电容器运行异常与事故的处理
1.引i=r
电力电容器是电力系统中重要的设备之一，在电力系统运行中，通过对电容器的投入切换来补偿电力系统的无功功率，提高系统电压从而减少运行中损耗的电能，达到提高功率因数的目的。长期运行的经验告诉我们，并联电容器作用，能补偿电力系统无功功率，提高负载功率因素，减少线路的无功输送提高电网的输送能力，减少功率损耗改善电力质量，以及提高设备率用率。
串联电容器补偿线路电抗、改善电压质量，减少线路阻抗，提高系统稳定性和增加输电能力。电容器在运行过程中会因自身或者系统工况运行天气等原因，导致电容器出现渗漏油、外壳膨胀变形、电容器“群爆”等故障，若查不出电容器故障原因，系统中有带病运行的电容器将对系统的安全运行将造成严重威胁。因此，对电容器运行故障进行分析处理显得至关重要。
2.电力电容器的种类
电力电容器的种类很多，按电压等级分，可分为高、低压两种；按相数分，可分为单相和三相；按安装方式分为户内式与户外式；按所用介质又可分为固体介质与液体介质两种。固体介质包括电容器纸、电缆纸和聚丙烯薄膜等，液体介质包括电容器油、氯化联苯、蓖麻油、硅油、十二烷基苯和矿物油。无论哪种电容器都是全密封装置，密封不严，则空气、水分和杂质都可能侵入
油箱内部，电容器进水后就会造成绝缘击穿，缺油进入空气会使绝缘受潮、老化，其危害极大，因此电容器是不允许渗漏油的。
3.影响电力电容器运行的因素
3.1电容器运行的电压
电容器的无功功率、发热和损耗正比于其运行电压的平方。
长期过电压运行会使电容器温度过高，加速绝缘介质的老化而缩短电容器的使用寿命甚至损坏。
在运行过程中，由于电压调整、负荷变化或者分合闸操作等一系列因素引起系统的波动会产生过电压，电容器的连续工作电压不得大于1.05 倍的额定电压。最高运行电压不得超过10%的
额定电压。但是不能超过允许过电压的时间限度。
3.2电容器运行的温度
电容器的运行温度过高，会加速介质的老化影响其使用寿命，甚至会引起电容介质的击穿，造成电容器的损坏。
可见，温度是保证电容器安全稳定运行和正常使用寿命的重要条件之一。
因此，运行中必须始终确保电容器工作在允许温度内，按厂家规定一般电容器运行的环境温度不应高于零上40 度，或低于零下40 度。
3.3电容器运行的电流
电容器运行中的过电流，除了由过电压引起的工频过电流外，还有由电网高次谐波电压引起的过电流。
所以，通常在电容器的设计中，最高不应超过额定电流的
1.3倍，运行中的电容器三相电流应基本平衡，不平衡电流不宜超过5%，可超出额定电流的30%，长期运行10%是允许工频过电
流，另外的20%则是给高次谐波电压引起的过电流所留的。
4.常见的电容器故障
4.1电容器发出异响
电容器是一种无励磁结构的静止电器。正常情况下，电容器运行是无任何声响的。当电容器发生内部故障时，会产生发电的声音及其它异常声响，此时应立刻停运检查。
4.2电容器外壳膨胀变形
当电容器长期处于过电压或者过电流运行时，由于内部绝缘击穿
放电及介质分解出大量游离气体，会使密封的电容器外壳内部压力骤增，从而导致外壳鼓起变形，这是电容器产生故障的征兆，此时必须予以重视并及时更换处理。
4.3电容器渗漏油
这是电容器最常见的故障现象，一般是由于电容器自身质量问题、缺乏运行维护所导致的。电容器出现漏油现象应特别注意其运行状况，定期试验，条件允许应尽早更换新的电容器。
4.4电容器运行温度过高
电容器在长时间过压过流运行时，室内通风条件差，常常会引起电容器运行温度过高，环境温度不得超过正负40 度，此外，电容器内部介质老化、绝缘击穿等故障也会导致电容器运行温度
升高。
运行中若室内环境温度正常，电容器温度仍处于高温状态，则电容器应立刻停运，待试验检查无误后方可运行。
4.5电容器绝缘子闪络放电
电容器绝缘子表面过脏或有裂纹的时候，会有闪络放电现象。此时应及时对电容器进行检查清扫。
4.6电容器爆炸
当电容器内部元件或者外部绝缘出现严重的缺陷时，电容器会因内部释放很大的能量而爆炸，这是最严重电容器的故障。
5.电容器故障的处理
5.1 遇到下列故障之一者，应立即停用电容器组，并报告调
度，联系相关人员进行处理：
电容器接头严重过热或电容器外壳示温蜡片熔化；
2) 电容器套管发生破裂并有闪络放电；
电容器严重喷油或起火；
4) 电容器外壳膨胀变形或严重漏油；
三相电流不平衡超过10%以上；
电容器内部有异常声响；
7) 集合式电容器已看不见油位，压力出现异常。
5.2当电容器熔断器熔断后，应立即向调度员汇报，待取得调度员同意更换熔断器后，拉开电容器的断路器和隔离开关，同时对其进行充分放电，并做好有关安全措施。检查电容器套管有
无闪络痕迹，外壳是否变形、漏油，接地汇流排有无短路现象等，最后用绝缘电阻表（摇表）检查电容器极间和极对地的绝缘电阻值是否合格，若未发现故障现象，就可换上符合规格的熔断器后将电容器投入运行。
如果送电后熔断器仍熔断，则应拆出故障电容器，为了确保三相
电容值平衡，还应拆出另外两项的非故障相的部分电容。再拆除对地安全保护措施，然后恢复电容器组的供电。
5.3电容器断路器跳闸（熔断器未熔断）。电容器开关跳闸后应检查断路器、电流互感器电力电缆及电容器外部情况，若无异常现象，可以试送一次。否则应该对保护做全面通电试验，如果还查不出原因，就需要拆开电容器联线逐相逐个检查试验。
查明原因之前不得再试送。
5.4电容器爆炸、起火断路器而跳闸时，首先断开隔离开关将电容器组退出运行。
5.5 自动投切的电容器组，当发现自动装置失灵时，应将其停用，改为手动同时报告给有关部。
5.6母线失压时，联切未动作或无联切装置时，应该立即用手动将电容器组退出运行。
5.7电容器本身温度超过制造厂家的规定时，应该将其退出运行。
5.8 电容器着火及引线发热。电容器着火时首先断开电容器电源，并在离着火的电容器较远一端进行放电，经接地后确保安
全情况下用干粉灭火剂等灭火。运行中的电容器引线如果发热至暗红，则必须立即退出运行，避免事故扩大。
6.处理电容器故障时应注意的安全事项
在处理电容器故障时，运行人员必须注意以下事项：
1）因事故变电站全部停电时，首先应该先拉开电容器断
路器，后拉各路出线断路器；恢复时顺序相反。
2）并联电容器组断路器跳闸后，不准强送；保护熔丝熔
断后，查不出熔断原因前，不准更换熔丝送电。
3）并联电容器组，禁止带电荷合闸；电容器组再次合闸
时必须在分闸3min 之后进行。
4）装有并联电阻的断路器不准手动合闸。
5）放电注意事项。运行电容器尽管电容器组已内部自行
放电，但仍有残余电荷存在，必须进行人工放电，放电时一定要先将地线接地端接好，而后才能放电。放电时远离易燃易爆物品避免火灾发生，放电时必须多次连续放电，直至无火花或无声音为止。
6）在处理故障电容器操作时必须戴防护器具（如绝缘手
套）应用短路线将两级间连接放电（防止极间残余电荷存在）。
7.结论
在日常运行中，电容器故障的原因有很多，切电容器组产生
的过电压，电容器投入时产生的涌流，谐波超标引起的过电流以
及电容器产品本身质量问题等都会导致电容器的老化，过热和内
部元件损坏。因此，建议采取以下措施增强电容器运行的安全性: 第一，安装时尽量采用质量较好的优质电容器，并加装金属氧化物避雷器以防止电容器内部击穿;
第二，采用单相熔断器保护, 以确保系统运行中及时断开故
第三, 保证对电容器进行定期检查试验，发现渗漏油电容器
立即退运, 发现超期限电容器，应立刻更换;
最后, 电容器组尽量采用中性点不接地的双星形接线，并采用双星形零流平衡保护。
总之，电容器是保证电力系统电压稳定和电能质量的重要设备，电容器的定期进行维护检修对保证系统稳定运行降低无功损耗是必不可少的组成部分，所以不可忽视，必须引起高度重视, 否则将会直接影响电力系统正常运行O
常见电力电容器保护类型： 电容器保护 1 保护熔丝 现代电容器组的每台电容器上都装有单独的熔丝保护，这种熔丝结构简单，安装方便，只要配合得当，就能够迅速将故障电容器切除，避免电容器的油箱发生爆炸，使附近的电容器免遭波及损坏。此外，保护熔丝还有明显的标志，动作以后很容易发现，运行人员根据标志便可容易地查出故障的电容器，以便更换。 2 过电流保护(电流取自线路TA) 过电流保护的任务，主要是保护电容器引线上的相间短路故障或在电容器组过负荷运行时使开关跳闸。电容器过负荷的原因，一是运行电压高于电容器的额定电压，另一种情况是谐波引起的过电流。 为避免合闸涌流引起保护的误动作，过电流保护应有一定的时限，一般将时限整定到0.5s以上就可躲过涌流的影响。 3 不平衡电压保护(电压取自放电TV二次侧所构成的开口三角型) 电容器发生故障后，将引起电容器组三相电容不平衡。电容器组的各种主保护方式都是从这个基本点出发来确定的。 根据这个原理，国内外采用的继电保护方式很多，大致可以分为不平衡电压和不平衡电流保护两种。这两种保护，都是利用故障电容器被切除后，因电容值不平衡而产生的电压和电流不平衡来启动继电器。这些保护方式各有优缺点，我们可以根据需要选择。 单星形接线的电容器组目前国内广泛采用开口三角电压保护。 对于没有放电电阻的电容器，将放电线圈的一次侧与电容器并联，二次侧接成开口三角形，在开口处连接一只低整定值的电压继电器，在正常运行时，三相电压平衡，开口处电压为零，当电容器因故障被切除后，即出现差电压U0，保护采集到差电压后即动作掉闸。 4 不平衡电流保护 这种保护方式是利用故障相容抗变化后，电流变化与正常相电流间形成差电流，来启动过电流继电器，以达到保护电容器组的目的。常见的不平衡电流保护的方式有以下两种： 4.1 双星形中性点间不平衡电流保护 保护所用的低变比TA串接于双星型接线的两组电流器的中性线上，在正常情况下，三相阻抗平衡，中性点间电压差为零，没有电流流过中性线。如果某一台或几台电容器发生故障，故障相的电压下降，中性点出现电压，中性线有不平衡电流I0流过，保护采集到不平衡电流后即动作掉闸。
一、氮化的机理 氮化是将工件放入大量活性氮原子的介质中，在一定温度与压力下，把氮原子渗入钢件表面，形成富氮硬化层的热处理。 二、氮化的作用 1、氮化能使零件表面有更高的硬度和耐磨性。例如用38CrMoAlA钢制作的零件经氮化处理后表面的硬度可达HV=950—1200，相当于HRC=65—72，而且氮化后的高强度和高耐磨性保持到500—600℃，不会发生显著的改变。 2、能提高抗疲劳能力。由于氮化层内形成了更大的压应力，因此在交变载荷作用下，零件表现出具有更高的疲劳极限和较低的缺口敏感性，氮化后工件的疲劳极限可提高15—35%。 3、提高工件抗腐蚀能力，由于氮化使工件表面形成一层致密的、化学稳定性较高的ε相层，在水蒸气中及碱性溶液中具有高的抗腐蚀性，此种氮化法又简单又经济，可以代替镀锌、发蓝，以及其它化学镀层处理。此外，有些模具经过氮化，不但可以提高耐磨性和抗腐性，还能减少模具与零件的粘合现象，延长模具的工作寿命。 二、氮化的实现方法 1、气体氮化 气体氮化是将工件放入一个密封空间内，通入氨气，加热到500-580℃保温几个小时到几十个小时。氨气在400℃以上将发生如下分解反应：2NH3—→3H2+2[N]，从而炉内就有大量活性氮原子，活性氮原子[N]被钢表面吸收，并向内部扩散，从而形成了氮化层。 以提高硬度和耐磨性的氮化通常渗氮温度为500—520℃。停留时间取决于渗氮层所需要的厚度，一般以0.01mm/h计算。因此为获得0.25—0.65mm的厚度，所需要的时间约为20—60h。提高渗氮温度，虽然可以加速渗氮过程，但会使氮化物聚集、粗化，从而使零件表面层的硬度降低。 对于提高硬度和耐磨性的氮化，在氮化时必须采用含Mo、A、V等元素的合金钢，如38CrMoAlA、38CrMoAA等钢。这些钢经氮很后，在氮化层中含有各种合金氮化物，如：AlN、CrN、MoN、VN等。这些氮化物具有很高的硬度和稳定性，并且均匀弥散地分布于钢中，使钢的氮化层具有很高的硬度和耐磨性。Cr还能提高钢的淬透性，使大型零件在氮化前调质时能得到均匀的机械性能。Mo还能细化晶粒，并降低钢的第二类回火脆性。如果用普通碳钢，在氮化层中形成纯氮化铁，当加热到较高温度时，易于分解聚集粗化，不能获得高硬度和高耐磨性。 抗腐蚀氮化温度一般在600—700℃之间，分解率大致在40—70%范围，停留时间由15分钟到4小时不等，深度一般不超过0.05m m。对于抗腐蚀的氮化用钢，可应用任何钢种，都能获得良好的效果。 2、液体氮化 液体氮化它是一种较新的化学热处理工艺，温度不超过570℃，处理时间短，仅1—3h；而且不要专用钢材，试验表明：40Cr经液体氮化处理比一般淬火回火后的抗磨能力提高50％；铸铁经液体氮化处理其抗磨能力提高更多。不仅如此，实践证明：经过液体氮化处理的零件，在耐疲劳性、耐腐蚀性等方面都有不同程度的提高；高速钢刀具经液体氮化处理，一般能提
渗氮 渗氮，是在一定温度下一定介质中使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺。常见有液体渗氮、气体渗氮、离子渗氮。传统的气体渗氮是把工件放入密封容器中，通以流动的氨气并加热，保温较长时间后，氨气热分解产生活性氮原子，不断吸附到工件表面，并扩散渗入工件表层内，从而改变表层的化学成分和组织，获得优良的表面性能。如果在渗氮过程中同时渗入碳以促进氮的扩散，则称为氮碳共渗。常用的是气体渗氮和离子渗氮。 原理应用 渗入钢中的氮一方面由表及里与铁形成不同含氮量的氮化铁，一方面与钢中的合金元素结合形成各种合金氮化物，特别是氮化铝、氮化铬。这些氮化物具有很高的硬度、热稳定性和很高的弥散度，因而可使渗氮后的钢件得到高的表面硬度、耐磨性、疲劳强度、抗咬合性、抗大气和过热蒸汽腐蚀能力、抗回火软化能力，并降低缺口敏感性。与渗碳工艺相比，渗氮温度比较低，因而畸变小，但由于心部硬度较低，渗层也较浅，一般只能满足承受轻、中等载荷的耐磨、耐疲劳要求，或有一定耐热、耐腐蚀要求的机器零件，以及各种切削刀具、冷作和热作模具等。渗氮有多种方法，常用的是气体渗氮和离子渗氮。 钢铁渗氮的研究始于20世纪初，20年代以后获得工业应用。最初的气体渗氮，仅限于含铬、铝的钢，后来才扩大到其他钢种。从70年代开始，渗氮从理论到工艺都得到迅速发展并日趋完善，适用的材料和工件也日益扩大，成为重要的化学热处理工艺之一。
气体渗氮 一般以提高金属的耐磨性为主要目的，因此需要获得高的表面硬度。它适用于38CrMoAl等渗氮钢。渗氮后工件表面硬度可达HV850～1200。渗氮温度低，工件畸变小，可用于精度要求高、又有耐磨要求的零件，如镗床镗杆和主轴、磨床主轴、气缸套筒等。但由于渗氮层较薄，不适于承受重载的耐磨零件。 气体参氮可采用一般渗氮法（即等温渗氮）或多段（二段、三段）渗氮法。前者是在整个渗氮过程中渗氮温度和氨气分解率保持不变。温度一般在480～520℃之间,氨气分解率为15～30%,保温时间近80小时。这种工艺适用于渗层浅、畸变要求严、硬度要求高的零件，但处理时间过长。多段渗氮是在整个渗氮过程中按不同阶段分别采用不同温度、不同氨分解率、不同时间进行渗氮和扩散。整个渗氮时间可以缩短到近50小时，能获得较深的渗层，但这样渗氮温度较高，畸变较大。 还有以抗蚀为目的的气体渗氮，渗氮温度在 550～700℃之间,保温 0.5～3小时，氨分解率为35～70%，工件表层可获得化学稳定性高的化合物层，防止工件受湿空气、过热蒸汽、气体燃烧产物等的腐蚀。 正常的气体渗氮工件，表面呈银灰色。有时，由于氧化也可能呈蓝色或黄色，但一般不影响使用。 离子渗氮
氮化处理 又称为扩散渗氮。气体渗氮在1923年左右，由德国人Fry首度研究发展并加以工业化。由於经本法处理的制品具有优异的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性及耐高温，其应用围逐渐扩大。例如钻头、螺丝攻、挤压模、压铸模、鍜压机用鍜造模、螺桿、连桿、曲轴、吸气及排气活门及齿轮凸轮等均有使用。 一、氮化用钢简介 传统的合金钢料中之铝、铬、钒及钼元素对渗氮甚有帮助。这些元素在渗氮温度中，与初生态的氮原子接触时，就生成安定的氮化物。尤其是钼元素，不仅作为生成氮化物元素，亦作为降低在渗氮温度时所发生的脆性。其他合金钢中的元素，如镍、铜、硅、锰等，对渗氮特性并无多大的帮助。一般而言，如果钢料中含有一种或多种的氮化物生成元素，氮化后的效果比较良好。其中铝是最强的氮化物元素，含有0.85～1.5％铝的渗氮结果最佳。在含铬的铬钢而言，如果有足够的含量，亦可得到很好的效果。但没有含合金的碳钢，因其生成的渗氮层很脆，容易剥落，不适合作为渗氮钢。 一般常用的渗氮钢有六种如下： （1）含铝元素的低合金钢（标准渗氮钢） （2）含铬元素的中碳低合金钢 SAE 4100，4300，5100，6100，8600，8700，9800系。 （3）热作模具钢（含约5％之铬） SAE H11 （SKD – 61）H12，H13 （4）肥粒铁及麻田散铁系不锈钢SAE 400系 （5）奥斯田铁系不锈钢 SAE 300系 （6）析出硬化型不锈钢 17 - 4PH，17 – 7PH，A – 286等 含铝的标准渗氮钢，在氮化后虽可得到很高的硬度及高耐磨的表层，但其硬化层亦很脆。相反的，含铬的低合金钢硬度较低，但硬化层即比较有韧性，其表面亦有相当的耐磨性及耐束心性。因此选用材料时，宜注意材料之特徵，充分利用其优点，俾符合零件之功能。至於工具钢如H11（SKD61）D2（SKD – 11），即有高表面硬度及高心部强度。 二、氮化处理技术： 调质后的零件，在渗氮处理前须澈底清洗乾净，兹将包括清洗的渗氮工作程序分述如下： （1）渗氮前的零件表面清洗 大部分零件，可以使用气体去油法去油后立刻渗氮。但在渗氮前之最后加工方法若採用抛光、研磨、磨光等，即可能产生阻碍渗氮的表面层，致使渗氮后，氮化层不均匀或发生弯曲等缺陷。此时宜採用下列二种方法之一去除表面层。第一种方法在渗氮前首先以气体去油。然后使用氧化铝粉将表面作abrassive cleaning 。第二种方法即将表面加以磷酸皮膜处理（phosphate coating）。（2）渗氮炉的排除空气 将被处理零件置於渗氮炉中，并将炉盖密封后即可加热，但加热至150℃以前须作炉排除空气工作。 排除炉的主要功用是防止氨气分解时与空气接触而发生爆炸性气体，及防止被处理物及支架的表面氧化。其所使用的气体即有氨气及氮气二种。 排除炉空气的要领如下：
永诚焊接新材料股份有限公司 安全事故调查处理程序 第一章总则 第一条：为了进一步加强安全生产管理和监督管理，规范企业安全生产工作秩序，有效防范和控制伤亡事故，保障员工在生产作业活动中的生命安全，根据《安全生产法》、《国务院关于特大安全事故行政责任追究的规定》、《国务院关于生产事故报告和调查处理条例》和省、市、（市）的有关规定，结合永诚焊接新材料股份有限公司实际情况，特制定本规定。 第二条：本规定适用永诚焊接新材料股份有限公司所属各厂、部门。 第三条：伤亡事故的认定及分类、分级标准，按照国家和河北省有关规定执行。 第四条：本规定由永诚焊接新材料股份有限公司安全生产委员会及安全生产委员会办公室负责监督执行。 第二章工伤事故报告程序 第五条：发生工伤事故必须按下列要求的时间和程序上报： 1、发生轻伤、重伤事故，事故发生所在岗位的负责人(班长、值长、工长或其他名称的岗位当班负责人)必须在事故发生后，立即报告给厂调度室（厂未设调度室的或公司技改等部门立即向总调度室报告）和事故发生所在车间的车间主任、厂长。最长呈报时间的延时不得超过20分钟。 2、调度室接到报告后立即组织应急救援人员到达事故现场进行事故抢救，并通知厂安全科，重伤以上事故保护好事故现场；另一方面向厂厂长（总调向公司主管副总经理）报告情况，并向总调度室报
告。接报告后对上汇报的时间延时应在1小时之内。 3、厂安全科接到通知后应立即了解事故经过、原因等基本情况，在接通知后1小时内向安全监察部简明汇报情况。事故单位必须在16小时之内将书面事故分析报告，报公司安全监察部。安全监察部接到报告后，立即向主管安全副总经理、总经理、董事长报告情况。 4、死亡事故发生后，单位负责人应立即向安全监察部、安全副总、总经理、董事长报告；总经理、董事长接到报告后，1小时内向乡政府、安监局、工信局和负有安全生产监督管理职责的有关部门报告。 第六条：事故发生所在岗位和调度室应做好有关事故的各种详细记录。 第三章事故调查的权限与标准程序 第七条：当事故发生后，要按规定和权限及时组成事故调查组，事故调查组全权对事故发生的原因、事故的性质、事故责任人和处理意见进行调查确定，报公司安全生产委员会批准后执行。 1、事故调查的权限: 1）发生两人（含两人）以下轻伤事故，由厂组成调查组进行调查处理，调查组应有主管安全的厂长（副厂长）组织生产、安全、设备、技术人员组成，分析事故时必须有当班调度员、和事故所在岗位的所有当班人员及事故发生车间的负责人参加。 当发生轻伤事故时，事故调查组由所在厂组成事故调查组，对事故进行调查分析，对事故各类责任者按本规定提出处理意见，进行严肃的处理。 2）当发生重伤或三人以上轻伤事故时，公司成立事故调查组对事故进行全权处理。由公司分管安全工作的副总经理负责组织生产、设备、技术、安全等有关部门和单位组成，对事故进行全面调查分析
学生伤害事故的责任分析及处理案例 一、近年校园事故的概况和特点 学生安全工作是学校管理中的头等大事。据一份全国性的调查显示，我国中小学因意外事故死亡的，平均每天有40多人，相当于每天有一个班的学生消失 1、、2006年全国中小学校园安全事故概况 2006年，全国各省、自治区、直辖市上报的各类安全事故中，事故灾难（溺水、交通、踩踏、一氧化碳中毒、房屋倒塌、意外事故）占59%；社会安全事故（斗殴、校园伤害、自杀、住宅火灾）占31%；自然灾害（洪水、龙卷风、地震、冰雹、暴雨、塌方）占10%。 其中，溺水占31.25%，交通事故占19.64%，斗殴占10.71%，校园伤害占14.29%，中毒占2.68%，学生踩踏事故占1.79%，自杀占5.36%，房屋倒塌占0.89%，自然灾害占9.82%，其他意外事故占3.57%。 从整体上看，2006年全国各地上报的各类中小学校园安全事故中，61.61%发生在校外，主要以溺水和交通事故为主，两类事故发生数量占全年各类事故总数的50.89%，造成的学生死亡人数超过了全年事故死亡总人数的60%。其中，交通事故导致受伤人数最多，占全年受伤总人数的45.74%。溺水事故发生的主要原因是中小学生安全意识淡薄，暑期和节假日到非游泳区域游泳导致事故发生。交通事故发生的主要原因是驾驶员违规驾驶。 另据统计，2006年发生的学生食物中毒事故比2005年有所增多，全年发生的各类学生食物中毒事故占全年各类学校突发公共卫生事故总数的31%。各类学生食物中毒事故中，28%是微生物性食物中毒，24%是有毒动植物中毒（其中81%是由于豆角未炒熟所导致），9%是化学性食物中毒，39%是不明原因食物中毒。学校食物中毒事故发生的主要原因是一些学校领导的安全意识薄弱，安全管理不到位，对学校食品与卫生工作的监督与检查力度不够，学校食堂工作人员操作还很不规范，尤其是农村中小学普遍缺乏专兼职卫生人员，学校食堂、饮用水、厕所、宿舍等生活与卫生基础设施与条件简陋，存在很多卫生安全隐患。 2、、2006年中小学安全事故的特征 从事故发生的区域、学段、时间、地点、日期、责任等方面分析，2006年中小学校园安全事故主要表现出以下几方面特征： 1.农村是校园安全事故多发地区。 2006年全国各地上报的各类中小学校园安全事故中，27.68%发生在城市，72.32%发生在农村。农村中小学的安全事故发生数、死亡人数和受伤人数都明显高于城市，分别是城市的2.9倍、3.9倍和4.2倍。 农村中小学安全事故发生的主要原因是办学条件差、基础设施不完备，另外，师生安全意识淡薄、学校安全管理存在明显漏洞也是导致事故发生的重要原因。 2.低年级学生更容易发生安全事故。 2006年全国各地上报的各类中小学校园安全事故中，43.75%发生在小学，34.82%发生在初中，9.82%发生在高中。2006年小学、初中、高中事故发生数比为4.5∶3.6∶1，死亡人数比为6.6∶4.8∶1，受伤人数比为7.4∶4.7∶1。 相对于高年级学生，低年级学生的生活经验和安全知识都比较欠缺，安全意识相对淡薄，自我防护能力也比较差，这是导致低年级学生安全事故多发的主要
渗氮及氮化处理
渗氮 渗氮，是在一定温度下一定介质中使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺。常见有液体渗氮、气体渗氮、离子渗氮。传统的气体渗氮是把工件放入密封容器中，通以流动的氨气并加热，保温较长时间后，氨气热分解产生活性氮原子，不断吸附到工件表面，并扩散渗入工件表层内，从而改变表层的化学成分和组织，获得优良的表面性能。如果在渗氮过程中同时渗入碳以促进氮的扩散，则称为氮碳共渗。常用的是气体渗氮和离子渗氮。 原理应用 渗入钢中的氮一方面由表及里与铁形成不同含氮量的氮化铁，一方面与钢中的合金元素结合形成各种合金氮化物，特别是氮化铝、氮化铬。这些氮化物具有很高的硬度、热稳定性和很高的弥散度，因而可使渗氮后的钢件得到高的表面硬度、耐磨性、疲劳强度、抗咬合性、抗大气和过热蒸汽腐蚀能力、抗回火软化能力，并降低缺口敏感性。与渗碳工艺相比，渗氮温度比较低，因而畸变小，但由于心部硬度较低，渗层也较浅，一般只能满足承受轻、中等载荷的耐磨、耐疲劳要求，或有一定耐热、耐腐蚀要求的机器零件，以及各种切削刀具、冷作和热作模具等。渗氮有多种方法，常用的是气体渗氮和离子渗氮。 钢铁渗氮的研究始于20世纪初，20年代以后获得工业应用。最初的气体渗氮，仅限于含铬、铝的钢，后来才扩大到其他钢种。从70年代开始，渗氮从理论到工艺都得到迅速发展并日趋完善，适用的材料和工件也日益扩大，成为重要的化学热处理工艺之一。
气体渗氮 一般以提高金属的耐磨性为主要目的，因此需要获得高的表面硬度。它适用于38CrMoAl等渗氮钢。渗氮后工件表面硬度可达HV850～1200。渗氮温度低，工件畸变小，可用于精度要求高、又有耐磨要求的零件，如镗床镗杆和主轴、磨床主轴、气缸套筒等。但由于渗氮层较薄，不适于承受重载的耐磨零件。 气体参氮可采用一般渗氮法（即等温渗氮）或多段（二段、三段）渗氮法。前者是在整个渗氮过程中渗氮温度和氨气分解率保持不变。温度一般在480～520℃之间,氨气分解率为15～30%,保温时间近80小时。这种工艺适用于渗层浅、畸变要求严、硬度要求高的零件，但处理时间过长。多段渗氮是在整个渗氮过程中按不同阶段分别采用不同温度、不同氨分解率、不同时间进行渗氮和扩散。整个渗氮时间可以缩短到近50小时，能获得较深的渗层，但这样渗氮温度较高，畸变较大。 还有以抗蚀为目的的气体渗氮，渗氮温度在 550～700℃之间,保温 0.5～3小时，氨分解率为35～70%，工件表层可获得化学稳定性高的化合物层，防止工件受湿空气、过热蒸汽、气体燃烧产物等的腐蚀。 正常的气体渗氮工件，表面呈银灰色。有时，由于氧化也可能呈蓝色或黄色，但一般不影响使用。 离子渗氮
安全生产事故调查处理程序规定 一、调查准备工作 1、赶赴事故现场。 接到事故报告后，安全生产监督管理部门和负有安全生产监督管理职责的有关部门按照分级、分线管理的原则，其负责人立即赶赴事故现场，组织事故救援与前期事故调查，并初步确定事故等级、类别和事故原因。 2、依法组建事故调查组。 调查组牵头单位向同级呈报《关于成立××事故调查组的请示》文件。请示文件应当载明事故基本情况、拟定的调查组牵头单位、调查组组长、调查组组成单位和邀请单位。根据事故的具体情况，事故调查组由有关人民政府、安全生产监督管理部门、负有安全生产监督管理职责的有关部门、监察机关、公安机关派人参加。 成立调查组的请示文件经领导签字同意后，调查组牵头单位向事故调查组各成员单位和邀请单位发出《关于成立××事故调查组的函》，函告有关调查事项。 3、立案。 牵头单位明确主办人员，由主办人员填写《立案审批表》，并由相关领导签署审批意见。 4、制定事故调查工作方案。 调查组牵头单位根据事故的具体情况制定事故调查工作方案，明确调查组织分工、调查组工作职责、各调查小组工作任务和调查工作要求。 5、召开事故调查组第一次会议 调查组组长主持召开事故调查组第一次会议。会议通报事故发生基本情况，抢险救援情况，宣布调查工作方案，明确各调查组成员分工和。任务，调查组组长对调查工作提出要求。会议要形成《会议纪要》。
二、事故调查取证 6、组织事故现场勘察，提取相关物证。 安全生产监管部门接到事故报告后，要立即派员赶赴事故现场，进行勘察。向当事人或目击者了解事故发生经过情况。提取事故现场存留的有关痕迹和物证（致害物、残留物、破损部件、危险物品、有害气体等），封存与事故有关的物件，并用摄影、照相等方法予以固定。对无法搬运或事故发生单位确需立即使用的物件，由勘察人员现场认定，并由事故发生单位负责人当场签字认可后，交付事故发生单位或相关单位保管或使用。 根据现场勘察和现场取证情况，绘制事故现场有关图纸（包括事故现场示意图、剖面图、工序（工艺）、流程图、受害者位置图等）。现场勘察完毕，向调查组提交《事故现场勘察报告》。 勘察报告应当载明事故现场勘察人员、勘察时间、勘察路线，说明事故地点基本情况和与事故相关的情况，认定事故类别，附有相应的事故图纸、照片等。参与现场勘察的人员在勘察报告上签字认可。 7、收集事故事实材料。 收集证明事故等级、类别和事故发生的相关事实与材料。包括：事故汇报记录、伤亡人员统计表、赔偿协议、尸检报告、遗体火化记录、死亡证明、医院伤害程度证明等。以及事故发生前生产设施、设备状况，有关技术文件和规章制度及执行情况，工作环境状况，受害人和肇事者的技术状况、健康状况等。同时收集事故发生单位、相关单位和部门的文件、规章制度、报表、台帐、记录、图件和向调查组提供的书面证明（说明）。 收集有关书证证据时，调查组向相关单位（部门）提供证据清单，限期要求提供。提供复印件的，由提供单位签署“复印属实”并加盖公章，同时注明原件存放的单位（部门）。 8、获取证人证言。
电力电容器和一般电子元件电容器有何区别 电力电容器种类很多，按其安装方式可分为户内和户外式两种；按其运行的额定电压可分为低压和高压两类；按其相数可分为单相和三相两种，除低压并联电容器外,其余均为单相;按其外壳材料可分为金属外壳、瓷绝缘外壳、胶木筒外壳等；按其用途又可分为以下8种。 ①并联电容器：原称移相电容器。主要用来补偿电力系统感性负荷的无功功率，以提高功率因数，改善电压质量,降低线路损耗。单相并联电容器主要由心子、外壳和出线结构等几部分组成。用金属箔(作为极板)与绝缘纸或塑料薄膜叠起来一起卷绕，由若干元件、绝缘件和紧固件经过压装而构成电容心子，并浸渍绝缘油。电容极板的引线经串、并联后引至出线瓷套管下端的出线连接片。电容器的金属外壳内充以绝缘介质油。 ②串联电容器：串联于工频高压输、配电线路中，用以补偿线路的分布感抗，提高系统的静、动态稳定性，改善线路的电压质量，加长送电距离和增大输送能力。其基本结构与并联电容器相似。 ③耦合电容器：主要用于高压电力线路的高频通信、测量、控制、保护以及在抽取电能的装置中作部件用。耦合电容器的高压端接于输电线上，低压端经过耦合线圈接地，使高频载波装置在低电压下与高压线路耦合。耦合电容器外壳由瓷套和钢板制成
的底和盖构成。外壳内装有薄钢板制成的扩张器，以补偿浸渍剂体积随温度的变化。 ④断路器电容器：原称均压电容器。主要用于并联在超高压断路器的断口上起均压作用，使各断口间的电压在分断过程中和断开时均匀、并可改善断路器的灭弧特性，提高分断能力。常用的断路器电容器的结构与耦合电容器相似。随着高压陶瓷电容器的发展，已有采用陶瓷电容器作为电容元件，再装入瓷套和钢板制成的外壳中制成的断路器电容器。 ⑤电热电容器：用于频率为40～24000赫的电热设备系统中，以提高功率因数、改善回路的电压或频率等特性。电热电容器因发热量较大，必须保证其散热良好，通常极板采用水冷却。适用于4000赫以上的电热电容器，其外壳用黄铜板焊接而成。 ⑥脉冲电容器：主要起贮能作用，在较长的时间内由功率不大的电源充电，然后在很短的时间内进行振荡或不振荡地放电，可得到很大的冲击功率。脉冲电容器用途很广，如作为冲击电压发生器、冲击电流发生器、断路器试验用振荡回路等基本(贮能)元件。 ⑦直流和滤波电容器：用于高压直流装置和高压整流滤波装置中。交流滤波电容器可用以滤去工频电流中的高次谐波分量。 ⑧标准电容器：用于工频高压测量介质损耗回路中，作为标准电容或用作测量高电压的电容分压装置。标准电容器要求电容
盐浴液体氮化处理 一、盐浴液体氮化(QPQ)工艺： 工件在57010℃工作温度，在熔盐中将（硫）氮、碳等原子渗入工件表层，赋予工件超强耐磨、硬度高、耐腐蚀、变形小、抗疲劳等诸多性能。熔盐本身是热载体和（硫）氮、碳原子活性原子，它与工件表面能充分接触，渗层及硬度均匀，稳定。对于耐腐蚀性能要求高且光洁度要求▽8以上的工件，通常采用氮化后加氧化、抛光、再次氧化。经NQPQ处理后的工件表面具有富氧氮化层，在保证耐磨、减摩、不变形、抗咬死和抗疲劳强度不变的同时，耐腐蚀性大幅提高，表面呈光亮黑色，美观、实用。 盐浴氮化前的工艺要求在盐浴氮化之前，复杂零件需进行在不低于580℃温度下正火并随后缓慢冷却的调质处理或采用高淬高回的前热处理工艺，补偿解决氮化后的轻微变形，精密零件处理前要在直径方向留有82μm的加工余。 二、盐浴液体氮化（QPQ）广泛应用于： 1、应用的行业： 汽车零部件、轻工机械、液压机械、齿轮、工具和模具制造等多种行业。常用产品有：锯条、螺丝、曲轴、缸套、柱塞、缸塞环、发动机气门、齿轮、蜗杆、钻头、刀具、高强度紧固件、销轴、铝压铸模、铝挤压模、塑料模、缝纫机零件、电气动工具零件等……
2、常用的材料： 各种碳钢（20#、45#、40cr）高速钢（W6Mo5Cr4V2 、 W18Cr4V、W12Cr4V4Mo）铸模钢热模氮化钢（3Cr2W8V H1338CrMo1）不锈钢：1Cr 13、2cr 13、201、301、304、3 16、1Cr18Ni9Ti）球墨铸铁：QT20- 60、QT400-17 、KmQTMn6各种材料硬度： 碳钢、低合金钢：HV500～700 铸铁：HV500～800 热模钢、铸模钢、冲模钢(Crl2型)：HV700～1000 各种不锈钢、耐热钢：HV800～1100 各种高速钢(淬火)：HV950～1200 三、盐浴液体氮化(QPQ)特点： 1、硬度 QPQ处理后的硬度和常规淬火、高频、渗氮等处理的硬度，它们的金相组织是不同的，QPQ处理的温度在57010℃液体里，通过原子渗入钢材，原子和钢材结合在一起，从而提高产品表面硬度和耐磨效果，经QPQ处理后，中碳钢、高速钢等耐磨性可以达到常规淬火的20倍，渗碳淬火的10倍，离子渗氮的3倍，镀硬铬的5倍 2、极小的变形： QPQ盐浴复合处理后工件几乎不变形，是变形最小的硬化技术，可以解决常规硬化方法及一些管材比较薄容易变形无法解决的硬化变形难题。
校园伤害事故的处理及案例分析 一、校园伤害问题的现状 根据联合国专家统计分析，每年全球死于意外事故约 200万人，其中青少年儿童接近100万人；我国每年死于意外事故的少年儿童（ 18岁前）约 1万多人。面对每一次残酷的事故，面对每一个鲜活的生命在瞬间逝去，我们每一个管理者和教师应该承担起应有的责任。 1996年，国家教委、劳动部、公安部、交通部、铁道部、国家体委、卫生部联合发布关于全国中小学生伤害教育的通知，确定每年3月最后一周的星期一为全国中小学生的伤害教育日。 “生命不保，何谈教育”？ 2006年，教育部令第 23号《中小学幼儿园伤害管理办法》颁布实施， 2007年2月国务院办公厅转发了教育部制定的《中小学公共伤害教育指导纲要》，把中小学校公共伤害提到了更高的重视程度。 校园伤害成为目前社会关注的问题，有多方面的因素。家庭关注度过高，教育观念的变化，保障机制不健全等，伤害问题有扩大的现状（大中小学有所不同）; 近几年几次重大的校园伤害事故引起社会高度关注; 全国中小学生2亿多，办学点10万个，每年因各种事故非正式死亡1万多人，相当于平均每天死1个班的学生 ; 在实际的调查中，中小学大概平均每校每年发生1起学生伤害事故 ; 调查表明小学高年级、初中的事故发生率最高 ; 校园伤害问题实际上是学校办学活动中必然要面对的风险，要树立风险意识。 长期以来，学生家长错误地认为，只要是发生在学校的事故，均是学校的责任，造成很多事故难以处理，甚至引发严重后果。主要原因是以前处理校园内学生伤害事故没有一种专门的法律依据，都是参照《民法》进行处理，《民法》则以谁过错谁负责来认定责任，在处理过程是往往校园内学生伤害事故学校方很难提供无过错的证据，例如，学生在游戏过程中、学生在上放学路上、学生擅自外出等造成伤害的，校方就很难提供无过错的证据。自从2002年国家颁布了一系列与校园伤害有关的法规规章：《学校食堂与学生集体用餐卫生管理规定》（2002，教育部与卫生部联合发布）；《学生伤害事故处理办法》（2002）；《突发公共卫生事件应急条例》（2003）；《最高人民法院关于审理人身损害赔偿案件适用法律若干问题的解释》（2003）；《中小学幼儿园伤害管理办法》(2006) ；《中华人民共和国侵权责任法》（2009）。2011年4月22日安徽省第十一届人民代表大会常务委员会第二十五次会议通过了《淮南市中小学校学生人身伤害事故预防与处理条例》，这就为今后我们市中小学校发生校园伤害事故提供了法律依据。 下面我对校园伤害事故处理谈几点我个人的意见，不当之处请大家批评指正。 二、校园伤害事故的处理 （一）校园伤害事故的界定 校园伤害事故是指因过失行为造成的与学校教育教学活动有关联的学生人身伤害事故。其内涵是：一是事故必须是发生于中小学生接受学校教育期间；二是受害人为未成年在校受教育者；三是行为人已经对受害者造成了伤害结果；四是伤害结果的发生与学校的教育教学活动有关系。如果事故的发生与学校教育教学活动有关联，即使发生在校外，如学校组织的春游、扫墓、社会实践等，也属于校园伤害事故，反之，如果事故的发生与学校教育教学活动无任何关联，即使伤害事故是在校园内发生，也不属于校园伤害事故，也不一定要负责任。这并不像某些家长所说，我把娃儿交给你学校了，在学校发生的一切伤害事故，均应由你学
电力电容器保护原理解 释 文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]
常见电力电容器保护类型： 电容器保护 1 保护熔丝 现代电容器组的每台电容器上都装有单独的熔丝保护，这种熔丝结构简单，安装方便，只要配合得当，就能够迅速将故障电容器切除，避免电容器的油箱发生爆炸，使附近的电容器免遭波及损坏。此外，保护熔丝还有明显的标志，动作以后很容易发现，运行人员根据标志便可容易地查出故障的电容器，以便更换。 2 过电流保护 (电流取自线路TA) 过电流保护的任务，主要是保护电容器引线上的相间短路故障或在电容器组过负荷运行时使开关跳闸。电容器过负荷的原因，一是运行电压高于电容器的额定电压，另一种情况是谐波引起的过电流。 为避免合闸涌流引起保护的误动作，过电流保护应有一定的时限，一般将时限整定到0.5s以上就可躲过涌流的影响。 3 不平衡电压保护 (电压取自放电TV二次侧所构成的开口三角型) 电容器发生故障后，将引起电容器组三相电容不平衡。电容器组的各种主保护方式都是从这个基本点出发来确定的。 根据这个原理，国内外采用的继电保护方式很多，大致可以分为不平衡电压和不平衡电流保护两种。这两种保护，都是利用故障电容器被切
除后，因电容值不平衡而产生的电压和电流不平衡来启动继电器。这些保护方式各有优缺点，我们可以根据需要选择。 单星形接线的电容器组目前国内广泛采用开口三角电压保护。 对于没有放电电阻的电容器，将放电线圈的一次侧与电容器并联，二次侧接成开口三角形，在开口处连接一只低整定值的电压继电器，在正常运行时，三相电压平衡，开口处电压为零，当电容器因故障被切除后，即出现差电压U0，保护采集到差电压后即动作掉闸。 4 不平衡电流保护 这种保护方式是利用故障相容抗变化后，电流变化与正常相电流间形成差电流，来启动过电流继电器，以达到保护电容器组的目的。常见的不平衡电流保护的方式有以下两种： 4.1 双星形中性点间不平衡电流保护 保护所用的低变比TA串接于双星型接线的两组电流器的中性线上，在正常情况下，三相阻抗平衡，中性点间电压差为零，没有电流流过中性线。如果某一台或几台电容器发生故障，故障相的电压下降，中性点出现电压，中性线有不平衡电流I0流过，保护采集到不平衡电流后即动作掉闸。
1，硬氮化：学名‘渗氮’，也有人称为常规氮化。渗入钢表面的是单一的‘氮’元素，在方法上有气体法和离子法等。对于结构零件通常选用的钢种为含铬、钼、钛、铝等合金元素的专用钢，也有在其它钢种上进行渗氮的，例如不锈钢、模具钢等。渗氮处理的温度通常在480～540℃范围（既要保持工件的心部的调质硬度又要使渗氮层的硬度达到要求值），处理的时间按照要求深度不同，一般为15～70小时，甚至更长。渗氮的着眼点是希望获得较深厚度（0.1～0.65mm,也有要求更深一些的）具有高硬度的呈弥散状的合金氮化物层（即扩散层），对于出现外表层的化合物层（白亮层）则希望尽可能的浅簿，甚至希望没有。 2，软氮化：学名‘氮碳共渗’，早期把苏联（俄罗斯）的液体法翻译为‘低温氰化’。现在国内流行的有气体法、无（低）毒液体法和离子法。渗入钢表面的元素以‘氮’为主，同时添加了‘碳’。碳的加入使表面化合物层（白亮层）的形成和性能得到某些甚至是明显的改善。这里要强调一下，和渗氮不同的地方是：氮碳共渗的着眼点是希望获得一定厚度（一般为10～20μm，也有要求20μm以上的，目前实验室里据称在碳素钢上曾经达到的厚度为110μm）硬度高、脆性小、没有或很少疏松等性能优良的白亮层，至于次表面的扩散层，按照钢种和使用要求不同虽然有时需要作某些调整，但处于次要地位了。氮碳共渗的适用广泛，几乎覆盖所有常用钢种和铸铁。以碳素钢为例，按照氮碳共渗处理的温度分为铁索体氮碳共渗（520～590℃）和奥氏体氮碳共渗（600～720℃），处理的时间一般为2～6小时，前者获得的白亮层为铁氮化合物，后者快冷后在铁氮化合物层的下面还有一层含氮奥氏体＋马氏体层（5～12μm）。为了增强和改善白亮层的性能，我国的热处理工作者还采用了在渗氮的同时又单独或组合添加硼、氧、硫、稀土等元素，做了大量的工作，并且大都不同程度的取得看得出来的效果。这种探索，至今方兴未艾，是热处理工作者孜孜以求的热点之一。3，‘软氮化’含义不是指获得的硬度比所谓的‘硬氮化’的硬度低，而是含有简便、省事、费用低的意思。 这方面的的知识和内容非常丰富，楼主可以看看有关书籍、报道文章和其它网友的帖子。知识在于积累，慢慢来，不要着急。 423朋友：对渗氮时已经形成了的白亮层，我所知道的在渗氮的后期进行所谓‘退氮’处理，可以在一定程度上降低白亮层的脆性，但不能减薄或除去白亮层（也许在这方面的技术有了新发展，本人孤陋寡闻）。 你提出了一个渗氮领域中早已被专家、学者关注并且已经取得突破性进展的问题。我们都知道，渗氮的费用相当高，而且要选用能与之相匹配的钢种，非重要零件一般不采用这种方法，然而对于承受接触应力或交变载荷的零件来说，表面白亮层如果过厚、脆性大，在使用中容易引起麻烦。早期的办法是渗氮后把表面的白亮层磨除（现在还在用），由于渗氮零件大都尺寸精度很高，处理后总有微量变形和体积变化，在尺寸和部位上常常存在诸多的问题而制约着生产顺利进行；后来有人寻找有选择性的腐蚀剂（仅除去白亮层而不腐蚀钢的基体）来解决，虽然看到过取得成效的报道，但由于腐蚀剂配方有毒、腐蚀过程不好把握而没有推广开来。 上世纪70（？）年代英国人提出了一个叫‘氮势’的概念，列出了一个数学表达公式，根据这个公式，计算出氨分解率同炉气氮势的对应关系，从此情况有了突破性的变化，人们开始弄清楚了渗氮的过程是可以控制的。在某一固定温度下，如果炉气的氮势降低到某一数字，不论多长时间都不会在表面形成ε或γ＇相，但氮原子仍然可以渗入钢中（但渗速随着炉气氮势的下降而变慢），这个氮势称为‘临界氮势’，开始生成γ＇相的临界氮势比ε相要低些。这个临界氮势值是温度的函数。实际生产中所用的氮势通常都高于临界值，研究发现，白亮层的开始生成需要一定的时间，在这之前，没有白亮层出现；氮势下降，开始生成白亮层的时间随之延长，也就是说，某一钢牌号，在既定温度下，与渗氮时间相对应的能够生成
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 事故界定及调查处理(2021新 版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
事故界定及调查处理(2021新版) 1目的 为了贯彻“安全第一，预防为主、综合治理”的方针，规范大唐桦南风力发电有限公司事故调查及处理程序，通过对人身、设备、电网事故的调查分析和统计，总结经验教训，研究事故规律，采取预防措施，依据国家电力监管委员会《电力生产事故调查暂行规定》、《中国大唐集团公司电力生产事故调查规程》，制定本规定。 2范围 本规定适用于大唐桦南风力发电有限公司事故调查处理管理。 3引用标准 《中国大唐集团公司安全生产工作规定》大唐集团制〔2008〕28号 《中国大唐集团公司安全生产奖惩规定》大唐集团制〔2005〕42号
《中国大唐集团公司电力生产事故调查规程》大唐集团制〔2005〕48号 4总则 4.1事故调查必须实事求是，尊重科学，做到事故原因不清楚不放过，事故责任者和应受教育者没有受到教育不放过，事故有关责任者没有受到处理不放过，没有采取防范措施不放过（以下简称“四不放过”）。 4.2事故统计报告要及时、准确、完整；事故统计分析应与设备可靠性分析相结合，全面评价安全水平。统计和考核实行分级管理。 4.3任何单位和个人不得对本规定做出降低事故性质标准的解释，任何单位和个人对违反本规定、隐瞒事故或阻碍事故调查的行为有权越级反映。 5事故(障碍)定义和级别 5.1生产人身伤亡事故 5.1.1发生下列情况之一者，定为生产人身伤亡事故： 5.1.1.1员工从事与电力生产有关工作过程中发生的人身伤亡
《农村小学学生突发性事件的预防和处置研究》事故典型案 例及分析 为体现课题价值，有效预防和最大限度减少各类突发事故的发生，切实保障广大师生人身和财产安全，我们对近年来我市及全国各地发生的一些学生及校园突发案例进行了收集、整理，摘录与学生安全密切相关的踩踏事故、交通安全、心理健康、溺水事故、校园伤害事件、消防安全以及其他突发事件等典型案例20多个，为学生保驾护航，真正起到借鉴警示、防微杜渐、引以为戒的作用。 从收集整理学生意外伤害事故案例进行分析来看，除自然灾害引发事故以外，从中发现存在以下三大显著规律特征： 1、安全事故多发类型有规律可循。溺水、交通、自杀、暴力、食物中毒等六项涉校涉生安全事故，占各类学校安全事故的70.3%，虽然这些事故大部分不是发生在校内，但对学生造成的伤害也是不容忽视的。特别是溺水、交通、自杀事故已成为学生意外死亡三大“杀手”。 2、安全事故多发时段有规律可循。月份分布：五月发生学校安全事故最多，其次六月、四月、九月，这与气候温度有很大关系，如一月、二月由于天气寒冷，学生活动量较小，事故相应要少得多。部分事故也表现出明显的月份分布规律，如溺水事故集中在发生在5、6、7三个月，食物中毒事故9月份最多。时刻分布：下午四至五点时段的事故明显多于白天其他时段，这应该与人体生物节律、活动安排有关。年龄分布：对学校安全事故当事人的学段、年龄分析表明，受害、施害最多的是小学和初中生，约占60%，尤其到16岁达到顶峰。
3、事故发生主因问题有规律可循。在收集的安全事故案例中，究其发生的主要原因，可以概括为：安全防范措施落实不到位，家庭或社会监管教育不到位，人防、物防、技防“三防”建设不到位，心理健康教育或生命教育不到位，校园及周边安全隐患整治不到位，监督检查或整改落实不到位等。 ●典型事故案例 1、踩踏事故 (2) 2、交通安全 (3) 3、心理健康 (6) 4、溺水事故 (7) 5、校园伤害事件 (9) 6、消防安全 (11) 7、其他突发事件 (12) 一、踩踏事故 [案例1] 2006年10月25日晚上8点，四川省巴中市通江县广纳镇中心小学学生晚自习下后，刚走出教室，灯突然熄灭，楼道一片漆黑，有学生怪叫“鬼来了”引起学生恐慌，大家争相
氮化基本原理及操作指南（仅供参考） 一、概论： 1 、氮化就是把氮渗入钢件表面，形成富氮硬化层的化学热处理过程。 2 、氮化处理：氮化处理是利用氨在一定温度下（500 一600 ℃），所分解的活性氮原子向钢的表面层渗透扩散而形成铁氮合金，从而改变钢件表面机械性能（增强耐磨性，增加硬度，提高耐蚀性等）和物理、化学性质。 3 、氮化过程：氮化共有三个过程： ( 1 ）氨的分解 随着温度的升高，氨的分解程度加大，生成活性氮原子。 2NH3 →6H + 2 [ N 〕 ( 2 ）吸收过程 钢表面吸收氮原子，先溶解形成氮在Q 一Fe 中的饱和固溶体，然后再形成氮化物。 2mFe + 2 [ N 〕→2FemN ( 3 ）扩散过程 氮从表面饱和层向钢内层深处进行扩散，形成一定深度的氮化层。 二、工件如何进行氮化 1 、组织准备 氮化工件在氮化前，必须具有均匀一致的组织，否则氮化层质量不高，通常都是采用调质、（淬火）处理来作为预备热处理。 2 、气密性检查 氮化前应对加热炉、氮化罐和整个氮化系统的管道接头处进行气密性检查，保证氨气不漏和在管路中的畅通无阻。 3 、工件工作面的抛光清洁 要求氮化的表面要经过认真的打磨抛光（像镜面一样）及仔细的检查，氮化表面应无油迹、锈蚀、尖角、毛刺、碰伤和洗涤不掉的脏物，对于非氮化面要检查防护镀层是否完整。要氮化前清洗零件≤2 小时，先用干净棉纱擦净油污，再用汽油、酒精或四氯化碳等清洗，也可用稀盐酸或10 ％碳酸钠（N 今C03 ）沸腾的溶液中去油，一般在溶液中煮沸8 一10 分钟，然后用清水反复洗涤。另外组织吹干、擦千。装炉时，对于易变形零件，如杆件，最好垂直吊挂在罐中。 4 、防止工件局部氮化 有些工件某些部位不需要氮化，可以用以下几种方法加以防止。 ( 1 ）镀金属法a , b （略） ( 2 ）涂料法a , b , c , d （略） 5 、通入氨气前应注意事项 ( 1 ）氨气（液氨）：要求水、油总含量≤0 . 2 % ，氨（NH3 ）含量≥99 . 8 ％。( 2 ）保证氨的充足供应量，以利氮化（每公斤液氨每小时可使工件表面积氮化15平方米）。 ( 3 ）进行设备的漏气检查 氨气混合在空气中对人的健康有极大的危害，同时氨在空气中分布过多时（空气中混有10 一25%) ，一遇到火便会引起燃烧。故氮化房内严禁吸烟。 ( 4 ）检查漏气 ①用酚酞试纸浸湿后放在怀疑的漏气处，试纸变为红色就证明漏气现象。