目录
一、工艺简述
1.1工艺任务 (2)
1.2喷塑件与格力空调 (2)
1.3工艺流程 (3)
二、前处理工艺
2.1热水洗 (4)
2.2脱脂 (4)
2.3水洗 (6)
2.4表调 (6)
2.5磷化 (7)
2.6纯水洗 (10)
2.7烘干 (11)
三、静电喷涂
3.1静电喷涂原理 (11)
3.2静电喷涂设备 (12)
3.3静电屏蔽效应 (13)
3.4固化 (14)
四、涂膜的检验
涂膜的一般性检验 (14)
盐雾实验 (14)
五、喷塑件的入库摆放 (15)
六、常见工艺问题及其处理 (16)
一、工艺简述
1.1 工艺任务
喷塑车间现有员工8人，一期3条生产线，二期共5条生产线。我厂的工艺任务是将钣金件加工成喷塑件，以提高其耐腐蚀性和可装饰功能。钣金件按板材不同可分为电锌板类、热镀锌板类、光整锌板类（需磷化，关于磷化的知识后面将详细叙述）和冷轧板类（需磷化），热镀锌、光整锌板比较相似，热镀锌板有锌花，而光整锌板没有。钣金件表面有很多的渣滓，包括钢卷材本身表面涂的一层保护油（为防止运输和储藏过程中生白锈，钢卷材在生产时涂覆保护油）、加工过程中带上的铁屑和钣金件运输途中带上的污垢等，直接喷涂会造成涂膜对基材附着力很弱，涂膜很容易整片脱落或产生各种外观缺陷（如麻点、针孔等）。因此，喷涂前必须将钣金件表面的污滓除去，前处理工序就是将钣金件表面的渣滓除去。有特殊要求的板材（如冷乍板等）和零件（打磨面积超过5%钣金件等），喷涂前还要经过磷化处理。然后烘干，通过静电涂装设备使得零件表面粘附一层均匀的粉末，粉末在固化炉中熔融并发生化学反应，在零件表面形成一层光滑致密的涂膜，经过检验合格便可下线入库。经过喷涂的钣金件叫喷塑件，也就是我们分厂的产品。
喷塑件和格力空调。
1.2 喷塑件与格力空调
喷塑分厂在格力电器的各分厂中，是一个自动化程度比较高，人数偏少的配套分厂（配套是相对总装而言）。公司最主要的产品是空调，空调分为窗机、柜机、分体机和中央空调四大系列。喷塑件和注塑件是空调的主要可视部分，对空调的外观都有最直接的影响。俗话说：佛靠金装，人靠衣装。那格力空调的金装、衣装就要靠我们的喷塑件了。喷塑件除了美化外观外，还有更重要的功能——防锈。
图1.1 生锈的空调
喷塑件本身对空调的性能是不会产生什么影响的，但随着人民生活水平的提高，人们对外观的要求越来越高，而且一个锈迹斑斑的空调肯定不是用户期望的。所以，我们喷塑分厂是关系格力形象，我们的产品就是格力的衣服。有句话叫：三分长相，七分打扮。格力的打扮的很大一部分是由我们喷塑分厂完成的，所以说，我们分厂在整个公司中是很重要的。
附表1.1 ：喷塑件在各类空调中的应用
1.3 工艺流程
二、前处理工艺
2.1 热水洗
主要作用：除掉零件表面的铁屑等颗粒渣滓，并对零件表面的油层进行初步清洗。之所以选择热水，是因为热水可以活化零件表面的渣滓，使其处于极不稳定的状态，容易除掉。打个比方，盘子上比较油腻污滓用冷水很难洗掉，如果用热水则很容易除掉，就是这个道理。经过热水洗零件表面附着力较差的渣滓就会被洗掉，流到热水槽中，这些污滓包括铁屑以及在运输过程中粘附上的浮尘等。另外，挂具上的浮尘和焚烧过的残渣等，尤其是刚刚焚烧的二次挂具上粘了厚厚的一层燃烧未尽的涂层残渣，都会悉数掉落至热水洗槽，所以热水洗槽最容易脏，也很容易堵塞喷嘴，我们不仅要经常更换槽液，还要经常检查喷嘴是否堵塞和及时更换喷嘴。
2.2 脱脂（包括预脱脂和主脱脂）
脱脂原理：油污可以分为两类：油脂和非皂化矿物油。对于油脂类污垢，利用强碱在高温中皂化反应来清洗。反应方程式为：
RCO2—CH2 CH2OH
RCO2—CH + NaOH 高温3RCO2Na + CH2OH
RCO2—CH2 CH2OH
生成的脂肪酸钠皂可溶于水，并且有表面活性剂的乳化、分散作用。如果在强碱中添加胶体性质的硅酸盐、三聚磷酸钠，可增强该脱脂剂对油污乳化分散稳定性，增强除油能力。
钣金件表面的污垢大部分是非极性的矿物油，不能与强碱发生皂化反应。这类油污的清洗主要是靠表面活性剂。它的清洗过程是以通过表面活性剂的润湿作用、渗透作用、乳化作用、分散作用和增溶作用来实现的，清洗过程分两个阶段进行。
首先，脱脂液借助表面活性剂对金属的润湿作用、渗透作用，穿过油污层到达金属表面，在那儿做定向吸附，随着表面活性剂向金属表面的不断渗入，使油污从金属表面剥离，这一过程称为卷离。如果把均匀涂布油膜的金属浸入脱脂剂
中，我们可以看到油膜呈网状撕裂，进而分裂成细小碎片而脱离金属表面。
然后，被分裂的细小油污，被胶束增溶、乳化和分散进入溶液中。
整个过程如下图所示：
2.1 表面活性剂祛出油污
表面活性剂的乳化作用不能太强，乳化作用太强，则乳化状态就很稳定，油污使表面活性剂很快就会被耗尽，脱脂剂的使用寿命就很短。表面活性剂的乳化作用应适中，经过一段时间乳化油污破乳，油污浮于脱脂液表面，经溢流、过滤将浮油除去，这样表面活性剂消耗少，脱脂剂使用寿命长。我分厂的预脱脂槽、主脱脂槽、水洗槽都有溢流装置，溢流的油污被排到污水处理处处理。
2.2 溢流示意图
我分厂的脱脂剂有液体和固体两种，这两种是混合使用的。液体的脱脂剂主要是表面活性剂，由于乳化油污破乳以后，其可以循环使用，所以液体脱脂剂用量较少；固体脱脂剂主要成分是碱，不可以循环使用，用量比较大。
为什么脱脂要分预脱脂和主脱脂？
这好比洗头，如果头发很脏，可以先用少量洗发水揉洗，没有起泡末，然后用水冲掉，再用洗发水洗，很少量就干干净净了。如你第一次洗就用很多洗发水，也是洗不干净的。你有这样的体会吗？
2.3 水洗
现在四期的第二条线和四期改造线的槽体都设计成了“V”型，这样有利于槽液的回流。水洗1、2的作用是除去工件表面的脱脂残液，水洗槽1、2上部通过管道连接，水洗2的末端有一自来水自喷，以此保证水洗槽1、2的供水。水洗槽溢流到水洗槽2，水洗槽2溢流排到污水。水洗槽3、4的作用是除去工件表面残留的磷化液。纯水洗的作用是保证水洗质量，工业用水中含有Na+、Mg2+、Ca2+、Fe2+、Cl-、SO42-、HCO3-等离子，还可能含有某些有机物，称为硬水。可使涂层产生粗糙、针孔等缺陷。清洗不好还会造成涂层耐蚀性不合格的情况。纯水洗、水洗4和水洗3依次相连，纯水洗的纯水一次直喷后直接溢流到水洗4、水洗3，水洗3溢流排到污水站。而水洗3、4在使用过程中是不需要补充水源的，全靠纯水洗的溢流。
2.4 表调
工件经碱性除除油后，其表面的许多晶格点（磷化的活性中心）被中和了，以钛盐（磷酸钛）来作为表面调整处理，可使大多数晶格重新活化。表调工序的作用：在磷化处理前采用磷酸钛盐或稀草酸溶液，进行表面调整，使大多数的晶核重新活化，以取得细密的磷化膜。目前多数采用磷酸钛盐溶液，这是因为金属表面经此溶液处理之后存在着“活性中心”，它是磷酸盐晶核形成的部位。活性中心的密度同金属在处理前的表面状态有密切关系。表调液的分析
表调液的测试
试剂：0.1N硫酸标准溶液；0.1%酚酞指示剂。表面调整剂分析溶液：用分析天称100克表面调整剂（二位有效数字）放于烧杯中，加纯水约800毫升，搅拌至完全溶解，转入1000毫升容量瓶中用纯水稀释至刻度，并摇匀。测定步骤：用移液管吸取10毫升表面调整剂分析溶液，置于250毫升锥形瓶中，加纯水约100毫升，加0.1%酚酞指示剂2～3滴并摇匀，用0.1N硫酸标准溶液滴定至无色为终点记下耗用硫酸标准溶液的毫升数V。
表调工作液用PH试纸检测。
2.5 磷化
2.5.1 磷化机理
所有的磷化液都是由磷酸，碱金属或重金属的磷酸二氢盐，及氧化性促进剂
组成的酸性溶液。因此，整个磷化过程都包含有基体金属的溶解反应，难溶磷酸盐结晶沉积的成膜过程，及氧化性促进剂的去极化作用。
（1）基体金属的溶解反应
磷化液的PH值一般都在2~5.5之间，呈酸性。因此当金属和此酸性溶液接触时，必然发生由局部阳极和局部阴极反应组成的金属溶解过程：
Me + 2H3PO4=== Me（H2PO4）2 + H2
Me代表二价金属离子，可以是Fe2+、Zn2+等等。
（2）成膜反应
金属基体与酸性磷化液发生一段时间以后，局部酸度下降。而金属的二氢磷酸盐Me（H2PO4）2也不稳定，释放H+，生成溶解度较小的磷酸一氢盐MeHPO4。随着反应进行，局部PH值继续上升，一氢盐MeHPO4继续释放H+，生成更难溶解的Me3（PO4）2，沉积到零件表面。反应方程式为：
Me（H2PO4）2 ====== MeHPO4+ H3PO4
3 MeHPO4==== Me3（PO4）2+ H3PO4
PH值上升到一定程度，也会发生：
3 Me（H2PO4）2 ===== Me3（PO4）2 + 4H3PO4
Me3（PO4）2沉积到一定程度，零件表面完全被覆盖，从而在零件表面形成了完整的磷化膜，磷化结束。（局部的含义：局部是很小的一个范围，是分子间反应的范围。上述反映也是在很短的时间内完成，短的不能用秒来计算的。）
（3）氧化性促进剂的去极化作用和对金属溶解的促进
金属与磷酸发生反应产生氢气易吸附于零件表面，阻碍了不溶性的磷酸盐在零件表面的沉积，磷酸盐不能沉积到零件表面形成磷化膜，而于溶液中沉淀析出成为渣，既浪费磷化液，也使得渣量增加，容易堵塞喷嘴和管道，更造成磷化膜空隙率增加，造成磷化膜性能下降。
促进剂的作用就是将氢还原成水。
2[H] + [O] ==== H2O
2.5.2 磷化液的控制
1、游离酸度（FA）
FA指10.0ml磷化液，用0.1N、NaOH标准溶液滴定到终点（PH=4，即由
甲基橙做指示剂）所消耗滴定剂体积毫升数，以点表示。
若FA过高，零件表面的金属大量反应，而无法形成磷化膜；若FA过低，磷酸盐大量析出变为沉渣，导致：①原料浪费；②吸附在磷化膜表面影响涂层附着力；③导致热交换器结垢，影响热交换质量下降。
FA）
FA1 FA2
沉淀平衡时FA与Me3（PO4）2析出率的关系
Me3（PO4）2的沉积量和游离酸度（FA）的关系如上图，其中FA1~FA2是磷化处理的适宜FA工作范围，FA太小时，金属表面无法被溶解活化。
2、总酸度（TA）
总酸度指10.0ml磷化液，用酚酞指示剂，用0.1N的NaOH标准溶液滴定至终点所消耗的体积毫升数，以点表示。
8
6
4
FA/TA
0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
磷化膜重量与酸比关系
显然，在维持FA不变情况下，提高TA有利于增加沉淀析出量。事实上磷酸盐沉积析出时总伴随FA升高、TA下降。若不进行调整，FA/TA将不断增大，磷化膜会越来越薄，因此阴影区域是磷化处理酸比控制的最佳范围。
3、促进剂
促进剂用量较少的情况下，获得的磷化膜稍厚，膜较粗糙，附着力较差，空隙率相对较大；促进剂适中，磷化膜较薄，但较细致，空隙率最低；促进剂过多时，磷化膜较薄，空隙率较大，磷化膜表面产生浮灰。
2.5.3 磷化液的检测方法
试剂：0.1N氢氧化钠标准溶液；0.1%酚酞及甲基橙测定步骤：用移液管吸取10毫升磷化液，置于250毫升锥形瓶中，加纯水约100毫升；加0.1%酚酞指示剂2～3滴并摇匀；加0.1%甲基橙指示剂2～3滴并摇匀；用0.1N氢氧化钠标准溶液滴定至无色为终点；记下耗用氢氧化钠标准溶液的毫升数V。用甲基橙作指示剂时，滴定终点PH值较低（约为4.2），测得是游离酸度。用酚酞作指示剂时，滴定终点的PH值约为8.3，测得的是总酸度。
2.5.4 锌板磷化特点
原则上讲，在处理钢铁的磷化液中加入适量的氟化物都可以处理锌及其合金，不过一般锌系磷化处理对锌及其合金的涂装性能较差，因为磷化膜的成分中只有[H]膜，这种膜具有较低的抗碱性能。因此为得到优良涂装性能的磷化膜，锌及其合金的磷化膜最好用高镍锰磷化，而且磷化膜中Ni2++Mn2+含量大于Zn2++ Ni2++Mn2+总量的5%。此外，二价铁的存在也是有利的。
长期存放的热镀锌表面有氧化锌，磷化时间一般要在1～3分钟才能得到高密度结晶的磷化膜，而新电镀锌板6～20秒即可完成。无论如何，所谓快速磷化，磷化膜并没有完全生成，所以覆盖面不能达到100%，在适当条件下，必须30秒以上的磷化时间。与钢铁磷化不同，在磷酸锌溶液中处理镀锌件，溶液中Zn2+离子浓度基本不变或略有升高，而且也很少沉淀，但游离酸度变化较大，必须经常调整，否则膜质量会发生很大变化。钝化后的锌板不能进行表面磷化，涂装后涂膜的耐蚀性差。
2.5.5 磷化膜的电镜图
2.5.6 我分厂钝化板磷化
我公司钣金件的板材大多是宝钢和攀钢的涂油+钝化板（即S板），其喷涂后的喷塑件盐雾实验达不到我公司的要求。经工艺部等部门实验，决定：改变前处理工艺，打散钝化膜，增加磷化工艺，以达到提高喷塑件的耐盐雾性能。目前，此工艺改进还在实验中。
2.6 纯水洗
纯水洗目的是除去零件表面的杂质离子，特别是酸根离子，如CL—、PO4—等。零件经过前处理通道后，表面残留的液体开始向下流，在零件下部形成一个液滴。如果液滴足够大，则脱离零件，掉落下来；如果液滴比较小，液滴的表面张力（液—固界面）足以抵抗液滴的重力，则液滴粘附在零件下部进入烘干炉。高温情况下，水的离解强度比较大，水中的H—与酸根离子一起形成酸，在高温的帮助下，将零件迅速腐蚀。被腐蚀的金属基体表面极其疏松，与其结合的涂层很容易脱落，造成脱皮，属于喷塑件的一类缺陷，也是致命缺陷。
1998年之前，我喷塑分厂的生产工艺中是没有纯水洗这道工序的。1997年下半年，我喷塑分厂的洪干炉四壁发现了白色的污垢，当时并没有引起足够的重视。次年3月，也就是1998年3月，咸潮到来的时候，问题凸出，喷塑件大量脱皮，特别是零件吊挂下朝下的部位。分厂因此停产3个月左右，给公司带来很大经济损失。1998年7月，生产工艺中增加纯水洗，彻底解决了这个问题。所以说，纯水洗很重要，其清洗质量直接影响喷塑件寿命。
2.7 烘干
烘干，顾名思义，就是将前处理过的零件的表面水分烘干。吊挂零件的下部，特别是有折边的零件，经前处理后，折边处会存有水滴，经烘干炉烘干处理后，仍有水滴，后我分厂在烘干炉口增加了吹水装置，使得此类情况有所改善。但是，擦锈岗位还是要注意检查零件底部是否有水存在。
三、静电喷涂工艺
3.1 静电喷涂原理
静电喷涂是对喷枪施加负高电压，在被涂工件和喷枪之间形成一个高压静电场。当电场强度足够高时（E0），喷枪针尖端的电子便有了相当的动能，它冲击枪口附近空气，使空气分子电离产生新的电子和离子，空气绝缘性产生局部破坏。在一定的电场强度下，枪口尖端的电子碰撞从枪口喷出的涂料，使涂料粉末颗粒带上负电荷，若粉末颗粒在枪口出带上多个负电荷，受同性相斥作用，粉末颗粒进一步雾化，带负电荷的粉末颗粒受电场力作用飞向并沉积于正极（电势为零，接地）工件表面。由于粉末粒子具有一定的速度，沉积于零件表面时，受力较大，会生成一层致密的粉末薄层。具体如下图所示。
图3.1 静电喷涂原理示意图
3.2 静电喷涂设备，
我分厂使用的喷涂设备都是德国WANGER公司生产，都是当时最先进的静电粉末涂装设备。设备原理为一个循环：
供粉箱粉泵捉粉管粉管喷枪回收装置
图3.2 喷粉设备循环示意图
3.2.1 粉泵
静电喷涂设备循环中的核心部分是粉泵，粉泵关系到粉末的大小和运输速度的快慢，直接影响喷涂质量。
1，外螺母
2、捉粉管
5、泵体
D、配粉气入口
F、送粉气入口
S、粉管
3、铜嘴
图3.3 粉泵结构
其中，铜嘴和捉粉管是易损件，需要经常检查，发现损坏马上更换。
图3.4 损坏捉粉管与正常捉粉管的对比
3.3 静电屏蔽效应
先用空心铁球为典型例子来讲解静电屏蔽效应。使空心铁球带上电荷，由于同性电荷排斥作用，电荷都集中在铁球的外表面，而内表面就完全没有电荷，进一步说，铁球的内腔也不可能有电场。这就是为什么电梯和地下室中手机信号差甚至没有信号的原因，钢铁结构的外壳将电磁波信号屏蔽掉了。同理，有框架结构的零件，在进行静电喷涂时，其内表面与喷枪之间是没有电势的、没有电场线的，也就是说外表面将其屏蔽，带负电的粉末没有飞向内表面的动力，内腔也就上不了粉，导致内腔泛蓝甚至露底，典型例子就是窗机外罩的内角。
6012外罩内角上粉不良
3.4 固化
我分厂使用的是热固性粉末涂料，在固化炉的高温作用下，热固性性粉末涂料的分子与固化剂发生化学反应，交联一起形成很长很大的分子，流平成固化成光滑的涂层。固化的温度要控制的适当的范围内，具体见工艺文件。
四、喷塑件涂膜检验（具体见检验指导书）
4.1 涂层的一般性检验
喷塑件涂层的性能指标有厚度、附着力、光泽度、色差等，各项性能指标的检测方法和要求，具体见附表4.1。
附表4.1：喷塑件的性能指标和测量方法
喷塑件的零缺陷包括偏薄、麻点黑点、打火、露底、针空等，其具体含义和要求详见附表4.2。
4.2 涂层的耐中性盐雾实验测试
大气中盐雾是由悬浮的氯化物的微小液滴所组成的弥散系统，它是由于海水的浪花和海浪击岸时泼散成的微小水滴经大气运动所形成。一般在沿海或近海地区的大气中都充满着盐雾。由于盐雾中的氯化物，如氯化钠、氯化镁具有在很低相对湿度下吸潮的性能，而且氯离子还具有很大的腐蚀性。因此盐雾对于在沿海或近海地区的金属产品及其保护层具有强烈的腐蚀作用。
附表4.2：喷塑件的常见零缺陷及其定义
盐雾实验是一项历史最久、使用最广的人工加速腐蚀实验方法。
实验方法：氯化钠溶液浓度50g/L，PH值6.5~7.2。氯化钠溶液在盐雾箱中被压缩空气挤出，成雾状，被测试的零件曝露在盐雾中。盐雾室的温度为35℃，喷雾压力保持在70~170Kpa。随着时间的进行，被测试零件的涂层被破坏，出现起泡、生锈、附着力下降、划痕腐蚀蔓延等现象。
我公司2004年12月颁布了各类板材喷塑件的盐雾实验标准，具体见下表。
在实验期间，喷雾不得中断，只有当需要短暂观察被测试零件时才能打开盐雾箱。
五、喷塑件入库摆放
喷塑件的摆放严格按照《用空调喷塑件摆放规定》和《中央空调零件摆放规定（试行）》执行。
六、常见工艺问题及其处理
6.1 来料钣金件表面有白锈、黑点、黄色钝化液、脱锌。
来料钣金件表面的白锈面积不超过5%的，可以不酸洗直接打磨上线，打磨时注意尽量不见底材。如果来料钣金件的生锈面积太大，禁止上线，需马上通知质量、工艺人员到场。
允许由于运输过程中磨擦原因造成表面的黑点，但不允许因腐蚀见底材发黑现象。
热镀锌板表面锌层的表面允许有少量（面积≤5%）黄色钝化液，但不允许有表面严重氧化的现象。
零部件拉深处有脱锌粒的，必须将该处锌粒用钢刷或粗砂纸除尽。拉深处不允许有整片脱锌。如来料钣金件脱锌严重，需马上通知工艺、质量人员。
6.2 批量黑点麻点
彻底清理积粉车（供粉中心）、粉仓地板、粉管、喷枪，更换新的粉末。并通知工艺、质量人员。
还应注意，清理粉房不用或尽量少用高压气吹，避免粉房的浮尘飘落粉仓。
6.3 批量针孔
检查钣金件是否没有彻底烘干，检查钣金件表面是否存在杂质。如果没有则彻底清理积粉车（供粉中心）、粉仓地板、粉管、喷枪，更换新的粉末。并通知工艺、质量人员。
潮湿、有风天气还应注意关闭零件出烘道到固化段有关的窗户。
6.4 前处理通道掉落零件
如果掉落大零件，例如120外罩、160外罩等，必须马上停线取出，防止影响后续零件通过，造成批量零件掉落。
接班后从前处理通道捡出的零件，不允许随线进入烘干炉，必须在进入烘干炉前将其取下，零件表面的污垢有很多腐蚀性物质，在高温情况下极易氧化。
6.5 后续没有接班时，零件必须流出前处理通道才能停线。
喷塑工艺流程 一、前景 热固性粉末涂料作为高性能、低公害，少污染，省能源的新型涂料而崛起，已成为取代传 统的溶剂型涂料的主要产品之一。我国随着轻工，家用电器，电子仪表，汽车及防腐等行 业的发展和环境保护、节省能源、资源的需要，对热固性粉末涂料的产量、质量、品种等 要求与日俱增。我国的热固性粉末涂料，由六十年代初发展起来的环氧树脂粉末涂料，发 展到目前的环氧／聚酯粉末涂料、纯聚酯树脂粉末涂料、聚氨酯粉末涂料和丙烯酸粉末涂 料等。固化条件由原来的180℃，30分钟降低到180℃，10～15分钟，甚至更低的140℃，10～15分钟的热固性粉末涂料。同时由于粉末涂料质量的提高，使得粉末涂料在单位面积喷 粉量减少，在金属表面的沉积效应提高，粉末利用率大大提高，因此，回收和再 循环的额外投资大为降低。 我国的树脂生产企业，对发展热固性粉末涂料也作了应有的贡献，新型和专用树脂陆续投 放市场。特别是八十年代后期饱和羧基聚酯树脂的问世，使混合型聚酯／环氧粉末涂料来 取代部份环氧树脂粉末涂料得到了实现，此后热固性粉末涂料得到了迅速的发展，其主要 原因是因为具有较高的装饰性，特别适用于家用电器、仪器仪表等产品。我国目前粉末涂 料生产企业都设立了客户应用技术服务中心，建议各用户在使用各厂粉末涂料初期应咨询 工件预处理及施工应用方面的问题，因各生产厂的产品性能和固化条件有所不同，以保证 产品应有的特性。下面我们讨论有关粉末涂料的施工，工件预处理及施工工艺应用方面的 问题。https://www.doczj.com/doc/047082165.html,']$^*}:[_`5W 使用热固性粉末涂料的优点 1，热固性粉末涂料喷涂工艺，节省工序，缩短加工周期，一般只需一次喷涂，厚度在 三30～500微米之间。 2，粉末涂料可回收，过筛后可循环使用。 3，粉末涂料带电性好，在金属表面的沉积效应高，到回收系统的量大大减少。
喷塑工艺流程 表面处理： 1、热浸锌：起到电化学保护作用，由内至外防止钢铁基材的生锈. 2、富锌磷化：增强涂膜与基材的附着力。 3、有机锌环氧粉末涂层：优异的防腐性能及抗撞性能。 4、纯聚酯彩色粉末涂层：抗紫外线的稳定性，长久的抗脏性能及表面自洁性能。 工艺流程： 5、合理优质的工艺安排 上料—高频焊接成型定径—涡流探伤—矫直—水压检测—金加工—热镀锌—表面精整—脱脂—一次清洗—二次清洗—表调—富锌磷化—清洗—纯水清洗—干燥—有机锌环氧粉末涂层—固话—聚酯彩色涂层—固化
表面处理（塑粉+静电喷涂） 6、塑粉是喷塑工艺的材料，简单来说就是塑料粉末经过高温加热之后通过压缩空气给的风喷到材质表面。 塑粉与油漆是两种不同的工艺。喷塑的效果好，成本低，颜色正，美观。油漆贵，效果一般，聚酯油漆或者氟碳油漆才能有较好的效果。而门窗一般用于腐蚀性比较低的环境下，塑料的密封性就足够了。 7、静电喷涂是利用高压静电电场使带负电的涂料微粒沿着电场相反的方向定向运动，并将涂料微粒吸附 在工件表面的一种喷涂方法。静电喷涂设备由喷枪、喷杯以及静电喷涂高压电源等组成（1）、一次涂装可以得到较厚的涂层，例如涂覆100～300μm的涂层，用一般普通的溶剂涂料，约需涂覆4～6次，而用粉末涂料则一次就可以达到该厚度。涂层的耐腐性能很好。 （2）、粉末涂料不含溶剂，无三废公害，改善了劳动卫生条件。 （3）、采用粉末静电喷涂等新工艺，效率高，适用于自动流水线涂装，粉末利用率高，可回收使用。 （4）、除热固性的环氧、聚酯、丙烯酸外，尚有大量的热塑性耐脂可作为粉末涂料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、氟化聚醚、尼龙、聚碳酸脂以及各类含氟树脂等。
钣金基础知识集锦 1钣金基本介绍 1.1钣金基本加工方式 按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。本规范阐述每一种加工 方式所要注意的工艺要求。 1.2关键技术词汇 钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接 2 钣金下料 下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。钣金下料方式主要为数冲和激光切割 2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于 3.0mm,铝板小于或等于 4.0mm，不锈钢小于或等于2.0mm 2.2冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。 图2.2.1 冲孔形状示例 * 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。 表1冲孔最小尺寸列表 2.3数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.3.1。当冲孔
1.5t。 2.4 折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图2.4.1） 图2.4.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离 2.5螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。 表2用于螺钉、螺栓的过孔
*要求钣材厚度t≥h。 表3用于沉头螺钉的沉头座及过孔 *要求钣材厚度t≥h。 表4用于沉头铆钉的沉头座及过孔 2.6激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板热扎板小于或等于20.0mm, 不锈钢小于10.0mm 。其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是无法加工成形，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高！ 3 钣金折弯 3.1钣金折弯件的最小弯曲半径 材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。公司常用材料的最小弯曲半径见下表。
喷漆工艺标准流程 1、检查钣金修复的平整度： 首先对要喷漆的部位进行检查是否平整，擦干净没有钣金的喷漆部份，检查是否有凹陷。 2、打磨处理需要补土的部份： 用砂轮机将钣金边缘进行处理，用砂纸将钣金周围磨出羽状边，再用砂纸打磨旧漆面，扩大补土的范围。 3、清洁涂油 打磨完成后，清洗干净打磨位置及喷漆位置。 4、中涂 尽量控制中涂底漆在较小的范围，并注意边缘位置要渐进，不要成台阶状。 5、打磨中涂 待中涂底漆干燥固化后，用砂纸打磨中涂底漆，并准备补土。 6、补土 将低凹处的汽车表面用原子灰将其补平，待干打磨。 7、研磨 根据不同的表面形状选择不同的打磨方式后将原子灰的边缘与原车旧漆平稳过渡至原车的流水线要求。 8、喷底漆或刮填眼灰 对补土处进行喷涂底漆或刮填眼灰并平整原子灰的一些小孔和涂物损坏处。 9、底漆打磨 对底漆或填眼灰进行打磨，平整后用砂纸扩大打磨范围，增强新漆面在旧漆膜上的附着力，完成打磨后便可进入喷漆前的准备。 10、吹水遮蔽 对要喷漆的范围内所有的边缘接口，用压缩空气的方式将边缝内的水吹干，对不喷漆的部位进行遮蔽。 11、涂油，涂尘 用除油剂清洁整个需要喷涂的工作，用粘尘布进行喷涂前涂尘工作。 12、喷漆面漆 喷漆面漆可分三个工序：A，单工序——单工序针对纯色漆。B，双工序——双工序针对金属漆。 C，三工序——三工序针对白珍珠，变色龙。（注：针对不同色漆~所喷涂面漆的施工工艺流程不同。） 13、打磨抛光 用水磨砂纸，打磨漆面上面的尘点及橘皮纹后用腊抛光
漆面抛光是汽车美容技术中最重要的组成部分。抛光技术水平的高低直接关系到汽车美容的最终效果。因此，抛光技术是汽车美容服务的基础。车身漆面彻底清洁后，就可根据漆面损伤的程度进行抛光处理。 一、材料选用及抛光方法 以英国特使系列产品为例，特使系列C3全能抛光剂含有研磨剂、去污剂、还原剂、光亮剂等多种成分，专为车身镜面抛光而设计，已被越来越多的欧美汽车厂指定使用。这种产品抛光速度快，可快速去除交通膜及中度划痕，不伤漆面，不留光环，节省工时，1小时可抛光、翻新一辆旧车漆面。抛光后残留物少，容易擦净，克服了其他同类产品抛光后残窖物到处飞溅，不易清除的缺点。可有效解决漆面划痕、哑光、褪色、氧化、粗糙等漆面缺陷，尤其适用于旧车漆面、划痕较深的漆面和桔皮、流挂等，若配合镜面釉使用，瞬间即可达到超亮镜面效果，是护车“三宝”中的重点用品。 抛光方法：将抛光机调整好转速，海绵轮用水充分润湿后，甩去多余水分。先取少量C3抛光剂涂于漆面(每一小块作一次处理，不可大范围涂抹)，从车顶篷开始抛光。抛光机的海绵轮应保持与漆面相切，力度适中，速度保持一定。抛光时按一定的顺序抛光，不可随意进行。用过C3抛光剂后，再换用增艳剂按以上步骤操作一次。 二、镜面釉处理 当整车漆面处理完毕后，漆面会很平滑、光亮，但有时也还会有一些极其细小的划痕和花痕或光环，为了保持漆面的光滑和光亮，则需上特使系列镜面釉。这种镜面釉以高分子釉剂等聚合物为主要原材料，不含蜡、硅及硝基合成氨，可在任何车型的漆面上做出釉质镜面效果，在汽车漆面上形成具有光滑、明亮、密封的釉质镜面保护膜，专车身时刻保持光亮如镜。同时具有防酸雨、抗氧化、防紫外线、防褪色等多项显著功能，还可抵御硬物轻度刮伤，不怕火和油污等，并具有一年以上的保持功效。 使用方法：使用时先用干净软布将抛光残留物清除干净，摇匀镜面釉，用软布或海绵将其涂在漆面上，停留60s后用手工或机器抛光。机器抛光保持转速在1000r／min以下，最后用干净软布擦去残留物。手工处理时，直线抛光、抛亮即可。 注意事项： 控制抛光机的转速，不可超过选定的速度范围； 保持抛光方向的一致性，应有一定的次序； 更换抛光剂的同时更换海绵轮，不可混用海绵轮； 严禁使用羊毛轮进行镜面釉处理。 三、漆面护理 抛光后并做过镜面釉处理的漆面，必须再上蜡层才能完成最后的保护，这样才会更加充分地达到保护汽车的目的。因为漆面长期与外界接触，受外部影响很大，紫外线、雨水、树枝、石块等均可对漆面造成伤害。为了保持汽车的整体美，必须注意随时上蜡保护，一般每2个月左右一次，根据气候等外部条件随时调整。
静电喷涂工艺 工艺名称工艺流程目的任务及详细步骤相关设备相关材料 Ⅰ.预处理目的：除掉工件表面的油污、灰尘、锈迹， 并在工件表面生成一层抗腐蚀且能够增加喷 涂涂层附着力的“磷化层”。 主要工艺步骤：除油、除锈、磷化、钝化。 工件经预处理后不但表面没有油、锈、尘， 而且原来银白色有光泽的表面上生成一层均 匀而粗糙的不容易生锈的灰色磷化膜，既能 防锈又能增加喷塑层的附着力。 前处理槽（混凝土 做槽，数量等同于 前处理工序数） 硫酸、盐酸、纯 碱（Na2CO3）,酸 性除油剂，磷化 液，钝化液。 Ⅱ.静电喷涂目的：将粉末涂料均匀地喷涂到工件的表面 上，特殊工件（包含容易产生静电屏蔽的位 置）应该采用高性能的静电喷塑机来完成喷 涂。 工艺步骤：利用静电吸附原理，在工件的表 面均匀的喷上一层粉末涂料；落下的粉末通 过回收系统回收，过筛后可以再用。 1.静电喷塑机（静 电粉末喷涂机）1 台或多台 2.具有粉末回收 功能的喷房（单工 位或双工位） 3.空气压缩机和压 缩空气净化器（油 水过滤器） 粉末涂料（喷涂 原料，俗称“塑 粉”，有高光、 亮光、半亚光、 亚光、砂纹、锤 纹、裂纹等不同 效果不同颜色）。 Ⅲ.高温固化目的：将工件表面的粉末涂料加热到规定的 温度并保温相应的时间，使之熔化、流平、 固化，从而得到我们想要的工件表面效果。 工艺步骤：将喷涂好的工件推入固化炉， 加热到预定的温度（一般185度），并保温 相应的时间（15分钟）；开炉取出冷却即得 到成品。 提示： 固化炉（需要自动 控制的参数：温度、 保温时间，加热方 式可以采用电加 热、燃油加热、燃 气加热、燃煤加热 等方式）。 能够控制温度和 保温时间在合理 范围的高温固化 炉（或称烘箱、 烤箱）。
钣金加工实用手册 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多钣金设备及钣金加工展示，就在深圳机械展！ 对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.随着钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点. 设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来. 绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件. 3.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式: a．剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形. b．冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到. c． NC数控下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步的在一块铁板上,将其平板件的结构形状冲制出来. d．激光下料.是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来. 4.翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再在抽孔上攻丝.这样做可增加其强度,避免滑牙.一般用于板厚比较薄的钣金加工.当板厚较大时,如2.0、2.5等以上的板厚,我们便可直接攻丝,无须翻边. 5.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等. 6.压铆.压铆就本厂而言,经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等,其压铆方式一般通过冲床或液压压铆机来完成操作,将其铆接到钣金件上. 7.折弯.折弯就是将2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床及相应的折弯模具来完成操作.它也有一定的折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折. 8.焊接.焊接就是将多个零件组焊在一起,达到加工的目的或是单个零件边缝焊接,以增加其强度.其加工方一般有以下几种:CO2气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等.这些焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定.一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊接;氩弧焊用于铝板类焊接；机器人焊接主要是在料件较大和焊缝较长时使用.如机柜类焊接,可采用机器人焊接,可节省很多任务时,提高工作效率和焊接质量. 9.表面处理.表面处理一般有磷化皮膜、电镀五彩锌、铬酸盐、烤漆、氧化等.磷化皮膜一般用于冷轧板和电解板类,其作用主要是在料件表上镀上一层保护膜,防止氧化；再来就是可增强其烤漆的附着力.电镀五彩锌一般用冷轧板类表面处理;铬酸盐、氧化一般用于铝板及铝型材类表面处理;其具体表面处理方式的选用，是根据客户的要求而定 10.组装.所谓组装就是将多个零件或组件按照一定的方式组立在一起，使之成为一个完整的料品。其中需注意的就是对料件的保护,不可划碰伤.组装是一个料品完成的后一步,若料件因划碰伤而无法使用,需返工重做,会浪费很多的加工工时,增加料品的成本.因此要特别注意对料件的保护. 转贴：钣金加工工艺流程
钣金加工培训资料 1.钣金加工简介 1.1定义： 钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义，根据国外某专业期刊上的一则定义可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显着的特征就是同一零件厚度一致，对钢板、铝板、铜板等金属板材进行加工。 1.2钣金加工的工艺流程： 对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程. 不同结构的钣金件,工艺流程可能也各不相同,结合我司的情况，一般按以下流程： 绘制展开图 冲折弯压铆焊接 2.钣金工程识图基本知识 2.1机械制图简介：钣金加工工程图也属于机械制图的范畴，机械制图是用 图样确切表示机械的结构形状、尺寸大小、工作原理和技术要求的学科。图样由图形、符号、文字和数字等组成，是表达设计意图和制造要求以及交流经验的技术文件，常被称为工程界的语言。 在机械制图标准中规定的项目有：图纸幅面及格式、比例、字体和图线等。在图纸幅面及格式中规定了图纸标准幅面的大小和图纸中图框的相应尺寸。比例是指图样中的尺寸长度与机件实际尺寸的比例，除允许用1:1的比
例绘图外，只允许用标准中规定的缩小比例和放大比例绘图。在中国，规定汉字必须按长仿宋体书写，字母和数字按规定的结构书写。图线规定有八种规格，如用于绘制可见轮廓线的粗实线、用于绘制不可见轮廓线的虚线、用于绘制轴线和对称中心线的细点划线、用于绘制尺寸线和剖面线的细实线等。 机械图样主要有零件图和装配图，零件图表达零件的形状、大小以及制造和检验零件的技术要求；装配图表达机械中所属各零件与部件间的装配关系和工作原理；表达零件结构形状的图形，常用的有视图、剖视图和剖面图等。 视图是按正投影法即零件向投影面投影得到的图形。按投影方向和相应投影面的位置不同，视图分为主视图、俯视图和左视图等。视图主要用于表达机件的外部形状。图中看不见的轮廓线用虚线表示。零件向投影面投影时，观察者、机件与投影面三者间有两种相对位置。机件位于投影面与观察者之间时称为第一角投影法。投影面位于机件与观察者之间时称为第三角投影法。两种投影法都能同样完善地表达机件的形状。中国国家标准规定采用第一角投影法。 2.2三视图简介 三视图是观测者从三个不同位置观察同一个空间几何体而画出的图形。 将人的视线规定为平行投影线，然后正对着物体看过去，将所见物体的轮廓用正投影法绘制出来该图形称为视图。一个物体有六个视图：从物体的前面向后面投射所得的视图称主视图——能反映物体的前面形状，从物体的上面向下面投射所得的视图称俯视图——能反映物体的上面形状，从物体的
粉末静电喷涂工艺流程的工序 1.表面预处理。主要是脱脂、除锈，其方法与涂液态漆的预处理相同。 2.刮腻子。根据工件缺陷程度涂刮导电腻子，干燥后用砂纸磨平滑，即可进行 下道工序。 3.保护（也称蔽覆）。工件上若某些部位不要求有涂层，在预热前可采用保护 胶等掩盖起来，以避免喷上涂料。 4.预热。一般可不需预热。如果要求涂层较厚，可将工件预热至180～20℃， 这样可以增加涂层厚度。 5.喷涂。在高压静电场下，将喷粉枪接负极，工件接地（正极）构成回路，粉 末借助压缩空气由喷枪喷出即带有负电荷，按异性相吸原理喷涂到工件上固化。 6.喷涂后的工件，送入180～200℃的烘房内加热，使粉末固化。 7.清理。涂层固化后，取下保护物，修平毛刺。 8.检验。检查工件涂层，凡有漏喷、碰伤、针气泡等缺陷的，都应返工重喷. 9.缺陷处理。对被检出的有漏喷、针孔、碰伤、气泡等缺陷的工件，进行返修 或重喷。 一、原理： 工作时静电喷涂的喷枪或喷、喷杯部分接负极，工件接正极并接地，在高压静电发生器的高电压作用下，喷枪（或喷盘、喷杯）的端部与工件之间就形成一个静电场。涂料微粒所受到的电场力与静电场的电压主和涂料微粒的带电量成正比，而与喷枪和工件间的距离成反比，当电压足够高时，喷枪端部附近区域形成空气电离区，空气激烈地离子化和发热，使喷枪端部锐边或极针周围形成一个暗红色的晕圈，在黑暗中能明显看见，这时空气产生强烈的电晕放电。涂料中的成膜物即树脂和颜料等大多数是由高分子有机化合物组成，多成为导电的电介质，溶剂形涂料除成膜物外还有有机溶剂、助溶剂、固化剂、静电稀释剂、及其他各类添加剂等物质。这类溶剂性物质除了苯、二甲苯、溶剂汽油等，大多是极性物
喷塑是将塑料粉末喷涂在零件上的一种表面处理方法。喷塑也就是我们常讲的静电粉末喷涂涂装，其处理工艺是20世纪80年代以来国际上采用较为普遍的一种金属表面处理的装饰技术。该技术与普通喷漆表面处理相比，优点体现在工艺先进、节能高效、安全可靠、色泽艳丽等方面。因此，常常被应用于轻工、家用装修领域。 下面笔者跟大家讲一下喷塑的工艺流程 1、前处理： 目的：除掉工件表面的油污、灰尘、锈迹，并在工件表面生成一层抗腐蚀且能够增加喷涂涂层附着力的“磷化层”。 主要工艺步骤：除油、除锈、磷化、钝化。工件经前处理后不但表面没有油、锈、尘，而且原来银白色有光泽的表面上生成一层均匀而粗糙的不容易生锈的灰色磷化膜，既能防锈又能增加喷塑层的附着力。 2、静电喷涂 目的：将粉末涂料均匀地喷涂到工件的表面上，特殊工件（包含容易产生静电屏蔽的位置）应该采用高性能的静电喷塑机来完成喷涂。 工艺步骤： 利用静电吸附原理，在工件的表面均匀的喷上一层粉末涂料；
落下的粉末通过回收系统回收，过筛后可以再用。 3、高温固化 目的：将工件表面的粉末涂料加热到规定的温度并保温相应的时间，使之熔化、流平、固化，从而得到我们想要的工件表面效果。 工艺步骤：将喷涂好的工件推入固化炉，加热到预定的温度（一般185度），并保温相应的时间（15分钟）；开炉取出冷却即得到成品。一般工件不同，加温温度与保温时间也不同。 提示：加热及控制系统（包括电加热、燃油、燃气、燃煤等各种加热方式）+ 保温箱体=固化炉。 4、出炉冷却 出炉冷却是将喷塑过程的结果进行冷却，使之回归到正常温度的一个过程。 5、装饰处理 目的：使经过静电喷涂后的工件达到某一种特殊的外观效果如：各种木纹、花纹、增光等。 工艺步骤：罩光；转印等处理工艺。 杭州富阳迅达喷塑厂位于杭州富阳市鹿山街道，是一家具有多年表面处理,
喷塑工艺 1.准备工作 1.1零部件 零件表面应进行吹灰处理，不需喷塑的部位要遮盖处理。 1.2设备 a．静电发生器：通电检查静电发生器电源是否正常，电压输出是否正常。 b．粉桶：粉末是否处于悬浮状态。 c．喷枪、粉管、粉泵：是否清理干净，不允许有残留粉末。 d．空气压缩机：通电检查压缩机工作是否正常，空气压力是否满足要求。 e．压缩空气冷冻干燥机及气路油水分离装置：检查是否工作正常，排油、排水装置是否正常工作。 f．试喷：检查上粉是否正常，电压、气压、设备运转是否正常。 2.工艺过程 2.1参数检查 静电电压：30－70KV 空气压力：0.6－0.8MPa 供粉量：150－250g/min（可调节） 2.2调试喷枪：打开静电发生器，出粉由进气调节。气压从零开始，逐渐调大，观察出粉量是否均匀。 喷涂：喷枪与零部件距离10－20cm。喷焊道及不易上粉的部位时喷枪距零部件可以近一点。喷涂时，喷枪对零部件表面作水平或垂直方向来回运动，速度要均匀。隐蔽部位或焊道处喷粉厚度应稍厚一些。 2.3烘道：烘道应定期清理，温度均匀。按照塑粉固化要求，将温度调整到180℃-230℃，零部件在烘道内的流转速度按塑粉固化时间调整。 3.检查 3.1涂层厚度：60－100um，厚度均匀。 3.2涂层硬度：2H 3.3涂层强度： a、固定被试零部件，使其被冲击时无晃动现象。 b、将冲击器垂直竖立于被测件的被测部位，以头部镶有Φ12mm钢球、外径为Φ17mm全重为100g 的重外向锤，在内径为Φ19的冲击器内按1m高度自由垂直落下，对被测件的涂层进行落体冲击。 c．将冲击器移开，冲击部位的涂层应无剥落和裂纹。在同一被测件上相距不小于100mm位置外，重复进行3次冲击试验，若有一件不合格，即判定该件不合格。 3.4附着力： a．在被测件的涂层表面用钢针划4－6条彼此平行的，间距为1mm的平行线，深达基体金属。 b．再刻划间距为1mm的4－6条与此垂直的平行线，划线时应按同一方向进行。 c．在直线交叉处，涂层应不起皮、不脱落。 d．有争议时，应采用放大倍数不小于2倍的放大镜进行复查与判定。 喷塑工艺流程 静电喷塑工艺原理：用静电喷粉设备（静电喷塑机）把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异（粉末涂料的不同种类效果）的最终涂层；喷涂效果在机械强度、附着力、耐腐蚀、耐老化等方面优于喷漆工艺，成本也在同效果的喷漆之下。工艺名称、工艺流程/目的/任务与详细步骤、相关设备、相关材料、我们提供的设备材料和服务。 1、前处理目的：除掉工件表面的油污、灰尘、锈迹，并在工件表面生成一层抗腐蚀且能够增加喷涂涂层附着力的“磷化层”。主要工艺步骤：除油、除锈、磷化、钝化。工件经前处理后不但表面没有油、锈、
钣金加工工艺流程 1简介 1.1简介 按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。本规范阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求。 1.2关键词 钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接 2下料 下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。钣金下料方式主要为数冲和激光切割 2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于 3.0mm,铝板小于或等于 4.0mm，不锈钢小于或等于2.0mm 2.2冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。 图2.2.1 冲孔形状示例 材料圆孔直径b矩形孔短边宽b 高碳钢 1.3t 1.0t 低碳钢、黄铜 1.0t0.7t
铝0.8t0.5t * 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。 表1冲孔最小尺寸列表 2.3数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.3.1。当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。 （图1.4） 图2.3.1 冲裁件孔边距、孔间距示意图 2.4 折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图2.4.1） 图2.4.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离 2.5螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。
塑胶喷涂的工艺流程
喷涂车间的工艺流程图 注：此流程不包括前期的打板作业流程 一、生产备料： 素材的领取、油漆领取与调配、治具的二次加工、各生产消耗品及劳保用品领取 二、喷涂前表面处理： 使用白电油（或酒精）清除素材表面的油污、灰尘等，油污与 灰尘主要来自于素材注塑时的脱模剂以及在转运和库存过程中沾上的灰尘。这些油污、灰尘如果没有 去除，将会直接影响到喷涂产品的品质。 三、治具安装：
治具包括二次治具（塑胶转盘）和一次治具（直接与工件相接触的那部分）。喷涂产品通常有两个面， 一面要求喷漆，另一面则不能沾上油漆，否则就判定为不良品。一次治具除了起到固定工件的作用外，还起到防止油漆喷到不能沾上油漆的那些部位，所以一次治具设计时要考虑具体产品的外形及要求，不同的产品要求有不同的一次治具。二次治具主要起到连接一次治具与流水线吊柱的作用，它的主体部分---中心转盘保持不变，而与一次治具的连接部分设计成可拆卸，具体的排布数量和间隔视喷涂产品的尺寸大小而定。由于在喷涂过程中漆膜的涂敷，治具都有一定的使用寿命，经过几个生产循环之后，都要求报废旧治具，更新治具。治具的安装是指将待喷工件顺着与治具相对应的方向固定于治具上。本工序采用流水线作业，治具安装时不可强力挤压，以防工件产生变形。 四、手动静电除尘： 待喷产品由于摩擦等作用，可能在其表面积聚一些静电荷。这 些静电荷是吸附一些微小尘埃的主要来 源。手动静电除尘就是工人利用静电风枪，在中和消除静电的同时依靠风力的作用除去尘埃，以达到净化产品表面的作用。此工序设有一个抽风柜，以使这些去除的尘埃及时排出车间。 五、转件： 此工序主要起到待上线产品的转存作用，即产品在不同的传送带上转存，以提高效率。此工序与治具 安装都用到传送带，其中传送带的控制操作面板可以启动、关闭传送
静电喷涂工艺 令狐 采学 工艺名 称 工艺流程目的任务及详细步骤相关设备相关材料 Ⅰ.预处 理目的：除掉工件表面的油污、灰尘、 锈迹，并在工件表面生成一层抗腐蚀 且能够增加喷涂涂层附着力的“磷化 层”。 主要工艺步骤：除油、除锈、磷 化、钝化。工件经预处理后不但表面 没有油、锈、尘，而且原来银白色有 光泽的表面上生成一层均匀而粗糙的 不容易生锈的灰色磷化膜，既能防锈 又能增加喷塑层的附着力。 前处理槽（混凝 土做槽，数量等 同于前处理工序 数） 硫酸、盐酸、纯 碱（Na2CO3）,酸 性除油剂，磷化 液，钝化液。 Ⅱ.静电喷涂目的：将粉末涂料均匀地喷涂到工件 的表面上，特殊工件（包含容易产生 静电屏蔽的位置）应该采用高性能的 静电喷塑机来完成喷涂。 工艺步骤：利用静电吸附原理，在工 件的表面均匀的喷上一层粉末涂料； 落下的粉末通过回收系统回收，过筛 后可以再用。 1.静电喷塑机 （静电粉末喷涂 机）1台或多台 2.具有粉末回收 功能的喷房（单 工位或双工位） 3.空气压缩机和 压缩空气净化器 （油水过滤器） 粉末涂料（喷涂 原料，俗称“塑 粉”，有高光、亮 光、半亚光、亚 光、砂纹、锤 纹、裂纹等不同 效果不同颜 色）。 Ⅲ.高温固化目的：将工件表面的粉末涂料加热 到规定的温度并保温相应的时间，使 之熔化、流平、固化，从而得到我们 想要的工件表面效果。 工艺步骤：将喷涂好的工件推入固 化炉，加热到预定的温度（一般185 度），并保温相应的时间（15分 钟）；开炉取出冷却即得到成品。 提示： 加热及控制系统（包括电加热、燃 油、燃气、燃煤等各种加热方式）+ 保温箱体=固化炉。 固化炉（需要自 动控制的参数： 温度、保温时 间，加热方式可 以采用电加热、 燃油加热、燃气 加热、燃煤加热 等方式）。 能够控制温度和 保温时间在合理 范围的高温固化 炉（或称烘箱、 烤箱）。 需考虑的问题： 1、工件的尺寸工件的尺寸决定了您需要的喷房（粉体回收喷房）和固化炉（烘箱）的尺寸，在全自动喷涂线和半自动喷涂线中也决定了喷淋隧道、烘干烘道、固化烘道、粉体回收喷房
钣金基础知识培训讲义 （计划3个课时，共6小时）一、 1、 主视图。 左视图。 右视图。 俯视图。 仰视图。 后视图。 重点：观察点定位。图（1）国内图纸以I 国内右视图对应国外左视图；国内左视图对应国外右视图。 国外图纸均有图2的图标表示。 2、一般而言，一个物件，有三个视图足以表达其结构；简单的物件只需二 个视图，则完全能表达其结构；复杂的物件需要更多的视图表示，此外还可以引进剖视图，进行表达局部结构。另外，某些局部小位置需引进局部放大图，重点表达尺寸及结构。（图2）
3、展开图：在钣金加工过程中，由许多物件是由板材经剪切后折弯成型的，其最初为一块平面板材，在复杂的物件中，工程设计人员均给出其加工路线图，即展开图；
4、图纸分类 （1）零件图 （2）部件图 （3）总装图 举例说明：各种图纸的区别与联系5、各种图纸必须具备的图纸术语 （1）零部件名称、图号： （2）用料的规格、尺寸、数量：（3）图纸所反映的物件结构；（4）物件的尺寸、标注； 重点介绍：尺寸标注的基准线，对尺寸链概念、举例说明。
（5）物件的加工精度要求； a：表面粗糙度：衡量表面最高点与最低点之差数值，分14级。 b：尺寸公差与配合： （1）公差： A：基本尺寸 B：上公差 C：下公差 （2）公差等级：1-14级；级数大，精度低；制造按图纸上标注等级产生，图纸未标注， 按S14级（自由公差）产生。 （3）配合形式： a: 间隙配合 b: 过渡配合 c: 过盈配合
c：形位公差：直线度，平行度、同心度、垂直度、同轴度、平面度、真园度、单向跳动、双向跳动。 二、钣金加工的设备介绍 1、剪板机 2、折弯机 3、卷板机 4、压力机 5、以及各类小型设备、工具介绍。使用及保养 三、钣金加工工艺特点 （一）、落料、剪料及开胚 1：剪料：通过剪板机开料、形成规则板料 要求：a：开料前的检验 （1）：使用料是否符合要求，厚度、颜色等 （2）：表面质量情况 （3）：尺寸情况 b：开料过程中的控制 （1）：尺寸控制、长、宽、对角线、角度： （2）：数量控制 （3）：排料控制 C：开料后物件的控制： （1）：物件的标识
末静电喷涂技术的工艺流程(粉末静电喷涂技术的典型工艺流程为)： 工件前处理→喷粉→固化→检查→成品 1.1 前处理 工件经过前处理除掉冷轧钢板表面的油污和灰尘后才能喷涂粉末，同时在工件表面形成一层锌系磷化膜以增强喷粉后的附着力。前处理后的工件必须完全烘干水分并且充分冷却到35℃以下才能保证喷粉后工件的理化性能和外观质量。 1.2 喷粉 1.2.1 粉末静电喷涂的基本原理 工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从．喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场占粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。 1.2.2 粉末静电喷涂的基本原料 用室内型环氧聚酯粉末涂料。它的主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表面形成所需涂层。辅助材料是压缩空气，要求清洁干燥、无油无水[含水量小于 1.3g/m3、含油量小于1.0×10-5％(质量分数)] 1.2.3 粉末静电喷涂的施工工艺 ●静电高压60-90kV。电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。 ●静电电流10～20μA。电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低 ●流速压力0.30-0.55MPa.流速压力越．高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。
喷涂工艺过程 1、表面预处理 为了使涂层与基体材料很好地结合，基材表面必须清洁及粗糙，净化和粗化表面的方法很多，方法的选择要根据涂层的设计要求及基材的材质、形状、厚薄、表面原始状况以及施工条件等因素而定、净化处理的目的是除去工件表面的所有污垢，如氧化皮、油渍、油漆及其他污物，关键是除去工件表面和渗入其中的油脂、净化处理的方法有，溶剂清洗法、蒸汽清洗法、碱洗法及加热脱脂法等、粗化处理的目的是增加涂层与基材间的接触面，增大涂层与基材的机械咬合力，使净化处理过的表面更加活化，以提高涂层与基材的结合强度、同时基材表面粗化还改变涂层中的残余应力分布，对提高涂层的结合强度也是有利的、粗化处理的方法有喷砂、机械加工法(如车螺纹、滚花)、电拉毛等。其中喷砂处理是最常用的粗化处理方法，常用的喷砂介质有氧化铝、碳化硅和冷硬铸铁等。喷砂时，喷砂介质的种类和粒度、喷砂时风压的大小等条件必须根据工件材质的硬度、工件的形状和尺寸等进行合理的选择。对于各种金属基体，推荐采用的砂粒粒度约为16－60 号砂，粗砂用于坚固件和重型件的喷砂，喷砂压力为 0、5－0、7Mpa，薄工件易于变形，喷砂压力为0、3－0、4Mpa。 特别值得注意的一点是，用于喷砂的压缩空气一定要是无水无油的，否则会严重影响涂层的质量。喷涂前工件表面的粗化程度对大多数金属材料来说2、5－13mmRa就够了。随着表面粗糙度的增加涂层与基体材料的结合增强，但是当表面粗糙度超过10mmRa后，涂层结合强度的提高程度便会减低。对于一些与基材粘结不好的涂层材料，还应选择一种与基体材料粘结好的材料喷涂一层过渡层，称为粘结底层，常用作粘结底层的材料有Mo、NiAl、NiCr 及铝青铜等、粘结底层的厚度一般为0、08－0、18mm。 2、预热 预热的目的是为了消除工件表面的水分和湿气，提高喷涂粒子与工件接触时的界面温度，以提高涂层与基体的结合强度；减少因基材与涂层材料的热膨胀差异造成的应力而导致的涂层开裂、预热温度取决于工件的大小、形状和材质，以及基材和涂层材料的热膨胀系数等因素，一般情
精心整理 喷塑工艺流程 一、前景 热固性粉末涂料作为高性能、低公害，少污染，省能源的新型涂料而崛起，已成为取代传统的溶剂型涂料的主要产品之一。我国随着轻工，家用电器，电子仪表，汽车及防腐等行业的发展和环境保护、节省能源、资源的需要，对热固性粉末涂料的产量、质量、品种等要求与日俱增。我国的热固性粉末涂料，由六十年代初发展起来的环氧树脂粉末涂料，发展到目前的环氧／聚酯粉末 ℃， 30 1，热固性粉末涂料喷涂工艺，节省工序，缩短加工周期，一般只需一次喷涂，厚度在三30～500微米之间。 2，粉末涂料可回收，过筛后可循环使用。 3，粉末涂料带电性好，在金属表面的沉积效应高，到回收系统的量大大减少。 4，热固性粉末涂料固化后的涂膜机械强度高，被涂覆工件在运输和装配时可大大减少受损伤之可能，成膜涂层还可进行机械加工。
5，使用手工喷枪涂装，非熟练操作人员亦易于掌握。配用自动喷涂设备生产流水线，即可实现涂层自动成膜控制。三维|cad|机械|汽车|技术|],E1B+u??^1Q 6，与使用油漆相比，粉末涂料属非易燃易爆品，亦无挥发性物质，故无须通风设备。三7，喷涂区与固化区之间无需隔离，故可节省空间。 8，施工现场，特别是自动化涂敷车间比普通油漆车间占地面积要小，节省空间。三 9，与多数油漆施工设备比较，粉末喷涂设备设计更为合理，节省能源。 10 11 12 AC 坛 三、工件预处理 为了得到高质量的粉末涂料涂层，工件表面应清洁、干燥和无油污。如工件预处理不当，涂层在施工后看不出什么毛病，但在不太长的时间内会开裂，起泡或剥落。 工件表面油污，是由于防锈和加工成型时的润滑油沾污的，只要洗去污物或擦去铁锈即可。但在压铸工艺中铸模润滑剂或冲压工艺中压延模具润滑剂，由于不容易发现，且难以清除，将成为一个麻烦的问题。铝制件的挤压成型部位一般带有氧化铅薄膜，也应清除干净。 良好的预处理工艺，可增强涂层的附着力和防腐性，使涂层在数年之后仍能保持性能优良的涂膜。
静电喷塑 用静电粉末喷涂设备（静电喷塑机）把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异（粉末涂料的不同种类效果）的最终涂层；喷涂效果在机械强度、附着力、耐腐蚀、耐老化等方面优于喷漆工艺，成本也在同效果的喷漆之下。 目录 .1基本信息 .2工艺流程 .?前处理 .?静电喷涂 .?高温固化 .?装饰处理 .3优点 .4加工能力 .5注意事项 .6加工方法 基本信息 编辑 词目：静电喷塑 发音：jìng diàn pēn sù 静电喷塑工艺原理： 工艺流程 编辑
一般金属材料的静电喷塑工艺流程介绍如下： 前处理 目的：除掉工件表面的油污、灰尘、锈迹，并在工件表面生成一层抗腐蚀且能够增加喷涂涂层附着力的“磷化层”。 主要工艺步骤：除油、除锈、磷化、钝化。工件经前处理后不但表面没有油、锈、尘，而且原来银白色有光泽的表面上生成一层均匀而粗糙的不容易生锈的灰色磷化膜，既能防锈又能增加喷塑层的附着力。 相关设备：前处理槽（混凝土做槽，数量等同于前处理工序数）； 相关材料（化学药品）：硫酸、盐酸、纯碱（Na2CO3）,酸性除油剂，磷化液，钝化液静电喷涂 目的：将粉末涂料均匀地喷涂到工件的表面上，特殊工件（包含容易产生静电屏蔽的位置）应该采用高性能的静电喷塑机来完成喷涂。 工艺步骤： 利用静电吸附原理，在工件的表面均匀的喷上一层粉末涂料； 落下的粉末通过回收系统回收，过筛后可以再用。 相关设备： 静电喷塑机
粉末涂料（喷涂原料，俗称“塑粉”，有高光、亮光、半亚光、亚光、砂纹、锤纹、裂纹等不同效果不同颜色）。 高温固化 目的：将工件表面的粉末涂料加热到规定的温度并保温相应的时间，使之熔化、流平、固化，从而得到我们想要的工件表面效果。 工艺步骤：将喷涂好的工件推入固化炉，加热到预定的温度（一般185度），并保温相应的时间（15分钟）；开炉取出冷却即得到成品。 提示：加热及控制系统（包括电加热、燃油、燃气、燃煤等各种加热方式）+ 保温箱体=固化炉。 相关设备：固化炉。（需要自动控制的参数：温度、保温时间，加热方式可以采用电加热、燃油加热、燃气加热、燃煤加热等方式，可以根据您所在地区的能源情况灵活选择）。 相关材料：能够控制温度和保温时间在合理范围的高温固化炉（或称烘箱、烤箱）。 装饰处理 目的：使经过静电喷涂后的工件达到某一种特殊的外观效果如：各种木纹、花纹、增光等。 工艺步骤：罩光；转印等处理工艺 优点 编辑 静电喷塑工艺与传统的喷漆工艺相比较，具有的显著优势，不需稀料，施工对环境无污染，对人体无毒害；涂层外观质量优异，附着力及机械强度强；喷涂施工固化时间短；涂层耐腐耐磨能力高出很多；不需底漆；施工简便，对工人技术要求低；成本低于喷漆工艺； 有些施工场合已经明确提出必须使用静电喷塑工艺处理；静电喷粉喷涂过程中不会出现喷漆工艺中常见的流淌现象。
钣金件的折弯 钣金的折弯，是指改变板材或板件角度的加工。如将板材弯成V形，U形等。一般情况下，钣金折弯有两种方法:一种方法是模具折弯，用于结构比较复杂，体积较小、大批量加工的钣金结构；另一种是折弯机折弯，用于加工结构尺寸比较大的或产量不是太大的钣金结构。目前公司产品的折弯主要采用折弯机加工。 这两种折弯方式有各自的原理，特点以及适用性。 1.1.1模具折弯： 对于年加工量在5000件以上，零件尺寸不是太大的结构件（一般情况为300X300），一般考 虑开冲压模具加工。 1.1.1.1常用折弯模具 常用折弯模具，如图1-1所示：为了延长模具的寿命，零件设计时，尽可能采用圆角。 V形折弯模U形折弯模Z形折弯模 图1-1专用的成形模具 过小的弯边高度，即使用折弯模具也不利于成形，一般弯边高度L≥3t（包括壁厚）。 1.1.2折弯机折弯 折弯机分普通折弯机和数控折弯机两种。精度要求较高，折弯形状不规则的钣金折弯一般用数控折弯机折弯，其基本原理就是利用折弯机的折弯刀(上模)、V形槽(下模)，对钣金件进行折弯和成形。 优点:装夹方便，定位准确，加工速度快； 缺点:压力小，只能加工简单的成形，效率较低。 1.1. 2.1成形基本原理 成形基本原理如图1-2所示： 上模 下模 后定位 宽度V 下模 折弯完成 图1-2成形基本原理 1）折弯刀（上模）
折弯刀的形式如图1-3所示，加工时主要是根据工件的形状需要选用，2）下模一般用V=6t（t为料厚）模。 影响折弯加工的因素有许多，主要有上模圆弧半径、材质、料厚、下模强度、下模的模口尺寸等因素。见图1-3左边为上模，右边为下模。 上模下模 图1-3数孔折弯模示意图 折弯加工顺序的基本原则： 1）由内到外进行折弯； 2）由小到大进行折弯； 3）先折弯特殊形状，再折弯一般形状； 4）前工序成型后对后继工序不产生影响或干涉。 目前的外协厂见到的折弯形式一般都是如图1-4所示。 上模上模 工件工件 下模下模 可折多种角度 图1-4折弯机折弯形式 1.1. 2.2折弯半径 钣金折弯时，在折弯处需有折弯半径，折弯半径不宜过大或过小，应适当选择。折弯半径太小容易造成折弯处开裂，折弯半径太大又使折弯易反弹。 1.1. 2.3折弯回弹 压紧状态 b a 回弹状态
喷涂喷粉制造工艺流程 工件前处理→喷粉→固化→检查→废品 前处理最基本步骤为：除油-水洗-除锈-水洗-中和-水洗-表调-磷化-水洗有些工件还需要抛丸或打沙，有色金属需要用，专用的前处理液 工件经过前处理除掉冷轧钢板表面的油污和灰尘后才能喷涂粉末，同时在工件外表形成一层锌系磷化膜以增强喷粉后的附着力。前处理后的工件必需完全烘干水分并且充沛冷却到35℃以下才干保证喷粉后工件的理化性能和外观质量。 1 粉末静电喷涂的基本原料 用室内型环氧聚酯粉末涂料。主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表面形成所需涂层。辅助资料是压缩空气，要求清洁干燥、无油无水[含水量小于1.3g/m3含油量小于1.010-5％(质量分数)] 2、粉末静电喷涂的施工工艺 静电高压60-90kV电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。 静电电流1020μA电流过高容易发生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低。 流速压力0.30—0.55MPa.流速压力越．高则粉末的堆积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。 雾化压力0.30—0.45MPa适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。清枪压力0.5MPa清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞 供粉桶流化压力0.040.10MPa供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降，过低容易呈现供粉不足或者粉末结团。 喷枪口至工件的距离150300mm喷枪口至工件的距离过近容易发生放电击穿粉末涂层，过远会增加粉末用量和降低生产效率。 3、粉末静电喷涂的主要设备 喷枪和静电控制器 喷枪除了保守的内藏式电极针，外部还设置了环形电晕而使静电场更加均匀以保持粉末涂层的厚度均匀。静电控制器产生需要的静电高压并维持其稳定，动摇范围小于10％。 供粉系统 供粉系统由新粉桶、旋转筛和供粉桶组成。粉末涂料先加入到新粉桶，压缩空气通过新粉桶底部的流化板上的微孔使粉末预流化，再经过粉泵输送到旋转筛。旋转筛分离出粒径过大的粉末粒子(100μm以上)剩余粉末下落到供粉桶。供粉桶将粉末流化到规定水平后通过粉泵和送粉管供给喷枪喷涂工件。 回收系统 喷枪喷出的粉末除一部分吸附到工件表面上(一般为50％～70％)外，其余局部自然沉降。沉降过程中的粉末一部分被喷粉棚侧壁的旋风回收器收集，利用离心分离原理使粒径较大的粉末粒子(12μm以上)分离进去并送回旋转筛重新利用。 喷粉室体 顶板和壁板采用透光聚丙烯塑料材质，以最大限度减少粉末黏附量，防止静电荷累积干扰静电场。底板和基座采用不锈钢材质，既便于清洁又具有足够的机械强度。 辅助系统 包括空调器、除湿机。空调器的作用一是坚持喷粉温度在35℃以下以防止粉末结块；二是