冶2009-3.4班《炼钢工艺学》复习题（详见参考书和笔记）2012.4.5
（授课教师：刘宇雁）
1.铁水预处理的“三脱”是指脱硅、脱磷、脱硫。
2.铁水预处理指铁水在兑入炼钢炉之前，为除去某种有害成分( 如S、P、Si等)或提取/回收某种有益成分(如V、Nb 等)的处理过程。或铁水在兑入转炉之前进行的脱硫、脱磷或脱硅操作。或铁水兑入转炉之前，为脱硫或脱硅、脱磷而进行的处理过程。
3.铁水预处理目的及意义：主要是使其中硫、硅、磷含量降低到所要求范围，以简化炼钢过程，提高钢的质量。
?有效提高铁水质量；?减轻炼钢负担；
?为优化炼钢工艺，提高钢材质量创造良好条件；
?对特殊铁水预处理而言，可有效回收利用有益元素，实现综合利用。
4.铁水预脱硅技术的目的：
铁水脱磷前必须脱硅。
?减少转炉石灰耗量（硅氧化形成的SiO2大大降低渣的碱度），减少渣量和铁损，改善操作和提高炼钢经济技术指标。
?铁水预脱P的需要，可减少脱磷剂用量、提高脱磷、脱S效率。
当铁水[Si]＞0.15%时，脱磷剂用量急剧增大。因此，脱磷处理前需将铁水含[Si]脱至＜0.15％，这个值远远低于高炉铁水的硅含量，也就是说，只有当铁水中的硅大部分氧化后，磷才能被迅速氧化去除。所以脱磷前必须先脱硅。
铁水预脱P的最佳[Si]初始：
①苏打脱P：[Si]初始<0.1%
②石灰熔剂脱P：[Si]初始0.10～0.15%
?对含V或Nb等特殊铁水，预脱Si可为富集V2O5和Nb2O5等创造条件。
5.铁水预脱硫技术迅速发展的原因：
?用户对钢的品种和质量要求提高。
?连铸技术的发展要求钢中硫含量进一步降低，否则连铸坯容易产生内裂，铁水脱硫可满足冶炼低硫钢和超低硫钢种的要求。
?铁水中碳、硅、磷等元素的含量高，可提高硫在铁水中的活度系数，而有利于脱硫，同时铁水中的氧含量低，没有强烈的氧化性气氛，有利于直接使用一些强脱硫剂，如电石（CaC2）、金属镁等；故铁水脱硫效率高。
?铁水脱硫费用低于高炉、转炉和炉外精炼的脱硫费用。其费用比值为：
高炉脱硫：铁水预处理脱硫：转炉：炉外精炼=2.6：1：16.9：6.10
?降低炼铁和炼钢炉脱硫负担; 有利于降低消耗和成本，并增加产量。
?提高炼铁和炼钢经济技术指标；有效提高钢铁企业铁、钢、材的综合经济效益。
全程脱硫：高炉－铁水炉外－炼钢炉(－精炼炉)→实现铁水深度脱硫，经济有效生产超低S 高级优质钢；
?提高钢质、扩大品种、优化工艺（改善转炉炼钢操作）；
6.铁水预脱硫优点（铁水脱硫条件比钢水脱硫优越的主要原因）
用优质铁水炼钢，是提高产品质量、扩大品种、增加效益和增强产品市场竞争力的重要条件之一，也是生产低硫洁净钢的基础。铁水炉外脱硫有利于提高炼铁、炼钢技术经济指标。通过比较各种脱硫工艺，铁水脱硫预处理工艺有如下优点：
?铁水中[C]、[Si]较高，fs↑，提高硫的反应能力；
?铁水中[O]较低，提高渣铁之间的硫分配比（Ls↑），脱硫效率高；
?搅拌充分，脱硫剂利用率高，脱硫速度快；
?铁水脱硫可提高炼铁炼钢的生产能力、节约工序能源、降低成本。
?故铁水脱硫费用费用比其他工序低。
7.铁水预脱硫技术的发展：铁水炉外脱硫技术在20世纪60年代氧气顶吹转炉炼钢工艺发展后得到迅速推广，在国外已趋成熟，在实际生产中大量应用，处理工艺方法约数十种之多。先后发明的工艺大致可分为分批处理法和连续处理法两大类，其中分批处理法又可分为铺撒法/投入法(含倒包法)、机械搅拌法、吹气搅拌法、喷射法、镁脱硫法等。目前常用的方法有喷吹法和KR机械搅拌法。
8.铁水脱硫预处理的工艺方法：?投掷（入）法：将脱硫剂投入铁水中。?喷吹法：将脱硫剂喷入铁水中。?搅拌法（KR法）：将通过中空机械搅拌器向铁水内加入脱硫剂，搅拌脱硫。
9.常用铁水预脱硫剂有石灰、碳化钙、苏打、金属镁及复合脱硫剂等。
生产中，常用的脱硫剂有苏打灰(Na2CO3)、石灰粉(CaO)、电石粉和金属镁。
石灰、苏打、电石、金属镁
10.提高铁水脱硫效果的措施：
1）热力学条件。
?fs↑（[C]↑、[Si]↑）；?降低氧位，即[O]↓、（O2－）↓（加入铝）
?脱硫剂用量↑（同时生产费用↑）；?控制好温度。
2）动力学条件。
?根据铁水条件及钢种要求，选择适当主脱硫剂。即要满足脱硫要求，又要尽量降低脱硫成本且操作方便。脱硫要求一般时（轻脱硫），脱硫剂组成以石灰粉为主；生产低硫生铁时，以电石粉为主（深脱硫）。
?添加适当促进剂。?适当减小脱硫剂粒度，增大反应界面，加快脱硫速度；
?强化熔池搅拌，增加逗留时间，减小扩散边界层厚度，提高混匀搅拌效率，均可加快脱硫反应速度；
?控制好温度。提高铁水温度，增大硫的传质系数；
?选择适当的喷吹参数，以取得最佳喷吹效果。
11.选择脱硫方法的原则（铁水脱硫方案的选择）
?铁水条件供应条件；?冶炼钢种要求；
?处理规模（处理能力，作业率）、工艺流程（铁水运输方式）及总图布置（布置位置）；?脱硫效率及脱硫剂消耗；?处理成本（设备和基建费用）；
?铁水温降；?预留铁水三脱的可能性；?环境污染
12.转炉的内衬由绝热层/隔热层、永久层、工作层组成。
炼钢用耐火材料按化学性质可分为：碱性耐火材料、酸性耐火材料和中性耐火材料。
碱性耐火材料是指以CaO和MgO为主组成的耐火材料。
耐火度：是使耐火材料软化到一定程度的温度。
抗渣性：耐火材料在高温下抵抗炉渣侵蚀的能力。
13.转炉炉衬损坏原因主要为机械作用、高温作用、化学侵蚀、炉衬剥落。或机械冲击和磨损、耐材的高温溶解、高温溶液渗透、高温下气体挥发。
转炉出钢口采用耐冲蚀性好、抗氧化性高的镁碳砖。
炉龄：转炉从开新炉到停炉，整个炉役期间炼钢的总炉数。
经济炉龄即为最佳炉龄，也就是要获得最好的生产率和最低的成本。
14.炼钢的基本任务：“四脱”（脱碳、脱氧、脱磷和脱硫），“二去（去气和去夹杂）”，“两调整”（调整温度和成分）。
或脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去气（去除有害气体）和非金属夹杂物，升温及脱氧合金化（提高温度和调整成分）。
1）脱碳：把铁水中的碳氧化脱除到所炼钢种的范围内。
2）脱磷脱硫：通过造出成分合适的炉渣，去除铁水中的磷、硫。
3）脱氧和合金化：加入脱氧剂和铁合金，降低钢液中的氧和使钢液达到钢种要求的合金成分。
4）脱气（氢、氮）和脱夹杂物：把溶解在钢液中的气体和来不及上浮排除的非金属夹杂物，通过一定的方法去除。
5）升温：把冶炼过程的金属液温度升高至出钢温度。
6）浇注：将成分和温度合格的钢水浇注成坯。
15.炼钢生产中熔渣的主要作用（有利作用）：
?通过调整熔渣成分氧化还原钢液，使钢液中硅、锰、铬等元素氧化或还原的硫、磷、氧等元素；?吸收钢液中的非金属夹杂物；?防止炉衬的过分侵蚀；?覆盖钢液，减少散热和防止二次氧化和吸氢。
其他作用：在不同炼钢方法中，熔渣还有其独特的作用。如：
①氧气顶吹转炉炼钢过程→熔渣－钢液滴－气泡形成高度的乳化相→钢渣接触面积↑→加速吹炼过程。
②电弧炉炼钢时→稳弧（稳定电弧燃烧）和传热→良好的泡沫渣能包围住弧光→弧光对炉衬的辐射侵蚀↓
③电渣重熔时→作电阻发热体→可重熔和精炼金属（电渣炉）
④出钢时→钢液的二次氧化↓
⑤浇注时→作保护渣，可减少氧化，防止散热，并改善铸坯表面质量等。
不利作用：
①侵蚀耐火材料，降低炉衬寿命，特别是低碱度熔渣对炉衬的侵蚀更为严重。
②熔渣中夹带小颗粒金属及未被还原的金属氧化物，降低了金属的回收率。
③严重泡沫化熔渣会引起喷溅。（转炉）
16.熔渣的氧化性（熔渣的氧化能力）：是指在一定的温度下，单位时间内熔渣向钢液供氧的数量（在单位时间内从渣相向金属相供氧的数量）；通常用渣中氧化铁含量的多少表示熔渣氧化能力的强弱。生产中常用渣中∑(%FeO)表示渣的氧化性。
17.熔渣氧化性对操作过程有何影响？如①杂质的去除程度；②钢水含氧量；③石灰溶化速度；④熔渣的泡沫程度；⑤喷溅；⑥炉衬寿命；⑦金属和铁合金的收得率。
18.熔渣与熔融金属之间应有足够大的表面张力，以有助于渣壳分离，防止熔渣卷入金属内；而熔渣与非金属夹杂物之间的表面张力越小越好，以利于熔渣对非金属夹杂物的浸润、吸附和溶解。
炉渣碱度：是指炉渣中的碱性氧化物与酸性氧化物的数量之比，一般用R=%CaO/%SiO2来表示。
溶渣粘度代表溶渣内部相对运动时各层之间的内摩擦力。
影响炉渣粘度的主要因素是：炉渣成分、温度、悬浮于渣中固态微粒的尺寸和数量。
氧气顶吹转炉的传氧机理主要可分为直接传氧和间接传氧两种形式。
硅的直接氧化反应式为：[Si]+{O2}=（SiO2）和[Si]+2[O]=（SiO2）。
19.氧化脱磷的有利条件：
?较高的炉渣碱度（3～4）；?氧化铁较高（15％～20％）；
?良好流动性熔渣；?充分的熔池搅拌；?适当的温度（1450～1550℃）；
?渣量要大，可利用多次放渣和造新渣去磷。
20.炼钢脱磷、脱硫的有利条件有哪些？
答：1）脱磷反应：2[P]+5(FeO)+4(CaO)=(4CaO·P2O5)+5[Fe]
或脱P化学反应式为：2[P]+5（FeO）+3（CaO）=（3CaO·P2O5）+5[Fe]+Q
由去磷反应式可知，高碱度、高氧化铁炉渣有利于去磷。
脱磷有利条件：高碱度、高（FeO）/氧化性、良好流动性熔渣、充分的熔池搅拌、适当的温度和大渣量。
氧气顶吹转炉炼钢过程中，去除[P]的任务主要是在吹炼中前期完成。
2）脱硫的有利条件：高温、高碱度、低氧化铁（FeO），良好流动性熔渣、充分的熔池搅拌和大渣量。
氧气顶吹转炉脱[S]效果比较理想的条件是在吹炼后期。
21.回磷：就是磷从熔渣中又返回到钢中，也是脱磷的逆向反应；或成品钢中磷含量高于终点磷含量也属回磷现象。
回磷：磷自炉渣返回钢液的现象。
22.减少回磷的措施：
为了抑制“回磷”现象，在生产中常用的办法是：在出钢前向炉内加入石灰，使炉渣变稠以防止出钢时下渣。
?冶炼中期，保持∑(FeO)＞10％，防止因炉渣“返干”而产生的回磷；控制终点温度不要过高，并调整好炉渣成分，使炉渣碱度保持在较高水平。
?出钢时，①适当提高脱氧前的炉渣碱度；②挡渣出钢，尽量避免下渣；
?出钢后，向钢包渣面加一定量石灰，增加炉渣碱度；脱氧合金化时，尽可能采取钢包脱氧，而不采取炉内脱氧。
23.碳氧浓度积：在一定的温度和压力下钢液中的碳氧反应达到平衡时，碳和氧的质量百分浓度之积是一个常数。
24.脱碳反应对炼钢过程的作用/碳氧化在炼钢中的作用：
炼钢熔池中脱碳反应基本形式为：[C]＋[O]＝CO↑和[C]＋(FeO)＝[Fe]＋CO↑。
①脱碳，将熔池中的碳氧化脱除至所炼钢种的终点要求；
②放热升温，加速传质传热；③均匀熔池成分、温度；
④加大钢－渣界面，加速反应的进行，也有利于熔渣的形成；
⑤去气去夹杂（有利于非金属夹杂的上浮和有害气体的排出）。
⑥爆发性的脱碳反应会造成喷溅。
或氧气顶吹转炉炼钢脱碳反应的意义:
?氧化铁水中的碳至少种要求终点碳的范围内；
?均匀钢水温度、成分促进各种化学反应进行；
?去除钢中气体，促进钢中非金属夹杂物碰撞上浮；
?为转炉炼钢提供大部分热源；
?使炉渣形成成泡沫，有利于炉渣与金属滴间的化学反应。
25.碳氧反应发生的必要条件是：必须存在过剩氧，即[O]实际＞[O]平衡。
26.钢中氧的危害性主要表现在以下方面（1）产生夹杂；（2）形成气泡；（3）加剧硫的危害。
27.脱氧任务：
炼钢炉内氧的存在形态有气态氧、溶解在渣中的氧、溶解在钢中的氧。
?按钢种要求降低钢液中溶解的氧；?排除脱氧产物；?控制残留夹杂的形态和分布。
炼钢生产常用的脱氧方法有沉淀脱氧、扩散脱氧和真空脱氧。
28.炼钢脱氧的方法有哪几种？它们各有什么特点？
答：根据脱氧反应发生的地点不同，脱氧方法分为沉淀脱氧﹑扩散脱氧和真空脱氧。
1）沉淀脱氧：又叫直接脱氧。把块状脱氧剂加入到钢液中，脱氧元素在钢液内部与钢中氧直接反应，生成的脱氧产物上浮进入渣中的脱氧方法称为沉淀脱氧。
或沉淀脱氧：将块状脱氧剂沉入钢液中，熔化、溶解后与钢中氧反应生成稳定的氧化物并上浮进入炉渣，以降低钢中氧的脱氧方法。
或沉淀脱氧：直接向钢液中加入脱氧剂，以夺取溶解在钢液中的氧，并生成不溶于钢液的氧化物或复合氧化物而排至炉渣中。
特点：脱氧反应在钢液内部进行，脱氧速度快。但生成的脱氧产物有可能难以完全上浮而成为钢中非金属夹杂。
2）扩散脱氧：又叫间接脱氧。它是将粉状的脱氧剂加到炉渣中，降低炉渣中的氧含量，使钢液中的氧向炉渣中扩散，从而达到降低钢液中氧含量的一种脱氧方法。
特点：由于脱氧反应在渣中进行，钢液中的氧需要向渣中转移，故脱氧速度慢，脱氧时间长。但脱氧产物在渣相内形成，不在钢中生成非金属夹杂物。
或扩散脱氧：通过不断减低炉渣中（FeO）含量来相应降低钢液中氧含量的方法。
常用的脱氧剂有锰铁、硅铁、铝和复合脱氧剂等。
3）真空脱氧：是利用降低系统的压力来降低钢液中氧含量的脱氧方法。它只适用于脱氧产物为气体的脱氧反应如[C]-[O]反应。
特点：脱氧产物为气体，易于排除，不会对钢造成非金属夹杂的污染，故这种脱氧方法的钢液洁净度高。但需要有专门的真空设备。
29.促使脱氧产物上浮的措施：
?上浮速度↑；?形成液态的脱氧产物。?形成与钢液间界面张力大的脱氧产物。
30.合金元素加入一般的原则：
?脱氧元素先加，合金化元素后加；
?脱氧能力较强、且比较贵重的合金，应在钢水脱氧良好的情况下加入，以提高合金收得率。?熔点高，不易氧化的元素，可加在炉内。
钢中气体主要指氢和氮，一般来说氮的含量较高，且较难去除。
钢中非金属夹杂物按来源可分为内生夹杂和外来夹杂。
钢中非金属夹杂物按加工性能可分为塑性夹杂物、脆性夹杂物、球状(点状)不变形夹杂物。
31.氧气顶吹转炉设备除转炉外还包括供氧、供料、废气处理及回收系统等附属系统。
32.按金属熔池（炉底）形状转炉炉型可分为：筒球型、锥球型、截锥型。
33.烟气净化回收装置：目前主要有湿法（OG法）和干法（LT法）两种除尘方式。
（原始含尘量100～150g/Nm3降至＜100mg/Nm3，排放标准）
转炉烟气采用未燃法、湿式净化回收系统称为OG系统。
34.转炉的烟尘排放浓度环保要求：随着工业和科学技术的发展，环境保护问题越来越引起人们的重视，根据《工业三废排放标准》规定，大于12吨的转炉的烟尘排放浓度≯150mg ／Nm3（烟气），小于12吨转炉的烟尘排放浓度＜200mg／Nm3（烟气）。而烟气的实际烟尘浓度为80～150g／Nm3（烟气），高出国家规定排放标准的上千倍，所以转炉烟气必须进行净化处理后方可排放。
35.采用炉烟气净化回收系统条件：
CO：50～70%，O2：＜1~2%，≥100t转炉，要求实现负能炼钢。
在炼钢过程中消耗能量小于回收能量，称为负能炼钢。
36.对铁水温度的要求：高（≥1250℃）且稳定。
37.炼钢对废钢的基本要求：
(1)废钢表面应清洁干燥（清洁、少锈、无混杂）。
(2)废钢中不得混有铁合金（有害的残余金属元素如铜、锌、铅、锡、锑、砷等；部分合金结构钢中五害元素为Pb、As、Sb、Bi、Sn，对优质合金结构钢，五害元素含量应分别控制在≯0.02％。）。
(3)废钢中不得混有封闭器皿、爆炸物和易燃易爆品以及有毒物品。以保证安全生产。
(4)废钢要有明确的化学成分；废钢中有用的合金元素应尽可能在冶炼过程中回收利用；对有害元素含量应限制在一定范围以内。
(5)不同性质的废钢分类存放。
(6)废钢要有合适的块度和外形尺寸。
38.目前用于生产中的废钢代用品有：生铁、铁水、直接还原铁与热压块铁、脱碳粒铁。
39.电弧炉内热兑铁水一般为20%～30%。
40.因生铁中含碳及杂质较高，炉料中生铁块配比通常为10％～25％，最高≯30％。
41.炼钢常用造渣材料包括石灰、萤石、白云石、合成造渣剂等。
42.石灰的活性：石灰与熔渣的反应能力称石灰的活性，也称水活度是石灰反应能力的标志，是衡量石灰在渣中溶解速度的指标，也是衡量石灰质量的重要参数。石灰的晶粒越小（界面多）、气孔率越高，其在渣中的溶解速度越快，即活性越好。
活性石灰：通常把在1050~1150℃温度下，在回转窑或新型竖窑内焙烧的石灰，即具有高反应能力的体积密度小、气孔率高、比面积大、晶粒细小的优质石灰称为活性石灰。
43.氧气复吹转炉炼钢工艺五大操作制度包括：①装入制度；②供氧制度；③造渣制度；④温度制度；⑤终点控制与出钢合金化。
44.装入制度主要内容：确定装入量、装入方法、废钢比及装料顺序四个问题。
装入制度就是确定转炉合理的装入量和合适的废钢比。
装入制度：确定转炉合适的装入量，合适的铁水废钢比。
装入量过大会造成喷溅增加、化渣困难、炉帽寿命缩短。
转炉公称容量是指该炉子设计平均每炉出钢量。
45.氧气转炉装入方法（控制装入量方法）主要有：定量装入、定深装入、分阶段定量装入。
46.将一个炉役分成若干阶段，每个阶段的装入量不变叫做定量装入法。
47.在确定各阶段的装入量时应考虑的三个主要因素：
?合适的炉容比；?合适的熔池深度；?炉子附属设备的匹配。
48.炉容比（V/T）：有效容积(转炉内自由空间的容积)与金属装入量之比（0.8～1.0）。
49.供氧制度主要内容：确定合理的喷头结构、供氧强度、氧压和枪位控制。
供氧制度主要包括：合理的喷头结构、供氧强度、氧压和枪位控制。
?氧枪喷嘴结构必须满足氧流股对金属熔池有合理的冲击深度和冲击面积。
氧枪喷头出口马赫数的定义是氧流出口速度与当地音速之比。
目前转炉都采用拉瓦尔式氧枪喷嘴，以获得最准的超音速氧射流。
拉瓦尔型喷头的孔型有收缩段、喉口和扩张段构成。
氧枪由喷嘴和枪身两部分组成。
?氧气顶吹转炉炼钢的氧枪操作，主要是通过改变枪位来控制炉渣中有合适的FeO含量，金属温度和熔池搅拌强度。
?过程枪位的控制原则：熔渣不“返干”、不喷溅、快速脱碳与脱硫、熔池均匀升温。
氧气流量：单位时间内通过氧枪向熔池供氧的数量。
供氧强度：单位时间内每吨金属料消耗氧气的数量。
50.氧气顶吹转炉氧枪操作制度有恒压变枪、恒枪变压和分阶段恒压变枪（变压变枪）三种。对恒压变枪操作而言枪位降低，渣中（FeO）含量降低。
51.枪位：氧枪喷头端面到静止熔池液面的距离。
52.硬吹：吹炼过程中，采用低枪位或高氧压的吹氧操作称为“硬吹”。
53.恒压变枪“高一低一高一低”的四段式氧枪操作要点：在铁水温度较高或渣料集中在吹炼前期加入时可采用这种枪位操作。?开吹时采用高枪位化渣，使渣中含（FeO）量达25～
30％，促进石灰熔化，尽快形成具有一定碱度的炉渣，增大前期脱磷和脱硫效率，同时也避免酸性渣对炉衬的侵蚀。?在炉渣化好后降枪脱碳。?为避免在碳氧化剧烈反应期出现返干现象，适时提高枪位，使渣中（FeO）保持在10～15％，以利磷、硫继续去除。?在接近终点时再降枪加强熔池搅拌，继续脱碳和均匀熔池成分和温度，降低终渣（FeO）含量。
氧气顶吹转炉，冶炼终点降枪的主要目的是使钢水温度和化学成分均匀，熔池搅拌充分，同时可降低终渣（FeO）。
54.造渣制度主要内容：根据原料条件和冶炼的钢种确定合适的造渣方法、渣料的种类、造渣材料的加入时间和加入数量及快速成渣的措施。
造渣制度：是根据冶炼各项要求确定造渣方法，渣料的加入数量和时间，以及如何快速成渣。
55.顶吹氧气转炉的造渣操作有单渣法、双渣法、双渣留渣法。
单渣法：在冶炼过程中只造一遍渣，吹炼过程中不倒渣，不扒渣，一直到吹炼出钢的操作。?单渣法：就是在一炉钢的吹炼过程中从开吹到重点中间不倒渣的操作其优点是操作简单易于实现自动控制，熔炼时间短，金属收得率高，缺点是脱磷脱硫效果差。
单渣法：在次炼过程中只造一次渣不倒渣、不扒渣，从开吹起一直到吹炼出钢的操作。这种方法操作简单，冶炼时间短，铁损小。单渣操作脱磷率可达90%左右，脱硫效率约35％左右，单渣法操作时，渣量不能过大，渣中∑FeO％要适量。
?双渣法：是在吹炼过程中倒一次渣，然后重新加渣料二次造渣。其关键是选择倒渣的时机，一般在渣中含硫含磷高，含铁低时倒渣好。优点是脱磷脱硫效率高，能避免大渣量引起的喷溅。或双渣法：吹炼过程中倒出或扒出部分（约1/2—2/3炉渣，有时根据要求不止倒一次炉渣，然后再重新加人石灰造新渣，这种操作就称为双渣法。倒渣时虽然损失了热量，并延长了冶炼时间。但由于倒掉了含(P2O5）高的炉渣，另造新渣以达到较好脱磷、脱硫效果。?双渣留渣法：将上一炉的终渣部分留在炉内。由于终渣碱度高、氧化铁含量高、温度高，有利于吹炼前期渣的形成，有利于前期脱硫脱磷并改善全程渣化同时还能减少石灰石用量。总之，应根据铁水的成分和所炼钢种的要求来确定造渣的方法。
选择原则：当铁水含P、S较低，或成品对P、S要求不高，或吹炼低碳钢时可采用单渣法。当铁水P, S含量较高时，或吹炼优质钢及中、高碳钢时，常采用双渣法操作。当然，如特殊情况铁水含Si过高时，也可考虑用双渣法。
白云石造渣的主要目的：使炉渣中保持一定的(MgO)含量，以减少炉渣对炉衬的侵蚀，提高炉龄。
熔渣返干：在吹炼过程中，因氧压高，枪位过低，尤其是在碳氧化激烈的中期，（TFe）
含量低导致熔渣高熔点矿物的析出，造成熔渣黏度增加，不能覆盖金属液面的现象。
56.转炉冶炼过程中主要成渣途径（详见课本）：
?钙质成渣途径，通常采用低枪位操作。
?铁质成渣途径，通常采用高枪位操作。
1）钙质成渣过程：?低枪位操作，渣中FeO含量下降很快，碳接近终点时，渣中铁才回升。?适用于低磷铁水、对炉衬寿命有好处。
2）铁质成渣过程：?高枪位操作，渣中FeO含量保持较高水平，碳接近终点时，渣中铁才下降。?适用于高磷铁水、对炉衬侵蚀严重；FeO高，炉渣泡沫化严重，易产生喷溅。57.泡沫渣：氧气射流与熔池作用，形成气—渣—金属三相乳浊液，气泡体积超出熔渣体积的数倍或数十倍，故称为泡沫渣。
58.影响石灰溶解速度的因素主要有（详见课本）：
①石灰本身质量；②铁水成分；③炉渣成分（(FeO)、（MnO)、SiO2）；④供氧操作。
石灰在炼钢过程中的熔化机理大体分为表面传质和内部渗透两种过程。
确定炼钢石灰加入量的依据，是根据金属中的硅、磷含量终渣碱度和石灰的有效CaO％。
59.喷溅的类型主要有爆发性喷溅、泡沫喷溅和金属喷溅。
喷溅产生的根本原因是瞬时产生大量的CO气体向外排出。
60.在操作中防止喷溅的基本措施：控制好熔池温度及渣中(FeO)含量。
吹损：炼钢中的一般出钢量都小于装入量，我们把吹炼过程中正常损失掉的那部分金属量叫做吹损。
61.温度制度主要指过程温度控制和终点温度控制。
温度制度主要内容：?准确控制终点温度；?恰当控制冶炼过程温度。
62.确定出钢温度的表达公式是：T出钢=T熔+△t1+△t2。
转炉炼钢常用的冷却剂有废钢、矿石、铁皮等。
63.终点控制主要是指终点钢水温度和成分的控制。
64.达到终点的具体标志为：
?钢中碳达到所炼钢种要求的控制范围；?钢中S、P低于规定下限要求一定范围；
?出钢温度保证能顺利进行精炼和浇铸；?达到钢种要求控制的氧含量。
65.转炉吹炼终点控制可分为经验控制和自动控制两大类。转炉钢水终点的经验控制方法有拉碳法和增碳法；自动控制法（控制技术）有静态控制、动态控制及全自动控制。
氧气顶吹转炉常用的经验控制吹炼终点的方法有拉碳法和增碳法。
66.拉碳法指将熔池中钢液的含碳量一直脱到出钢要求即终点碳时停止吹氧的操作方法。或根据终点碳和温度的要求进行吹炼，终点碳和温度同时达到目标时提枪停吹的操作方法。或熔池中含碳量达到出钢要求时停止吹氧，即吹炼终点符合终点的具体目标，不需要再专门向熔池中追加增碳剂增碳的操作方法。
主要优点：?终渣（∑FeO）含量较低，金属收得率高，且有利于延长炉衬寿命；
?终点钢液的含氧低，脱氧剂用量少，终点钢水含锰量较高,而且钢中的非金属夹杂物少；?冶炼时间短，氧气消耗少。
工艺关键：吹炼过程中及时、准确地判断或测定熔池的温度和含碳量努力提高一次命中率。其中一次拉碳法要求终点碳和温度同时达到目标值，否则需补吹或增碳。该法要求操作技术水平高。
67.增碳法指冶炼/吹炼平均含碳量≥0.08%的钢种（除超低碳钢种外的所有钢种），均采用吹到熔池含碳量为[C]=0.05%～0.06%时停吹/提枪，按钢种要求加入增碳剂的方法。或吹炼平均含碳量大于0.08%的钢种时，一律将钢液的碳脱至0.05%～0.06%时停吹,然后根据/按照所炼钢种规格要求在钢包中增碳（出钢时包内增碳至钢种规格要求）的操作方法。
主要优点：?终点容易命中，省去了拉碳法终点前倒炉取样及校正成分和温度的补吹时间，因而生产率较高；?终渣的（∑FeO）含量高，化渣好，去磷率高，而且有利于减轻喷溅和提高供氧强度；?热量收入多，可以增加废钢的用量。?操作稳定，易于实现自动控制。工艺关键：应寻求含硫低、灰分少和干燥的纯度较高的增碳剂，否则会污染钢液。
68.静态控制指冶炼前计算机根据原料条件和吹炼终点钢水温度及成分进行装料计算，并按照计算的结果进行吹炼，吹炼过程中不进行任何修正的控制方法。
69.动态控制指冶炼中计算机根据其检测系统提供的信息及时修正操作参数，使冶炼过程顺利到达终点的控制方法。
或转炉炼钢的动态控制是在静态控制基础上，应用副枪等测试手段，将吹炼过程中金属成分、温度及熔渣状况等有关变量随时间变化的动态信息传送给计算机，依据所测得的信息对吹冻参数及时修正，达到预定的吹炼目标。
70.动态控制通常采用两种方法：
?副枪动态控制技术：在吹炼接近终点时(供O2量达85%左右)，插入副枪测定熔池[C]和温度，校正静态模型的计算误差并计算达到终点所需的O2量和冷却剂加入量。
?炉气分析动态控制技术：通过连续检测炉口逸出的炉气成分，计算熔池瞬时脱C速度和Si、Mn、P氧化速度，进行动态连续校正，提高控制精度和命中率。
71.副枪的作用是可在不倒炉的情况下实现快速检测钢水温度、含碳量、含氧量、熔池液面高度、渣层厚度，并提取钢样和渣样。测试副枪能进行测温、取样、定碳、定氧和测液面高度等。
72.?副枪操作流程：枪指令给出探头→传送探头→把持器夹住探头→装头器立起→
装头→检查接点是否导电→下枪测定→枪升起拔起探头→锯断回收试样。
?副枪测定周期：100s
?副枪应用范围：＞100t转炉（副枪和氧枪中心距～1100mm）
?冶炼终点命中率：采用副枪后，转炉冶炼终点命中率达85～90%。
73.出钢操作关键：红（烘）包出钢、保持适宜出钢时间、挡渣出钢。
74.转炉出钢挡渣的目的是有利于准确控制钢液成分，减少钢水回磷，降低钢中夹杂物含量。目前采用的挡渣法有：挡渣球法、挡渣塞法、气动挡渣器法等。
挡渣球法：利用挡渣球密度介于钢水与炉渣之间，在出钢将结束时堵住出钢口阻断渣流入钢包内。
75.钢液的合金化：为了冶炼出具有所需性能的成品钢，在冶炼过程中加入各种合金，使钢液的化学成分符合钢种规格要求的工艺操作。
脱氧合金化：为保证顺利浇铸和轧成合格钢材，在冶炼终点或出钢过程中，向钢水内加入一定量的脱氧剂进行脱氧，同时根据钢种规格要求加入适量合金调整化学成分。
76.复吹转炉按吹炼工艺及冶炼目的不同，主要分为四种类型：
①底部搅拌型/加强搅拌型（顶吹氧、底吹惰性气体的复吹工艺）：顶吹氧气，底吹搅拌用气如Ar、N2、CO2、CO等。底吹目的：加强对熔池的搅拌，缩短冶炼时间。代表方法：LBE、LD-KG、LD-OTB、NK-CB、LD-AB等。
②顶底吹氧型/强化冶炼型（顶、底复合吹氧工艺）：顶底同时供氧。底吹目的：加强对熔池搅拌，同时增大供氧强度以促进炉内的脱碳反应。代表方法：BSC-BAP、LD-OB、LD-HC、STB、STB-P等。
③喷吹石灰型（底吹氧喷熔剂工艺）：在顶底复合吹氧的基础上，以底吹氧气作为载流喷吹石灰粉。目的：加速成渣，强化去硫、去磷过程。代表方法：K-BOP
④喷吹燃料型/增加废钢用量型：在顶底复合吹氧的基础上，以氧气作为载流喷吹煤粉、燃油或燃气等燃料。目的：引入外来热源，以增加废钢比。代表方法：KMS法、KS法。
国内目前的复吹转炉大多属于底吹搅拌型。
77.对底部供气元件的要求：?满足吹炼工艺的气量调节要求；?满足分散、细流、均匀、稳定的供气要求；?安全可靠；?希望具有与炉衬同步的使用寿命。
78.顶底复吹转炉底部供气元件的类型有喷咀型、砖型、多微管透气塞/细金属管多孔塞型三类（详见课本）。
79.复吹转炉少渣冶炼的冶金特性：
吨金属料中石灰加入量小于20kg，称为少渣操作。
?还原性功能。吹入的锰矿粉，可利用渣量少，∑(FeO)低，熔池温度高的特点，使MnO直接还原，回收锰矿中的Mn，从而提高钢液中锰含量。
?钢中的氢明显减少。由于散装料及铁合金消耗量减少，少渣精炼时钢水和炉渣的氢含量明显减少
?铁损明显减少。由于渣量减少，渣带走的铁损明显减少。
80.转炉溅渣技术是近年来开发的一种提高炉龄的新技术。它是在20世纪70年代广泛应用过的、向炉渣中加入含MgO的造渣剂造黏渣挂渣护炉技术的基础上，利用氧枪喷吹高压氮
气，在2～4min内将出钢后留在炉内的残余炉渣喷溅涂敷在整个转炉内衬表面上，形成炉渣保护层的护炉技术。该项技术可以大幅度提高转炉炉龄，且投资少、工艺简单、经济效益显著。
溅渣护炉技术的基本原理，是在转炉出钢后，调整余留终点渣成分，利用MgO含量达到饱和或过饱和的终点渣，通过高压氮气的吹溅，在炉衬表面形成一层与炉衬很好烧结附着的高熔点溅渣层。这个溅渣层耐蚀性较好，并可减轻炼钢过程对炉衬的机械冲刷，从而保护了炉衬砖，减缓其损坏程度，使得炉衬寿命得以提高。
或利用高速氮气射流冲击熔渣液面，将MgO饱和的高碱度炉渣喷溅涂敷在炉衬表面，形成一层具有一定耐火度的溅渣层，达到保护炉衬，提高炉衬使用寿命的目的。或指转炉出钢后，在炉内留有适当的炉渣，然后插入喷枪，籍以向炉内吹入高压氮气，使炉渣飞溅，覆盖到炉壁上，经冷却、凝固并形成具有一定耐火度的渣层，从而保护了原有炉衬，延长了转炉寿命。或溅渣护炉目前是生产中的常规操作。它是利用MgO含量达到饱和或过饱和的炼钢终点渣，通过高压氮气的吹溅，使其在炉衬表面形成一层高熔点的熔渣层，并很好地与炉衬粘结着，称为溅渣护炉技术。通过溅渣形成的溅渣层，其耐蚀性较好，同时可抑制炉衬砖表面的氧化脱碳，又能减轻高温熔渣对炉衬砖的侵蚀冲刷，从而保护炉衬，提高炉衬使用寿命。（总结选择一种解释）
81.简述转炉冶炼一炉钢的过程。
答：顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成：
?上炉出钢、溅渣护炉、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理；
?倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂直位置）；
?降枪开吹，同时加入第一批渣料（在供氧开吹的同时，加入第一批渣料），加入量相当于全炉总渣量的2/3（起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰；3～5min 后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高；同时渣料熔化，噪声减弱）；
?开吹4-6分钟后(3～5min后)，第一批渣料化好，再加入第二批渣料继续吹炼（相当于全炉渣料总加入量的1/3）。如果炉内化渣不好，则允许加入第三批萤石渣料（必要时可在开吹后的第10～12min加入炉内）。随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约12min后火焰微弱，停吹。?倒炉，测温、取样，并确定补吹时间或出钢；
即当吹炼到所炼钢种要求的终点碳范围时，即停吹，倒炉取样，测定钢水温度，取样快速分析[C]、[S]、[P]的含量，当温度和成分符合要求时，即可倾动转炉出钢。
?出钢，同时（将计算好的合金加入钢包中）进行脱氧合金化。
即当钢水流出总量的1/4时，向钢包中的脱氧合金化剂，进行脱氧和合金化，由此一炉钢冶炼完毕（合金应在出钢1/3时开始加，出钢2/3时加完，并加在钢流的冲击处，以利于合金的熔化和均匀。）
82.电炉炼钢设备主要包括机械设备和电气设备。电炉机械结构主要由炉体装置、炉子倾动机构、电极升降机构及炉盖提升旋转机构等构成。电弧炉的电气设备包括主电路设备和控制设备。
?主电路系统：由高压电缆至电极的电路。即由高压线直接供给电炉专用变压器，然后输送到电弧炉，称之为主电路。
①任务：将高压电转变为低压大电流，作为电源输给电弧炉，并以电弧的形式将电能转变为热能。
②组成：高压电源→隔离开关→高压断路器→电抗器→电炉变压器→低压短网→电极（电弧）?控制系统（电极升降自动调节系统）：由全厂的变电所供电给其他设备，如电极升降装置等。
任务：根据冶炼要求，通过调整电极和炉料之间的电弧长度，调解电弧电流和电压的大小。
83.炉盖提升旋转机构主要分为落地式、共平台式等类型。
84.槽式出钢炉体后倾角为42°～45°；偏心底出钢为12°～15°，EBT电炉炉内留钢量一般控制在10％～15％；水冷炉壁布置在距渣线200～300mm以上的炉壁上,占炉壁面积的80～85％。
85.电炉冶炼工艺可分为氧化法、返回氧化法和不氧化法三种类型。氧化法的特点是在冶炼中有氧化期，能去碳、脱磷、去除气体和夹杂，氧化法是最主要的炼钢方法。
传统电弧炉氧化法冶炼可分为补炉、装料、熔化期、氧化期、还原期和出钢等阶段。现代电弧炉取消还原期。
86.配料的主要任务：确定炉料的化学成分及其配比，以保证冶炼钢种的化学成分。
配料原则：合理利用返回料，尽量采用便宜的合金，尽可能减少原材料的消耗。一般钢种主要是配好碳，对于高合金钢还要配好主要合金元素。
87.电炉熔化过程包括起/启弧期、穿井期、主熔化（上升）期、熔末升温期四个阶段。
88.熔化期的特点是什么？缩短熔化期的措施有哪些？
答：1）熔化期的特点：
①熔化时间占总冶炼时间的1/2左右；②耗电量占总电耗的2/3左右。
2）缩短熔化期的措施：
①提高变压器输出功率；②快速补炉合理装料；③吹氧助熔；④燃－氧助熔；
⑤炉料预热；⑥热装双联；⑦减少热损失等。
89.还原期的主要任务是脱氧、脱硫、调整成分及合金化、调整温度。
90.废钢预热方法主要包括双炉壳电炉法、竖炉（窑）电炉法和炉料连续预热法等。
91.炉壁“热点”问题可通过水冷炉壁、造泡沫渣等手段基本解决，“冷点”问题可通过吹氧助熔、氧－燃助熔等手段基本解决。
92.现代电弧炉炼钢工艺的主要特点：
①工艺优化：随着冶金技术的不断发展，电弧炉炼钢法逐步由电炉独立冶炼发展成电弧炉－炉外精炼双联的两步炼钢工艺，由熔氧期取代了“老三期”，即在电弧炉内完成熔化、氧化甚至只完成熔化、升温任务，然后将初炼钢液倒入精炼炉内，由精炼炉完成脱氧、脱硫及合金化等任务，使电炉炼钢工艺变成废钢预热—UHP电炉—炉外精炼配合连铸或连轧高效节能的短流程”。
②功能分化：在现代生产流程中，电弧炉除向大型化、超高功率化、机械化、自动化及计算机过程控制化发展外；其冶金功能也逐步分化，由炉内向炉外转移即电弧炉主要作为熔化废钢及脱磷的初炼炉，其他精炼工作由精炼设备来完成，而熔化废钢的部分工作由废钢预热装置及吹氧和氧燃烧嘴等“间接能源”承担，即增加除电能以外的其他能源及利用电弧炉废气余热加快废钢的熔化。
93.现代电炉炼钢技术（详见课本）
?超高功率电炉。
超高功率：是指单位时间输入到电炉中的能量比普通电弧炉大2～3倍。其优点是：
①大大缩短了熔化时间，提高了生产率；
②改善了热效率，进一步降低了电耗；
③使用大电流短电弧，热量集中，电弧稳定，对电网的影响小等。
?偏心底出钢(EBT)电炉。
将传统电炉的出钢槽改成出钢箱，出钢口在出钢箱底部垂直向下，出钢口下部设有开闭机构，出钢箱顶部中央设有塞盖，便于出钢口的填料与维护。EBT电炉的优点：
①出钢倾角减少至15°～20°，实现了无渣出钢。简化了电炉倾动结构，降低了短网的阻
抗，增加了水冷炉壁使用面积，提高了炉体寿命。
②留钢留渣操作，无渣出钢，有利于精炼操作及节能。
③降低出钢温度，节约电耗；减少二次氧化，提高钢的质量；提高钢包寿命。
?废钢预热节能技术。
20世纪末，人们全面开发了电炉炼钢节能技术。电炉炼钢产生的高温废气温度约1200～1400℃，烟气的热量可占到电弧炉热量总收入的20%左右，利用高温废气对废钢进行预热从而达到降低电耗的目的。目前废钢预热方法主要有:连续电弧炉、双壳电炉、竖式电炉。?直流电弧炉技术。
按电流特性，电弧炉可分为交流和直流电弧炉。
①交流电弧炉以三相交流电作电源，利用电流通过3根石墨电极与金属料之间产生电弧的高温来加热、熔化炉料。
②直流电弧炉是将高压交流电经变压、整流后转变成稳定的直流电作电源，采用单根顶电极和炉底底电极。
直流电弧炉的发展已有近百年历史，发展非常缓慢，主要是由于整流技术没有过关。到20世纪80年代，大容量可控硅技术的发展，推动了直流电弧炉迅速发展。
交流电弧炉超高功率化后可加速废钢熔化，缩短熔化时间，改善热效率和总效率。但随着电炉功率越来越高，同时也出现了电弧稳定性差、电源闪烁、炉壁热点等问题，从而使直流电弧炉得到了发展。
直流电弧炉与交流电弧炉相比具有如下优点：
①石墨电极消耗大幅度降低；
②电能消耗降低。与相同条件的交流电弧炉相比，直流电弧炉可节约电能约5%～10%；
③对电网的干扰和冲击小，电压闪烁降低了50%左右；
④炉衬寿命提高，耐火材料消耗降低，可节约30%；
⑤噪声降低10～15dB；⑥电磁搅拌力强，钢液成分及温度均匀。
?高阻抗电弧炉。
为了保证电弧的稳定连续燃烧和限制短路电流，要求电炉回路中具有一定的电抗。高阻抗电弧炉，即通过提高电炉装置的电抗，使回路的电抗值提高到原来的两倍左右,这种高阻抗电弧炉更适合长弧供电，其电耗和电极消耗降低，电弧稳定性高，电压闪烁减少。
94.现代电炉炼钢相关技术。以下这些技术装备已成为电弧炉的最基本配置：
①高变压器容量（已高达1100KV·A/t）
②长弧泡沫渣技术
③二次燃烧技术
④水冷炉壁（盖）
⑤强化用氧和氧燃烧嘴（总耗氧量＞30Nm3/t）
⑥无渣出钢技术（偏心底出钢）
⑦炉外精炼
⑧废钢预热技术
⑨降低电极消耗（电极水冷技术/水冷复合电极）
⑩吹氧喷碳
⑾喷补机械
⑿直接导电电极臂
⒀智能电弧炉（计算机自动控制）、三铁芯变压器、控制闪烁的功率补偿器等等。
电炉炼钢发展动向：
从上世纪70年代以来，电炉炼钢生产技术得到了迅速、全面的发展，主要技术有：
●电炉的大型化
●超高功率的供电系统
●水冷炉壁、炉盖技术
●废气余热废钢技术
●偏心炉底出钢技术
●热装铁水工艺
●氧燃喷枪利用强化技术
●喷碳粉及泡沫渣长弧冶炼技术
●留钢留渣冶炼技术
●第四孔除尘系统
●第五孔自动加料系统
●计算机过程控制与生产管理
95.电弧炉变压器额定功率划分标准：1981年，国际钢铁协会按电弧炉的额定容量分类，对于50t以上的电弧炉，按变压器单位功率水平（即变压器的额定功率（KV·A）与电弧炉的额定容量（t）或实际平均出钢量（t）之比）表示：
①100～200 kV·A/t 低功率电弧炉；
②200～400 kV·A/t 中等功率电弧炉；
③400～700 kV·A/t 高功率电弧炉；
④700～1000 kV·A/t 超高功率(UHP：Ultra High Power)电弧炉；
⑤＞1000 kV·A/t 超超高功率(SUHP)电弧炉。
96.直流电弧炉炉底电极按导电和水冷方式不同，可分为钢/柱棒水冷式（水冷式钢柱式）、多触针风冷式、触片风冷式、炉底导电板/耐材风冷式四种类型。
97.电弧炉的三级除尘方式为炉顶第四孔（二孔）排烟法＋密闭罩（狗窝）＋车间屋顶大罩（排烟罩）；烟气净化设备以滤（布）袋除尘器应用最广。
98.炉外精炼基本手段有钢液搅拌、真空脱气、合成渣洗、喷粉精炼、钢水加热。
99.炉外精炼的主要作用：
?提高质量扩大品种的主要手段；?优化冶金生产流程，提高生产效率节能降耗降低成本的主要方法；?炼钢—炉外精炼—连铸—热装轧制工序衔接。
100.炉外精炼可完成的主要任务：
?钢水成分和温度的均匀化；?精确控制钢水成分和温度；?脱氧、脱硫、脱磷、脱碳；?去除钢中气体（氢、氮）；?去除夹杂物和夹杂物形态控制。
101.炉外精炼的主要手段有哪些？主要解决哪些问题？
答：?主要手段有：
1）钢液搅拌；2）真空脱气；3）合成渣洗；4）喷粉精炼；5）钢水加热
基本手段：搅拌、渣洗、加热、真空、喷吹等5种。
实际生产中可根据不同的目的选用一种或几种手段组合的炉外精炼技术来完成所要求的精炼任务。
搅拌：吹氩、吹氮、机械搅拌等，去除夹杂物65%以上；
WT[O]=W[O]溶+W[O]夹
渣洗：造渣脱氧剂加入作用；
CaC2+ 5(FeO)→(CaO)+5[Fe]+2CO2↑
8A-22A、82B调渣处理
喷吹：喂线钙化处理
加热：OB、LF炉升温作用；
真空：VD脱气功能。
1）渣洗：获得洁净钢并能适当进行脱氧、脱硫的最简便的精炼手段。将事先配好(可在专门炼渣炉中熔炼)的合成渣倒入钢包内，借出钢时钢流的冲击作用，使钢液与合成渣充分混合，从而完成脱氧、脱硫和去除夹杂等精炼任务。
2）真空：将钢水置于真空室内，由于真空作用使反应向生成气相方向移动，达到脱气、脱氧、脱碳等的目的。
真空。当冶金反应生成物为气体时，通过减小反应体系的压力即抽真空，可以使反应的平衡向着生成气态物质的方向移动。因此，在真空下，钢液将进一步脱气、脱碳及脱氧。采用专门的真空装置，将钢液置于真空环境中精炼，可以降低钢中气体、碳及氧含量。常用的真空装置主要有VD 、RH等。
3）搅拌：通过搅拌扩大反应界面，加速反应过程，提高反应速度。搅拌方法主要有：吹氩搅拌、电磁搅拌。
搅拌。对反应容器中的钢液进行搅拌，是炉外精炼的最基本、最重要的手段。它采取某种措施给钢液提供动能，促使钢液在精炼反应器中对流运动。钢液搅拌可改善冶金反应动力学条件，强化反应体系的传质和传热，加速冶金反应，均匀钢液成分和温度，有利于夹杂物聚合长大和上浮排除。
4）加热：调节钢水温度的一项重要手段，使炼钢与连铸更好地衔接。加热方法主要有：电弧加热，化学热法。
加热。钢液在进行炉外精炼时，由于有热量损失，造成温度下降。若炉外精炼方法具有加热升温功能，可避免高温出钢和保证钢液正常浇注，增加炉外精炼工艺的灵活性，精炼剂用量，钢液处理最终温度和处理时间均可自由选择，以获得最佳的精炼效果。
?主要解决的问题：在真空、惰性气氛或可控气氛的条件下进行深脱碳、脱硫、脱氧、除气、调整成分（微合金化）和调整温度并使其均匀化，去除夹杂物，改变夹杂物形态和组成等。
①降低钢中氧、硫、氢、氮和非金属夹杂物含量，改变夹杂物形态，以提高钢的纯净度，改善钢的机械性能，如RH、LF、喷粉、喂丝等。
②深脱碳，满足低碳或超低碳钢的要求。在特定条件下，把碳脱到极低的水平，如RH-OB、VOD、AOD等。
③微调合金成分，把合金成分控制在很窄的范围内，并使其分布均匀，尽量降低合金的消耗，以提高合金收得率，如喷粉、喂丝等。
④调整钢液温度到浇铸所要求的温度范围内，最大限度地减小包内钢液的温度梯度，如LF、CAS-OB等。
102.评价连铸坯质量的四项指标有几何形状、表面质量、内部组织致密性、钢的清洁性。
或?连铸坯的纯净度。?连铸坯的表面质量。?连铸坯的内部质量。
?连铸坯的外观性质。
103.实现热装和直接轧制的技术关键包括无缺陷铸坯生产技术、高温连铸坯生产技术、提高铸坯直送率技术。
104.连铸的优越性有：①简化生产工序；②提高金属收得率；③降低能源消耗；④铸坯质量好；
⑤生产过程易于实现自动化，劳动条件好。
105.简述连铸机浇铸工艺过程及主要设备组成。
答：1）工艺：合格的钢水→钢包回转台→中间包→结晶器→二冷区→拉坯矫直机→切割机→铸坯。
简述连铸生产过程：钢液进入钢包→经过二次精炼→运到连铸机上方→打开钢包底部水口→钢液进入中间包内→打开中间包水口→钢液流到结晶器（引锭杆封堵结晶器底部）→在结晶器里钢液凝固成坯壳→当坯壳到达一定厚度时→启动拉坯机和结晶器振动装置→带有液芯
的铸坯进入弧形零段→进行二次冷却（带有喷嘴的雾化器喷出雾化水强制冷却）→矫直铸坯→切割铸坯→拉到指定地点。
2）主要设备：钢包回转台，中间包及运载小车，结晶器及振动装置，二冷支导装置；拉矫机、引锭杆、脱锭及引锭杆存放装置，火焰切割装置与机械剪切机。
106.连铸机主要设备组成及作用如下：
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试题 一、填空题 1、钢是指以铁为主要元素，含碳量一般在2% 以下，并含有其它元素的可变形的铁碳合金。 2、为了去除钢液中的磷、硫，需向炉内加入石灰，造高碱度炉渣，往往使炉渣变粘稠，加入萤石就可以稀释炉渣，但不降低炉渣碱度。 3．电炉耐材喷补的原则是快补，热补薄补）。 4、炼钢造渣的目的：去除磷硫、减少喷溅、保护炉衬、减少终点氧。 5、真空脱气过程的限制性环节是：气体在钢液中的扩散。 6、渣洗的最大缺点是：效果不稳定。 7、炼钢工艺分为：熔化期，氧化期和还原期。 8、夹杂物变性处理中，使用Ca 处理Al2O3夹杂物 9、LF炉吹氩制度中，钢包到位后，采用中等吹氩量均匀钢液成分和温度，化渣和加合金采用：大吹氩量，通电加热时采用小吹氩量。 10、炉外精炼中，气液界的主要来源包括：吹氩、CO 汽泡、吹氧和熔体表面。 11、向镇静钢中加Al是为了保证完全脱氧和细化晶粒。 12、为了向连铸提供合格钢水，炼钢要严格控制钢水成份，特别是钢中硫、磷和气体及非金属夹杂物一定要尽可能控制到最底水平，以提高钢水的清洁度。 13、工业用钢按化学成分可分为碳素钢和合金钢二大类。； 14、钢中产生白点缺陷的内在原因是钢中含氢。 15、Mn/Si比大于 3.0时，钢水的脱氧生成物为液态的硅酸锰，可改善钢水流动性，保证连铸进行。
16、氧化期的主要任务是去磷、脱碳去气去夹杂、升温，同时为放钢做好准备。 17、影响炉料熔化的因素有钢液温度、造渣制度、布料情况、钢中溶解等。 18、CaO% 和SiO2% 之比称为炉渣的碱度。 19、电弧炉冶炼的主要方法有氧化法、不氧化法和返回吹氧法。 20、废钢中不得混有密闭容器、易燃物和毒品，以保证生产安全。 21、金属材料的化学性能是指金属材料抵抗周围介质侵蚀的能力，包括耐腐蚀性和热稳定性等。 22、炉底自下而上由：绝热层、保护层、工作层、三部分组成。 23、炉壁结构由里向外：绝热层、保温层、工作层三部分组成。 24、泡沫渣的控制，良好的泡沫渣是通过控制CO气体的发生量，渣中FeO含量和炉渣碱度来实现的。 25、影响炉衬寿命的主要因数有高温作用的影响、化学侵蚀的影响，弧光辐射或反射的影响、机械碰撞与震动、操作水平的影响。 26、常用脱氧方法沉淀脱氧、扩散脱氧、真空脱氧。 27、炼钢的基本任务可归纳为“四脱”、“二去”、“二调整”，其中“四脱”指脱C、O、S、P，“二去”指去气、去夹杂，二调整指调成份、调温度。 28、电弧炉炉衬指电弧熔炼室的内衬，包括炉底、炉壁、炉盖三部分。 29、炉料熔化时的物理反应：元素的挥发、元素的氧化、钢液的吸收。 30、电炉冶炼中，氧化前期的主要任务是去磷，温度应稍低些；氧化后期主要任务是脱碳，温度应偏高些。 二、判断题 1、配料中将生铁放在料篮中间层次且分布均匀，这句话对吗？（√）2．抽引比是单位体积流量的气体，可以提升钢液的体积。（√）
名词解释 机械研磨时，使球磨筒内小球沿筒壁运动能够正好经过顶点位置而不发生抛落 时，筒体的转动速度 单位质量或单位体积粉末具有的表面积（一克质量或一定体积的粉末所具有的表 面积与其质量或体积的比值称为比表面积） 由多个一次颗粒在没有冶金键合而结合成粉末颗粒称为二次颗粒 每种金属氧化物都有离解的趋势，而且随温度提高，氧离解的趋势越大，离解后 的氧形成氧分压越大，离解压即是此氧分压。 这是表述电解过程输入电量与粉末产出的定量关系，表达为每 96500库仑应该有 一克当量的物质经电解析出 细小金属氧化物粉末颗粒由于较大的蒸气压，在高温经挥发进入气相，被还原后 沉降在大颗粒上，导致颗粒长大的过程 颗粒质量用除去开孔和闭孔的颗粒体积除得的商值。真密度实际上就是粉末的固 体密度 g/cm3 将粉末颗粒面积因子与体积因子之比称为比形状因子 d=ρ/ρ理）的倒数称为相对体积，用β＝1/d表示 粉末样品总质量（总颗粒数量、总粉末体积）的百分数对粒径作图，即为粒度 分布；（一定体积或一定重量（一定数量）粉末中各种粒径粉末体积（重量、 数量）占粉末总量的百分数的表达称为粒度分布） 变形困难的现象称为加工硬化 (其它物质流)击碎制造粉末的方法 由雾化介质流体与金属液流构成的雾化体系称为二流雾化 将金属或合金的熔液快速冷却（冷却速度>105℃/s），保持高温相、获得性能奇 异性能的粉末和合金（如非晶、准晶、微晶）的技术，是传统雾化技术的重要发 展 两种或两种以上金属元素因不是根据相图规律、不经形成固溶体或化合物而构成 的合金体系，假合金实际是混合物 为防止粉末或压坯在高温处理过程发生氧化而向体系加入还原性气体或真空条 件称为保护气氛 克粉末流经标准漏斗所需要的时间称为粉末流动性。 2 ）制备的金属网筛
焊接冶金学（基本原理）习题 绪论 1.试述焊接、钎焊和粘接在本质上有何区别？ 2.怎样才能实现焊接，应有什么外界条件？ 3.能实现焊接的能源大致哪几种？它们各自的特点是什么？ 4.焊接电弧加热区的特点及其热分布？ 5.焊接接头的形成及其经历的过程，它们对焊接质量有何影响？ 6.试述提高焊缝金属强韧性的途径？ 7.什么是焊接，其物理本质是什么？ 8.焊接冶金研究的内容有哪些 第一章焊接化学冶金 1.焊接化学冶金与炼钢相比，在原材料方面和反应条件方面主要有哪些不同？ 2.调控焊缝化学成分有哪两种手段？它们怎样影响焊缝化学成分？ 3.焊接区内气体的主要来源是什么？它们是怎样产生的？ 4为什么电弧焊时熔化金属的含氮量高于它的正常溶解度？ 5.氮对焊接质量有哪些影响？控制焊缝含氮量的主要措施是什么？ 6.手弧焊时，氢通过哪些途径向液态铁中溶解？写出溶解反应及规律？ 7.氢对焊接质量有哪些影响？ 8既然随着碱度的增加水蒸气在熔渣中的溶解度增大，为什么在低氢型焊条熔敷金属中的含氢量反而比酸性焊条少？ 9. 综合分析各种因素对手工电弧焊时焊缝含氢量的影响。 10.今欲制造超低氢焊条（[H]<1cm3/100g）,问设计药皮配方时应采取什么措施？ 11. 氧对焊接质量有哪些影响？应采取什么措施减少焊缝含氧量？ 12.保护焊焊接低合金钢时，应采用什么焊丝？为什么？ 13.在焊接过程中熔渣起哪些作用？设计焊条、焊剂时应主要调控熔渣的哪些物化性质？为什么？ 14.测得熔渣的化学成分为：CaO41.94%、28.34%、23.76%、FeO5.78%、7.23%、3.57%、MnO3.74%、4.25%，计算熔渣的碱度和，并判断该渣的酸碱性。 15.已知在碱性渣和酸性渣中各含有15%的FeO，熔池的平均温度为1700℃，问在该温度下平衡时分配到熔池中的FeO量各为多少？为什么在两种情况下分配到熔池中的FeO量不同？为什么焊缝中实际含FeO量远小于平衡时的含量？ 16.既然熔渣的碱度越高，其中的自由氧越多，为什么碱性焊条焊缝含氧量比酸性焊条焊缝含氧量低？ 17.为什么焊接高铝钢时，即使焊条药皮中不含，只是由于用水玻璃作粘结剂，焊缝还会严重增硅？ 18. 综合分析熔渣中的CaF2在焊接化学冶金过程是所起的作用。 19.综合分析熔渣的碱度对金属的氧化、脱氧、脱硫、脱磷、合金过渡的影响。 20.什么是焊接化学冶金过程，手工电弧焊冶金过程分几个阶段，各阶段反应条件有何不同，主要进行哪些物理 化学反应？ 21.什么是熔合比，其影响因素有哪些，研究熔合比在实际生产中有什么意义？
一填空题（每空1分，共20分） 目前铁水预处理“三脱”包括：（1），（2），（3）。2015A 目前铁水预处理生产中用量最大、使用最广泛的脱硫剂是（4）。2015A 脱硅渣起泡的原因有两方面：一是（1）；二是（2）。2015B 常用铁水脱磷剂的组成为：（8）。 常用脱磷剂体系有（3）和（4）系。2015B 铁水脱硫有______、______、______系脱硫剂。 采用石灰（CaO）进行铁水预处理脱磷，可选择______、______、______作助熔剂。 炉外精炼采用的基本手段包括渣洗、（5）、（6）、（7）、（8）等五种。2015A 表征渣洗用合成渣性能指标包括（4）、（5）、（6）、（7）等。2015B VD的英文全称是，VOD的英文全称是。 LF的英文全称是，LFV的英文全称是。 吹氩搅拌效果有______、______、______。 转炉终点碳含量越______、钢水氧化性越______、下渣量越______，则出钢过程中的渣洗脱硫效果越差。 二名词解释（每题2分，共20分） 铁水预处理2015A KR搅拌法2015A 铁水脱硫喷吹法铁水预处理脱硅 专用转炉脱磷2015B铁水深度预处理 炉外精炼2015A 渣洗脱碳保铬2015B VOD2015B AOD炉喷射冶金搅拌 真空循环脱气法（RH）钢包炉精炼法（LF） CAS-OB 二次燃烧洁净钢同化 三单项选择题（每题2分，共20分） （1-1）铁水喷吹纯镁脱硫时，镁脱硫的主要反应是：（1）镁蒸气与铁水中的硫反应（2）铁水中的溶解镁与硫反应。2015A （1-2）铁水喷吹脱硫能力最高的脱硫剂是：（1）单独喷吹纯镁（2）Mg/CaO复合喷吹（3）单独喷吹CaO。2015B （1-3）铁水罐中加入固体氧化剂脱硅，会使铁水温度。A、升高B、降低C、不变（1-4）铁水罐中加入吹氧气脱硅，会使铁水温度。A、升高B、降低C、不变 （2-1）同时具有加热、真空功能的炉外精炼装置是：（1）CAS-OB （2）RH-OB （3）VD。2015A （2-2）钢包精炼喂CaSi线的主要冶金目的是：（1）脱氧（2）夹杂物变性（3）成分微调2015A （2-3）对钢的成分和洁净度影响最小的钢水精炼加热方法：（1）CAS化学热法（2）电弧加热法（3）RH-OB法。2015B （2-4）LF炉脱硫最佳的热力学条件是：（1）顶渣碱度越高、顶渣氧化性越低，底吹氩越小，效果越好（2）炉渣氧化性越低，底吹氩越大，效果越好（3）顶渣碱度高、顶渣氧化性越低及合适的搅拌功率，效果越好。2015B （2-5）法不适合加热钢包中的钢水。A、电弧加热B、化学热法C、燃料燃烧（2-6）采用钢水脱硫效果最好。A、RH-PB B、LF C、RH-PTB （2-7）不具有真空功能的炉外精炼装置是。A、AOD B、RH C、DH。 （2-8）采用钢水的升温速度最快。A、CAS B、CAS-OB C、LF。 铁水预脱硅后最佳硅含量确定的主要因素是：（1）转炉少渣冶炼（2）优化铁水预脱磷（3）
1、冶金的方法及其特点是什么？ 提取冶金工艺方法：火法冶金、湿法冶金、电冶金、卤化冶金、羰基冶金等。 (1) 火法冶金：在高温下利用各种冶金炉从矿石或其它原料中进行金属提取的冶金工艺过程。操作单元包括：干燥、煅烧、焙烧(烧结)、熔炼、精炼。 (2) 湿法冶金：在水溶液中对矿石和精矿中的金属进行提取和回收的冶金过程。操作单元包括：浸取(出)、富 (3) 电冶金：利用电能提取金属的冶金过程，包括电热冶金和电化学冶金。 电热冶金：利用电能转变为热能进行金属冶炼，实质上属火法冶金。 电化学冶金：利用电化学反应使金属从含金属盐类的溶液或熔体中析出。如： ①水溶液电解：如Cu、Pb、Zn等。可列入湿法冶金。 ②熔盐电解：如Al、Mg、Ca、Na等。可列入火法冶金。 钢铁冶金：火法、电热冶金 有色冶金：火法、湿法、电化学冶金。通常为“火法＋湿法”联合。集(净化和浓缩)、提取(金属或金属化合物)等 2、钢与生铁有何区别？ 都是以铁为基底元素，并含少量C、Si、Mn、P、S——铁碳合金。 (1) 生铁：硬而脆，不能锻造。 用途：①炼钢生铁； ②铸造生铁，占10%。用于铸造零、部件，如电机外壳、机架等。 (2) 钢：有较好的综合机械性能，如机械强度高、韧性好、可加工成钢材和制品；能铸造、锻造和焊接；还可加工成不同性能的特殊钢种。 3、钢铁冶炼的任务及基本冶炼工艺是什么？ 把铁矿石冶炼成合格的钢： 铁矿石：铁氧化物，脉石杂质。 炼铁：去除铁矿石中的氧及大部分杂质，形成铁水和炉渣并使其分离。 炼钢：把铁水进一步去除杂质，进行氧化精炼。 铁矿石→去脉石、杂质和氧→铁铁→精炼（脱C、Si、P等）→钢 4、试述3种钢铁生产工艺及其特点。 传统流程：间接炼钢法：高炉炼铁+ 转炉炼钢。 优点：工艺成熟，生产率高，成本低 缺点：流程工序多，反复氧化还原，环保差 短流程：直接炼钢法：直接还原炉+ 电炉，将铁矿石一步炼成钢。 优点：避免反复氧化还原 缺点：铁回收率低，要求高品位矿，能耗高，技术尚存在一定问题。 新流程：熔融还原法：熔融还原炉+ 转炉(将铁矿石一步炼成钢)。 优点：工艺简单，投资少、成本低，资源要求不高，环境友善。 缺点：能耗高，技术尚存在大量问题，仅Corex投入工业应用。 5、一个现代化的钢铁联合企业有哪些主要工序和辅助工序？用框图画出钢铁联合企业的生产工艺流程。 目前，钢铁联合企业的主要生产流程还是传统流程： 采矿——选矿——高炉炼铁——转炉炼钢——炉外精炼——连续铸钢——轧钢——成品钢材
科技大学2008 /2009学年第1学期 《钢铁冶金原理》考试试题A 课程号：61102304 考试方式：闭卷 使用专业、年级：冶金2006 任课教师： 考试时间：2009 备 注： 一、 简答题（共5题，每题4分，共20分） 1. 请给出活度的定义及冶金中常用的三种标准态。 2. 什么是酸性氧化物、碱性氧化物和两性氧化物？如何表示炉渣的 碱度？ 3. 何为化合物的分解压、开始分解温度及沸腾分解温度？ 4. 何为溶液中组分的标准溶解吉布斯自山能？写出形成质量理标 准溶 液的标准溶解吉布斯自山能汁算式。 5. 何为氧化物的氧势？氧化物的氧势与其稳定性关系如何？ 二、 填空题（共20空，每空1分，共20分） 1. 在恒温、恒压下，溶液的热力学性质 对某一组元摩尔 量的 偏微分值称为溶液中该组元的偏摩尔量。 2. 在任意温度下，各 组元在 全部 浓度围均服从 拉乌尔 定律的溶液称为理想溶液。 3. 按照熔渣离子 结构理论,熔渣由简单的 阳 离子、 阴 离子和复合 阴 离子团所组 成。 4. 熔渣的氧化性表示熔渣向 金属液（或钢液） 提供 氧 的能力，用熔渣中 FeO 的活度表示。 5. 在一定温度下，把熔渣具有 ________ 粘度的组成点 连成线，称为熔渣的等粘度曲线。 6. 若化学反应的速率与反应物浓度的若干次方成 正比 ， 垃載対酣 nnnnnnnnnnnn 豊躱 ..... ........... ...........................................
且反应级数与反应物的计量系数相等,这样
的反应称为基元反应。 7. 气体分子在 分子（或得华）引力 的作用下被吸附到固体或 液体的表面上称为物理吸附；在 化学键力 的作用下被 吸附到固体或液体的表面上，称为化学吸附。 三、 分析题（共2题，每题12分，共24分） 1. 请写出图1中各条曲线所代表的反应，各区域稳定存在的氧化物, 利用热力学原理分析各氧化物稳定存在的原因。 2. 钢液中[C]和[Cr]之间存在化学反应：4[C] + （Cr 3O 4） = 3[Cr] + 4CO, 试用热力学原理分 析有利于实现去碳保珞的热力学条件。 1UU 80 60 40 20 400 600t t 800 1000 1 200 675 737 温度八C
焊接冶金学（基本原理） 部分习题及答案 绪论 一、什么是焊接，其物理本质是什么？ 1、定义：焊接通过加热或加压；或两者并用，使焊件达到原子结合，从而形成永久性连接工艺。 2、物理本质：焊接的物理本质是使两个独立的工件实现了原子间结合，对于金属而言，既实现了金属键结合。 二、怎样才能实现焊接，应有什么外界条件？ 1、对被焊接的材质施加压力：目的是破坏接触表面的氧化膜，使结合处增加有效的接触面积，从而达到紧密接触。 2、对被焊材料加热(局部或整体)：对金属来讲，使结合处达到塑性或熔化状态，此时接触面的氧化膜迅速破坏，降低金属变形的阻力，加热也会增加原于的振动能，促进扩散、再结晶、化学反应和结晶过程的进行。 三、试述熔焊、钎焊在本质上有何区别？ 钎焊母材不溶化，熔焊母材溶化。 1.温度场定义，分类及其影响因素。 1、定义：焊接接头上某一瞬间各点的温度分布状态。 2、分类： 1)稳定温度场——温度场各点温度不随时间而变动； 2)非稳定温度场——温度场各点随时间而变动； 3)准稳定温度场——温度随时间暂时不变动，热饱和状态；或随热源一起移动。 3、影响因素： 1)热源的性质 2)焊接线能量 3)被焊金属的热物理性质
a.热导率 b.比热容 c.容积比热容 d.热扩散率 e.热焓 f.表面散热系数 4)焊件厚板及形状
第一章 二、焊接化学冶金分为哪几个反应区，各区有何特点？ 1、药皮反应区：指焊条受热后，直到焊条药皮熔点前发生的一些反应。(100-1200℃) 1)水分蒸发：100 ℃吸附水的蒸发，200－400 ℃结晶水的去除，化合水在更高 温度下析出 2)某些物质分解:形成Co，CO2，H2O，O2等气体 3)铁合金氧化：先期氧化，降低气相的氧化性 2、熔滴反应区：指熔滴形成、长大、脱离焊条、过渡到整个熔池 1)温度高：1800－2400℃ 2)与气体、熔渣的接触面积大：1000－10000 cm2/kg 3)时间短速度快：；熔渣和熔滴金属进行强烈的搅拌,混合. 3、熔池反应区 1)反应速度低 熔池T 1600~1900℃低于熔滴T ；比表面积，接触面积小300~1300cm2/kg；时间长，手工焊3~8秒埋弧焊6~25s 2)熔池温度不均匀的突出特点 熔池前斗部分发生金属熔化和气体的吸收,利于吸热反应熔池后斗部分发生金属凝固和气体的析出,利于放热反应 3)具有一定的搅拌作用 促进焊缝成分的均匀化，有助于加快反应速度，有益于气体和夹渣物的排除。然而，没有熔滴阶段激烈。 三、焊接区内有那些气体？它们是怎样产生的？ 1、种类：金属及熔渣蒸气 2、来源： 1)焊接材料 2)气体介质
试题库 一、填空题 1.高炉生产的主要原料是___________________、_________ 和熔剂。 答案：铁矿石及其代用品；燃料 2.炼铁的还原剂主要有三种，即__________、_________和_________ 。 答案：碳、一氧化碳、氢 3.高炉CO不能全部转变成CO2的原因是因为铁氧化物的____________需要过量的CO与生成物平衡。答案：间接还原 4.钢、铁都是铁碳合金，一般把碳含量大于2.00%叫_______________。 答案：铁 5.硅的氧化反应是________反应，低温有利于硅的氧化。答：放热 6.钢中加入适量的铝，除了脱氧的作用以外，还具有___________的作用。 答案：细化晶粒 7.在硫的分配系数一定的条件下，钢中含硫量取决于_______中硫含量和渣量。答案：炉渣 8.要使炉况稳定顺行，操作上必须做到三稳定，即____________、____________、____________。答案：炉温、碱度、料批 9.钢中有害气体主要是_________、_________。答案：H；N 10.炼钢的基本任务有脱碳、脱硫、脱氧合金化和__________。 答案：去气和去夹杂物 11.造渣方法根据铁水成份和温度，冶炼钢种的要求选用_______、双渣法、留渣法。措施。答案：单渣 12.12.铁矿石还原速度的快慢，主要取决于____________和____________的特性。 答案：煤气流；矿石 13.生铁一般分为三大类，即____________、____________、____________。 答案：铸造铁、炼钢铁、铁合金 14.在钢材中引起热脆的元素是____________ ，引起冷脆的元素是____________ 。 答案：Cu、S；P、As 15.在Mn的还原过程中，____________是其还原的首要条件, ____________是一个重要条件。答案：高温；高碱度 16.炉渣中含有一定数量的MgO，能提高炉渣____________ 和____________。 答案：流动性；脱硫能力 17.氧气顶吹转炉炼钢操作中的温度控制主要是指__________和终点温度控制。。 答案：过程温度 18.氧气顶吹转炉炼钢影响炉渣氧化性酌因素很多，经常起主要作用的因素是_________。答案：枪位和氧压 19.铁子预处理主要是指脱硫，另外也包括___________。答案：脱硅和脱磷 20.影响高炉寿命的关键部位是____________ 和____________。答案：炉缸；炉身中部 21.氧气预吹转炉传氧方式一般有直接传氧和（间接传氧）两种方式。 22.高炉下部调剂中,凡是减少煤气体积或改善透气性的因素就需____________ 风速和鼓风动能；相反，则需相应____________ 风速和鼓风动能。答案：提高；减小 23转炉入炉铁水温度应在_________以上。答案：1250℃ 24.一般规定矿石中含硫大于为____________高硫矿。答案：0.3% 25.FeO含量对烧结矿质量的影响主要表现在____________和____________两个方面。
铸造冶金原理试题 1.钢渣的主要氧化物是：FeO、CaO、SiO2，而高炉渣的主要氧化物为：Al2O3、CaO、SiO2。为什么？ 钢渣主要来源于铁水与废钢中所含元素氧化后形成的氧化物，金属炉料带入的杂质，加入的造渣剂如石灰石、萤石、硅石等，以及氧化剂、脱硫产物和被侵蚀的炉衬材料等。钢渣的主要成分是FeO、CaO、SiO2。 高炉渣是冶炼生铁时从高炉中排出的废物，当炉温达到1400—1600℃时，炉料熔融，矿石中的脉石、焦炭中的灰分和助溶剂和其他不能进入生铁中的杂质形成以硅酸盐和铝酸盐为主浮在铁水上面的熔渣。高炉渣中主要成分为CaO、SiO2、Al2O3。 2.碱性炉渣炼钢时为什么不能用石英（SiO2）材料作炉衬？ 碱性炉渣的主要成分是碱性氧化物，碱性氧化物能提高渣中的O2-的活度，而石英（SiO2）为酸性氧化物，会降低渣中的O2-的活度。 3.在竖炉（如鼓风炉）冶炼过程中，炉渣的熔化温度直接决定了炉缸的最高温度。要提高冶炼温度，就必须调整炉渣成分，提高其熔化温度。为什么？ 因为对于熔化温度低的炉渣，增加燃料消耗量只能增大炉料的熔化量而不能进一步提高炉子的最高温度，因此，若要提高冶炼过程的最高温度，必须选择熔化温度适当的渣型。 4.熔渣的密度、粘度等物理性质对金属液与脉石成分的分离有着重要影响。为什么？ 因为熔渣的密度和粘度均和温度有关，温度升高，原子热运动能量增加，供给质点移动的活化能增加，熔渣的密度和粘度降低。 5.用氧化铝电解生产纯铝，为什么电解熔盐的主要成分却是Na3AlF6，而Al2O3只占3-7%？Na3AlF6作为助熔剂，以降低电解时氧化铝熔化的温度，从而达到“节能”的目的。碱度一定时，当A12O3含量3~7% (质量) 时，渣的粘度较小，熔化性温度低。 6. 由CaO和SiO2构成的高炉炉渣，CaO含量一般控制在35-50%，而有色金属冶炼中CaO 含量一般低于15%。为什么？ 高炉冶炼所需熔化温度较高，而有色金属冶炼所需熔化温度较低，CaO含量增加能提高渣的熔化温度进而提高冶炼温度。7.氧气顶吹转炉炼钢过程中应当怎样控制熔渣成分的变化。 在氧气顶吹转炉炼钢过程的吹炼初期，铁水中的硅、锰、铁氧化，迅速形成含∑FeO 很高的炉渣，为了吹炼过程中脱除铁水中的P和S，需要在造渣料中加入石灰，随着吹炼的进行，熔池温度升高，石灰逐渐溶解初期渣中，随着石灰量的加入，炉渣中会出现固相C2S，阻碍石灰块进一步溶解，为了加速石灰块溶解和造渣，必须采取适当的措施，快速增加∑FeO含量，促进石灰块加速造渣，减小熔渣黏度，有利于快速脱磷和脱硫。 8. 熔渣中氧离子的活度能够表示熔渣的哪种化学性质？为什么不能代表熔渣的氧化性？ 题12图
《钢冶金学》 第1章绪论 1 从化学成分和机械性能方面分析钢与生铁的区别？（※） 2 列举炼钢任务和炼钢的基本任务，并阐述在现代炼钢工艺中如何完成炼钢的基本任务。（※）3何谓钢铁生产的“长流程”和“短流程”？哪种流程的能耗高、排放量大？为什么？（※）4 按照化学成分和用途如何对钢进行分类？以下钢号分别为什么钢种，每个钢号的数字和字母代表什么意思？65Mn、60Si2Mn、50CrMnA、40Cr、GCr15SiMn、X70、1Cr18Ni9Ti、20CrMnTiH、Q345。 5 主要的炼钢方法有哪些？LD、BOF、BOP、OBM、Q-BOP、K-BOP、LD-Q-BOP、LD-KG、EAF各指哪种炼钢方法？（※） 第2章炼钢的基础理论 1 写出钢的密度、熔点、粘度、导热能力等常用数值（1600℃）及炉渣的粘度、密度和渣—钢界面张力的常用数值。 2 钢的熔点是如何定义的？何谓“液相线”，何谓“固相线”？为什么钢液凝固，是在一个温度区间内完成？ 3 炼钢炉渣的来源有哪些？为什么说“炼钢就是炼渣”？ 4 炉渣的“氧化性”是什么意思？为什么用“碱度”和“氧化性”这两个指标来表征炉渣的化学性质？炉渣氧化性在炼钢过程中的作用？（※） 5 熟悉炉渣中常见氧化物的熔点。 6 某一炉脱氧良好的低碳钢钢水，其钢水中的酸溶铝为0.018%，请问钢水中的溶解氧最低不低于多少ppm？ 7 简述单渣法和双渣法的区别及适用条件？ 8 炼钢过程中硅[Si]反应的特点？铁水硅含量 [Si]对炼钢过程有何影响？（※） 9 试绘制并解析一炉钢吹炼过程中，钢液中[Mn]的变化规律？提高残锰有何意义？写出吹炼过程中熔池回[Mn]的反应式，分析影响回[Mn]的因素。为什么吹炼终点残[Mn]的高低，一定程度反映吹炼水平的高低？（※） 10 如何理解“炼钢过程的[C]+[O]=CO是目的，更是手段，又是氧化精炼的主要手段。”？（※）
1—1高炉炼铁工艺由哪几部分组成？ 答案（1）：在高炉炼铁生产在中，高炉是工艺流程的主体，从其上部装入的铁矿石燃料和溶剂向下运动，下部鼓入空气燃烧燃料，产生大量的还原性气体向上运动。炉料经过加热、还原、熔化、造渣、渗碳、脱硫等一系列物理化学过程，最后生成液态炉渣和生铁。组成除高炉本体外，还有上料系统、装料系统、送风系统、冷却系统、液压系统、回收煤气与除尘系统、喷吹系统、动力系统1—2 高炉炼铁有哪些技术经济指标？ 答案：综合入炉品位(%) 炼铁金属收得率(%) 生铁合格率(%) 铁水含硅(%) 铁水含硫(%) 风温(℃) 顶压(KPa) 熟料比(%) 球矿比(%) 高炉利用系数(t/m3.d) 综合焦比(Kg/t) 入炉焦比(Kg/t) 焦丁比(Kg/t) 喷煤比(Kg/t) 1—3 高炉生产有哪些特点？ 答案：一是长期连续生产。高炉从开炉到大修停炉一直不停地连续运转，仅
在设备检修或发生事故时才暂停生产（休风）。高炉运行时，炉料不断地装入高炉，下部不断地鼓风，煤气不断地从炉顶排出并回收利用，生铁、炉渣不断地聚集在炉缸定时排出。 二是规模越来越大型化。现在已有5000m3以上容积的高炉，日产生铁万吨以上，日消耗矿石近2万t，焦炭等燃料5kt。 三是机械化、自动化程度越来越高。为了准确连续地完成每日成千上万吨原料及产品的装入和排放。为了改善劳动条件、保证安全、提高劳动生产率，要求有较高的机械化和自动化水平。 四是生产的联合性。从高炉炼铁本身来说，从上料到排放渣铁，从送风到煤气回收，各系统必须有机地协调联合工作。从钢铁联合企业中炼铁的地位来说，炼铁也是非常重要的一环，高炉体风或减产会给整个联合企业的生产带来严重影响。因此，高炉工作者要努力防止各种事故，保证联合生产的顺利进行。1—5 高炉生产有哪些产品和副产品，各有何用途？ 答案：高炉冶炼主要产品是生铁，炉渣和高炉煤气是副产品。 （1)生铁。按其成分和用途可分为三类：炼钢铁，铸造铁，铁合金。 (2)炉渣。炉渣是高炉生产的副产品，在工业上用途很广泛。按其处理方法分为： 1)水渣：水渣是良好的水泥原料和建筑材料。2)渣棉：作绝热材料，用于建筑业和生产中。3)干渣块：代替天然矿石做建筑材料或铺路用。 (3)高炉煤气。高炉煤气可作燃料用。除高炉热风炉消耗一部分外，其余可供动力、烧结、炼钢、炼焦、轧钢均热炉等使用。 2—1高炉常用的铁矿石有哪几种，各有什么特点？
且反应 级数 与反应物的 计量系数 相等，这样的反应称为基元反应。 7.气体分子在 分子（或范得华）引力 的作用下被吸附到固体或液体的表面上称为物理吸附；在 化学键力 的作用下被吸附到固体或液体的表面上，称为化学吸附。 三、分析题（共2题，每题12分，共24分） 1．请写出图1中各条曲线所代表的反应，各区域稳定存在的氧化物，利用热力学原理分析各氧化物稳定存在的原因。 2. 钢液中[C]和[Cr]之间存在化学反应： 344[C](Cr O )3[Cr]4CO +=+，试用热力学原理分析有利于实现去碳保铬的热力学条件。 图1 四、计算题（共3题，每题12分，共36分）
1. 测得温度1873K 还原渣及GCrl5钢的表面张力分别为及1-?m N ，两者的接触角 38=α。试求钢--渣的界面张力，并确定此种还原渣能否在钢液中乳化? 解： 305 .138cos 45.063.1245.063.1cos 202222 =???-+=-+=s m s m ms σσσσσ 铺展系数：125.0305.145.063.1-=--=--=ms s m S σσσ 铺展系数小于0，说明此熔渣不易在钢渣中乳化。 2.在用CO 还原铁矿石的反应中，l173K 的速率常数 12110987.2--?=s k ，1273K 的速率常数12210623.5--?=s k 试求：(1) 反应的活化能；(2)1673K 的速率常数k 值；(3)1673K 的可逆反应的速率常数：)1 1(0K k ++。 反应为 ()2CO FeO CO s FeO +=+； T G m r 26.24228000 +-=? 1-?mol J 解：（1）由?? ? ??-=RT E k k a exp 0 可得： ?? ? ???-=?-1173314.8exp 10978.202a E k ?? ? ???-=?-1273314.8exp 10623.502a E k 先对上两式取对数，而后在相减，可得： ?? ? ??-- =??--1273111731 147.1910623.510978.2lg 2 2 a E
(适用于材料成型与控制工程专业焊接模块) 一、概念或解释(每题2分共10分) 1、联生结晶： 2、熔合比： 3、焊条药皮重量系数： 4、金属焊接性： 5、电弧热焊： 二、选择填空(可以多个选择,每题1分,共15分) 1、焊接区内的气体主要来源于( ) 。 ①焊接材料②母材③焊条药皮 2、焊接时, 不与氮气发生作用的金属,即不能溶解氮又不形成氮化物的金属，可用N 作为保护气体, 这种金属是( ) 。 ①铜②铝③镍 3、焊接熔渣的作用有( ) ①机械保护作用②冶金处理作用③改善工艺性能 4、焊接熔池的结晶时, 熔池体积小，冷却速度大，焊缝中以( ) 为主。 ①柱状晶②等轴晶③平面晶
5、熔合区的化学不均匀性主要是体现于(
①凝固过渡层的形成 ②碳迁移过渡层的形成 ③合金分层现象 6、焊缝中的气孔和夹杂主要害处是 ( ) 。 ①焊缝有效截面下降 ②应力集中，疲劳强度下降 ③抗氧化性下降 气孔，使致 密性下降。 7、 打底焊道最易产生热裂纹 , 也最易产生冷裂纹 , 其主要原因是 ( ) 。 ①冷却速度快 ②应力集中 ③过热 8、 焊接结构钢用熔渣的成分是由 ( ) 等组成。 ①氧化物 ②氟化物 ③氯化物 ④硼酸盐 9、 焊接冷裂纹按产生原因可分为 ( ) 。 ①淬硬脆化裂纹 ②低塑性脆化裂纹 ③层状撕裂 ④应力腐蚀开裂 裂纹 10、 有利于改善焊缝抗热裂纹性能因素主要有 ( ) 。 ①细化晶粒 ②减少 S 、P ③结晶温度大 ④加入锰脱硫 11、 热扎、正火钢焊接时，过热区性能的变化取决于 ( ) 等因素。 ①高温停留时间 ②焊接线能量 ③钢材类型 ④冷裂倾向 12、 铸铁焊接时，影响半熔化区冷却速度的因素有： ( ) 。 ①焊接方法 ②预热温度 ③焊接热输入 ④铸件厚度 13、下列哪些钢种具有一定的热应变脆化倾向。 ( ①低碳钢 ②16Mn ③15 MnV 14、焊缝为铸铁型时，影响冷裂纹的因素有 ( ) 。 ①基体组织 ②石墨形状 ③焊补处刚度，体积及焊缝长短 ④深透性 ⑤延迟
钢铁冶金学试卷（B ） 一、名词解释题（每题3分，共18分） 1.高炉冶炼强度 2. HPS 3.高炉渣熔化性温度 1. “假象”赤铁矿的结晶结构未变，而化学成分已变为 Fe 2O 3） 2. 一般要求焦炭的反应性高，而煤粉的反应性则要低） 3. 高炉风口喷吹的煤粉，有少量是与煤气中的 CO 2反应而气化的 4. 高炉炉身上部炉墙的耐火材料一般选择使用碳砖） 5. 烧结料层的自动蓄热现象，主要是由于燃料在料层中的偏析所致） 6. 提高烧结矿碱度有助于增加烧结矿中铁酸钙矿物的含量） 7. 实现厚料层烧结工艺的重要技术措施是烧结偏析布料） 8. 对酸性氧化球团矿的焙烧效果而言，赤铁矿优于磁铁矿） 9. 原燃料中的Al 2O 3在高炉内可被少量还原而进入生铁） 10. 高炉内渣铁反应的最终结果由耦合反应的平衡常数所决定） 4.高炉的悬料 5.高炉的硫负荷 6. FINEX 炼铁工艺 X 。） 二、判断题（每题 1.5分，共30分） （对：“，错: 院係） ___________ 班级 ______________ 学号 ______________ 姓名 _____________
11.高炉炉渣的表面张力过小时，易造成渣中带铁，渣铁分离困难 12.导致高炉上部悬料的主要原因之一是“液泛现象”。 13.高炉风口前碳的燃烧反应的最终产物是C02。 14.高炉实施高压操作后，鼓风动能有增大的趋势。 15.高炉脱湿鼓风，有提高风口理论燃烧温度的作用。 16.高炉内进入间接还原区的煤气体积小于炉缸产生的煤气体积。 17.具有倒V型软熔带的高炉，其中心煤气流比边缘煤气流发达。 18.为了抑制边缘煤气流，可采取“高料线”或“倒装”的装料制度 19.高炉富氧鼓风，有助于提高喷吹煤粉的置换比。 20.目前最成熟的直接还原炼铁工艺是煤基直接还原炼铁法。 三、简答题（每题8分，共24分） 1.简述酸性氧化球团矿生产工艺，说明该类球团矿的焙烧固结机理。 2.简述风口喷吹煤粉对高炉冶炼过程的影响，并说明其原因。 3.画出高炉理想操作线，并说明A、B、C、D、E、P、W点的意义 四、论述题（每题14分，共28分） 1.分析高炉冶炼过程中，用CO、H2还原铁氧化物的特点。 a .画出CO、H2还原铁氧化物的平衡关系示意图（叉子曲线）； b .分别从热力学、动力学上比较CO、H2还原铁氧化物的异同 2. Ergun公式如下: P L 150 w (1 )2 (de)2 3 1.75 w2(1 ) de 3
冶金传输原理热量传输 试题库 TPMK standardization office【 TPMK5AB- TPMK08- TPMK2C- TPMK18】
第8章 辐射换热 题1、试分别计算温度为2000K 和5800K 的黑体的最大单色辐射力所对应的波长m λ。 解：根据 K m T m ??≈?=--33109.2108976.2λ 时， K T 2000=m m μλ45.12000109.23 =?=- 时， K T 5800=m m μλ50.05800 109.23 =?=- 题2、试分别计算30℃和300℃黑体的辐射力。 解：30℃时，2 4 11/4781003027367.5100m W T C E b b =??? ??+?=??? ??= 300℃时，2 4 22 /612210030027367.5100m W T C E b b =??? ??+?=?? ? ??= 题3、人体的皮肤可近似按灰体处理，假定人体皮肤温度为35℃，发射率， 0.98=ε求人体皮肤的辐射力。 解：略)/500(2m W E = 题4、液氧储存容器为下图所示的双壁镀银夹层结构。已知镀银夹层外壁温度，C 20T W1?=内壁温度，C -183T W2?=镀银壁的发射率，0.02=ε试求容器壁每单位面积的辐射换热量。
题4示意图 液氧储存容器 解：因为容器夹层的间隙很小，本题可认为属于无限大平行平板间的辐射换热问题。先算得两表面的绝对温度 293K 27320T W1=+= 90K 273-183T W2=+= 容器壁单位面积的辐射换热量可用式（8.16）计算 [] 24421424112/18.4102 .0102.019.093.267.511110010067.5m W T T q W W =-+-?=-+?? ????????? ??-??? ??=εε 题5、在金属铸型中铸造镍铬合金板铸件。由于铸件凝固收缩和铸型受热膨胀，铸件和铸型形成厚1mm 的空气隙。已知气隙两侧铸型和铸件的温度分别为300℃和600℃，铸型和铸件的表面发射率分别为0.8和0.67。试求通过气隙的热流密度。已知空气在450℃时的。)/(0.0548W C m ??=λ 解：由于气隙尺寸很小，对流难以发展而可以忽略，热量通过气隙依靠辐射换热和导热两种方式。 辐射换热量可用式（8.16）计算
钢铁冶金学（炼铁学部分）试卷（A ） 院(系) 班级 学号 姓名 （注：答题需在答题纸上进行，请不要在试卷上答题，否则将被扣分。） 一、名词解释题（每题3分，共18分） 1. 高炉有效容积利用系数 2. SFCA 3.煤气CO 利用率 4. 高炉的管道行程 5. 高炉的碱负荷 6. COREX 炼铁工艺 二、判断题 ( 每题 1.5分 ，共 30 分 ) （对：√，错：×。） 1. 磁铁矿的理论含铁量为70％，黑色条痕，疏松结构，较易还原。 2. 焦炭的主要质量要求是：含碳量高，反应性高，反应后强度高。 3. 高炉炼铁要求喷吹用煤粉的爆炸性弱，可磨性指数大，燃烧性高。 4. 高风温热风炉的炉顶耐火材料一般使用高铝砖或碳砖。 5. 为确保烧结矿固结强度，一般要求烧结最高温度为1350～1380℃。 6. 烧结过程的焦粉偏析布料有利于烧结上、下料层温度的均匀化。 7. 厚料层烧结工艺的主要目的是为了提高烧结矿生产能力。 8. 酸性氧化焙烧球团矿的固结主要靠FeO 与SiO 2形成的低熔点化合物粘结。 9. 原燃料中的P 2O 5在高炉中不能被还原而全部进入生铁。 10. 耦合反应的平衡常数是与之相关的简单反应平衡常数的组合。 11. 阻止高炉内K 、Na 循环富集的对策之一是降低炉渣二元碱度。
12. 高炉风口燃烧带出来的煤气中既有CO 又有CO 2，但前者含量更高。 13. 增大高炉鼓风动能的措施之一，是扩大高炉风口直径。 14. 提高风口理论燃烧温度，有利于补偿喷吹煤粉热分解带来的温度变化。 15. 抑制“液泛现象”，有利于改善高炉下部的透气性、透液性。 16. 矿石的软熔性能影响高炉软熔带的位置，但不影响其厚度。 17. 加大矿石批重将有助于抑制高炉内的中心煤气流。 18. 与加湿鼓风不同，脱湿鼓风的主要作用在于提高高炉产量。 19. 富氧鼓风不仅可以给高炉带入热量，而且可以增加高炉产量。 20. 炉衬寿命的问题，是熔融还原炼铁法需要解决的关键技术。 三、简答题（每题8分，共24分） 1.简述烧结矿固结机理，何种粘结相（液相）有利于改善烧结矿质量? 2.提高高炉鼓风温度对其冶炼过程的影响如何，并说明其原因。 3.画出高炉理想操作线，并说明A 、B 、C 、D 、E 、P 、W 点的意义。 四、论述题 (每题14分，共28分) 1. 分析炉渣粘度对高炉冶炼过程的影响，并论述影响炉渣粘度的因素以及维持适宜的高炉炉渣粘度的技术措施。 2.论述降低高炉燃料比的技术措施。 a . 画出高炉能量利用图解分析的rd —C 图， 分析指出我国高炉降低燃料比的两大途径； b . 根据所学的炼铁理论和工艺知识，阐述降低高炉燃料比的具体对策。
第一章 1 冶金原理研究的主要内容包括_冶金动力学、冶金热力学、冶金溶液。 2 金属熔体指液态的金属、合金。 1、冶金原理是提取冶金的主要基础科学，它主要是应用__物理化学、_____的理论和方法研 究提取冶金过程，为解决有关__技术___问题、开拓__新__的冶金工艺、推进冶金技术的发展指明方向。、 2、根据组成熔体的主要成分的不同，一般将冶金熔体分为__金属熔体、熔渣、熔盐、熔硫。 3、冶金原理按具体的冶金对象分为__钢铁____冶金原理及__有色金属___冶金原理。 4、根据熔渣在冶炼过程中的作用的不同，熔渣主要分为____冶炼渣、精炼渣、富集渣、合 成渣____四种。在生产实践中，必须根据各种冶炼过程的特点，合理地选择_熔渣____，使之具有符合冶炼要求的物理化学性质。。。 5、熔渣是_金属提炼______和_____精炼过程__的重要产物之一。 6、熔渣是指主要由各种_氧化物_____熔合而成的熔体。 7、__富集渣______的作用在于使原料中的某些有用成分富集于炉渣中，以便在后续工序中将 它们回收利用。 8、__精炼渣_____的作用是捕集粗金属中杂质元素的氧化产物，使之与主金属分离。 9、在造锍熔炼过程中，为了使锍的液滴在熔渣中更好的沉降、降低主金属在渣中的损失， 要求熔渣具有较低的粘度、密度、渣-锍界面张力。 10、为了提高有价金属的回收率、降低冶炼过程的能耗，必须使锍具有合适的物理化学 性质。 11、在生产实践中，必须根据各种冶炼过程的特点，合理地选择__熔渣成分______，使 之具有符合冶炼要求的物理化学性质。 12、冶金过程热力学可以解决的问题有：1）计算给定条件下的；根据的正负判断该条 件下反应能否自发地向________进行：2）计算给定条件下的平衡常数，确定反应进行的______；3）分析影响反应的和平衡常数，为进一步提高________指明努力方向。预期方向； 限度；转化率。 13大多数有色冶金炉渣和钢渣的主要氧化物：FeO、CaO、SiO2 14高炉渣和某些有色冶金炉渣的主要氧化物：CaO、Al2O3、SiO2 15熔盐——盐的熔融态液体，通常指无机盐的熔融体 16在高温冶金过程中处于熔融状态的反应介质或反应产物叫________ 冶金熔体 1、应为熔盐有着与水溶液相似的性质，因此熔盐电解成为了铝、镁、衲、锂等金属唯一的 或占主导地位的生产方法。错 2、对于软化温度低的炉渣增加燃料耗量不仅能增大炉料的溶化量，而且还能进一步提高炉 子的最高温度。错 3、熔锍的性质对于有价金属与杂质的分离、冶炼过程的能耗等都有重要的影响。对 4、冶金熔体——在高温冶金过程中处于熔融状态的反应介质或反应产物。对 5、金属熔体不仅是火法冶金过程的主要产品，而且也是冶炼过程中多相反应的直接参加 者。如炼钢中的许多物理过程和化学反应都是在钢液和炉渣之间进行的。对 6、常见的熔盐——由碱金属或碱土金属的卤化物、碳酸盐、硝酸盐以及磷酸盐等组成。对 7、非金属熔体包括：熔渣、熔盐、熔硫对 1、什么事冶金熔体？它分为几种类型？