穿孔机试车工艺方案
1、工艺流程：
1.1穿孔机前区
1.1.1穿孔机前运输区
从环形炉出来的热管坯被抛到斜台架上。管坯从斜台架上滚到转向台架后热探检测到管坯，启动拨料装置将坯料送到横移链床上，横移链床以最快速度移动速度按0.8m/s将坯料送入穿孔机前辊道。穿孔机前输送辊道为斜置辊道，对坯料进行二次除鳞。热探检测到管坯，启动旋转的辊道（辊道倾角10°布置），辊道速度按0.5m/s。当管坯经过辊道末端的热探探测到管坯头端时，辊道停止，确保管坯头端在辊道末端的挡板前停下。
1.1.2穿孔机入口区
当入口侧的热探检测到入口受料槽上无管坯且推钢机处于基位，挡料钩下降，管坯缓慢滚到入口受料槽上。
若穿孔机满足生产条件，推钢机将以0.5 m/s速度前进，推动管坯向穿孔机前进。当坯料距离轧辊400mm时，推钢机推入速度降至0.3m/s。返回速度为0.7m/s。
在穿孔机前台设有废料收集台架，收集加热不合格或因临时故障剔出的坯料。
1.2穿孔机区
穿孔过程中，管坯在轧辊、导板和顶头组成的孔型中变形，穿孔速度按0.5m/s设定，完成轧制后，主电机电流降低。轧制过程结束，工作辊再次空转，准备下一次轧制。
1.3穿孔机后区
1.3.1穿孔机出口区
穿孔机出口侧有7组三辊导向装置（其中有一组辊端伸入穿孔机本体机架牌坊内，称为机内定心，其它6组称为机外定心），每一组三辊导向装置前都设有1组（两个）热探。当毛管走出工作辊经过第一组三辊导向装置前的一组热探时，第1组三辊导向装置打开到毛管位。毛管通过第一个三辊导向装置，前端被下一对热探探测到时，第2个三辊导向装置打开到毛管位。以相同方式直到最后一个三辊导向装置打开到毛管位，直到轧制结束。当毛管距离抱辊约500mm时，每架抱紧辊打开速度应小于0.4m/s打开。
拖出辊升起到毛管位托住毛管，同时所有三辊导向装置上辊全部打开。顶杆支撑装置上辊升起。止推小车夹紧装置打开，止推小车退回到基位。
夹送辊下降并与拖出辊一起启动，将毛管按0.5 m/s速度移向脱管环。脱管环处热探探测到毛管头端接近脱管环时，辊道减速，避免毛管撞击脱管环，造成毛管头端变形。
一旦第2对热探探测到毛管的尾端，夹送辊升起。
当检测顶杆从毛管中完全脱出，且脱管环处的热探检测毛管头端在脱管环处，翻料钩升起，把毛管翻出穿孔轧制线并回到基位。
止推小车到达基位且更换装置准备好（顶头已更换）后，止推小车将再次移向穿孔机，同时根据止推小车（顶头在顶杆前方）位置，顶杆导向装置和拖出辊相继升起，托住顶杆，三辊导向装置上辊压下到毛管位。
一旦止推小车到达穿孔轧制位置，三辊导向装置再闭合到“顶杆位”，拖出辊下降，止推小车由夹紧装置夹紧，顶杆导向装置的上辊下降。此时，出口侧准备好下一穿孔轧制循环。
1.3.2穿孔机后运输区
毛管滚到接料钩上，接料钩下降到低位。此时当热探检测到毛管时启动翻料装置将其送到毛管内部清理站进行内部清理和除氧化皮。毛管内部清理站包括一组相同转速的转盘以保证毛管的旋转，并靠氮气和合适形状的喷嘴将抗氧化剂吹入毛管内部。毛管通过高架的输送小车运输到三辊限动芯棒连轧管机的入口，然后等待下次试穿。
2、试车方案
2.1生产准备工作
以上工具中的备用工具放在穿孔机高位电机东侧平台上。
负责人：
负责人：
2.1.3其他准备工作
2.1.
3.1 氧气、乙炔各两瓶。
2.1.
3.2 割炬及风带一套。
2.1.
3.3 5吨钢绳2副。
2.1.
3.4 自动吊具2个。
2.1.
3.5 ∮89*2M钢管1支
以上工具放在操作台附近。
负责人：
2.2生产组织安排
2.2.1成立生产指挥组，组长：
副组长：
现场组：
加热组：
穿孔组：
2.2.2职责：
2.2.2.1XXX：负责∮177机组穿孔机热负荷试车生产条件的确认及生产组织工作。
2.2.2.2XXX：负责加热炉试车生产条件的确认及加热炉生产组织工作。
XXX：负责穿孔机试车生产条件的确认及生产工具准备、参数调整工作。
XXX：负责穿后毛管吊运指挥工作。
XXX：负责生产现场安全、防火设施的准备及确认工作，现场秩序的维护工作。
2.2.2.3 加热组职责分工
烧钢及装出料操作：
现场安全保障：
2.2.2.4 穿孔组职责分工
操作：
调整：
工具准备：
穿后毛管吊运：
2.3生产准备要求
1、各种工具在1月20日中午12点之前备好，落实人：
2、穿孔中心线在1月19日晚24点前调整完成，落实人：。
3、穿孔参数在1月20日下午4点调整完成，XXX提供实际调整参数。落实人：。
4、加热炉试车在1月23日晚24点前完成，达到装炉条件。XXX写出手动装料、出料操作步骤。落实人：。
5、穿孔机试车在1月22日晚24点前完成，达到生产轧钢条件，XXX写出手动轧钢操作步骤。落实人：。
6、加热炉装炉在1月25日早8点前完成，落实人：。
7、管坯剔料放在剔料槽内，毛管放在连轧循环东侧，XXX写出毛管吊运步骤，落实人：。
8、轧出一支钢管后，立即停车，加热炉降温到800℃，把炉内剩下的料剔除到剔料筐。
2.4生产应急预案
1 事故状态：出料小车停在炉内
处理办法：均热段降温；使用吊车往外拽
负责人：
2 事故状态：辊道不转
处理办法：用吊车及自动吊具把管坯吊到受料槽，然后剔料到废料台架。
负责人：
3 事故状态：剔料拨叉不好使
处理办法：用吊车及自动吊具把管坯吊到
负责人：
4 故状态：推料机不好使、受料槽内回炉料吊运
处理办法：先用受料槽液压缸把受料槽抬起，然后剔料到废料台架，之后用吊车挂自动吊具吊运。
负责人：
5 事故状态：定心辊（包括机内定心辊）打不开
处理办法：电气程序设置有载后强制打开，强制失灵时如果造成包棒，立即
拍急停，剥棒人员把管割断，换新顶杆。
负责人：
6 事故状态：吊车不好使
处理办法：倒另外吊车
负责人：
7 事故状态：自动吊具不好使
处理办法：倒备用吊具
负责人：
8事故状态：星型翻料勾不好使
处理办法：定心辊大打开，用吊车吊把拽翻料勾，把钢管翻到硼砂站上
负责人：
9 事故状态：负荷超载、主机掉电、钢管中卡
处理办法：主机降转速，停车，把轧辊放开，抽顶杆，把中卡料翻到硼砂站
上，吊走。
负责人：
10事故状态：液压漏油
处理办法：操作台怕急停
负责人：
11事故状态：着火
处理办法：使用灭火器灭后
负责人：
12事故状态：前卡、不咬入
处理办法：用89钢管把管坯顶回受料槽，吊走。
负责人：
13事故状态：包顶杆
处理办法：停车，放轧辊，把顶杆小车尽量退回到后位，钢管脱离机内定心
辊，长出顶杆部分毛管割断，毛管用吊车吊到废料存放场地，顶杆用吊车吊出，换顶
杆。
负责人：
14事故状态：堆钢
处理办法：停车，放轧辊，尽量抽顶杆，组织人员剥顶杆。
负责人：
2.5可能出现故障事故处理措施（热负荷试车中故障处理）
2.5.1前卡。
2.5.1.1前卡的定义及产生原因：
前卡是穿孔过程中顶头在管坯的前端被卡住，有时只旋转部前进，但大多数情况下部旋转。一般有以下几种情况：
⑴坯料端部呈喇叭口状，且端部两侧有压痕。
主要是因为：
①来料温度过高或过低，若温度过低，则变形抗力增加，使轴向阻力增大，造成前卡;若温度过高，则管坯的摩擦系数降低，前进的动力不足以克服导板和顶头的阻力而造成前卡。
②顶杆位置过后，使轧辊咬入管坯后，管坯经反复拉压，其中心疏松过大而形成孔腔，到一定程度后遇到顶头，顶头的大部分将伸进孔腔，使阻力突然增加造成前卡。
③冷却水不适当，轧制时由于冷却水过大或过小，都会促使轧辊迅速磨光，这时摩擦系数降低，摩擦力减小，使轧辊带不动坯料旋转，而造成前卡。
④轧辊磨损严重，轧辊长期使用，尤其是只生产同一规格，轧辊磨损严重，特别是入口锥尤其严重，实际上也就增大了入口锥角，造成前卡。
⑤导板磨损严重，导板磨损严重时，导板的角度变小，导板距变大，孔型的椭圆度变大，造成前卡。
⑥两轧辊轴线不平行，使轧机中心线偏离了轧制中心线，改变了轧辊对管坯的压缩量，同时也改变了管坯的椭圆度，使其在运动中受到很大阻力，造成前卡。
⑦导板不平或错位，使导板前高后低或前低后高，在咬入后导板对管坯的椭圆度失去控制，加上导板的阻力，容易造成前卡。
⑵坯料端部呈“炮弹头”形状。
主要原因：若轧制中心线与机架中心线偏离太大（如导板入口太高，两轧辊轴线与机架的距离不等，入口导孔不正等），这样坯料在变形区内走的是曲线，而不是直线，若送料过猛，就会出现常说的“炮弹头”的情况。
⑶坯料端部没有变形，只是断面中心被顶头鼻部压下一个凹坑。
①辊距太大。当辊距较轧制表要求的太大时，坯料被送入孔型后前进力克服不了顶头的阻力，使坯料只旋转不前进。
②轧件温度过高，摩擦系数小，或轧件温度太低，阻力大，都会出现此种情况。
③顶头位置过前。使顶前压下量小，摩擦曳入力不足，且管坯中心疏松程度不够，咬入阻力增加，从而造成前卡。
④轧辊入口锥太大，使穿孔变形区段轧辊与坯料的接触面积小，引起摩擦力减小，使管坯前进的动力就下降了，而造成前卡。
2.5.1.2预防措施：
1）管坯加热按照工艺要求。
2）按照工艺要求，进行调整顶伸量、辊距、导距。
3）穿孔机中心线要与轧制线重合。
4）按照工艺要求控制好穿孔机轧辊，顶头冷却水压力。
2.5.1.3处理方法：通知环形炉停止出料，穿孔机前区域选择开关打到手动位，停止主传动，操作前台推钢机到后退位置。三辊导向装置置于打开位，关闭机架冷却水和三辊导向装置的冷却水。①若管坯直接卡在孔型中，将穿孔机导板摆出，将辊距放开，之后用一根长约3米左右的推坯管从入口导套插入，顶到管坯上，之后点动操作止推小车向前，使顶头顶住推坯管将管坯顶出，当管坯全部脱离导筒后停止。②若管坯只旋转不咬入（不咬入分为一次不咬入和二次不咬入），可直接缩小些辊距。
2.5.2、中卡和尾卡
2.5.2.1中卡和尾卡的定义及产生原因：
⑴中卡：穿孔过程中顶头被卡在管坯的中部，此种情况出现较少，一般情况下，凡造成前卡的情况都可能造成中卡，其他几种情况如下：
①顶头破裂或熔化，轧厚壁管或轧制合金钢时，变形抗力大，顶头易劈裂或熔化，并与管
坯粘接，造成旋转不前进。
②坯料夹渣管坯连续遭到破坏。
③顶头冷却水不足或小车烧。
⑵尾卡：当穿孔过程将要结束时，钢管突然停止前进，不能顺利脱出轧辊，有时继续旋转，有时停止旋转；后卡时穿孔过程中最常见得的事故，后卡主要有如下几种情况：
1)顶头没有露出，轧卡部位为圆头，并且端部凹陷。
主要原因如下：
①温度低。当来料温度低（来料后端时黑头），穿孔快结束时，即进入第二个不稳定过程，入口锥向出口锥驱动金属的力量变小，小于前进的阻力，产生后卡，生产中应避免穿制黑头料。
②导板横向错位或磨损严重。当导板错位较大时，由于磨损不正常，使孔型形状改变，阻力增大，造成后卡；导板磨损严重时，椭圆度增大，若坯料末端进入变形区，动力不足以克服摩擦力产生后卡。
③小车烧。这时促使荒管前进和旋转的动力小于阻力，因而产生后卡，需要更换小车。
④轧辊倾角不一致。因角度不一致，轧制压缩带不在轧制中心线处相交，管坯在变形区反复弯曲变形，最后不能前进，造成后卡。
⑤烧顶头。由于顶头冷却水不足，顶头质量差等引起顶头烧（部分熔化）使顶头和坯料粘在一起，发生包顶头现象，造成后卡。
⑥顶杆位置小。顶杆位置小，变形区后移，相对来说入口锥减小，出口锥增大，至管坯尾端进入变形区后，由于管坯与轧辊入口接触面积减小，摩擦力减小，造成只旋转不前进。2）顶头露出以部分，管子后端壁很厚，呈“方头”状。
主要原因如下：
①导板轴向错位，管坯在变形过程中不稳定轧制，前进阻力增大。
②椭圆度太大。出口太小，导板磨损严重，导板固定不牢或导板架跳动。当轧制快结束时，由于椭圆度太大，直径大的一边转到轧辊方向，受到突然来自径向的压力，来不及延伸和扩展，从而不能继续旋转，卡在轧辊中。
3）顶头完全露出，但带不出料。
产生原因如下：
①轧辊一边没有冷却水或两边冷却水不足，都会导致轧辊温升过快，摩擦力不足，虽然已穿透，但带不出料。
②导板架跳动，因机械的原因，导板架固定不牢，在轧制时，使毛管尾部不能从孔型中顺利抛出。
③导板磨损严重或错位较大，此时若管坯后端切斜或压扁，在穿孔至最后，就会钻到导板与轧辊的间隙中去，使毛管停止前进，出现常说的“镰刀头”。
④轧制线偏或出口导孔不正也会出现此种情况。
2.5.2.2预防措施：
1)中卡：
①按照工艺要求，适当的调整孔型，使穿孔轧制过程中，轧辊电流适当，以免电流过高，超
负荷而跳闸。
②按照工艺要求，适当的调整好顶头冷却水压力。
③顶杆止推小车润滑要充足。
④顶头材质要符合工艺要求。
2）尾卡：
①按照工艺要求，控制好管坯加热的温度。
②按照工艺要求，调整好顶伸量、辊距、导距、孔型椭圆度。
③轧辊和顶头冷却水压力要满足工艺要求。
④顶杆止推小车润滑要充足。
2.5.2.3处理方法：通知环形炉停止出料，穿孔机前区域选择开关打到手动位，停止主传动，操作前台推钢机到后退位置。三辊导向装置置于打开位，关闭机架冷却水和三辊导向装置的冷却水。升起拖出辊看是否可以将顶杆从毛管中抽出，①若能抽出，可指挥行车用专用吊具将废料吊走，并恢复孔型，主传动，冷却水等继续轧制。②若不能抽出，先放开导距和辊距，之后需用气割将管坯割开，同时换一根顶杆，之后恢复孔型，主传动，冷却水等继续轧制。在线下处理抱顶杆料。
2.5.3、抱顶杆
2.5.
3.1抱顶杆的定义及产生原因：
穿孔后顶杆不能从荒管中脱出，穿孔机抱顶杆的原因有以下几个方面：
1）顶头与顶杆的直径差过小，顶杆弯曲，没有按时打开定心辊造成的；
2）管坯质量差（存在严重夹渣、离层等）；
3）无顶头误轧；
4）导板距过小，引起毛管外径过小。
2.5.
3.2预防措施：
1)按照工艺要求，选择好顶头和顶杆尺寸
2）按照工艺要求，检查好来料的质量。
3）按照工艺要求，调整适当的导板距和定心辊小开口度大小。
2.5.
3.3处理方法：通知环形炉停止出料，穿孔机前区域选择开关打到手动位，停止主传动，操作前台推钢机到后退位置。三辊导向装置置于打开位，关闭机架冷却水和三辊导向装置的冷却水。将抱顶杆部分毛管割开，点动操作止推小车退回到基位，用专用夹具将废毛管吊走。同时要注意适当增加些三辊导向装置的小开口度。
2.5.4、鼓顶杆
2.5.4.1鼓顶杆的定义及产生原因：
在穿孔过程中顶杆突然弹起成弓形。其产生原因有以下几个方面：
1）顶杆弯，甩动剧烈；
2）轧制低温钢；
3）操作不慎，定心辊打开过早，使横向受力失衡；
4）定心辊调整不当，包括定心辊中心线高或磨损严重使辊面曲线失稳；
5）顶杆位置小，轧制压力大。
2.5.4.2预防措施：
1）按照工艺要求，弯曲的顶杆不能使用。
2）按照工艺要求，控制好加热温度，不轧制低温钢。
3）按照工艺要求，按照先后顺序进行操作。
4）按照工艺要求，调整定心辊小开口度和顶伸量。
2.5.4.3处理方法：通知环形炉停止出料，穿孔机前区域选择开关打到手动位，停止主传动，操作前台推钢机到后退位置。三辊导向装置置于打开位，关闭机架冷却水和三辊导向装置的冷却水。根据顶杆弯曲程度，看是否需要跟换一根顶杆。之后要适当减小些三辊导向装置的小开口度。
3、穿孔机校验
3.1穿孔机正常工作的前提条件
——轧辊形状、尺寸要符合要求，调整（辊距、导板距、咬入角等）要灵活，显示值与实际值要相符。
——顶头形状、尺寸、表面质量要符合要求，前伸量调整要灵活，显示值与实际值要相符。——轧辊转速显示值与实际要求要相符。
——管坯端面切斜度要符合要求，如果进行定心，定心孔要正（否则要调整高度）。
——入口导套必须紧固。
——三辊导向装置的毛管位、开口度调整要正确、准确。
——出口台升降辊道的运输位开口度（即高度）调整要正确、准确。
——脱管挡板符合毛管及顶杆的要求。
——推坯机运行灵活，停位准确，速度满足要求。
——顶杆止推小车运行灵活，停位准确，速度满足要求。
——管坯实际尺寸应符合工艺要求。
——管坯的加热温度、开轧温度要符合工艺要求。
——液压系统工作正常，液压管路无泄漏现象。
——冷却水畅通。
——干油润滑系统及稀油润滑系统润滑充分，管路无泄漏现象。
——电气控制可靠，电气元器件工作灵敏。
3.2设备的试运转
在试运转前要检查：
——为保证管坯、顶杆（顶头）在穿孔机主机上的正常轧制及辅机上的正常运输。检查电气控制系统是否正常。
——检查推坯杆是否对准中心。
——入口导槽高度与管坯规格是否相符合，若不符合，要调整导槽的高度，保证导槽上的管坯轴线与轧制中心线对准。
——推坯机是否处于初始位置。
——所有防护、切断及类似装置是否正确就位。
——检查所有润滑部位是否正常，冷却水是否打开。
——电气检测元件信号的灵敏性。
——穿孔机各动作部位都空负荷动作3～5次，检查是否正常。
——开车前操作工按二次铃，当主电室回三次铃后才能启动主马达，并检查主电机转速是否合符工艺要求。
3.3各区标定
3.3.1穿孔机入口区
将入口导套正确的安装在机架上并锁紧，调整入口受料槽底部的高度应与入口导套的内表面一致。
3.3.2穿孔机本体区
3.3.2.1轧辊中心线标定
目的：以轧制中心线为基准调整两个轧辊轴线，由辊径和测量工具厚度尺寸所决定的轧辊距离（指高点距离）的理论值要输入操作室显示系统。调整分初调和精调两个阶段，初调主要完成轧辊的快速运动，减少操作时间，在初调基础上进行的精调主要保证轧辊的精确定位。初调和精调的过程和结果可以在操作室显示器上显示。
轧辊的调整采用专用调整工具完成，调整工具的结构参见附图，
它主要包括一套对中架、接杆(1)、接杆(2)、接套，及三个对中头，接杆(1)为带测量平面(方形块)的焊接件，接杆(2)为焊接件，接杆(1)与接杆(2)通过十字轴连接，可以在任意方向转动，根据需要用接套将两个接杆连接为刚性杆或万向接轴，对中头(1)与对中头(3)配合用于调整轧辊的位置，对中头(2)与对中头(3)配合用于找正轧制线。
安装有对中头(1)的对中架固定到机架的专用安装孔上，对中头(1)的顶尖就在轧制线上，将接杆(2)固定在出口台一段三辊导向装置的导向辊所围成的圆形孔型中，自动定心。接杆(1)中部的测量平面(下表面)靠在下轧辊上，对中头(3)安装于接杆(1)的自由端，与对中头(1)相对。调正下轧辊的高度，直到对中头(3)的顶尖与对中头(1)的顶尖在同一个水平高度为止。上轧辊下降，直到辊面的辊脊处接触到测量平面上表面为止，此时将测量样块的尺寸的一半100mm输入计算机即完成下辊对中标定，同样的方法将上辊压下到测量平面上表面为止。
此时轧辊的辊距为200mm，再调整上下轧辊使辊距为300mm时（新辊）即为轧辊调整的极限位置，由电气负责将限位装置安装好。由于上下辊径相同，所以它们到中心线是等距的，初调即完毕。轧制时再进行轧辊高点的精调。
3.3.2.2导板中心线的标定
导板初调的目的在于调整导板到轧制中心线间的距离（即导板距）。采用专用的调整用导板（假导板）完成。
与轧辊调整原理类似，导板的初调也是通过调整工具实现的，差别只是上下调整改为左右调整。将假导板分别装在导板架上并固定好，使用细钢丝绳拉出轧制中心线，其一端固定在穿孔机入口处的对中架中心上，另一端固定在顶杆小车的中心上，调整导板向轧制中心线靠拢，其中一个导板直到与钢丝绳靠拢为止，可用塞尺测量导板与钢丝绳的间隙使其小于0.05mm。类似地调整好另一个导板，这样两个导板到轧制中心线就等距了。此时的导板距为160+钢丝绳的直径，将测量的尺寸输入计算机即完成左右导板的对中标定，两导板距离的读数通过数显装置可以显示在操作室的显示器上。然后再将左右导板各自向后调整50mm，此时导板距为260mm，即为左右导板调整的极限位置，由电气负责将限位装置安装好。
3.3.2.3工作辊送进角的标定
轧辊送进角可通过控制台用按钮调整，其轧辊安装的初始位置为12°，即用电机带动丝杠将拨叉的中心线调整至与轧制线重合，测量丝杠距离为290（下辊为298mm）mm，此时使用78°的拐角尺进行校验，若拐角尺的一端与轧制线平行则此时的送进角即为12°，将此角度值输入计算机即完成送进角的标定。数显系统将显示所调轧辊的倾斜角即送进角（必须保证上、下轧辊的送进角相同）。轧辊送进角的调整必须停机进行，两个轧辊所显示的送进角应一致。标定好送进角后继续调整将送进角调至8°位置，测量丝杠距离为341.8（下辊为346mm）mm，由此将转鼓所移动的距离平均划分为四等分，每等分为1°，然后将送进角调整至9°，并用81°的拐角尺进行校验，若拐角尺的一端与轧制线平行则此时的送进角即为9°。
3.3.3穿孔机出口区
3.3.3.1三辊导向装置的标定
标定步骤：
1）使用细钢丝绳拉出轧制中心线，其一端固定在穿孔机入口处的对中架中心上，另一端固定在顶杆小车的中心上，并将专用测量样棒穿在中心线上。
2）将样棒依次放入抱紧辊中，启动液压缸将抱紧辊抱紧样棒，检查钢丝绳与样棒中心控制键的松紧程度以判定该抱紧辊位置是否处于中心，若合格则该抱紧辊中心位置调整完
毕，否则必须进行上下调整，直到合格为止。依次将7架抱紧辊中心线调整合格。
3）将钢丝绳取下，把7架抱紧辊全部大打开，选用一根外径为240~245mm，长约8米左右的毛管或钢管放入抱紧辊中，启动液压缸将抱紧辊抱紧样管，实测样管的外径数据，并将此值输入计算机中，该值即为穿孔毛管的小开位置。从而完成三辊导向装置的中心和开口标定。
3.3.3.2毛管输送辊道的标定
标定步骤：
1）启动一台电机调整蜗轮丝杠升降机将辊道升到某一位置，使用水准仪检测各个辊道的标高是否一致，否则逐步调整直至各个辊道的标高误差在±0.5mm。
2）启动两台电机使蜗轮丝杠升降机调至初始位置，此位置即为输送辊道的初始位。启动一台电机带动蜗轮丝杠升降机将辊道底部升至标高935mm，测量蜗轮丝杠的距离并记录下来，将此值输入计算机，即为穿孔毛管位。再启动另一台电机带动蜗轮丝杠升降机将辊道底部继续升至标高1013mm，测量蜗轮丝杠的距离并记录下来，将此值输入计算机，即为穿孔顶杆位。
3）将外径为240~245mm，长约8米左右的样管（毛管或钢管）放入抱紧辊中，将辊道升至毛管位，启动辊道电机验证毛管输送是否顺畅，有无阻碍现象，否则进行毛管位的微调直至毛管输送顺畅为止。
4）将184顶头装入178的顶杆上并将其装入顶杆小车中固定，启动顶杆小车将顶杆来回运动，同时将输送辊道升至顶杆位，启动辊道运动验证顶杆输送是否顺畅，有无阻碍现象，否则进行顶杆位的微调直至顶杆输送顺畅为止。
3.3.3.3顶杆零位的确定
标定步骤：
1）将184顶头装入178的顶杆上并将其装入顶杆小车中固定，启动顶杆小车将顶杆沿轧制线方向低速（0.1m/s）运动，同时测量顶头距穿孔机轧辊辊脊的位置，直到顶头顶伸量达到100mm时为止，此时闭锁中心的位置即为顶杆小车零点位置，其对应到顶头尖部的总长度为17366mm。
2）将零点长度距离数据输入计算机即为小车闭锁中心的位置，此时顶伸量已为100mm。
3）将小车锁紧装置从零点位置向前移动115mm及向后移动115mm，即为小车调节顶伸量的调整范围，从而确定锁紧装置的限位点。
4、热试穿孔工艺参数设定
热试穿孔机的工艺参数设定详见下表工艺卡：
Φ230×18 穿孔生产工艺卡
编号：20110115
HJL-JS-JL(R)-097
砼路面施工方案
砼路面施工方案 第一节、材料选用 一、水泥 水泥采用新标准强度42.5级海螺牌普通硅酸盐水泥。要求其强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性高。水泥进场时，必须有产品合格证和化验单，并对其品种、标号、包装、数量、出厂日期进行检查验收，同时对进场水泥抽样复试。 不同标号、厂牌、品种、出厂日期的水泥，不得混放，严禁混合使用。出厂日期超过3个月或受潮的水泥，必须经过试验，按其试验结果决定正常使用或降低使用。 二、粗集料 粗集料采用质地坚硬、耐久、洁净的碎石或破碎砾石，并应符合规定的级配，最大粒径不超过31.5mm，粗集料技术要求应符合技术规范要求：压碎值小于15%，针片状含量小于15%，含泥量小于1%，泥块含量小于0.2%，孔隙率小于47%，抗压强度不低于混凝土强度的2.5倍。 三、细集料 细集料采用质地坚硬、洁净、细度模数在2.5以
上的粗、中天然砂，同时必须具备良好的级配，其技术要求应符合技术规范要求。 使用机制砂时，还要检验砂的磨光值，其值宜大于35，不宜使用抗磨性较差的水成岩类机制砂。 四、水 清洗集料、拌合砼及养生所用的水，不应含有影响混凝土质量的油、酸、碱、盐类、有机物等，PH值宜为6-8。 五、外加剂 为减少砼拌合物的用水量，改善和易性，节约水泥用量，提高强度，可掺入减水剂；冬季施工为提高早期强度或为缩短养护时间，可掺入早强剂；夏季施工或需延长作业时间，可掺入缓凝剂。 砼使用的外加剂，应通过配合比试验符合要求后方可使用。 六、接缝处拉杆、传力杆钢筋应符合设计要求，不得使用废旧钢筋代替，不得有裂缝、断伤、裂痕；表面油行和颗粒状或片状锈蚀应清除。 第二节、配合比设计 1、砼配合比设计应根据设计弯拉强度、耐久性、工作性和经济合理性的原则进行设计。 2、在铺筑水泥砼面层之前，将计划用于面层的各种
（一）技术规定 1．仓下皮带起动前的检查 （1）检查各紧固件是否可靠，皮带接头是否正常。 （2）各部位轴承、齿轮、减速机的润滑是否良好，防护罩是否齐全，转动处有无夹带的异物。 （3）滚轮、托辊应转动灵活，清扫装置工作正常。 （4）料关门、翻板灵活可靠，运输带上无障碍物。 （5）检查联系信号（电铃、电话）和事故开关有无失灵现象。 （6）及时处理检查出的问题，保证设备正常运行。 2．仓下工艺秤控制数值的设定 （1）高炉使用静态电子秤称量，设定称量数值前的方法是：先将称量斗内的原料放空，电子秤表头显示数调零；启动工控机，调出电子秤数据设定画面，输入各个料仓每次的称量值、焦炭水份值，再调出选程画面，按装料顺序要求设定小周期和大周期、同装与分装及附加焦，设定完成后将上料系统各转换开关打到自动状态，即可按新的配料批重、车数、料序进行上料。 （2）设定焦炭电子秤的控制数值时，应特别注意焦炭电子秤按湿基称量，湿基、干基换算方法如下： 湿焦重量＝焦炭干基量/（1－焦炭水份％） （3）仓下称量必须准确。焦炭、矿石称量误差规定必须小于料批重的千分之五。 （4）变料及电子秤调整都要认真做好记录。
3．上料操作基本要求 根据值班室制定的装料制度编排上料程序。装料顺序中的O代表矿批、C代表焦批。 4．高炉上料操作程序 调整好电子秤设定值或微机控制有关数据，料序已设定完毕、称量漏斗已称好料待用；以上工作做好后，手动上料可按以下程序进行操作：（1）打铃（皮带启动电铃）一声，依次启动槽下皮带； （2）按料单编排程序，打开待上原料的称量斗闸门，将料放入皮带，运至料坑； （3）电子秤发出料空信号后，关称量斗闸门，通过称量控制系统使振动筛和电子秤开始工作，当称量斗原料重量达到设定数值时，电子秤发出料满信号，控制系统使振动筛停止工作； （4）料车对入料坑后，开料坑门使原料装入料车，同时通过机械联锁装置，使翻板与另一料斗接通； （5）关料坑门，启动料车上料； （6）按料单程序继续进行下一车料操作； （7）暂停上料时，停仓下皮带。 5．高炉自动上料操作程序：
电机单机试运转方案 一、目的 1）检测电动机接线是否正确，转向是否符合要求。 2）采用听、测、望的方式检验电动机能否满足设计要求。主要检查：噪音、转动时轴内是否有杂音，检查电机振动频率是否能够满足设计要求。 3）检查电动机轴承温度变化、电动机温度、电流是否符合设计要求， 二、试车准备工作及步骤 准备工作 1) 确定电机和泵体已经校正完毕。冷却水装置等已经全部到位。 2）查看联轴器上的弹性柱销是否已经拆除。现场是否清洁。检查电动机手动盘车是否灵活，无卡涩及异常声音。 3）查看电机轴承是否已经注入润滑油。若未加，则加入3#锂基润滑脂。加至轴承室的2/3。 4）联系电气人员检查电机接线是否已经到位。查看所有仪表是否灵活好用。5）电机与底座间连接螺栓，地脚螺栓是否齐全且紧固，未紧固的立刻紧固。缺少的立刻补齐。 6）查看红外线测温仪等工具是否已经准备，并且安排专人进行使用管理。步骤： 1）所有工作检查完毕合格后，要求试车负责部门填写《电气设备允许受电签证票》，电工确认后送电。 2）按启动运行按钮，约3S后按停止按钮。查看电机运转方向是否与所带负载上标注一致，不一致则联系电气人员重新接线。接线完后，再次进行点动。
3）电机点动无异常后，起动电机，连续运转2 小时，检查电机运转情况，运转过程中每隔30 分钟检查电机振动、声音、温度、电流等是否异常，并做记录。若出现异常则需立刻停机，查找原因，原因不明确不允许开机。4）查看电流表读数，电机启动电流不宜过高，运转电流必须低于额定电流。所有电机额定电流见上表。 5）电机温升不得超过铭牌的规定，最高温度不超过75℃， 6）检查电机轴承室是否存在漏油现象，若漏油，单机试车完毕后，修整。 三、安全措施 1、电机单机试车时，闲杂人等不得靠近运转电机，不得私自拿管或棍状物品接触转轴，防止把物品绕飞伤人。任何人不得私自乱动仪表、电气设备，如压力表、电流表、电压表等。 2、单试前必须打扫干净电机外壳、底座等相关地方卫生。 3、单试前相关盖板、轴承套等防护物品必须安装就位。固定螺栓等必须紧固， 4、试车人员必须穿戴配发的劳保用品。 5、试车小组选一名专门的安全监督员，进行试车的监督提醒工作。所有人员必须听从监督员或班组长的安排。 四、环保措施 1、试车中排出的润滑油、机油等必须运至室外，不得泄露在室内。注油时不得把润滑油涂抹在电机本体上。 2、不得在电机、泵体、墙上乱写乱画。 3、联轴器防护罩、连接柱销等物品必须摆放整齐，不得乱推乱放，防止配
道路凿除及新做砼路面施工方案 本项目路线起于，止于。本合同段为其中的第六标段，其中路段老路面拆除方量为m3。 本工程为先拆除原先老旧水泥混凝土路面，再新浇捣砼面路。 本工程计划月日开工，月日完工，施工工期为天。 拆除旧水泥混凝土路面总体施工方案是采用风钻机把路面大致破裂后再用挖机或者推土机清除的方法对路面上的碎裂混凝土进行清理。 一、拆除老旧路面 （一）施工准备 机械配备为：挖掘钻机1台，PC200挖机1台，推土机1台，压路机1台，汽车2台，洒水车1台。 （二）、施工步骤 1、拆除老路面，均应测定好设计标高，中桩定位，由测量员计算好现有高程与设计标高拆除高差。 2、根据计算好的高差应在各桩号上标注好。 3、根据现场情况，组织施工，正常情况下，先用风钻机队老路面实施点对点的打孔成缝，使之开裂。 4、组织挖掘机，装载车对拆除后的老路面成块废渣进行集中清除，运至指定弃土场。 5、对老路面下能够用于填筑的土石料可取样送检，可用作填筑料，运至填方区填筑。 6、对根据设计标高形成的新路基应复测，复测后，对新路基表层30cm内应复松，采用路基分层填筑的碾压方案进行碾压并调平标高。 （三）、安全工作措施 为保证施工路段能够安全有序地进行施工，采取半幅施工半幅通车有力保障措施： 1．距离施工路段两头150米、50米处设置醒目交通安全警示牌，“施工路段，车辆慢行”，场内设置“施工重地，闲人免入”；施工现场范围杜绝有围观村民或是停留的社会人员，保障现场绝对安全的施工环境。 2．施工路段前后各一名专职安全员，中间施工员负责现场安全，通讯指挥用步话机联系，前后加强沟通，对现场的弃土运输车辆及过往车辆人员进行有效引导，避免单线通行塞车情况。 3．采取压缩场地的方式，运输车辆紧跟挖掘机步骤，前挖后装，弃物一并
联动调试方案 一、系统调试工作整体组织： 总指挥：消防施工单位 需要配合的专业施工方：防排烟系统、强电系统、土建、电梯等 二、系统调试准备工作： 1. 电系统：现场各终端联动设备动力、照明、应急照明电源供应正常，系统自调完毕，设备运行良好，无故障，具备联动条件。应急照明系统自动投入功能正常。 2. 水系统：消防水池注满水，供水阀门打开，所有消火栓出水口关闭，室外管网畅通，室外消火栓使用正常。消防水箱具备稳压、补压功能，各种泄水口、排水沟到位，具备放水、排水条件。 3. 风系统：各种消防风机调试完毕，设备运行正常，各种阀类机械开启灵活，各种无源信号反馈正常。 4. 其它：电梯自检自验迫降功能正常，卷帘门自检自验功能正常，防火门闭门器功能正常。 三、系统调试步骤： 1. 自动报警系统 （1）消防控制中心联动报警主机，主备电源自动切换正常，主机各项功能符合设计及消防施工验收规范要求。对于现场自动报警设备逐一进行通电试验，模拟报警试验；联动控制模块逐一模拟手动通电试验，模拟控制模块动作以后末端联动设备的启停信号的反馈情况是正常、及时。 （2）所有联动控制模块功能实验合格后，进行终端设备的单点启动实验，即：有关消防联动设备的电源控制柜全部转换到自动状态（消防风机、消防泵、喷洒泵等），消防中心主机发出单点启动命令后，相应的联动设备应能启动，并且设备启动后消防中心主机应能接收到设备的启动状态信号。然后进行其他设备（照明强切、各种风阀、预作用电磁阀、电梯迫降的启动试验。 2. 消防广播通讯系统 事故广播及消防专用通讯试验：模拟报警试验时，主机收到报警信号通过报警主机自动开启消防广播，通知报警层及上下相邻层人员进行疏散，音量要求达到
（一）技术规定 1． （1） （2）各部位轴承、齿轮、减速机的润滑是否良好，防护罩是否齐全，转动处有无夹带的异物。 （3） （4） （5） （6） 2． （1）高炉使用静态电子秤称量，设定称量数值前的方法是：先将称量斗内的原料放空，电子秤表头显示数调零；启动工控机，调出电子秤数据设定画面，输入各个料仓每次的称量值、焦炭水份值，再调出选程画面，按装料顺序要求设定小周期和大周期、同装与分装及附加焦，设定完成后将上料系统各转换开关打到自动状态，即可按新的配料批重、车数、料序进行上料。 （2）设定焦炭电子秤的控制数值时，应特别注意焦炭电子秤按湿基称量， /（1 （3）仓下称量必须准确。焦炭、矿石称量误差规定必须小于料批重的千分 （4）
3． 根据值班室制定的装料制度编排上料程序。装料顺序中的O代表矿批、C代表焦批。 4．高炉上料操作程序 调整好电子秤设定值或微机控制有关数据，料序已设定完毕、称量漏斗已称好料待用；以上工作做好后，手动上料可按以下程序进行操作：（1）打铃（皮带启动电铃）一声，依次启动槽下 （2）按料单编排程序，打开待上原料的称量斗闸门，将料放入皮带，运至 （3）电子秤发出料空信号后，关称量斗闸门，通过称量控制系统使振动筛和电子秤开始工作，当称量斗原料重量达到设定数值时，电子秤发出料满信号，控制系统使振动筛停止工作； （4）料车对入料坑后，开料坑门使原料装入料车，同时通过机械联锁装置，使翻板与另一料斗接通； （5） （6） （7） 5．高炉自动上料操作程序：
二、高炉用微机控制自动上料时，编排微机上料程序同手动操作上料程序基本一样。当使用微机控制自动上料时，将操作台各开关转到自动位置，启动上料皮带后即可自动上料；当自动控制出现故障改用手动时，将操作台开关转到手动位置；较长时间停止上料，将转换开关打到零位（中位），关掉操作台总电源。 1． 三、一般不准在当前料型上增减车数和变换顺序，应在当前料型之后一批或第二批改变料型；零星加空焦应在附加焦中设定；如当前料型中某个料仓暂时无法正常工作，应临时改手动操作，再变换所用料仓的设定。 1．返矿操作注意事项 （1）启动皮带时，先启动提升机皮带，再依次启动2#、1#皮带。三条皮带都要保证正常运转。皮带上不得有杂物。 （2）经常检查提升机翻板信号及实际位置，防止面仓混料。 （3）经常检查面仓容积情况，面满时及时联系拉面工运走。 2．测入炉粉率：
XXXXXXXX项目新增项目单机试车方案 XXXXXXX项目1020单元 单机试车方案 编制人： 审核人： 批准人： 烟台万华华夏设备工程有限公司 2017年06月02日
目录 1、范围 (3) 2 总则 (4) 3 编制目的 (4) 4 编制依据 (4) 5、适用范围及单机试车该具备的条件 (4) 6、技术要求 (5) 7、组织与分工 (8) 8.进度安排............................................. ..... . . (8) 9、安全注意事项 (9) 10、试车所用工器具、材料 (10) 11、人员组织 (10) 12、各机泵试车流程 (10) 13、试车记录表及汇签表 (101)
XXXXXXX项目1020单元 单机试车方案 1 范围 本方案适用于XXXXXXX项目，经与各装置主管沟通，现场所有屏蔽泵以及气动隔膜阀只做点动，不做单机运行。需要运行设备详见下表：
2 总则 该方案可保证XXXXXXX项目机泵、搅拌等转动设备试车工作的开展，为特种聚氨酯项目的开车作好投用前的准备工作。 3 编制目的 3.1 对转动机械的输入动力（电机）的机械启动，在接近或达到额定转速的情况下初步检查机械的制造（包括设计）与安装的质量，尽早的发现其中存在的各种缺陷并加以消除，为下一步联动试运及化工投料打好基础； 3.2 使操作人员熟悉机泵的开停操作，为化工投料作好准备。 4 编制依据 4.1 XXXXXX公司设计的PID图和现场实际管道安装情况 4.2 《化工装置实用操作技术指南》 4.3 《化学工业大、中型装置试车工作规范》 4.4 国家标准《化工机器安装工程施工及验收通用规范》HG20203-2000 4.5 试车机泵厂家的《使用说明书》 5 适用范围及单机试车该具备的条件 5.1 装置的大部分工程已经进入工程扫尾阶段，局部区域内的设备安装工作已经完成； 5.1.1 主机及其附属设备（含电机）的就位，找平、找正，检查机泵调整试验等安装工作完成，包括单机有关的电气、仪表安装调试工作均全部结束，并有齐全的安装记录。设备部门应确认重要的安装数据如找平、找正数据，气缸间隙数据。二次灌浆记
现浇混凝土路面 冬季施工方案 1适用范围 适用于高速公路收费广场现场浇筑混凝土路面施工。 2施工准备 当室外日平均气温连续五昼夜低于5℃时，混凝土路面的施工应按冬期施工规定 进行。 2.1 技术准备 1.认真审核设计图纸和设计说明书。 2.混凝土路面原材料已进行试验，并确定混凝土配合比。混凝土配合比满足混凝 土的设计强度、耐磨、耐久和混凝土拌合物和易性的要求。 2.2材料要求 1.水泥 (1)采用普通硅酸盐水泥，水泥强度等级为42.5MPa。 (2)水泥进场应有产品合格证和出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试。其质量必须符合国家现行标准《硅酸盐水泥、普通硅 酸盐水泥》（GB 175）等的规定。 (3)对水泥质量有怀疑或出厂期超过 3 个月或受潮的水泥，必须经过试验，按其试验结果决定正常使用或降级使用。已经结块变质的水泥不得使用。不同品种的水泥 不得混合使用。 ２.骨料：冬季施工中对骨料除要求没有冰块雪团外，还要求清洁，级配良好，质 地坚硬，不应含有易受冻成分的矿物。所用骨料的储备地点应选择地势高不积水的 地方。 3.外加剂：防冻剂的质量和应用技术应符合国家现行标准《混凝土外加剂》(GB 8076) 和《混凝土外加剂应用技术规范》(GB 50119)的有关规定。 防冻剂应有产品说明书、出厂检验报告及合格证性能检测报告，进场后应取样复 试，并应检验外加剂与水泥的适应性。有害物含量检测报告应由相应资质检测部门 出具。 4.水：采用净水，即一般饮用的自来水及天然水，因其不含有导致延缓水泥正常凝
结、硬化的杂质以及引起导致混凝土腐蚀的离子。 6.钢筋：混凝土路面所用的钢筋网、传力杆、拉杆等钢筋的品种、规格、级别、质 量应符合设计要求，钢筋应顺直，不得有裂纹、断伤、刻痕、表面油污和锈蚀。钢 筋进场应有产品合格证和出厂检验报告单，进场后应按规定抽取试件做力学性能检 验，其质量必须符合有关标准的规定。 2.3机具设备 1.搅拌、运输机具：配有自动控制系统的混凝土搅拌机站一套、自卸车、小翻斗 车、手推车、混凝土搅拌运输车、散装水泥运输车、洒水车等。 2.振捣机具：平板振动器、插入式振动器、振捣梁等小型机具。 3.其他工具：混凝土切缝机、纹理制作机、灌缝机、普通水泵、移动式发电机、 移动式照明设备等。 4.抹面机具：电抹子、木抹子、铁抹子等。 5.施工测量和检验试验仪器设备。 2.4作业条件 1.混凝土路面施工应在基层施工完毕，经检测各项指标达到设计和规范要求，并 经监理工程师同意后进行。 2.基层表面应清理干净。 3施工工艺 3.1 工艺流程 钢筋安装 测量放线→模板制作安装→混凝土搅拌、运输→铺筑混凝土→接缝 施工 混凝土振捣、整平→混凝土抹面、压实→切缝、清缝、灌缝→养生 3.2操作工艺 1.测量放线 根据设计文件及交桩资料放出道路中线和边线。除在道路中线上每20m 设一中线桩外，同时在胀缝、曲线起讫点和纵坡转点位置也应设置中线桩，并在中线桩两 侧相应位置设置边桩。主要控制桩应设在路旁稳定的位置，其精度应符合有关规定。 在离道路边线适当位置每l00m 设一个临时水准点，以便施工中对路面高程进行复核。 2.模板制作、安装
联动试车方案 一、联动试车的目的 1.利用氮气进行联动试车，检验装置的动/静设备、管道、阀门、仪表、电气以及DCS系统等的性能和质量是否符合设计和规范要求。 2.在联动试车过程中，投用开工蒸汽加热器(E1511)给变换气系统进行升温。 3.投用系统中的中、低压蒸汽发生器为系统降温，对系统中的连接法兰进行冷紧或热紧。 4.对系统内的气体连锁进行校检、测定实际的连锁。 5.模拟开车操作和事故处理，锻炼操作工，为实际的开车打好基础。 二、组织指挥和人员配备 1.净化车间负责编制（变换工序联动试车方案），并组织实施，施工单位、仪表及电修车间派人参加。 2.净化车间操作人员负责设备的检查、操作。 3.施工单位检修人员负责设备、管道、阀门的消缺以及法兰的冷紧和热紧工作。 4.仪表车间人员负责仪表、阀门以及DCS系统的消缺和调校工作。 5.电修车间人员负责电气方面的消缺和调校工作。 三、试车前应具备条件 1.系统内的设备、管线、仪表、阀门及其他管件等安装正确。 2.系统内的设备、管线的保温（除法兰连接处外）基本完成。 3.系统内设备位号、管道介质名称及流向标记完毕。
4.各动设备单体试车合格，处于备用状态；低温凝液泵(P-1503A/B)、高温凝液泵(P-1501A/B)、汽提塔底泵(P-1502A/B)。 5.相关的安全阀调校合格，安装正确。 6.仪表调试工作结束：报警及连锁整定值静态调试合格，联锁及调节阀动作正常。 7.界区内具备以下的公用工程条件中压氮气、低压氮气、仪表空气、循环冷却水、脱盐水，高压冷密封水、高压热密封水、低压锅炉给水、S25蒸汽。 8.试车工艺指标、连锁及报警值已经生产部门批准并公布。 9.生产记录表已经印刷齐全，发至岗位。 10.“变换岗位操作法”、“变换联动方案”已经印刷发给所有的参加试车工作的人员。 11.安全卫生、消防设施及防护器材处于完好备用状态。 12.系统最终气密性试验合格。 13.开车前确认表已全部确认。 四、联动试车程序 1.准备工作 1.根据PID图检查系统内的设备、管线、仪表及盲板，确认安装正确。 2.检查系统内所有的阀门位置，确认所有的工艺阀门及导淋放空阀关闭，调节阀手动关闭。 3.确认系统内的仪表和调节阀调试完毕，所有液位、流量及压力仪表的根部阀打开，导淋及排气阀关闭，处于随时可以投用的状态。 4.检查所有泵的轴承油位、油品，需要时，补充或更换合适的润滑油。 5.各中、低压蒸汽发生器液位补充到60%左右。
1.适用范围 本方案适用于山西潞安高纯硅业科技有限责任公司合成精馏车间三氯氢硅合成工序。 2.编制依据 《化工机器安装工程施工及验收规范（通用规定）》HGJ 203-83; 《化工机器安装工程施工及验收规范（化工用泵）》HGJ 207-83; 离心泵使用说明书；三氯氢硅合成PID。 3.试车准备 （1）试车前应认真阅读设备安装使用说明书和设计文件的机械设备表，按安装施工验收规定及说明书编制单机试车方案，并按程序上报审批。 （2）方案审批完毕，组建试车组织机构并对参与试车人员进行详细的单机试车技术交底，明确试车程序、技术要求、检测项目和质量标准。 （3）确定简要试车流程，因本次单机试车以检验机泵机械性能为主，泵的试车流程应尽量利用就近的塔或容器储存试车介质，流程不宜过长。若系统无可利用的容器时，则可另置容器接临时管道进行试车。 （4）准备好试车使用的润滑油，机泵的油箱清理干净，试车用的计量器具（压力表、转速表、测振仪、测温仪等）应检验合格并在有效期呢。 （5）试车使用的临时垫片、临时过滤网等准备齐全。
4.离心泵单机试车 4.1试车前应具备的条件 （1）泵设备安装完毕，各项安装符合规范及设备技术文件的要求，检查、确认二次灌浆达到设计强度，地脚螺栓紧固完毕，抹面工作已结束。 （2）泵附属设备和管道系统 ①附属设备和管道系统安装完毕并符合规范及设计要求； ②附属设备按要求封闭完； ③附属管道系统试压、吹洗完； ④安全阀冷态整定完，有合格检验报告。 （3）电气、仪表经校验合格，联锁保护灵敏、准确。 （4）油箱、轴承箱等内已按要求加好润滑油。 （5）泵入口按要求加过滤网，其中泵入口过滤网有效面积不应小于入口截面的2倍。 （6）试车现场环境要求 ①设备周围的杂物已清除干净，脚手架已拆除； ②相关通道平整、畅通； ③现场无易燃、易爆物，并配备足够消防设施； ④照明充足，有必要的通讯设施。 （7）试车前应进行下列检查： ①确认机械内部及连接系统内部，不得有杂物； ②检查地脚螺栓、连接螺栓不得有松动现象；
XXXX物流广场混凝土路面铺设项目 施 工 方 案 公司名称：XXXX建设工程有限公司 编制日期：2020年月日
目录 一、工程概况 二、编制依据 三、施工准备 四、施工进度计划 五、主要分部施工方案及技术措施 六、工程质量保证措施 七、安全保证措施 八、文明施工与环境保护措施 九、应急保证措施 十、地下管线及其他地上地下设施的保护加固措施
一、工程概况 1、项目名称：XXXX物流广场混凝土路面铺设项目。 2、此次询比范围：XXXX物流广场混凝土路面铺设项目，包含但不限于对现有混凝土地坪拆除与重新浇筑，制作安装钢板井盖等。 3、具体施工内容如下： 3.1、对施工场地内的原破损混凝土路面进行拆除，面积约为2600㎡（破损混凝土路面砼厚度为15cm）。拆除时需进行安全文明防护措施。拆除混凝土层后对基层进行清理，要求挖深为25cm。要求基坑整体深度共为40cm。 3.2、对破损混凝土旁土方进行开挖，要求挖深0.4m，体积约58.8m3。 3.3、在基坑内铺设20cm厚的碎石垫层，要求石子粒径不大于4cm，铺设面积约为2720㎡。 3.4、在碎石垫层上部浇筑20cm厚的C30商品混凝土，浇筑面积约为2720㎡，伸缩缝要求为平行短边5m切割一条。混凝土浇筑时需对其进行振捣，采用磨盘对混凝土面层进行整平收光，最后人工收平。浇筑完成后需定时进行洒水养护。 3.5、制作并安装阀门井井盖，要求为钢板井盖，井盖厚度为20mm，面积为2.3㎡。要求井盖比新浇筑混凝土地坪高出2-3cm。 二、编制依据 1、建设方提供的施工图； 2、《水泥混凝土路面施工及验收规范》GBJ97-87 3、《公路路基施工技术规范》JTJ033-95
水联动试车案 目录 1.编制依据 (3) 2.试车目的、预期效果和要求 (3) 3.联动试车组织机构 (4) 4.试车准备工作 (4) 5.试车项目 (5) 6.预处理工序联动试车步骤 (5) 7.萃取工序联动试车步骤 (12) 8.后处理工序联动试车步骤 (17) 9.设备的检修及整顿 (31) 10.安全、环保措施 (32) 11.注意事项及其它事项 (32)
1.编制依据 1.1 《化学工业大、中型装置试车工作规》，HGJ231-91 1.2 《化工装置实用操作技术指南》，化学工业出版社出版 1.3 《省安全生产条例》 2. 水联动试车目的、预期效果和要求 2.1试车目的 当装置的设备、工艺管线、电气、仪表等安装调试、试压、试漏、吹扫、气密试验进行完全且合格后，就应该对系统进行带负荷的联动试车，联动试车的目的是打通流程，调试仪表，检验FCS工作状态，锻炼操作工，暴露装置中存在的问题并及时改进，取得各面操作的第一手资料，验证系统的安全性、完整性。 2.1.1 水联动试车是以水为介质，模拟化工试车程序，对生产工艺流程和设备、管道、阀门、仪表、自控系统等进行一次全面检查，消除系统存在的缺陷和隐患，也是对装置的设计和安装质量进行全面检查。 2.1.2 对操作人员进行一次全面的训练和熟悉操作，提高操作人员的技术水平，为投料试生产创造条件。 2.1.3 调校仪表及自控系统运行正常是水联动的一项重要工作。每一个检测点及每一个调节系统必须经操作人员逐一验收，完全调校合格才能结束水联动试车工作。 2.1.4 通过水联动试车，彻底清洗出系统的脏物、杂物。防止杂物在试生产过程中堵塞设备、管道、阀门、仪表元件或损坏机泵。 2.1.5 检验工艺水、蒸汽、循环水、脱盐水、热水、工厂空气、压缩空气、电力电气设备等的供应和运行情况。 2.2试车预期效果
大广高速公路松山安庆互通工程收费广场水泥混凝土路面 施 工 方 案 编制： 审核： 审批： 内蒙古东昊水电路桥工程有限责任公司 大广高速公路松山安庆互通工程项目部
目录 1编制依据 (1) 2编制范围 (1) 3工程概况 (1) 5施工部署 (2) 5.1进度计划 (2) 5.2人员配备 (2) 5.3机械配备 (2) 5.4原材料和配合比 (2) 6施工方案 (3) 6.1施工工艺流程 (3) 6.2施工放样 (3) 6.3钢筋制作、安装 (3) 6.4模板制作和安装 (4) 6.5拉杆、传力杆的设置 (4) 6.6制备与运送砼 (5) 6.7混凝土浇筑 (5) 6.8混凝土振捣 (5) 6.9纵横接缝 (6) 6.10表面整修与抗滑措施 (6) 6.11养生 (7) 7质量保证措施 (7) 7.1施工质量保证规章制度、保证措施 (7) 7.2组织、技术措施 (7) 8安全保证措施 (8) 9环保措施和文明施工 (8) 9.1文明施工措施 (8)
9.2环境保护措施 (9)
收费广场水泥混凝土路面施工方案 1编制依据 1、施工图纸； 2、施工合同； 3、批准的施工组织设计； 4、《公路水泥混凝土路面施工技术细则》JTG∕T F30-2014 5、《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1-20017) 6、《公路工程技术标准》(JTG B01-2003) 2编制范围 AK0+070~AK0+180收费广场水泥混凝土路面。 3工程概况 收费广场起止桩号AK0+070~AK0+180，共110m，宽度47.9m，水泥混凝土路面厚度28cm，混凝土设计弯拉强度不低于5mpa。收费岛处为了防止钢筋对磁场的影响，板块均采用普通混凝土面板，不设置钢筋。
********工厂联动试车方案 1.编制说明 1.1本次试车目的是检验设备在联动运转情况下相互能力相互匹配情况，能否满足产能需要，设备管道是否满足要求，配管是否合理，在连续运转工程中公用工程系统、仪表系统、安全环保设施是否满足使用，暴露出设计、安装中的不足，以便进行后期调整。 1.2本方案适用于******工厂。 1.3压滤系统使用水代替物料，检验压滤机的各动作、联锁是否正常即可。 1.4干燥系统检验各控制点联锁是否正常即可。 2.联动试车应具备条件 2.1设备条件 1.1.1现场施工已经全部结束，施工器械、工具已全部撤出；临时用电线路、临时配电盘已全部拆除；平台及墙壁孔洞封堵完成。 1.1.2管道、设备已经吹扫、打压完成；管道、设备保温着色、标识完成。 1.1.3压力管道已通过无损检测，检测结果合格，并取得相关部门发放证书。 1.1.4各设备已经按要求进行润滑，润滑油型号使用正确。 1.1.5各设备已经单机试车完毕，在单机试乘过程中出现的问题已经全部解决，并通过再次验证。 2.2现场条件 1.2.1现场卫生已进行清理，无异物，各通道畅通。 1.2.2照明良好，灯具照度可以满足视镜、仪表等观察要求光线。 1.2.3设备、管线已擦拭干净，无油污。 2.3人员 2.3.1为保证联动试车安全、有序进行，参与式车人员必须经过培训，对设备、工艺、试车方案熟练掌握。操作人员经培训合格，取得作业资格，具备上岗操作能力。特种作业人员已取得相关部门培训上岗资质。 2.3.2成立试车领导小组，明确人员责任。 2.4与试运转有关的水汽气等公用工程及电气、仪表系统满足投用要求。 2.5试运转所需动力、仪表气、自来水、压缩空气等已调试完毕，并能保证供应。 2.6试运转方案已经批准。 2.7试车使用洁净水代替物料，试车前应将丙烯腈储罐、异戊烷储罐、异辛烷储罐加入部分水，水量以满足投料模拟量即可。 3.联动试车 3.1试车前检查
服务区场坪路面工程施工方案 一、工程概况 （一）工程简介 LM-02标李家河服务区场坪区路面结构层为：24cmC30砼+乳化沥青透层+20cm水泥稳定碎石基层，道路及广场面积为：南区30424.8m2，北区24544.1m2，路面个结构层工程量为：C30砼：54968.9m2，乳化沥青透层：54968.9m2，20cm厚水泥稳定碎石基层：54968.9m2。 （二）主要工程数量及工期安排 水泥混凝土路面工程主要工程数量表 预计在12.25前，完成场坪面层施工。 二、施工前准备工作 1.人员、机械准备 根据工程数量和现场施工条件，我项目部计划安排充足的人员和机械设备，投入主要技术人员和劳动力安排如下： 主要机械设备投入表
主要人员投入表 （1）、水泥：水泥的物理性质和化学性质要符合国家标准，并且每一批水泥都应有质保书。并且按照公路工程质量检验评定标准要求的频率进行自检。 （2）、砂：质地坚硬、耐光、洁净、在2.5以上。含泥量（冲洗法）不大于3%，有机含量（比色法）不深与标准溶液的颜色。 （3）、碎石：质地坚硬、耐光、洁净、符合规定级配，最大粒径不应超过31.5mm。石料的等级强度大于Ⅱ级，压碎值符合规范规定，针、片状颗粒含量大于15%，含泥量（冲洗法）不大于1%。 （4）、根据施工进度计划，组织好各种材料的进场。并对已进场的砂、碎石、水泥、钢筋要进行各种性能检验，若有不符合要求的，应另选或采取补救措施。 （5）、混合料配合比检验和调整 A、工作性的检验和调整，按设计配合比取样试拌，测定其工作性，必须时还通过试铺检验，如测得其工作性低于要求，则保持水灰比不变适当增加水泥用量。每次调整加入少量材料，重复试验。直至符合要求为止。 B、强度的检验，按工作性符合要求的配合比，适当增减水泥用量，配置3组配合比的新拌混凝土试件，并测定其实际密度。到规定龄期后测定其强度。如实测强度未能达到要求的配合强度时，可采用提高水泥标号、减小水灰比或改善粒料级配等措施。 C、通过选择不同水量、不同水灰比、不同砂率或不同粒料级配等配制混合料，通过比较，从中选择经济合理的方案。 D、施工
1、概述 为完成云南磷化集团有限公司50万吨/MDCP 30万吨/年磷酸装置试运工作，特编制此方案，指导各施工作业人员能够以优质的质量、高效的方式完成现场单体动设备试车任务。 2、编制依据 ◇《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009 ◇《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-2010 ◇《化工机器安装工程施工及验收规范通用规范》HG20203-2000 ◇机泵设计文件 ◇机泵厂家提供的安装使用说明书 3 、单机试运转的组织及分工 单机试车应成立试车领导小组并下设执行班组，负责单机试车的组织及协调工作，相关单位应配有相应的仪表、电气、设备等专业的技术人员及钳工、管工、电焊工、仪表工、电工等人员，参加试车人员应明确任务，各负其责，服从试车领导小组统一安排。 3、1、试车人员职责及组织 表一，试车领导小组组成及职责
3、2、单机试车工作程序 参加单机试车的各方应严格按单机试车工作程序框图进行试车，以确保单机试车工作的顺利开展。 单机试车工作程序框图
4、搅拌器单机试车方案 4、1 试车目的和要求 磷酸装置各类搅拌器的单机试车，其目的是对已安装好的各该类设备进行机械性能和安装质量检验，为磷酸装置联动试车和化工投料试车创造良好的条件。 4、1试车时间及检验项目 1)试车时间:在正常工况下连续运行2小时 2)检验项目:测量温度 ●各部位轴承温度 ●电机的温度 3)测量减速器及电机振幅 4、2、试车前应具备的条件 1)搅拌器等设备安装经检查符合有关要求，施工记录及有关资料齐全。 2)电气、仪表安装完毕，并经调试符合有关要求。 3)试车用润滑剂已备好。 4)试车用记录表已准备完毕。 5)防火器材准备就绪。 6)搅拌器容器内充水查漏完毕符合要求，并充水至正常液位（液位高度必须浸没搅 拌器浆叶）。 7)试车场地清洁。 8)电机已单试符合要求。 4、3 试车前的准备工作 1)检查电机接线是否符合要求。 2)向减速器加润滑油至正常油位。
炼铁厂球团系统试车方案 试 车 方 案 球团项目组
球团设备试车方案目录 1、Φ2000mm圆盘给料机试车方案 2、Ф3.2×18m圆筒烘干机试车方案 3、5t卷扬提升机试车方案 4、球团配料天车试车方案
Ф3.2×18m圆筒烘干机试车方案 一、试车方法及注意事项 1、一般规定 （1）试车须按下列程序进行：安全保护系统试车→保护系统及辅助系统单机试车→主机单机试车→工艺系统调试→工艺流程联动试车。 （2）操作方式采取先机旁、后中控室集中控制的方法。 （3）参加试车的全体人员必须服从试车现场的统一指挥，各个专业在调试试车时必须密切配合，工作中主次要分明，以加快调试试车的进度，各单位必须准时到达现场。 （4）必须严格遵守停送电器操作规程，挂牌警告，停电后切断电源，防止误操作，必要时派专人监护值班。 （6）各专业必须要有专人详细做好试车记录，以作为试车成果的见证。 （7）设备高速运转的暴露部分，开式齿轮的传运部位等均需有安全防护罩，且需固定牢固。 （8）试车现场必须配备足够的安全消防器材，并且经检查可靠，以备急用。 （9）试车前，必须经过认真检查，确认地脚螺栓一已紧固，润滑油已注满，各种临时设施已拆除，设备本身应清洁，周围打扫干净，无垃圾、油污等。
2、试运转 I、灌浆水泥干固后，进行空转试车 ①连续运传8小时； ②试车前检查： a 、地脚螺栓，轴承座螺栓及其它结合处是否紧固。 b 检查齿轮转动，确认已无障碍。 ③试车中检查下列各项； a 齿轮转动无剧烈震动及过高噪音。 b 筒体无单向窜动或剧烈往复窜动。 c 各部轴承温升≤30℃。 d 电机电流无显著波动。 II、空转合格后，进行负荷试车，试车程序； 在筒体运转中通以热气流，逐步达到工作温度，并加入物料至达到负荷，在正常负荷下运转8小时，再检查上述第③条各项要求，确认无问题后，方可正式投产。
现浇混凝土路面施工方案 1 适用范围 适用于高速公路收费广场现场浇筑混凝土路面施工，其他公路、城市道路等可参照执行。 2 施工准备 2.1 技术准备 1.认真审核设计图纸和设计说明书，编制详细的施工方案，已对班组进行书面技术交底和安全交底。 2.混凝土路面原材料已进行试验，并确定混凝土配合比。混凝土配合比满足混凝土的设计强度、耐磨、耐久和混凝土拌合物和易性的要求。 2.2 材料要求 1.水泥 (1)宜采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不应低于32.5MPa。 (2)水泥进场应有产品合格证和出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试。其质量必须符合国家现行标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB 175）等的规定。 (3)对水泥质量有怀疑或出厂期超过3个月或受潮的水泥，必须经过试验，按其试验结果决定正常使用或降级使用。已经结块变质的水泥不得使用。不同品种的水泥不得混合使用。 ２.石子：石子应使用质地坚硬、耐久、洁净的碎石、碎卵石和卵石。卵石最大公称粒径不宜大于19.0mm，碎卵石最大公称粒径不宜大于26.5mm，碎石最大公称粒径不应大于31.5mm。粗集料的含泥量小于1.5%，泥块含量小于0.5%。进场后应取样复试，其质量应符合国家现行标准的有关规定。 ３.砂：砂应采用质地坚硬、耐久、洁净的天然砂、机制砂或混合砂。砂宜采用符合规定级配、细度模数在2.0～3.5之间的粗、中砂，不宜使用细砂。含泥量小于3％，泥块含量小于2%，进场应取样复试，其质量应符合国家现行标准的规定。 ４.外加剂：外加剂的质量和应用技术应符合国家现行标准《混凝土外加剂》(GB 8076)和《混凝土外加剂应用技术规范》(GB 50119)的有关规定。 外加剂应有产品说明书、出厂检验报告及合格证性能检测报告，进场后应取样复试，并应检验外加剂与水泥的适应性。有害物含量检测报告应由相应资质检测部门出具。 ５.粉煤灰及其他掺合料：粉煤灰宜采用散装灰，质量应符合Ⅰ、Ⅱ级标准。也可使用硅灰或磨细矿渣，使用前应经过试配检验，确保路面混凝土弯拉强度、抗磨性、抗冻性等技术指标合格。
*****矿业****站安装工程试运行方案编制单位：****集团有限公司***项目部 2016 年12月 18日
*****矿业公司*******安装工程试运行方案 一、工程概况： 建设单位：****矿业有限公司 工程名称：*****工程 工程地点: ***县****镇 本工程为年产***吨***设备安装工程，工程地点位于***省***市***县***镇。本工程主要包括往座式给料机、圆锥破碎机、回旋破碎机各1台、振动筛2台、行车4台、胶带运输机9部、震动给料机24台、液压站、稀油润滑站、非标设备制作安装、管道安装、动力配电系统安装等子工程。 经与甲方、钢构、土建等各方面的积极配合，设备、电气、管道均已进入后期施工阶段。为确保安全生产，设备试运一次成功，特制定本试运转措施。 二、试运转前的准备： 1、清扫所有设备、槽体内的杂物，并清扫干净，严禁有杂物特别是电焊头、碎铁等进入管道、破碎机、泵等设备中，以防损伤设备。 2、清理设备周围杂物，做好设备试运现场的安全保护工作。 3、检查所有设备安装质量是否符合要求，地脚螺栓及连接螺栓按要求连接紧固。 4、检查各设备润滑情况，要求润滑良好，设备加注油正确。 5、用手盘动减速器、电机等转动部件，转动应平稳正常，无异常声音。 6、高压配电柜、变压器、高压电缆试车前应由专业人员对高压配电柜进行整定，整定值达到设计要求，变压器及其相关的高压电缆进行耐压实验，确认无误方可投电使用。 7、检查电气系统，要求电气设备接线正确牢固，电气保护整定符合要求，接地保护性能良好可靠。
8、设备试运要由施工单位施工负责人统一指挥，并配备对讲机，要求每台设备均有专人负责并配备统一的内部联络电话，保证信号畅通。 9、回旋破碎机、圆锥破碎机等设备试运时由设备厂家技术人员负责现场调试、作技术指导工作。 10、调试人员由甲方、设备厂家和施工单位共同组成，试运前应由建设单位组织召开试运转专题协调会议，对所有参加调试人员进行明确分工，责任到人，发现问题逐一记录并及时处理。 11、单机试运以施工单位为主，甲方配合；联动试车、重负荷试车以甲方为主，施工单位配合。 三、单机试运转： （一）、带式输送机单机试运： 1、电动滚筒应在不高于40°C的环境温度下工作。 2、电器控制线路中应安装与所选用的电动滚筒相配套的过载、单相运行及紧急制动等保护装置，并使机体外壳有良好的接地。 3、输送机的所有零部件均应按照有关规定准确无误的进行安装，方可进行试车。试车时点动开车，电机转向正确（如有逆止器应把电机与减速机联轴器拆开，确认电机转向与运煤方向一致后再把联轴器联接）； 4、试车应分为空载及负载两个阶段进行。空载时，整机应运转平稳，无冲击及较大的周期性噪音。开车空负荷运转4h后，各轴承温度不超过70℃，温升不超过35℃，胶带运转平稳无跑偏、打滑现象，上、下托辊转动灵活；保护、制动装置灵活可靠，运转时无异常声音； 5、负载试车应在空载试车一切正常后进行，试车时，应先开车后投料，并使物料均匀、连续和缓慢的投入，停车前应先停止加料，待物料排空后再停车。 6、输送机输料前，应先空转片刻，带正常运行正常后方可投料。 7、物料的投放应均匀、连续，并避免超载。 8、生产过程中应尽量避免输送机的频繁启动和制动。
低温甲醇洗系统甲醇联动试车方案 编制： 校核： 审核： 批准：
目录 一、编制依据 二、试车目的 三、组织指挥和人员配备 四、试车前应具备的条件 五、试车程序 六、巡检及注意事项 七、异常情况的处理措施 八、试车物料数量与质量要求 九、工、器具及劳保安全用品
一、编制依据 1．斯纳姆公司提供的《400单元PID图》、《400单元操作手册》； 2．斯纳姆公司提供的《P-401A/B～P-408操作手册》； 3．南化公司氮肥厂合成氨车间编制的《400单元岗位操作法》（第二稿）；4．合成氨装置总的试车情况； 二、试车目的 1．利用甲醇进行实物联动试车，检验装置的动/静设备、管道、阀门、仪表、电气以及DCS系统等的性能和质量是否符合设计和规范要求；2．在联动过程中，投用氨冷器对装置的冷区部分进行冷却，投用蒸汽加热器对装置的热区部分进行加热，对系统中的连接法兰进行冷紧或热紧；3．对系统内的液位联锁进行实物校验，测定实际的联锁值； 4．模拟开车操作和事故处理，锻炼操作人员，为实际的开车打好基础； 三、组织指挥和人员配备 1．合成氨车间负责编制《甲醇联动方案》，并组织实施，施工单位、仪表及电修车间派人参加； 2．合成氨车间操作人员负责设备的检查、操作； 3．施工单位检修人员负责设备、管道、阀门的消缺以及法兰的冷紧和热紧工作； 4．仪表车间人员负责仪表、阀门以及DCS系统的消缺和调校工作； 5．电修车间人员负责电气方面的消缺和调校工作； 6．人员配备 工艺技术员 2人 操作人员 4人/班 检修人员 4人 仪表人员 2人 电气人员 2人 四、试车前应具备条件 1．系统内的设备、管线、仪表、阀门及其它管件等安装正确； 2．系统内的设备、管线的保温（除法兰连接处外）基本完成； 3．系统内设备位号、管道介质名称及流向标记完毕； 4．各动设备单体试车合格，处于备用状态： 闪蒸甲醇泵 P-401A/B 负载甲醇泵 P-402A/B H2S浓缩塔底泵 P-403A/B 贫甲醇泵 P-404A/B