成渝钒钛科技有限公司钢渣热闷处理生产线工艺规程（试用）编制人：王庆
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2012 年10 月
目录
第一章转炉钢渣热闷处理工艺规程 (1)
1 目的 (1)
2 用途 (1)
3 适用范围 (1)
4 钢渣热闷工艺操作规程 (1)
4.1前言 (1)
4.2生产工艺流程图 (2)
4.3主要工艺参数 (2)
4.4热态钢渣和热闷装置的技术要求 (3)
4.5 热闷前准备工作 (3)
4.6 热闷装置垫底和翻渣 (4)
4.7醒渣 (4)
4.8 均热 (4)
4.9 热闷喷水 (5)
4.10 热闷 (6)
4.11 排汽阀调节 (7)
4.12 出渣 (7)
4.13 给排水 (7)
4.14 水质处理 (8)
第二章中控室工艺规程 (10)
1 目的 (10)
2 适用范围 (10)
3 实施步骤 (10)
3.1开机前准备： (10)
3.2正常作业（闷渣操作、PLC自动化操作参数待最终调试后
确定） (10)
3.3正常作业（筛分、磁选、输送、储存操作） (11)
3.4安全作业 (11)
第三章钢渣筛分磁选生产线工艺流程 (13)
1 工艺流程 (13)
备注： (14)
第一章转炉钢渣热闷处理工艺规程
1 目的
生产工艺达到规范化、制度化和标准化管理，以确保安全顺利生产和钢渣热闷处理后达到理想质量要求以及在管理上受控，使钢渣热闷在处理线上处理后产品稳定、提高，特制定本规程。
2 用途
本工艺规程是保证和组织钢渣处理顺利以及处理效果的关键，是保证产品质量和安全顺利生产，也可作为质量和技术规程制订的主要依据、在生产作业时必须遵守的工艺法规。
3 适用范围
本工艺规程采用GB/T19000-2000标准中的术语和定义。
本工艺规程适用于成渝钒钛科技有限公司三利分厂钢渣热闷及加工处理生产线。
4 钢渣热闷工艺操作规程
4.1前言
本规程适用于高温转炉钢渣直接翻入热闷装置处理生产工艺。该工艺过程是将热融1500℃左右的钢渣倾翻在热闷装置内，通过自动化喷水系统对钢渣进行喷水处理，利用钢渣自身余热产生大量饱和蒸汽，使钢渣中f-CaO和f-MgO快速消解导致钢渣裂解粉化，进而再对处理后的钢渣进行筛分、磁选、提纯，实现充分回收金属，降低尾渣中铁含量，实现100%资源再利用。
4.2生产工艺流程图
4.3主要工艺参数
主要工艺参数见表4－1
表4－1主要工艺参数
4.4热态钢渣和热闷装置的技术要求
4.4.1 钢渣
4.4.1.1 对炼钢产生的钢渣应严格把关，严禁工业垃圾、焦粉、脱硫渣、烟道灰等杂物混入转炉渣中，粘盆的渣应退回炼钢，严禁用渣盆磕池壁。
4.4.1.2 落地热态钢渣的温度在300℃以上和液态熔融1600℃的钢渣，均可倾翻入热闷装置。
4.4.1.3 不能有电炉还原渣、铁水脱硫渣和铸余渣。
4.4.1.4 对炼钢车间提出要求，如炼钢过程发生跑钢事故，必须及时通知钢渣处理车间，严禁该钢渣进行热闷。
4.4.2 热闷装置
4.4.2.1 严禁积水。
4.4.2.2 排水孔、排气孔保持畅通。
4.4.2.3 挡渣网板安置就位，并保持网孔畅通。
4.5 热闷前准备工作
4.5.1 设备检查
4.5.1.1生产开始前，检查热闷装置状况：清理排水孔使其畅通，用粒度大于10cm的干渣块堆放在排水口外侧，起过滤作用；检查水封槽是否清理干净；检查排气系统是否正常有无堵塞。
4.5.1.2 热闷装置装渣前，务必执行“四检查制度”，即检查排汽阀是否打开正常，检查装置内有无清渣操作人员，检查热闷装置底部有无积水，检查排水系统是否堵塞。
4.5.1.3 检查供排水、排气系统电器、水泵、阀门，使之处于正常工作状态。
4.5.1.4 检查操作室压力、测温、流量仪表，各仪表显示值应处于起始状态。
4.5.1.5 热闷前试开喷水管，保证喷嘴畅通，并能均匀喷出“雨雾”状水。
4.5.2 给、排水准备。
4.6 热闷装置垫底和翻渣
4.6.1 从干渣场取干渣铺垫在热闷装置底部，严禁湿渣垫底。
4.6.2 垫完干渣后用挖掘机顺热闷装置底板坡度方向摊平，其厚度不小于300mm，排水口处所垫干渣要高于排水口。
4.6.3 热渣应缓慢倒入热闷装置，渣流尽量小，防止热渣大量喷溅。
4.6.4 钢渣装入热闷装置内，喷水冷却使钢渣表面固化变黑色，用挖掘机松动，保证无熔融渣和液态渣后，再进行下一步操作。
4.6.5 用挖掘机将钢渣摊平再倒下一盘渣。
4.6.6 钢渣装入热闷装置数量不宜过多，以热闷装置总容积的80% 为宜。
4.6.7检查清理水封槽，不准有渣块或杂物。
4.7醒渣
4.7.1最后一罐钢渣装渣完毕后，打开阀门，调节水量大小按3－
5m3/h进行均匀打水喷水，时间根据渣温为5－15分钟。
4.7.2看到热闷装置里没有a.任何火苗；b.任何响声；c.不能有蒸汽
（少量可以）可以上盖。(一般情况下为30－60分钟)。
4.8 均热
4.8.1 进渣完毕后，检查热闷装置盖喷嘴并保持畅通。及时盖上热
闷装置盖，扣上安全钩链，钢渣进入均热阶段。
4.8.2均热时间一般为10～20分钟。
4.8.3盖盖后向水封槽注水至水封槽高度的2/3～3/4处。
4.9 热闷喷水
4.9.1 热闷前应先检查装置盖的卷扬机构和钢丝绳是否牢固，连接是否正常，各项安全防护设施必须保证完好、到位。
4.9.2 每次热闷前检查给水水泵是否正常运转，给水管是否漏水，有问题及时处理。
4.9.3 给水系统应专人看守并严格做好供水记录，并且密切关注回水井回水泵的出水情况，防止自动化启动装置失灵。
4.9.4 每次喷水结束后检查回水情况，如未有回水出现，全面检查给水、排水系统是否正常。
4.9.5 每次喷水时间和数量严格按喷水制度及当时下达的指令进行。
喷水方式：采用间隙喷水方式，每装置喷水次数一般为5次，必要时可视热闷装置内温度大小而增减喷水时间或次数。
4.9.6 喷水操作技术要点
4.9.6.1 整个喷水过程分为急冷、汽蒸、热闷三个阶段，其装置内工况特点为急冷阶段水量大，时间短，蒸汽发生量大；汽蒸阶段水量中等，蒸汽量大，时间较长；闷蒸阶段蒸汽量小、时间长。操作人员应掌握上述特点，根据热闷效果及蒸汽量变化合理调节水量，使热闷装置内保持较长时间的饱和蒸汽。
4.9.6.2 喷水水量根据实际情况微调，当渣量少，温度低时可以减少一次喷水，反之则可增加一次喷水。
4.9.6.3 停喷后当热闷装置内回升温度平均值＞20℃时，则下次喷水时的喷水量应加大一档（5～10m3/h）。
4.9.6.4 结束喷水，应待热闷装置内温度降至60℃以下，回升温度不超过20℃整个喷水过程结束。
4.9.6.5 停喷时间一般每次为60分钟左右。
4.9.6.6 操作时应作好如下原始记录：
⑴日期、班次、热闷装置号、渣量、渣温及分布情况。
⑵喷水水量、温度变化、压力、温度回升值，以及喷水过程蒸汽
产生情况，热闷装置内微压等情况。
⑶设备、仪表运行情况，故障及排除情况。
⑷前一班钢渣粉化情况，含水率高低等。
4.9.6.7 热闷喷水直接影响热闷效果、热闷装置的安全及生产成本
等方面，因此操作人员应严格按照喷水制度进行。
4.9.6.8 喷水制度参考表
喷水制度见下表
喷水制度参考表如下
注：此闷渣喷水制度须根据钢渣热闷粉化效果及所测生产数据分析后，调整各参数，并确定最终闷渣喷水制度。
4.10 热闷
4.10.1 喷水操作完毕后，钢渣处理进入热闷阶段，此时钢渣中残
余热量缓慢蒸发水份，热闷装置内保持相当的温度和水份，使渣中f-CaO和f-MgO进一步消解，从而达到充分的稳定化和粉化效果。
4.10.2 热闷完毕，即打开热闷装置盖，用挖掘机翻动钢渣，排出余汽，加速冷却，及时出渣。
4.11 排汽阀调节
4.11.1 排汽阀的作用主要是调节控制热闷装置内蒸汽量，使装置内始终处于常压下饱和蒸汽状态，防止装置内压力瞬时过高或过低。
4.11.2 排汽阀的调节一般按下述状况掌握：
4.11.2.1进渣完毕、关盖均热时全关。
4.11.2.2每次开始喷水前，打开排汽阀。
4.11.2.3每次喷水过程中可视装置内温度，蒸汽量的大小逐渐分档将排汽阀打开或关闭。
4.12 出渣
4.12.1 由专人指挥挖掘机出渣，将热闷装置内钢渣挖运至振动给料筛。
4.12.2 挖掘机应控制挖送速度，不要过快。
4.12.3 当挖掘机挖渣时，尽量将底部和四角处清理干净。
4.12.4 出渣完毕，须人工清理热闷装置，挖出装置底四周余渣，疏通大小挡板网孔，清理出水封槽积渣。
4.12.5 挖掘机应文明操作，严防撞击装置侧壁，以防损坏设备。
4.13 给排水
4.13.1 给水
4.13.1.1 操作前必须认真检查水泵、各类仪表、阀门和管道使之保持完好，畅通。水源应充沛、水质应符合供水要求。
4.13.1.2 必须掌握渣况、渣量和渣温等有关情况，按喷水工艺要求及时供水。
4.13.1.3 水处理工做到定期巡回检查，并及时清除水面漂浮物。
4.13.1.4 喷水和停水控制由操作工按指令和制度执行。
4.13.1.5 供水水泵应保证至少1个月清理一次。
4.13.2 排水
4.13.2.1 必须确保排水沟道畅通，以使废水自然流入污水井。4.13.2.2 每隔两小时检查污水井及循环水池存水量，是否处于正常状态。
4.13.2.3 严格禁止回水倒流。
4.14 水质处理
4.14.1 水池清理
4.14.1.1 污水井和沉淀池采用人工或机械清除污泥，并运送至固定堆场。
4.14.1.2 钢渣热闷装置排水沟，采用人工清理。
4.14.1.3 沉淀物清理周期：
⑴污水井：2～3月清一次。
⑵地下排水沟：2～3月清一次。
⑶冷却沉淀池：半年至一年清一次。
必要时可视池、管沟内的沉淀物多少缩短或延长清理周期。
4.14.2 水泵、给水管道和阀门清理。
4.14.2.1 供水水泵每隔1个月必须清理一次。
4.14.2.2 各类给水管道和阀门每隔半年必须清洗一次。
4.14.2.3 电动调节阀、电磁流量计每隔半年必须清洗一次。
4.14.2.4 必要时，根据结垢状况和影响生产的程度，可提前或延后清洗。
4.14.3 水质分析
4.14.3.1 给水水质：每班一次在清水池取水口测定温度和PH值。
4.14.3.2 排水水质：每班应在热闷装置排水口、污水井及水池进水口测定温度及PH值。
4.14.3.3 在冷却沉淀池内，每月两次采样，定期测试水质硬度。
4.14.3.4 必要时，循环水使用一段时间后，须经过处理达标后方能外排。
4.14.3.5 以上水质分析，均应做好原始记录。
第二章中控室工艺规程
1 目的
规范中控室的操作。
2 适用范围
适用于成渝钒钛科技有限公司钢渣热闷及加工处理生产线。
3 实施步骤（PLC自动化操作参数待设计院最终调试后确定）3.1开机前准备：
3.1.1确认各种仪表、开关、按钮、指示灯完好，动作灵活。
3.1.2通知有关岗位作好现场检查及开机前的各种准备。
3.1.3运行岗位：热闷、水泵，水泵组供水系统手动阀门全部开启；打开水泵排气孔，排尽空气后关闭；检查回水井、沉淀池、吸水井水位。
3.1.4闷渣岗位：确定闷渣装置的编号，连接好金属软管，打开金属软管下部手动阀门。
3.1.5接到以上两个岗位的准备就绪的信号，观察电磁阀的位置，确认各自动阀门的自动信号是否正确：热闷供水系统电动阀门全部处于关闭状态，并复查一次。
3.2正常作业（闷渣操作）
3.2.1点击“闷渣开始”，热闷、喷水程序进行。均热20分钟→蒸汽阀自动打开→热闷供水泵启动→电动蝶阀打开→喷水、闷渣→12小时→渣温度降低到60℃以下→闷渣结束。
3.2.2密切注意各种参数的变化，每小时记录一次各运行参数。正常操作参数控制：
红渣温度：1400～1600℃喷水流量：82～46m3/h
出料钢渣温度：<60℃蒸汽压力：<5.0kPa
3.2.3根据作业长收集的指标数据及时控制喷水流量、时间及其他操作参数，使各种质量指标符合控制范围。
3.2.4及时稳妥地处理各种异常情况及报警，做到安全、优质、高产、低消耗。
3.2.5每两小时应去现场巡查一次。
3.2.6密切注意各种参数的变化，每小时记录一次各运行参数。正常操作参数控制：
3.2.7异常情况处理
a.蒸汽压力超过5.0kPa，蒸汽管排汽量少，应立即停止喷水，打开安全阀。
b.第三次喷水热闷结束后仍未有回水出现，必须停喷水，全面检查给水、排水系统是否正常.
3.2.8闷渣完毕，通知热闷工。
3.3正常作业（运行岗位：筛分、磁选、输送、储存操作）
3.3.1开机前准备：
（1）确认各种仪表、开关、按钮、指示灯完好，动作灵活；
（2）通知有关岗位作好现场检查及开机前的各种准备；
（3）确认各料仓是否有足够的原料，及振动给料机的编号；
（4）确认各组设备的开机信号是否处于备妥状态。
3.3.2密切注意各种参数的变化，每小时记录一次各运行参数。正常操作参数控制。
3.4安全作业
3.4.1上班时严禁饮酒，酒后不得上岗，严禁离岗、串岗、睡觉。
3.4.2上班时应保持良好的精神状态，经常观察显示器所显示的设备运转状态和各种技术参数的变化，发现异常应立即通知主控及岗位工进行检查，超过安全范围应采取停机等措施。
3.4.3无关人员不得擅自进入中控室，不得在中控室吸烟；保持控制台的整洁，避免粉尘、温度等因素对自动化控制设备的影响。
3.4.4设备检修时应切断电源，同时将现场开关打至“零”位，并挂上“禁止合闸”的警示牌，方可进行作业。检修后应由原挂牌人摘除警示牌，确认各控制点为“备妥”状态才能按次序开机。
3.4.5控制室内的电柜前后、顶部不得堆放杂物，保持电控设备的整洁，严禁用水或湿布清扫电柜，以策安全。
附录
按照棒磨机的要求和选用的辅机，电控系统有以下控制：
a.慢动电机与主电机连锁，主电机启动时切断慢动电机，慢动电
机启动时，切断主电机。
b.启动主电机和减速电机前，应使喷射装置正常喷射20s，主电
机或减速电机停止时，喷射润滑停止工作。
c.棒磨机启动必须满足以下条件：
①润滑站的油压>0.15MPa;
②油站油箱中油温约为30～45℃；
③油站过滤器不报警，油温、油位正常；
④喷射润滑工作正常，方可启动主电机。
⑤油流信号器有油流显示。
d.启动减速电机时必须满足a、b、c要求。
e.主电机或减速电机停止时，自动停稀油润滑站。
f.停主电机条件：
①a)油站油温≥55℃；b)油压低于0.05MPa时；
②棒磨机与辅机不能正常运转；
③轴承温度≥55℃时报警，≥60℃时停机。
④温度继电器温度≥55℃时发出停棒磨机信号与声响，随后
停机。
第三章钢渣筛分磁选生产线工艺流程
1 工艺流程
钢渣由钢渣热闷处理生产线通过胶带输送机运至上料厂房暂时存放，供加工生产线备用，原料厂房内设抓斗桥式起重机。
钢渣堆场内的钢渣由抓斗起重机和轮式装载机上料至1#液压倾翻格筛，筛下物进入料仓，经由料仓下的1#振动给料机进入4#胶带输送机，4#胶带输送机上方悬挂有超强除铁器，超强除铁器将钢渣中的大块渣钢选出至渣钢槽，剩余钢渣由4#胶带输送机输送至1#筛分间，进入粒径规格尺寸为30mm的1#振动筛进行筛分。?
1#振动筛筛下（<30mm）钢渣进入10#胶带输送机，1#振动筛筛上（>30mm）钢渣通过5#胶带输送机进入1#中间仓，由1#棒条闸门和2#振动给料机下料至6#胶带输送机，经2#给料机进入1#棒磨机进行解离，经棒磨机排出的物料经7#胶带输送机和8#胶带输送机进入2#筛分间中粒径规格尺寸为40mm的2#振动筛进行筛分，筛上物料(>40mm)通过9#胶带输送机经电磁除铁器磁选分为大尾渣(>40mm)和大渣钢(>40mm)，进入>40mm尾渣库和>40mm渣钢库。?
2#振动筛筛下(<40mm)钢渣与1#振动筛筛下（<30mm）钢渣通过10#胶带输送机进入1#磁选间单辊磁选机分选成磁性物料和非磁性物料，非磁性物料进入到16#胶带输送机。磁性物料通过11#胶带输送机进入2#中间仓由2#棒条闸门和3#振动给料机下料至12#胶带输送机，经3#给料机进入2#棒磨机进行解离，经棒磨机排出的物料经13#胶带输送机和14#胶带输送机进入2#磁选间单辊磁选机，2#磁选间单辊磁选机分选出的磁性物料通过15#胶带输送机进入粒径规格尺寸为8mm的3#振动筛后，分级成为
8～40mm的渣钢和<8mm的钢精粉，进入渣钢库。B28单辊磁选机和B21单辊磁选机分选出的非磁性物料通过B30胶带输送机，进入粒径规格尺寸为8mm的B35振动筛后分级成为8～40mm的尾渣和<8mm的尾渣，进入尾渣库。? 自卸车定期将渣钢槽、渣钢库、尾渣库内的物料运送至指定位置。
备注：
本工艺规程经审查通过后报批准之日起开始执行。
操作人员应严格遵照本规程进行生产操作，若生产过程中发现本工艺规程有不妥之处，可按程序向主管领导提出，论证后进行修改，未修改前仍照原规程执行。
介绍目前比较流行的几种钢渣处理工艺 1)热泼工艺。热熔钢渣倒入渣罐后，用车辆运到钢渣热泼车间，利用吊车将渣罐的液态渣分层泼倒在渣床上(或渣坑内)喷淋适量的水，使高温炉渣急冷碎裂并加速冷却，然后用装载机、电铲等设备进行挖掘装车，再运至弃渣场。需要加工利用的，则运至钢渣处理间进行粉碎、筛分、磁选等工艺处理。 (2)盘泼水冷(ISC法)。在钢渣车间设置高架泼渣盘，利用吊车将渣罐内液态钢渣泼在渣盘内．渣层一样为30一120mm厚，然后喷以适量的水促使急冷破裂。再将碎渣翻倒在渣车内，驱车至池边喷水降温，再将渣卸至水池内进一步降温冷却。渣子粒度一样为5—100mm，最后用抓斗抓出装车，送至钢渣处理车间，进行磁选、破裂、筛分、精加工。 (3)钢渣水淬工艺。热熔钢渣在流出、下降过程中，被压力水分割、击碎．再加上熔渣遇水急冷收缩产生应力集中而破裂，使熔渣粒化。由于钢渣比高炉矿渣碱度高、粘度大，其水淬难度也大。为防止爆炸，有的采纳渣罐打孔，在水渣沟水淬的方法并通过渣罐孔径限制最大渣流量。 (4)风淬法。渣罐接渣后，运到风淬装置处，倾翻渣罐，熔渣通过中间罐流出，被一种专门喷嘴喷出的空气吹散，破裂成微粒，在罩式锅炉内回收高温空气和微粒渣中所散发的热量并捕集渣粒。通过风淬而成微粒的转炉渣，可做建筑材料；由锅炉产生的中温蒸汽可用于干燥氧化铁皮。 (5)钢渣粉化处理。由于钢渣中含有未化台的游离CaO，用压力0．2一0．3 MPa，l00℃的蒸汽处理转炉钢渣时，其体积增加23％一87％，小于0．3m m的钢渣粉化率达50％一80％。在渣中要紧矿相组成差不多不变的情形下，排除了未化合CaO，提高了钢渣的稳固性。此种处理工艺可显著减少钢渣破裂加工量并减少粉碎设备磨损。
编号：SM-ZD-46837 “三废”管理制度 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
“三废”管理制度 简介：该制度资料适用于公司或组织通过程序化、标准化的流程约定，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，从而协调行动，增强主动性，减少盲目性，使工作有条不紊地进行。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 为了确保生产场所环境无异味，现根据生产现状及工艺条件，制定如下管理制度： 1、与原、辅材料供应方、协作方签订的原料供应服务协议中要按照《危险化学品安全管理条例》、《道路危险货物运输管理规定》以及其他有关法律、法规要求，明确危险化学品包装、运输、装卸等过程中的安全要求和环保要求。 2、挥发性原料、产品的储存必须采用密闭设施，储罐必须设置呼吸阀、压力调节装置或采用内浮顶储罐，原料、产品装卸要采取回收处理措施，减少废气排放。 3、挥发性原料、产品在输送、储存过程中，安全阀、管道、容器中排放的气体必须回收或采用其他合理有效的处理措施，取样分析要采用在线闭路采样。静密封点泄漏率保持在万分之五以下。 4、企业对排放的废气必须采用有效措施进行治理。生产原料、产品的装卸要采用自动密闭装卸设施。生产设备所有
炼钢安全规程 自2005-3-1 起执行 AQ2001—2004 目次 前言 1范围 2规范性引用文件 3术语和定义 4安全管理 5厂（车间）位置的选择与布置 5.1厂（车间）位置的选择 5.2厂（车间）的布置 6厂房及其内部建、构筑物 6.1厂房 6.2建、构筑物 7原材料 7.1散状材料 7.2废钢 7.3铁水贮运和预处理设施 8炼钢相关设备
8.1铁水罐、钢水罐、中间罐、渣罐 8.2铁水罐、钢水罐、中间罐烘烤器及其他烧嘴8.3地面车辆 8.4起重设备 8.5外部运输设备 8.6其他设备 9氧气转炉 9.1设备与相关设施 9.2生产操作 10电炉 10.1设备与相关设施 10.2生产操作 11炉外精炼 11.1设备与相关设施 11.2生产操作 12钢水烧注 12.1钢包准备 12.2模铸 12.3连铸 12.4钢锭（坯）处理 13动力供应与管线 13.1供电与电气设备 13.2动力管线
13.3给排水 13.4氧气 13.5乙炔 13.6燃油管道及煤气管道 14炉渣 15修炉 15.1拆炉 15.2修炉作业施工区要求 15.3转炉修炉 15.4电炉修炉 15.5其他 前言 本标准是依据国家有关法律法规的要求，在充分考虑炼钢生产工艺的特点（除存在通常的机械、电气、运输、起重等方面的危险因素外，还存在易燃易爆和有毒有害气体、高温热源、金属液体、炉渣、尘毒、放射源等方面的危险和有害因素）的基础上编制而成。 本标准对炼钢安全和平问题做出了规定。 本标准由国家安全生产监督管理局提出并归口。 本标准起草单位：武汉安全环保研究院、北京钢铁设计研究总院、首钢总公司。 本标准主要起草人：张喆君、李晓飞、宋华德、万成略、张六零、陈克欣、王红汉、冯伟、刘洪军、聂岸、周豪、邵建荣。 炼钢安全规程
经过上百次的实验，成功研发该粒子钢钢渣热压块系统。将钢销、钢渣粒子钢、钢渣精粉、高品位铁粉还原等通过液压压制成型，成品可达80公斤，比重6.2以上，方便钢厂高炉降温用。该系统工艺技术成熟，项目成功已投产数十家。 系统设计依照基本原则： 1、采用先进的低能耗装备； 2、坚持可持续发展战略，提高能源，资源的利用效率； 3、以环境效益和综合经济效益为中心，实现企业的清洁生产； 4、优化工艺方案，总体布局紧凑合理，工艺流程简洁顺畅； 5、厉行节约，降低投资。 （粒子钢原料）
（粒子钢热压块成品） 工艺流程： 钢屑（销）、钢渣粒子钢、钢渣精粉、高品位铁粉海绵铁还原等液压压制成型系统工艺是将钢销、钢渣粒子钢通过自动皮带称称量后由上料机加入到系统设备，由低温对流烘干器和调温器进行温度控制，对钢渣粒子钢进行烘干加热，然后经中间转运器输送到液压成型机，经液压按需求调整液压压力（0-315bar动态可调）压制成型后将压制好的粒子钢块由装载机吊运至成品库，期间部分热量由高效换热器进行回收利用，设计有除尘系统对生产过程中产生的废气、粉尘等污染进行环保处理。
系统主要设备： 钢渣粒子钢烘干液压成型系统主要设备及部件包括：钢渣粒子钢上料机、低温对流烘干器、调温设备、余热回收换热器、除尘器、中间转运器、液压成型机、排烟机、循环风机、成品输送设备、管道、自动控制系统。
项目优势： 一、渣钢根据粒度不同以不同方式回收利用 1、A1级渣钢，TFe≥80%，粒度>75（mm）为初选渣钢，经电磁除铁器选出，供给转炉炼钢使用。 2、A2级渣钢，TFe≥80%，粒度10-75（mm）2#棒磨机提纯后，进入2#振动筛，筛上产物，供给转炉炼钢使用。 3、B1级磁选粉，TFe≥80%，粒度5-75（mm），经2#棒磨机提纯后，进入2#振动筛，筛下产物，再进行二次筛分，筛上产物，供给转炉炼钢使用。 4、B2级磁选粉，TFe≥42%，粒度<5（mm），经2#棒磨机提纯后，进入2#振动筛，筛下产物，再进行二次筛分，筛下产物，返烧结使用。 5、尾渣，MFe<3%，粒度＜10（mm），经破碎、磁选、提纯后的产物。 二、小颗粒渣钢烧结和直接入炉的弊端 1、烧结设备大型化和自动化，投资和运行费用较高。 2、由于煤中含硫，所以烧结会排放出有害气体产物二氧化硫，必须进行烟气脱硫处理。 3、由于烧结温度很高，烧结矿不能热送高炉，即使回收部分余热，还是要排出大量废热。
企业三废管理制度 1、与原、辅材料供应方、协作方签订的原料供应服务协议中要按照《危险化学品安全管理条例》、《道路危险货物运输管理规定》以及其他有关法律、法规要求，明确危险化学品包装、运输、装卸等过程中的安全要求和环保要求。 2、挥发性原料、产品的储存必须采用密闭设施，储罐必须设置呼吸阀、压力调节装置或采用内浮顶储罐，原料、产品装卸要采取回收处理措施，减少废气排放。 3、挥发性原料、产品在输送、储存过程中，安全阀、管道、容器中排放的气体必须回收或采用其他合理有效的处理措施，取样分析要采用在线闭路采样。静密封点泄漏率保持在0.5‰以下。 4、对排放的废气必须采用有效措施进行治理。生产原料、产品的装卸要采用自动密闭装卸设施。生产设备所有排气口排放废气必须全部收集并采用回收、吸收、吸附、催化燃烧等合理的措施进行处理，达到排放标准要求，严禁不经处理直接排放。 5、对散发恶臭污染物等化工异味的设施必须采取密闭处理，并对恶臭污染物采取净化回收措施处理，以达到企业厂界外无化工异味的要求。 6、各生产装置排出的废水，必须在清污分流的前提下进行有效处理并达标排放。废水输送管道及废水储存、处理设施必须采取密闭措施并设置废气回收处理设施，防止化工异味气体挥发。 7、产生的固体危险废弃物必须严格按照《国家危险废物名录》（2021版） 进行分类。厂内固体废弃物的临时储存场要依据《一般工业固体废弃物贮存、处置场污染控制标准》（GB18599）和《危险废弃物贮存污染控制标准》（GB18597）的要求建设，固体废弃物在场内的临时贮存场应设置防止渗漏、密闭防止化工异味气体挥发以及污水、废气回收处理设施。固体废弃物应及时清运处置。工业固体废物和危险废物安全处置率均达到100%。 8、对工艺过程中产生的可用尾气，不参加化学反应或反应过剩的化学介质，要回收利用或处理，严禁直接排放。 9、对生产和设备检修中产生的废酸液、废碱液、残液或有机溶剂，必须做
1总论 1.1项目名称 张店钢铁总厂钢渣处理项目可行性研究报告。 1.2设计依据 以张店钢铁总厂领导坚持企业可持续发展的科学发展观，清洁生产，发展循环经济，建立生态化的绿色钢铁企业的理念为依据。 1.3设计指导思想 新设备立足于国产化，并充分利用我厂老区旧设备，达到优质、高效、节能、环保等综合效果。 1.4建设地点 本着节约用地原则，充分利用边角地，本项目拟在我厂新区东南角建设。 1.5项目建设的必要性 我国“十一五”规划纲要指出，必须加快转变经济增长方式，把节约资源和保护环境作为基本国策，发展循环经济，保护生态环境，加快建设资源节约型和环境友好性社会，促进经济发展与人口、资源、环境相协调，走新型工业化道路，坚持节约发展、清洁发展、安全发展，实现可持续发展。 加强固体废弃物资源的循环利用以及废弃物的再资源化，是钢铁企业实现可持续发展的重要一环。如日本钢铁工业钢渣利用率已达99．8％。
我厂钢渣现在主要运往湖田石矿加工处理，回收废钢再运回炼钢厂，来回运费支出较大。湖田石矿回收的废钢未分级处理，渣粉含量较高。 1.6项目建设的有利条件 1.6.1 供水条件 由新区现有供水管网提供。 1.6.2 供电条件 由新区现有供电设施供电。 1.6.3 排水条件 本拟建项目自有沉淀池、蓄水池，可实现污水零排放，循环利用。 1.7设计范围 本工程主要建设内容为：总图运输、钢渣处理生产线、物流运输等。 2 市场分析 我国铁矿石资源不足，人均铁矿资源占有量仅为世界人均占有量的42％，很不适应钢铁工业发展的需要。我国铁矿石进口量已增长到6亿多吨，使铁矿石对外依存度上升到63.9％。从再生资源循环利用情况看，我国铁钢比高，再生钢的比例仅20％，比国外先进水平低50个百分点。因此，废钢利用前景广阔。 3 钢渣处理工艺
ICS×××××× ×××××× 中华人民共和国国家标准 GB/T ×××××—×××× 代替GB/T 钢渣处理工艺技术规范 Technical specification of steel making slag treatment technology 点击此处添加与国际标准一致性程度的标识 （送审稿） （本稿完成日期：2010-6-11） XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施
目次 前言................................................................................ II 1 总则 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 术语和定义 (1) 4 热闷工艺 (2) 5 滚筒技术 (4) 6 风碎技术 (6) 7 水淬技术 (7) 8 环境保护 (8) 9 验收 (8)
前言 本规范由中国钢铁工业协会提出。 本规范由全国钢标准化技术委员会归口。 本规范起草单位： 本规范主要起草人：
钢渣处理工艺技术规范 1 总则 1.1 为了保护和改善生态环境，发展低碳经济和循环经济，促进钢铁行业节能减排，实现钢渣资 源高效利用，特制订本规范。 1.2 本规范适用于热闷、滚筒、风碎、水淬等钢渣处理工艺技术，主要用于处理炼钢过程产生的 热态钢渣。 1.3 钢渣处理的工艺技术的选择，应在本规范基础上结合实际，因地制宜，并经过技术方案优化 和经济比较后择优确定，同时还应符合国家现行相关的法律、法规、标准与规范的规定。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB 50010 混凝土结构设计规范 GB/T 50265 泵站设计规范 GB 50316 工业金属管道设计规范 GB 12348 工业企业厂界环境噪声排放标准 GB 50016 建筑设计防火规范 GB 50046 工业建筑防腐蚀设计规范 GB/T 20801 压力管道规范 AQ 2001 炼钢安全规程 3 术语和定义 YB/T 804界定的及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 钢渣处理 steel-making slag treatment 通过物理化学方法处理钢渣，以利于金属回收与尾渣加工利用。 3.2
新兴钢渣处理技术介绍 关键字：钢渣处理热焖法钢渣热焖干式磁选钢渣回收 摘要：为克服传统干法工艺和水洗球磨机处理工艺的缺陷，新兴河北工程技术有限公司借鉴日本、韩国先进钢渣处理工艺，消化吸收，开发出全新的钢渣处理新工艺。“钢渣热焖—干式磁选”处理技术可实现整个钢渣处理过程的机械化和连续化，从各方面最大程度地降低了投产运行后的经营成本，因此，采用该方案进行钢渣处理在经济方面可实现其效益的最大化。 一、新兴干法钢渣回收利用技术介绍 目前国内钢渣二次处理工艺有： 1、传统干法加工工艺：目前国内大部分钢铁厂所采用的钢渣处理方式多为简单的破碎磁选工艺，所采用的设备为颚式破碎机1~2台或圆锥破碎机1台+带式除铁器若干或干式磁选机1~2台。工序繁多，渣、铁分离不彻底，回收废钢品位低（TFe含量约40%）,不利于炼钢使用；尾渣MFe含量高（约6%），造成资源大量浪费，经济效益差。 低品位渣钢对炼钢生产的影响如下： a、钢渣中硫磷等有害元素回到钢水中并不断富集，影响钢水质量； b、因杂质多，造成渣量增大，喷溅严重； c、冶炼过程中因不能准确确定金属液的重量而影响钢水化学成分的准确控制，浇注时，因钢液重量不足，容易造成短尺废品； 会降低碱度，改变熔渣的组成，这对脱磷及提高炉衬的使用寿 d、钢渣中的主要成分SiO 2 命不利。 此工艺一般小型钢铁厂应用较多。 2、水磨湿选法: 投资大，占地多、小粒度产品品位高，不适合大块钢渣处理，处理大块渣需与其它粗选法配合，尾泥须浓缩、沉淀、脱水、烘干处理才可利用，既污染环境又增加占地、投资，经济效益差。此工艺的致命缺点是： a、尾渣泥处理成本高。目前尾泥处理使用自然沉淀法和机械法。自然沉淀法需要建设大规模的沉淀池系统，沉淀时间长，效果差；机械法以湘潭钢铁为代表，使用斜板沉淀器和压滤机及配套水池、泵、管网系统处理尾渣泥浆。无论哪种方式，都大幅提高了投资及运营成本。 b、脱水后的尾渣含水量也较大，且经细磨水洗后活性丧失，已不能用于钢渣粉的生产，基本丧失利用价值。且经水洗选出的废钢易生锈，铁锈主要成分是Fe（OH）2，在炉内分解
“三废”处理 生物危害“三废”的类型 危险废弃物处理和处置记录应是安全计划的一个组成部分。危险废弃物处理和处置、危害评估、安全调查记录和所采取的相应行动记录应按有关规定的期限保存并可查阅。 生物危害“三废”主要是指废气、废液和固体废弃物。 处理方法 一、废气的处理 少量有毒气体可以通过排风设备排出室外，被空气稀释。毒气量大时，必须处理后再排出。如氧化氮、二氧化硫等酸性气体用碱液吸收。可燃性有机废液可于燃烧炉中通氧气完全燃烧。 二、含酚、氰、汞、铬、砷的废液处理 低浓度含酚废液加次氯酸钠或漂白粉使酚氧化为二氧化碳和水。高浓度含酚废水用乙酸丁酯萃取，重蒸馏回收酚。 含氰化物的废液用氢氧化钠溶液调至pH10 以上，再加入3% 的高锰酸钾使CN－氧化分解。CN－含量高的废液用碱性氯化法处理，即在pH10以上加入次氯酸钠使CN－氧化分解。 含汞盐的废液先调至pH8～10，加入过量硫化钠，使其生成硫化汞沉淀，再加入共沉淀剂硫酸亚铁，生成的硫化铁将水中的悬浮物硫化汞微粒吸附而共沉淀，排出清液，残渣用焙烧法回收汞、或再制成汞盐。 铬酸洗液失效，浓缩冷却后加高锰酸钾粉末氧化，用砂芯漏斗滤去二氧化猛后即可重新使用。废洗液用废铁屑还原残留的Cr(IV)到Cr(Ⅲ)，再用废碱中和成低毒的Cr(OH)3沉淀。 含砷废液加入氧化钙，调节pH 为8，生成砷酸钙和亚砷酸钙沉淀。或调节pH10 以上，加入硫化钠与砷反应，生成难熔、低毒的硫化物沉淀。含铅、镉废液，用消石灰将pH调至8～10，使Pb2+ 、Cd2+ 生成Pb(OH)2和Cd(OH)2沉淀，加入硫酸亚铁作为共沉淀剂。 三、有机溶剂的回收 废乙醚溶液置于分液漏斗中，用水洗一次，中和，用0.5% 高锰酸钾洗至紫色不褪，再用水洗，用0.5%～1% 硫酸亚铁铵溶液洗涤，除去过氧化物，再用水洗，用氯化钙干燥、过滤、分馏、收集33.5～34.5℃馏分。 乙酸乙酯废液先用水洗几次，再用硫代硫酸钠稀溶液洗几次，使之褪色，再用水洗几次，蒸馏，用无水碳酸钾脱水，放置几天，过滤后蒸馏，收集76～77℃馏分。 氯仿、乙醇、四氯化碳等废溶液都可以通过水洗废液再用试剂处理，最后通过蒸馏收集沸点左右馏分，得到可再用的溶剂。方法可在有关资料上查到。四、废料销毁 实验中出现的固体废弃物不能随便乱放，以免发生事故。如能放出有毒气体或能自燃的危险废料不能丢进废品箱内和排进废水管道中。不溶于水的废弃化学药品禁止丢进废水管道中，必须将其在适当的地方烧掉或用化学方法处理成无害物。碎玻璃和其他有棱角的锐利废料，不能丢进废纸篓内，要收集于特殊废品箱内处理。 废料的管理
钢渣处理危险危害因素交底书 (新版) Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0953
钢渣处理危险危害因素交底书(新版) 为加强业务承揽区域安全管理，避免发生重大安全事故，我厂将钢渣处理区域业务承揽区域危险源点及防范措施以书面形式告知业务承揽单位。： 危险源点 注意事项 防范措施 热闷池 钢渣热闷过程中，注意热闷池放炮伤人，高温蒸汽烫伤及误跌入热闷池发生摔伤及高温钢渣烫伤。 热闷池处于热闷状态时远离热闷池，在热闷池周围工作时，注意现场环境确认，认真执行闷渣工岗位操作规程。
室外沉淀池 清理室外沉淀池中的垃圾物时，注意误跌入沉淀池发生摔伤及溺水事故。 沉淀池四周加固防护围栏，清理垃圾时现场必须有人监护。 破碎机区域 注意破碎机本体造成机械伤害，破碎机工作时不允许在破碎机进料口处观测或停留，避免发生物料飞溅伤害。 破碎机旋转部位、振动部位安装防护罩，岗位人员在破碎机工作时要保持一定的安全距离，认真执行破碎机岗位安全操作规程。 受料槽 受料槽岗位人员在蒸汽过大影响视线时要及时停止作业，岗位人员不可随意在料槽上走动，工作时注意周围车辆作业情况及天车作业情况。 增加排风设备，确保料槽周围视线清晰，合理安排反铲、翻斗车、天车的顺序作业，避免发生车辆伤害及起重伤害事故。 皮带机
黄石成美建材有限公司部门标准 钢渣分析操作规程 E0 Q/CM-J11.22-2009 1 目的 为保证钢渣分析的准确性和规范性。 2 范围 用于水泥生产用钢渣的检验。 3引用标准 3.1 《水泥及其原材料化学分析》 3.2 JC/T850-1999《水泥用铁质原料化学分析方法》 4 主要内容 4.1 二氧化硅的测定（氟硅酸钾容量法） 准确称取约0.3g已在105-110℃烘干过的试样置于银坩埚中,放入已升温至700-750℃的高温炉中预烧20-30min。取出,冷至室温,加入10g氢氧化钠,盖上坩埚盖(应留有一定缝隙)。放入从低温升起至750℃的高温炉中熔融30-40min(中间可摇动熔融物1-2次)。 取出坩埚冷却后,然后放入盛有100ml热水的烧杯中,盖上表面皿,加热，待熔融物完全浸出后取出坩埚,用热水及盐酸(1+5)洗净坩埚及盖, 然后向烧杯中加入5ml盐酸（1+1）及20ml 硝酸，搅拌，盖上表面皿，加热煮沸。待溶液澄清后冷却至室温,移入250ml容量瓶中,用水稀释至标线,摇匀。此溶液供测定二氧化硅、三氧化二铁、三氧化二铝、氧化钛、氧化钙及氧化镁之用。 吸取50ml试样溶液,放入300ml塑料烧杯中,加入10-15 ml硝酸,冷却至室温，加入10ml 150g/L氟化钾溶液,搅拌,再加固体氯化钾,搅拌并压碎不溶颗粒,直至饱和。冷却并静置15 共5页第1页部门负责人2009-09-01批准2009-09-10实施
Q/CM-J11.22-2009 min，用中速滤纸过滤,塑料杯与沉淀用50g/L氯化钾溶液洗涤2-3次。 将滤纸连同沉淀一起置于原塑料杯中,沿杯壁加入10m1 50g/L?氯化钾-乙醇溶液及1ml 10g/L酚酞指示剂溶液,用0.15mol/L?氢氧化钠溶液中和未洗尽的酸,仔细搅动滤纸并随之擦洗杯壁,直至溶液呈现红色。然后加入 200ml 沸水(此沸水应预先用氢氧化钠溶液中和至酚酞呈微红色),以0.15mol/L氢氧化钠标准滴定溶液滴定至微红色(记下读数)。 试样中二氧化硅的质量百分数按下式计算: TSiO2×V×5 SiO2 = ─────× 100 m×1000 式中:TSiO2──每毫升氢氧化钠标准滴定溶液相当于二氧化硅的毫克数； V──滴定时消耗氢氧化钠标准滴定溶液的体积,ml； m──试样的质量,g； 5----全部试样溶液与所分取试样溶液的体积比。 4.2 三氧化二铁的测定（铋盐回滴法） 吸取25ml试样溶液，放入400ml烧杯中。加水稀释至约200ml，用硝酸(1+1)和氨水(1+1)调节溶液的pH至1.0-1.5(以酸度计和精密PH试纸检验)?。加2滴100g/L磺基水杨酸钠指示剂溶液,用0.015mol/L EDTA标准滴定溶液缓慢地滴定至紫红色消失后,再过量1-2ml,搅拌并放置1min。?然后加入2-3滴5g/L半二甲酚橙指示剂溶液, 用0.015 mol/L硝酸铋标准滴定溶液滴定至溶液由黄色变为橙红色。 试样中三氧化二铁的百分含量按下式计算: TFe2O3(V1-KV2)×10 Fe2O3= ─────────× 100 m×1000 式中: TFe2O3──每毫升EDTA标准滴定溶液相当于三氧化二铁的毫克数; V1──加入EDTA标准滴定溶液的体积,ml; V2──滴定时消耗硝酸铋标准滴定溶液的体积,ml; K──每毫升硝酸铋标准滴定溶液相当于EDTA?标准滴定溶液的毫升数; 10──全部试样溶液与所分取试样溶液的体积比; m──试样的质量,g。 4.3 三氧化二铝、二氧化钛（EDTA-苦杏仁置换-铜盐回滴法） 共5页第2页
1.炼钢主要是一个氧化反应过程，炼钢过程中，通过向炉内吹入氧气以氧化金属料中的碳、硅、锰等元素。对 2.为了熔融矿石中杂质脉石，高炉生产中需要加入熔剂，常用的是碱性熔剂。对 3.热轧的变形制度仅仅是制定压下规程，制定压下规程目的是合理分配各个道次的变形量，变形量包括总的压下量和道次压下量。错 4.热轧通常有两个轧制阶段，一是粗轧阶段，以较小的变形量进行轧制，使轧件具有精确的尺寸和光洁的表面；二是精轧阶段，采用高温大压下量，以减少轧制道次提高生产率。错 5.目前，宝钢分公司烧结厂共有3台495㎡的鲁奇式带式烧结机（长90m，宽5.5m），年产烧结矿1700万吨。对 6.宝钢分公司炼钢厂具有公称容量为300吨和250吨（平均炉产钢水量300吨和250吨）的顶底复合吹转炉各3座。对 7.钢管按生产方式可分为无缝钢管和焊接钢管两类，分别采用热穿孔和钢板/带钢焊接工艺生产。对 8.连铸是连续铸钢的简称，它是通过连铸机直接把钢水连续不断地浇铸成具有一定断面形状和尺寸的钢坯。对 9.在涂镀产品的后处理中，磷化处理后形成的磷化膜具有良好的润滑性、涂装性以及一定的耐蚀性。而钝化是采用辊涂方式生产，采用环保的无铬钝化处理液，提高产品的耐蚀性，可防止白锈的产生。对 10.矿石中的铁在高炉中几乎能全部被还原出来，在高炉的不同区间和温度时,由高价铁氧化物到低价铁氧化物到金属铁是完全一样的还原顺序。错 11.连轧管时，孔型顶部的金属由于受到轧辊外压力和芯棒内压力作用而产生轴向延伸，并向圆周横向宽展，达到减径减壁的效果。因此成型和焊接是它的两个基本工序，而不同的成型和焊接方法构成不同的焊管生产方法。对 12.在高炉炼铁中，矿石中的铁元素以氧化物的形式存在于自然界中，在高温下利用氧化反应冶炼成铁水，铁水作为炼钢的主要原料。错 13.液压热定心机定心，其目的是改善穿孔时的咬入条件和减少毛管前端的壁厚偏差。对 14.造渣剂是炼钢的一种重要辅助原料，一般有石灰石、石灰、软硅石等。石灰石和石灰中的CaO是炉渣的主要成分，它参与脱磷、脱硫反应。软硅石主要含有SiO2，用来调整熔渣碱度和钢渣量。对 15.高炉炼铁是将铁矿石在高温下冶炼成金属铁的过程，一方面由炉顶往炉内装入炉料，另一方面从高炉下部鼓入纯氧使炉料中的燃料燃烧。错 16.在最新的轧机中，在酸洗出口段与冷连轧机间增加一套活套装置，将分别在两个机组完成的工序在联合机组一次完成生产，因此又称为酸洗－冷轧联合生产技术。对 17.冷轧板带的品种规格较多，其生产工艺流程亦各有特点，一般来说主要的工序有：表面清理、冷连轧、退火、平整、剪切（横切、纵切）。错 18.轧钢的目的一方面是得到需要的产品形状和尺寸，另一方面改善钢的内部质量，提高钢的机械性能。对 19.热轧工艺过程主要分为：坯料准备、加热、轧制（粗轧、精轧）和精整等四个步骤。对 20.钢水炉外精炼就是将炼钢炉中初炼的钢水移到钢包或其他容器中再进行精炼处理，也称为二次精炼。对 21.高炉使用的燃料主要是焦炭，它在冶金中主要起三方面的作用：发热剂、还原剂和料柱骨架。对 22.炼钢反应是在高温条件下进行的，转炉炼钢通常无外加热源，冶炼过程的加热和升温，主要依靠铁水中硅、锰、碳、磷等元素的氧化放出的热量。电炉炼钢时则主要依靠电能来加
环保管理制度 一、目的 建立公司环保管理措施要求,确保生产过程中的废气、废水经处理后达标排放,使生产不致对周围环境造成有害的影响。 二、范围 生产过程中产生的“三废”环节 三、职责 生产部负责日常生产中环境保护工作,技术部负责环保技术支持。 四、内容 1、“三废”定义:生产过程中产生的对周围环境造成污染或有害影响的废 水、废气、废渣。 2、生产部具体负责日常的“三废”治理和环境保护工作,符合达标的排放源 应竖立合格排放标志。 3、设立“三废”处理人员岗位责任制,实行严格的奖罚制度。 4、生产部负责维护环保治理设施,在环保治理设施一旦出现故障时,有“三废”外排的生产工序必须停产,以杜绝污染物排放污染环境。 5、生产部负责日常对“三废”规范处置和达标排放的监督管理。 6、定期进行环保技术业务培训,以提高工作人员的技术素质水平。
7、搞好工厂绿化,改善生产区及周围环境,接受市环保部门的监督、检查和指导。 8、废水方面:循环冷却设备排污水排入清下水管网,功能活性炭生产废水、实验室废水、车间冲洗废水经pH调节+絮凝沉淀+砂滤+活性 炭吸附后汇同生活污水、初期雨水进入园区污水处理厂,废活性炭再生的烟气洗涤水析盐方式采用同离子效应析盐法,向循环洗涤至中性的废水中加入片碱,提高废水中的钠离子浓度,进而使得钠盐的离子浓度积大于该盐的饱和溶液时的离子浓度积,因此钠盐就会析出。含盐的洗涤水经过抽滤槽除去钠盐后,滤液返回用于烟气洗涤。 9、废气方面: 废活性炭卸料、储存库废气:布袋除尘+活性炭吸附+1#15米高空排放;筛分、包装工段产生粉尘废气废气:布袋除尘+2#15米高空排放;危废活性炭处理焚烧尾气:余热回收+急冷塔+干式脱酸+粉末活性炭吸附+布袋除尘+湿式脱酸+烟气洗涤+活性炭吸附+排气筒排放+3#35 米高空排放;一般废活性炭处理焚烧尾气:旋风除尘+余热回收+急冷塔+活性炭吸附+4#排气筒排放。 10、废固方面:烟气处置系统灰渣、布袋除尘收集粉尘、废包装袋、废除尘布袋、化验室废物、污水处理污泥、废盐等危废拟在厂内危废暂存车间暂存后委托其他危废处置单位处置; 废活性炭回送至再生工序。 11、噪声方面:选取低噪设备、合理布局;局部消声、隔音;厂房隔音、减震等。
安徽省银山药业 “三废”管理制度 1.目的 为了加强企业内部“三废”的管理，降低“三废”对环境的影响，特制定本制度。 2.定义 “三废”：是指废气、废水及固体危险废弃物的总称。 3.废气 3.1安环部应当按规定统计企业拥有的污染物排放设施、处理设施和正常作业条件下排放污染物的种类、数量、浓度。排放污染物的种类、数量、浓度有较大改变时，应当及时更新。 3.2禁止在厂区焚烧、掩埋固体垃圾及其它产生有毒有害气体或恶臭气体的物质，各单位有责任教育其职工遵守上述规定。 3.3挥发性原料、产品的储存必须采用密闭设施，储罐必须设置呼吸阀、压力调节装置。 4.废水 4.1合理安排生产，对产生废水污染的工艺、设备逐步进行调整和技术改造，例如清洗用水用于下次相同产品的生产等。采取综合防治的措施，提高水资源的重复利用率，合理利用水资源，减少废水的排放量。 4.2技术中心产生的废液要统一收集处理，不能直接倒入下水道。 4.3严禁向公司排水系统偷排废水、废酸、废碱或带有药物的各类物质。
4.4安环部应当按规定统计企业拥有的污染物排放设施、处理设施和正常作业条件下排放污染物的种类、数量、浓度，并提供水污染防治方面的技术资料。排放污染物的种类、数量、浓度有较大改变时，应当及时更新。 4.5工厂实现雨污分流，生产污水不得通过雨水管道直接排放。 4.6对生产和设备检修中产生的废酸液、废碱液、残液或有机溶剂，必须做到本厂分档、循环套用于生产，或者经委托具有资质的单位利用处理，不得随意排放。 4.7工厂所有废水通过污水管道集中排入园区污水处理站。 5.固体危险废物 5.1产生固体危险废物的工艺应当采取措施，防止或者减少固体危险废物对环境的污染。 5.2应当根据公司的经济、技术条件对产生的工业固体危险废物积极回收利用。 5.3不能再利用的废旧桶要及时处理，并且要委托有相关资质的单位处理。 5.4各车间应当将固体垃圾分类处理，可回收利用的集中利用，不可回收利用的危险废物由相关班组装袋称重、贴上环保部门印制的标签并记录每天的产废数量，由车间主任记录每日固废报表，定期将报表上交给环保相关负责人，环保负责人及时做好固废台账以便环保部门核查。 5.5严禁将沾有农药、矿物油的废旧劳保随意乱扔乱放，废旧劳保必须交还相关工厂后勤管理人员，以旧换新，相关管理人员将劳保收集装袋称重、贴上环保部门印制的标签集中存放并记录每月的产废重量，环保负责人及时做好固废台账以便环保部门核查。 5.6生活垃圾需在指定地点倾倒，做好垃圾分类，及时清理，禁止随意扔撒或堆放各种固体垃圾。 5.7安环部应及时和有危险废弃物处置资质的单位联系清运处置危险
炼钢废弃资源在宝钢的综合利用 摘要：文章概述了浅盘法、热闷法及滚筒法等宝钢渣处理工艺特点，介绍了钢渣、渣钢铁、LT除尘粉、OG泥等炼钢废弃资源在宝钢的综合利用现状，突出了可持续发展是永恒的主题。 关键词：废弃资源，综合利用，渣处理 Comprehensive Utilization for Disused Resource from Steelmaking Procedure at Baosteel Zhang Geng, Jiang Xiao-fang (Steelmaking Plant of Baosteel Branch, Baoshan Iron & Steel Co.,Ltd.) Abstract: Features of steel slag processing technologies, such as processes of “instantaneous slag chill processing(ISC)”, “tank-type hot disintegrating” and “rotary cylinder” are given. Status of comprehensive utilization for disused resource from steelmaking procedure, such as steel slag, dust and OG sludge are described. The sustainable development is emphasized. Key Words: disused resource, comprehensive utilization, slag treatment 0 前言 废弃资源综合利用一直是可持续发展永恒的主题。宝钢是以钢铁为主业的大型现代化钢铁联合企业，在生产过程中涉及大量的二次资源的回收利用，其中，炼钢系统产生的废弃资源种类多、数量大，因此，对这些废弃资源的综合利用一直是我们研究的课题。宝钢分公司炼钢厂产生的废弃资源主要包括钢渣、渣钢铁、OG泥、LT除尘粉、电炉除尘粉、轻烧白云石除尘粉、石灰石和白云石泥饼及氧化铁皮等，通过有效的管理手段和合理的综合利用工艺，为废弃资源的综合利用创造了良好的前提条件，使宝钢分公司炼钢厂废弃资源的综合利用率达到了较高的水平。 1钢渣的回收及利用 钢渣二次利用最便捷的重要途径是作为高炉、转炉原料，在钢铁厂自行循环使用。此外，钢渣还可用于道路工程、建材原料、钢渣肥料及填坑造地等。宝钢对钢渣多样化处理工艺方法，形成了不同钢渣的不同特性。经过近20年来的努力，宝钢不但扭转了建厂初期一度钢渣成灾的局面，还形成了强化分类回收、分类加工、分类管理的针对性利用等措施，从工艺、体制及制度上确保钢渣的源头管理和分类管理，为钢渣的综合利用创造良好的前提条件。1.1宝钢的渣处理工艺 宝钢分公司采用的渣处理工艺主要有浅盘法、闷罐法及滚筒法等。
XX股份有限公司 “三废”排放管理制度 一、总则 （一）为了更好地保护环境，规范公司内部排污行为，确保相关排污口排放的污染物长效稳定地达标排放，特制定本制度。 （二）本制度适用于公司的“三废”排放管理，在本公司区域内进行施工和从事其它活动的外单位及人员均必须遵守本条例。 （三）本制度所指“三废”，主要指在生产、经营过程中形成的“废水、废气、废渣”以及噪声污染环境的物质。 二、废水及其它液体的排放 （一）公司内所有含污染性质的废水、废液等，都不得直接外排，必须经处理后符合规定的排放要求才能排放。 （二）公司内所产生的废水处理后须从规范排污口排放，禁止将未经处理的废水排入其中。 （三）各循环水系统要确保设备的完好，提高水的重复利用率，尽量减少循环的排放。 （四）对生产过程中流失于地面及机、泵、设备基础的机油、油漆等油性液体，要采取积极有效的措施进行清理，不得用水、蒸气等冲入地沟，造成油污染。 （五）含酚、碱液、酸液、甲醇等有毒、有害液体的设备、管道、管件要定期进行检查，确保完好，减少泄漏点，降低密封点泄漏率。对泄漏的上述液体，要采取有效措施进行处理，不得直接外排。三、废气排放 （一）工艺废气 1、工艺废气是指生产工艺过程中产生的废气。本公司的工艺废气主要为喷漆废气。
2、以上工艺废气均配套有废气处理装置，未经处理的工艺废气不得直接排放；若存在不健全的情况，应及时完善或添加装置。 3、处理后的气体从规范排气筒排放。 4、各生产车间要确保废气治理装置的完好，提高设备完好率，使废气处理率和废气排放达标率都达到100％。 （二）无组织废气的排放 1、无组织废气是指无规律且无排气筒的废气的排放。本公司的无组织废气主要是由生产过程中泄漏产生的废气。 2、各生产单位及设备管理部门要加强设备管理，提高设备完好率，减少泄漏点，尽量减少无组织废气的排放。 四、固体废弃物（废渣）排放 （一）固体废弃物是指公司生产及生活过程中产生的固体和泥状、膏状物质。本公司的固体废弃物主要有漆渣、废乳油、废油漆桶、废槽渣、废活性碳、物化污泥、废金属边角料、生活垃圾等。 （二）各类固体废弃物的处理首先要考虑到综合利用，并由此产生一定的经济效益。 1、废金属边角料要首先考虑其用途和使用性能的多样性，充分利用其剩余量，同时考虑降级使用的可能性。 2漆渣、废乳油、废油漆桶、废槽渣、废活性碳、物化污泥等有毒有害的固体废弃物应转交有资质的单位进行处理，任何人不得私自处置。 3生活垃圾和其它生产垃圾必须倒入指定场地或垃圾桶，不得随意堆积在道路或公共场地。 五、噪声控制 （一）在进行项目建设时，要尽量选用低噪声或无噪声的生产设备。（二）设备的招标、采购应把噪声值作为技术指标向供货方提出具体要求。
钢渣处理技术介绍 一、新兴干法钢渣回收利用技术介绍 目前国内钢渣二次处理工艺有： 1.传统干法加工工艺：目前国内大部分钢铁厂所采用的钢渣处理方式多为简单的破碎磁选工艺，所采用的设备为颚式破碎机1~2台或圆锥破碎机1台+带式除铁器若干或干式磁选机1~2台。工序繁多，渣、铁分离不彻底，回收废钢品位低（TFe含量约40%）,不利于炼钢使用；尾渣MFe含量高（约6%），造成资源大量浪费，经济效益差。 低品位渣钢对炼钢生产的影响如下： a、钢渣中硫磷等有害元素回到钢水中并不断富集，影响钢水质量； b、因杂质多，造成渣量增大，喷溅严重； c、冶炼过程中因不能准确确定金属液的重量而影响钢水化学成分的准确控制，浇注时，因钢液重量不足，容易造成短尺废品； d、钢渣中的主要成分SiO2会降低碱度，改变熔渣的组成，这对脱磷及提高炉衬的使用寿命不利。 此工艺一般小型钢铁厂应用较多。 2. 水磨湿选法: 投资大，占地多、小粒度产品品位高，不适合大块钢渣处理，处理大块渣需与其它粗选法配合，尾泥须浓缩、沉淀、脱水、烘干处理才可利用，既污染环境又增加占地、投资，经济效益差。此工艺的致命缺点是： a、尾渣泥处理成本高。目前尾泥处理使用自然沉淀法和机械法。自然沉淀法需要建设大规模的沉淀池系统，沉淀时间长，效果差；机械法以湘潭钢铁为
代表，使用斜板沉淀器和压滤机及配套水池、泵、管网系统处理尾渣泥浆。无论哪种方式，都大幅提高了投资及运营成本。 b、脱水后的尾渣含水量也较大，且经细磨水洗后活性丧失，已不能用于钢渣粉的生产，基本丧失利用价值。且经水洗选出的废钢易生锈，铁锈主要成分是Fe（OH）2，在炉内分解会增加钢种的氢含量，影响钢材质量。 c、尾渣泥沉淀池系统需占用大量土地，且由于尾泥无利用价值只能扔掉，需占用大量土地，污染环境。 国内使用此工艺的钢铁厂较多，代表钢厂为湘潭钢铁厂。 如何利用简洁高效的工艺装备处理钢渣，生产优质废钢、铁精粉及容易利用的干尾渣，是实现钢渣高附加值利用的技术关键。 为克服传统干法工艺和水洗球磨机处理工艺的缺陷，新兴河北工程技术有限公司借鉴日本、韩国先进钢渣处理工艺，消化吸收，开发出全新的钢渣处理新工艺。此工艺采用钢渣专用棒磨机对钢渣进行破碎，通过湿度、粒度、给料量的综合控制及其它手段，实现对渣、钢的彻底剥离。且产品粒度比较均匀，过粉碎矿粒少，产品粒度在3mm左右。配之以特殊结构的可变磁场干式磁选机将金属全部回收。 本工艺处理后的钢渣所有产品质量好，可利用途径广泛。所得废钢品位～90%，完全可满足炼钢使用要求；所得铁精粉品位>65%，完全可满足烧结使用要求；所得尾渣磁性铁含量<1%，且为干尾渣，可制砖、生产微粉、作为集料等，用途广泛，可利用价值高。 本技术在新疆特钢和济源钢铁厂实际应用，回收效果良好。
宝钢ＢＳＳＦ渣处理工艺技术的研究 肖永力，刘茵，李永谦，陈华 （宝钢研究院） 摘要：BSSF渣处理技术是宝钢开发的一种新型钢渣处理工艺。阐述了宝钢BSSF渣处理技术的工艺原理、工艺流程和技术特点。通过对BSSF成品渣理化性能的分析，探讨了BSSF渣综合利用的多个领域和方向，指出了BSSF渣广阔的应用前景。同时还探讨了BSSF技术的发展方向。 ０背景技术 钢渣是炼钢过程必然产生的副产品，约占钢产量的10％～15％。针对转炉钢渣一千多摄氏度的高温和黏度波动大的特征，传统的渣处理工艺如热泼法、浅盘法、闷罐法等均采用开放式、静态缓冷、先冷却后破碎处理工艺。由于工序多、流程长，时间长，占地面积大，开放式作业造成粉尘污染严重，严重滞后于炼钢工艺的发展，尤其是前两种工艺，长期堆放后再破碎磁选，尾渣综合利用能耗高。 宝山钢铁股份有限公司自1995年开始研发了BSSF钢渣处理技术，它是采用密闭式、动态急冷、热态破碎处理工艺，处理后的粒渣粒度均匀、稳定，可直接利用，突破了传统钢渣处理工艺技术的局限，引起国际钢铁界的强烈关注和兴趣，已先后在宝钢集团内部、马钢、南钢等国内大中型企业得到推广应用并输出到印度ＪＳＷ等钢厂。 １工艺原理和工艺流程及组成 １．１BSSF渣处理技术工艺原理 BSSF渣处理技术是将高温熔态钢渣在一个转动的特殊结构的容器即滚筒中进行处理，在多种工艺介质的共同冷却和机械力作用下，使高温钢渣被急速冷却和碎化，由于渣和钢的不同，所以渣与钢分别固化，实现渣与钢的剥离，然后被排出滚筒。所形成的BSSF渣粒度小而均匀；成品渣中性能较稳定，渣钢分离效果好，可以直接进行磁选。 １．２工艺流程 BSSF渣处理工艺流程图如图１所示，由炼钢车间出来的热态钢渣通过渣罐运至渣处理间，然后由行车将渣罐吊运并倾倒，使渣罐中的熔融钢渣流入BSSF装置中，部分高黏度熔渣则通过扒渣机从渣罐中扒出，并落入BSSF装置中；同时向筒体中通入冷却水。熔渣在装置中被冷却、破碎，约几分钟后变成小于１００ｍｍ的固态粒渣由装置的排渣口排出，排出的粒渣落到链板输送机上，然后经磁选、分选。渣处理装置生产过程中产生的蒸气经喷雾除尘后通过烟囱集中排放。过程中产生的污水先进入沉淀池，经沉淀过滤后进入供水池循环使用。 １．３工艺参数 BSSF钢渣处理技术的工艺参数如表１所示。