的芯板是直接组坯还是经一段时间的停放？
板材质量验收标准文件制修订记录 文件分发记录
1、目的：规范公司板材制品质量的检测方法、质量标准，确保供应商、公司对人造板制品质量标准认识、判定基准一致性。 2、范围：适用于供应商生产过程的质量控制与我司验收过程的质量判定工作。 3、检测工具：检测方法采用目视、钢卷尺测量材料的长度与宽度、卡尺测量材料的厚度、木材含水率检测木材含水率。 4、检验环境与检验要求： 4.1 应在自然光条件、（室内环境需配备40W日光灯）检验环境不得阻碍检验人员视线、并避免阳光直射的条件下实施 质量检测工作。 4.2 视距产品0.5米～1.5米、视角30o～90o目测产品表面方法进行质量检测与判定工作。 4.3 检验人员通过正常视力，检验人员通过正常视力（包含矫正视力）检验材料外观（不得使用放大镜设备）。 5、质量验收标准： 5.1 胶合板（多层板）质量验收标准： 5.1.1 外观质量标准： 5.1.2 规格与部分理化性能要求：
5.2 中密度纤维板质量验收标准： 5.2.1 外观质量标准： 5.3 三聚氰胺板（浸渍胶膜纸饰面人造板）质量验收标准：
5.4 刨花板质量验收标准： 5.5 实木材料质量验收标准：
6、抽样规则与抽样标准： 采用随机抽样原则，抽样标准根据实际情况参照了GB/T2828.1-2012。 7、参考文件： 7.1 GB/T11718-2009中密度纤维板
7.2 GB/T4897-2003刨花板 7.3 GB/T9846-2004胶合板 7.4 GB/T15102-2006浸渍胶膜纸饰面人造板 7.5 GB/T2828.1-2012 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 8、附加说明： 8.1 上述标准中未明确的质量要求，按其相应最新发行国家标准执行。 9、相关表单：无 批准/日期会签确认/日期编制/日期
温州恒田模具发展有限公司电器部 企业标准 HTDQ-BZ-026 检验标准及规范（塑胶原料检验规范） 受控状态：受控A/0 文件版号：文件制订：品质部 文件审核：张丹鹰
文件批准： 实施2018-08-10发布 2018-08-15 温州恒田模具有限公司电器部发布 标准文件修改页
1.目的 规范生产物料的质量控制内容、方式方法及检验标准、允收准则。 2.范围 适用于我司塑胶原材料的来料检验。除另有特殊要求外，均按此文件执行。 引用文件3. ）检索的逐批检验部分：按接收质量限（AQL计数抽样检验程序第13.1 GB/T2828.1-2012抽样计划 4.定义 4.1致命缺陷：（Critical）危及人生安全或易招致不安全因素的项目以及导致其基本功能质量失效的项目。 4.2严重缺陷：（Major）不符合特性要求，且可能导致功能失误或降低原有使用功能的项目。 4.3次要缺陷：（Minor）单位产品的一般性质量特征不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定，对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的项目。 5.职责 5.1质量部负责编制来料的检验标准和方法。 5.2物料部负责按需求采购塑料粒子，并要求供应商提供检测报告。 6.规范 6.1检验项目与检验标准
求供应商提供相关检测报告，如SGS检测报告等。 6.5可靠性测试：加工成塑胶部件后的测试项目与测试方法 6.5.1外壳韧性强度试验 6.5.1.1外壳、内盖或其他塑胶部件注塑成型后，待部件自然冷却后，用弹簧冲击锤在其薄弱部位，连续施加0.5J的冲击力6次，部件完好无损为合格，不应出现部件有破损、裂纹等。 6.5.1.2用夹具固定好外壳、内盖或其他塑胶部件，并用测试治具固定待部件的另一端测试部位，用推拉力计，施加5KG的力。测试后部件不扭曲变形即为合格。（测试的具体操作方法见参考图） 6.5.2连接头抗拉伸强度试验 6.5.2.1连接头部件注塑成型后，待部件自然冷却后，将连接头横向固定在夹具上，并在连接头的另上端施加10KG垂直重力。历时1分钟，部件完好无损为合格，部件不应出现有断裂等现象。 6.5.3部件耐高温测试 外壳、隔热盒等类型的部件，各准备几个样本，放入烘箱内，将烘烤温度设置为
包装胶合板国家标准内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）
包装用胶合板国家标准 1、规格尺寸 包装箱用胶合板的规格尺寸按表1的规定。 表1 包装箱用胶合板的规格尺寸单位为毫米 2、尺寸公差 2.1 长度和宽度的规格尺寸公差为±2.0mm，特殊要求由供需双方协议。 2.2 厚度公差应符合表2规定。 表2 包装箱用胶合板的厚度公差单位为毫米 2.3 包装箱用胶合板的两条对角线长度之差不超过1mm/m。 2.4 包装箱用胶合板边缘直角公差不超过1mm/m。 2.5 包装箱用胶合板的翘曲度应符合表3的规定。
表3 包装箱用胶合板的翘曲度要求单位为毫米 3、外观要求 3.1 包装箱用胶合板根据面板外观质量分为优等品、一等品和合格品三个等级，各等级胶合板的质量要求见表 4. 表4 包装箱用胶合板的外观质量要求
3.2 裂缝宽度 3.2.1 面板 裂缝宽度小于0.5mm，不计；裂缝宽度不大于2.0mm，腻子修补后砂光；裂缝宽度大于2.0mm，单板条修补。 3.2.2 背板 裂缝宽度小于0.5mm，不计；裂缝宽度不大于5.0mm，腻子修补后砂光；裂缝宽度大于5.0mm，单板条修补。 4、理化性能 包装箱用胶合板的理化性能应符合表5的规定。 表5 包装箱用胶合板的理化性能 5、胶合板的各层单板不允许采用未经斜面搭接或指型拼接的端接。
6、可溶性铅、镉、铬、汞限量 包装箱用胶合板中可溶性铅、镉、铬、汞的含量应符合表6的规定。 表6 包装箱用胶合板中可溶性铅、镉、铬、汞限量要求单位为毫克每千克
胶合板的检测实验总结 本实验主要是进行胶合板的检测，检测步骤包括：试件的锯制、试件尺寸的测量、胶合板的尺寸公差、普通胶合板检验规则、普通胶合板标志标签和包装。 一、GB/T 9846规定了普通胶合板物理力学性能和甲醛释放量测试试件锯制的方法和要求。 1、试件的截取：从每张供测试的胶合板截取半张或整张（指板长为915mm或1220mm），并按图示规定截取400m m×400mm试样。（单位为毫米） 截取试样和试件时，应避开影响测试准确性的材质缺陷和加工缺陷。
2、从每张板上制取试件的数量应安下表所示。含水率急胶合板强度试件从三组试样上均取，甲醛释放量试件数从三组试样上按6、6、7片制取。 3、含水率试件的形状和尺寸不限，试件的面积为25cm2 4、胶合强度试件 4.1 胶合强度试件按图2规定的形状和尺寸锯割。凡表板厚度(胶压前的单板厚度)大于1 mm的胶合板采用A型试件尺寸;表板厚度自1 mm(含1 mm)以下的胶合板采用B型试件尺寸。 4.2 胶合强度试件的开槽宽度和深度应按图2所示尺寸和要求进行。槽口深度应锯过芯板到胶层止，不得锯过该胶层试件开槽要确保测试受载时一半试件芯板的旋切裂隙受拉伸，而另一半试件
芯板的旋切裂隙受压缩，即应按胶合板的正(面板)、反(背板)方向锯制数量相等的试件，见图 4.3 胶合强度试件锯割的四边应平直光滑，纵边与表板纤维方向平行。锯槽切口应平滑并与纵边垂直 4.4 多层胶合板的胶合强度试件可参照图4锯制。试件的总数量应包括每个组的各个胶层，而且测试最中间胶层的试件数量应不少于试件总数量的三分之一。 4.5 多层胶合板允许刨去其他各层，仅留三层测定胶合强度试件锯制应符合规定。所留三层试件的部位应满足4. 4的规定。 4.6 胶合强度试件剪断面的长度和宽度锯割误差不得超过士0.5 mm。
1．内容与适用范围 保证胶合板能满足工艺及质量要求。 适用于外购胶合板的检验。 2．引用标准 GB 9846.2 胶合板术语和定义 GB 9846.2 胶合板普通胶合板尺寸和公差技术条件GB 9846.3 胶合板普通胶合板通用技术条件 GB 9846.4 胶合板普通胶合板外观分等技术条件GB 1349-78 胶合板普通胶合板分类 3．术语 3．1 单板veneer 由旋切、半圆旋切、刨切或锯制方法生产的薄片状木材。3．2 层ply 胶合板中的每一层。 3．2．1 表板outer ply 指胶合板的表层单板。 3．2．2 面板face 胶合板外观质量较好的那个表板。 3．2．3 背面back 相对于面板的另一侧表板。 3．2．4 中心层central ply 胶合板的中心层，其他各层对称配置在它的两侧。
3．2．5 芯板cross band，lateral ply 纹理方向与表板纹理垂直的内层单板。 3．2．6 长中板centres 纹理方向与表板纹理平行的内层单板。 3．3 胶合板plywood 一组单板通常按相邻层木纹方向互相垂直组坯胶合而成的板材，通常其表板和内层板对称地配置在中心层或板芯的两侧。 3．4 夹芯胶合板core plywood 具有板芯的胶合板。 3．5 装饰胶合板 两张表层单板或其中一张为装饰单板。 3．6 成型胶合板moulded plywood 在压模中加压成型的非平面状胶合板。 3．7 离缝open joint 同一层内相邻两片单板之间拼接不严密。 3．8 叠层overlap 同一层单板中相邻两片单板（或一张开裂单板的两部分）互相重叠。 3．9 鼓泡blister 由于相邻层单板之间胶合失效造成的局部分离。 3．10 凹陷hollow 表板上的局部压陷。 3．11 压痕imprint