分析注塑模具型腔电极制造工艺
石墨在加工前应预处理，在油里浸透好，这样，在机械加工时，石墨屑不易飞扬，清角线和棱角线不易剥落。
石墨和紫铜电极采用一般的机械加工（车、铣、刨、磨等，必要时采用数控机床加工），最后钳工修整成形。紫铜屯极还可采用线切割加工。
对于形状比较简单的型腔，多数采用单电极成形工艺，即采用一个电极，借助平动扩大间隙，达到修光型腔的目的。单电极可以是独块电极，也可以是镶拼电极，这由电极加工工艺而定。
对于大中型及型腔复杂的模具，可以采用多电极加工，各个砲极可以是独块的，也可以是镶拼的，视具体情况而定。
(3)电火花加工型腔模（上模或下模）一般先加工外形，再以电火花加工后的型腔为基准加工其他型孔，这样对于电火花加工操作者来说，找准定位还是比较方便的。但也不是一概如此，有些模具涉及许多因素，最后一道工序是电火花加工，这就对电火花加工的定位、装夹、加工等有更高的要求。
在模具加工中要用到电火花加工的地方是非常多的，微信公众号：hcsteel因为电火花加工的速度较慢，所以在模具加工可以用切削加工的地方尽量用切削加工来加工，切削加工不到的地方才用电火花机来加工。电火花放电加工一般要经过以下三个过程：
①模具需加工部位的粗加工。
②电极的加工。
③电火花放电加工。
由电火花成形加工的工艺规程可以看到，电火花放电加工的成本是较高的，速度较慢，但往往产品奇形怪状、不规则，这些形状是铣削、车削、线切割等所无法完全加工完成的，非得用电火花机加工不可。这也是当前造成模具价格昂贵的一个原因。
注塑模具装配工艺规范 一、装配工艺概述 注塑模具装配是注塑模具制造过程中重要的后工序，模具质量与模具装配紧密联系，模具零件通过铣、钻、磨、CNC、EDM、车等工序加工，经检验合格后，就集中装配工序上；装配质量的好坏直接影响到模具质量，是模具质量的决定因素之一；没有高质量的模具零件，就没有高质量的模具；只有高质量的模具零件和高质量的模具装配工艺技术，才有高质量的注塑模具。注塑模具装配工艺技术控制点多，涉及范围到方方面面，易出现的问题点也多，另外，模具周期和成本与模具装配工艺也紧密相关。《注塑模具装配工艺规范》针对在注塑模具装配工序上所可能发生的技术点作出规范，注塑模具装配分为部装和总装，其工艺技术要求如下： 1.装配好的模具其外形和安装尺寸应符合装配图纸所规定的要求。 2.定模座板上平面与动模座板下平面须平行，平行度≤300。 3.装配好的模具成型位置尺寸应符合装配图纸规定要求,动、定模中心重复度≤0.02mm。 4.装配好的模具成型形状尺寸应符合装配图纸规定要求，最大外形尺寸误差≤+0.05mm。 5.装配好的模各封胶面必须配合紧密，间隙小于该模具塑料材料溢边值50%，避免各封胶面漏胶产生披峰。保证各封胶面有间隙排气，能保证排气顺畅。 6.装配好的模具各碰插穿面配合均匀到位，避免各碰插穿面烧伤或漏胶产生披峰。 7.注塑模具所有导柱、导套之间的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象。 8.注塑模具所有滑块的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确可靠，符合装配图纸所规定的要求。 9.注塑模具所有斜顶的导向、滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确。 10.模具浇注系统须保证浇注通道顺畅，所有拉料杆、限为杆运动平稳顺畅可靠，无歪斜和阻滞现象，限位行程准确，符合装配图纸所规定的要求。 11.注塑模具顶出系统所有复位杆、推杆、顶管、顶针运动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，限位、复位可靠。 12.注塑模具冷却系统运水通道顺畅，各封水堵头封水严密，保证不漏水渗水。 13.注塑模具各种外设零配件按总装图纸技术要求装配，先复位机构动作平稳可靠，复位可靠；油缸、气缸、电器安装符合装配图纸所规定的要求，并有安全保护措施。 14.注塑模具各种水管、气管、模脚、锁模板等配件按总装图纸技术要求装配，并有明确标识，方便模具运输和调试生产。 二、装配工具、量具一览表
4. 关键机构之四——顺序开模控制机构 该机构主要用于塑料件对动模和定模的附着力和包紧都相差不多的情况，例如所成型的塑料件在动模和定模侧都没有型芯，且塑料件对两型芯的收缩包紧力都相差不多时，又如塑料件由于内外壁脱模斜度不相等的原因造成对动定模留模倾向难以判断时，这时应该采用顺序开模控制机构，即在动模和定模两侧均有脱模机构，无论制品留在那一侧均能脱出。但是塑料件留模方位的不确定性会给操作带来不便，甚至在开模的瞬间可能会拉坏塑料件，因此最好的办法是开模时先使塑料件脱离定模，开模后制品留在动模侧，然后从动模侧推出塑料件，这种使用顺序脱模方式的脱模机构得到了广泛的应用。 4.1内装式顺序开模控制机构 4.1.1弹簧式顺序开模控制机构 1、如图4-1所示的弹簧式顺序开模控制机构中，定模侧使用弹簧的弹力推动脱模、动模侧使用推管推动脱模。如图4-1中所示，该塑料件为盘类零件，其留在动模侧，在定模侧设置弹簧启动的推出机构，分型时其作用为脱出流道凝料，同时对使塑料件留在定模侧也起到一定的作用。 2、模具开模时，在弹簧5的作用下，定模3与定模板4首先分型。在导柱2上开有一定距离的长槽，限位螺钉1的头部伸到长槽中，当开模到一定距离时，限位螺钉头部与长槽底部接触，定模3在限位螺钉与长槽的作用下停止向开模方向运动，使主分型面开始分型，同时使流道凝料与塑料件分离并脱出流道凝料。模具继续分型，在推管的作用下推出塑料件，完成模具开模。 3、弹簧式顺序开模控制机构的工作演示动画见光盘\chap04\4.1.1 弹簧式顺序开模控制机构。 如图4-1所示，为弹簧式顺序开模控制机构。
4.1.2 摆钩—弹簧顺序开模控制机构 摆钩式顺序分型是利用摆钩机构控制分型面的开模顺序，而弹簧式顺序分型机构是利用弹簧机构老控制注射模具分型面的开模顺序。摆钩与弹簧顺序开模控制机构将这两种顺序开模控制机构相结合，如图4-2所示的摆钩—弹簧顺序开模控制机构，弹簧4给摆钩2提供力的作用，利用摆钩与拉杆1的锁紧力增大开模力，以达到控制分型面的开模顺序。 1、模具开模时，由于弹簧4的作用摆钩2钩住拉杆1使摆钩与拉杆所在的部件在开模开始时保持闭模状态，待模具开模到一定的距离后，在定距限位装置的作用下，强行使拉杆1与摆钩2脱离，即模具进行第二次分型，以完成模具的整个开模过程。摆钩—弹簧顺序开模控制机构适用于各种二次分型场合，应用广泛，并且已经制定了相关标准供选用。 2、摆钩—弹簧顺序开模控制机构的工作演示动画见光盘\chap04\4.1.1 摆钩—弹簧顺序开模控制机构。 图4- 1 弹簧式顺序开模控制机构 1—限位螺钉；2—导柱；3—定模；4—定模座板；5—弹簧
注塑模具设计 模具设计 1、塑件制品分析 （1）明确设计要求 图1—1为塑件的二维工程图 图1—1 图1—1 该产品精度及表面粗糙度要求不高，有一定的配合精度要求。（2）明确产品的批量 该产品批量不大,模具采用一模两腔结构,浇口形式采用侧浇口， （3）计算产品的体积和质量 使用UG软件画出三维实体图，软件自动机算出所画图形的体
积。 通过计算得塑件的体积V塑=13.85cm3 塑件的质量M塑=ρV塑=1.04×13.85=14.4g 式中ρ---塑料的密度,g/cm3. 流道凝料的质量m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。 浇注系统的质量M浇=ρV浇=8.6g 浇注系统的体积V浇=8.30cm3. 故V总= 2×V塑+V浇= 2×13.85cm3 +8.30cm3.= 36cm3 M总=2×M塑+M浇=2×14.4g+8.6g= 43g 2．注塑机的确定 选择注射机型号 XS—ZY—250 主要技术规格如下： 螺杆直径：65mm 注射容量：250cm3 注射压力：1300MPa 锁模力：1800kN 最大注射面积：500cm3 模具厚度：最大350mm 最小250mm 模板行程：350mm 喷嘴：球半径 18mm 孔直径4m 定位孔直径：125mm 顶出：两侧孔径 40mm 两侧孔距 280mm 3.浇注系统的设计
（1）主流道形式 浇注系统是指模具从接触注射机喷嘴开始到型腔未知的塑料流动通道，起作用是使塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，已获得组织机密、外形清晰地塑件。浇注系统可分为普通浇注系统和无流道凝料系统。考虑浇注系统设计的基本原则：适应塑料的成型工艺性、利于型腔内气体的排出、尽量减少塑料熔体的热量和压力损失、避免熔料直冲细小型芯、便于修正和不影响塑件外观质量、便于减少塑料损失和减小模具尺寸等。 根据模具主流道与喷嘴的关系： R 2= R 1+（1～2）㎜ D=d+（0.5～1）㎜. 取主流道球面半径R=20㎜， 取主流道小端直径D=Φ5㎜， 球面配合高度h=3-5mm 取h=4 mm 主流道长度 有标准模架结合该模具的结构，取L=85mm 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1°～3° d —喷嘴直径 1~5.00+=d d 40=d 5=d 2o =α R=10 （2）分流道的设计 分流道在多型腔模具中是必不可少的，它起连接主浇道和浇口的作用。 分流道的形状和尺寸应根据塑件的体积，壁厚，形状的复杂程度，注射速度，分流道长度，等因素来确定。塑件外形不算太复杂，熔料填充比较容易，为了加工起见，选用截面形状为圆形分流道。由于型腔的布置关系，需要设置二级分流道。一级分流道直径R=5㎜.二级分流道R=3.5mm. 4 侧抽芯机构的设计 由于塑件有侧方孔，模具采用侧向分型机构。 .4.1 确定抽芯距： 抽芯距一般应大于成型孔（或凸台）深度，塑件孔深为30㎜，另加
模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1 打编号，2 A/B 板加工，3 面板加工，4 顶针固定板加工，5 底板加工 B：模芯加工：1 飞边，2 粗磨，3 铣床加工，4 钳工加工，5CNC 粗加工，6 热处理，7 精磨，8CNC 精加工，9 电火花加工，10 省模 C：模具零件加工：1 滑块加工，2 压紧块加工，3 分流锥浇口套加工，4 镶件加工模架加工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B 板加工（即动定模框加工），a：A/B 板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工 加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B 板用回针连结，B 板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工， 再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在 0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm 之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R 角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC 粗加工
制造注塑模具有哪些步骤 注塑模具制造大致可分为以下几个步骤： 一、塑料制品的工艺分析 在模具设计之前，设计者应充分分析研究其塑料制品是否符合注塑成型加工原理，需要与制品的设计者仔细协商，已达成共识。其中包括对制品的几何形状、尺寸精度以及外观要求，进行必要的讨论，尽量避免模具制造中不必要的繁杂。 二、模具结构设计 一套优质的模具，不仅需要有好的加工设备和熟练的模具制造工人，另外一个非常重要的因素就是要有好的模具设计，特别对于复杂的模具，模具设计的好坏占模具质量的80%以上。一个优秀的模具设计是：在满足客人要求的前提下，使加工成本低、加工难度小、加工时间短。
要作到这一点，不仅要完全消化客人的要求，还要对注塑机、模具结构、加工工艺和模具厂自身的加工能力等有所了解。因此，要提高模具设计水平，应做到以下几点： 1.弄懂每套模具设计中的每个细节，理解模具中每个零件的用途。 2.在设计时多参考以前相似的设计，并了解在它模具加工和产品生产时的情况，吸取其中的经验和教训。 3.多了解注塑机的工作过程，以加深模具和注塑机的关系。 4.下工厂了解加工品工艺，认识每种加工的特点和局限性。 5.了解自己设计的模具的试模结果和改模情况，吸取教训。 6.在设计时尽量采用以前比较成功的模具结构。 7.多些了解模具入水对制品产生的影响。 8.研究一些特殊的模具结构，了解最新的模具技术。 三、确定模具材料和选择标准件 在模具材料的选用时，除要考虑产品的精度和质量外，还要结合模具厂的加工及热处理的实际能力给予正确的选择。此外，为了缩短制造周期，尽可能的利用现有的标准件。
四、零件加工与模具组装 模具的精度除在设计时给予最佳的结构与合理的公差配合之外，零件加工与模具组装是至关重要的。因此，加工精度与加工方法的选择在模具制造中占有绝对主导地位。 成型制品的尺寸误差主要由以下几个部分组成： 1.模具的制造误差约为1/3 2.模具磨损造成的误差约为1/6 3.成型件收缩不均所产生的误差约为1/3 4.预定收缩与实际收缩不一致所产生的误差约为1/6 总误差=(1)+(2)+(3)+(4) 所以，为减小模具制造误差，首先应提高加工精度，随着数控机床的使用，这一问题已经得到了很好地控制。另外，为了防止模具磨损、变形而引起的误差，在加工精度要求较高和制品产量较大的模具时，对其型腔、型芯等关键零件应采用淬火处理。在中大型模具中，为了节省材料和便于加工及热处理，模具设计时应尽量采用拼镶结构。
注塑模具缺陷原因分析 收缩痕 注塑件缺陷的特征 通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。 二、可能出现问题的原因 (1).熔融温度不是太高就是太低。 (2).模腔内塑料不足。 (3).冷却阶段时接触塑料的面过热。 (4).流道不合理、浇口截面过小。 (5).模温是否与塑料特性相适应。 (6).产品结构不合理(加强进古过高，过厚，明显厚薄不一). (7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。 三、补救方法 (1) .调整射料缸温度。 (2) .调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。 (3) .增加注塑量。 (4) .保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。 (5) .检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。 (6) .降低模具表面温度。 (7) .矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。 (8) .根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。 (9) .在允许的情况下改善产品结构。 (10) .设法让产品有足够的冷却。 包封 一、注塑件缺陷的特征
可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中，这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。 、可能出现问题的原因 (1) .模具未充分填充。 (2) .止流阀的不正常运行。 (3) .塑料未彻底干燥。 (4) .预塑或注射速度过快。 (5) .某些特殊材料应用特殊的设备生产。 三、补救方法 (1) .增加射料量。 (2) .增加注塑压力。 (3) .增加螺杆向前时间。 (4) .降低熔融温度。 (5) .降低或增加注塑速度。(例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度) (6) .检查止逆阀是否裂开或无法运作。 (7) .应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。 (8) .适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。 制品成型尺寸精度低 注塑件缺陷的特征 一、注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力 二、可能出现问题的原因 (1) .输入射料缸内的塑料不均。 (2) .射料缸温度或波动的范围太大。 (3) .注塑机容量太小。 (4) .注塑压力不稳定。
注塑件模具设计应注意的几大要点 模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”。美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”；德国则认为它是所有工业中的“关键工业”；日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力”，同时也是“整个工业发展的秘密”，是“进入富裕社会的原动力”。 一、开模方向和分型线 每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。 1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。 2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。 二、脱模斜度 1、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。 2、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。 3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
三、产品壁厚 1、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。 2、壁厚不均会引起表面缩水。 3、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。 四、加强筋 1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。 2、加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。 3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。 五、圆角 1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。 2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。 3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。 4、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。 六、孔 1、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
微注塑模具加工工艺 发布时间：2004-3-20 14:51:39 浏览数：2 除了注塑机本身，造模技术对微注塑生产的成败举足轻重，且与生产周期及用料的优化程度息息相关。 本文原载自Kunststoffe plast europe杂志，作者为奧地利的H.Ebede，Dornbirn 直至现在，微注塑机造模技术之发展仍主要依据采用极小螺径(例如14mm)和极轻钳压(例如15吨)的传统注塑机。然而，相对於微小的注塑件来说，机械恶劣的计量准确性和颇大的最小喷注量，经常引来巨大的流道分支问题。而直至最近，塑料制品加工商才真正可以在微型工件注塑时，毋须采用不合比例的出孔口。 奥地利的Zumtobel Staff GmbH为微型模具机械(Micro-Molding-Machinery，MMM)计划的参与者之一，该公司主要负责为微注塑机开发新的模具工艺，并将之揉合到商业机种中。在微注塑生产里，除了机器本身外，模具技术亦担当了一个非常重要的角色。 变热加工控制的好与坏 变热加工控制(variotherm process control)的原理是：在注塑过程中，把模具加热至仅达到足以令物料流人非常微细的模腔之熔融状态之温度。而当脱模时，模具温度必须下降至所需的脱模温度。 因此，模具范围内之温度变化必需迅速，以免对循环时间造成延误。 模具结构为时间常数之决定因素。据不同的资料显示，在变热加工控制中，1．5分钟(相对来说)已是颇短的循环时间。 Zumtobel公司在维也纳工业大学的精密工程学院的支持下，建造了一个揉合了特别模具结构的模具加热及冷却系统，使变热加工循环时间能够大幅度地降低至极短的15秒。 这成果是透过系统地减低影响温度至钜的模具质量，并以快速的电热器和有效的冷却器，单只对微模腔进行监控所获得的(图1)。
第五章注射模设计 塑料注射成所用的模具，称为注射成型模具，简称注射模或注塑模。 与其他塑料成型方法相比，注射成型塑件的内在和外观质量均较好，生产效率高，容易实现自动化，是应用最为广泛的塑料成型方法， 注射成型是热塑性塑料成型的一种重要方法，到目前为止除了氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可用此方法成型。注射成型也已经成功应用于某些热固性塑料，甚至橡胶制品。 一、单分型面注射模的组成 按机构组成，单分型面注射模由模腔、成型零部件、浇注系统、导向机构、顶出装置、温度调节系统和结构零部件组成。 (1) 模腔 模具中用于成型塑料制件的空腔部分，由于模腔是直接成型塑料制件的部分，因此模腔的形状应朽塑件的形状一致，模腔一般由型腔、型芯组成。 (2) 成型零部件 构成塑料模具模腔的零件统称为成型零部件，通常包括型芯(成型塑件内部形状)、型腔(成型塑件外部形状)。 (3) 浇注系统
将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，浇注系统分主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分，是由浇口套、拉料杆和定模板上的流道组成。 (4) 导向机构 为确保动模与定模合模时准确对中而设导向零件。通常有导向柱、导向孔或在动模定模上分别设置互相吻合的内外锥面组成。 (5) 推出装置 在开模过程中，将塑件从模具中推出的装置。有的注射模具的推出装置为避免在顶出过程中推出板歪斜，还设有导向零件，使推板保持水平运动。由推杆、推板、推杆固定板、复位杆、主流道拉料杆、支承钉、推板导柱及推板导套组成。 (6) 温度调节和排气系统 为了满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加热系统，冷却系统一般在模具内开设冷却水道，冷却系统是由冷却水道和水嘴组成。加热则在模具内部或周围安装加热元件，如电加热元件。在注射成型过程中，为了将型腔内的气体排除模外，常常需要开设排气系统。 (7) 结构零部件 用来安装固定或支承成型零部件及前述的各部分机构的零部件。支承零部件组装在一起，可以构成注射模具的基本骨架。 二、单分型面注射模的工作原理 单分型面注射模的工作原理:模具合模时，在导柱和导套的导向定位下，动模和定模闭合。型腔由定模板上的型腔与固定在动模板上型芯组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。然后注射机开始注射，塑料熔体经定模上的浇注系统进入型腔，带熔体充满型腔并经过保压、补塑和冷却定型后开模。开模时，注射机合模系统带动动模后退，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在型芯上随动模一起后退，同时，拉料杆将浇注系统的主流道凝料从浇口套中拉出。当动模移动一定距离后，注射机的顶杆接触推板，推板机构开始动作，使推杆和拉料杆分别将塑件及浇注系统凝料从型芯和冷料穴中推出，塑件在浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注射过程。合模时，推出机构靠复位杆复位并准备下一次注射。
注塑件结构设计要点 吕文果 塑料是四大工程材料（钢铁、木材、水泥和塑料）之一，它是以高分子量的合成树脂为主要成份，在一定条件下可塑制成一定形状且在常温下保持形状不变的材料。塑料总体分为热固性和热塑性两种，区分两种塑料的规则一般是在一定温度加热一段时间或加入硬化剂后有无发生化学反应而硬化，发生化学反应而硬化的叫热固性塑料，反之则叫热塑性塑料。它广泛应用于工业、农业、国防等行业。但是塑料与其它材料相比又具有自己的一些特有的性能，这些性能决定它的一些特有的使用场合、加工方法、生产工艺等。一般来说塑料的成型方法有以下几种：注射成型、挤压成型、压铸成型、发泡、吹塑、真空吸塑、中空成型、机加工等。 由于塑料的种类及性能、使用场合、成型工艺等条件的影响，对塑料件的结构设计也就自然会产生一些特殊的要求及方法。由于热固性塑料与热塑性塑料最终的形态不同，结构设计过程中的好多要求也就不一样，涉及的范围相当之大。下面我们就针对注射成型的热塑性塑料件的结构设计从胶模斜度、塑件的壁厚、加强筋、支承柱、孔、公差等方面作一些初略的讨论。 一、 壁厚 合理确定塑件的壁厚是非常重要的，其它的形体和尺寸如加强筋和圆角等都是以壁厚为参照的。塑料产品的壁厚主要决定于塑料的使用要求，即产品需要承受的外力、是否作为其他零件的支撑、承接柱
位的数量、伸出部份的多少以、选用的塑胶材料、重量、电气性能、尺寸稳定性以及装配等各项要求而定。如果壁厚不均匀，会使塑料熔体的充模速度和冷却收缩不均匀，由此会引起凹陷、真空泡、翘曲、甚至开裂。壁厚均匀是塑料件设计的一大原则。 一般的热塑性塑料壁厚设计在1～6mm范围。最常用的为2～3mm。大型件也有超过6mm的。表1是一些热塑性塑料壁厚的推荐值。在取较小壁厚时，要考虑制品在使用和装配时的强度和刚度。从经济角度来看，过厚的产品不但增加物料成本，还延长生产周期。尽量使塑件各处的壁厚均匀，否则会引起收缩不均匀使塑件产生变形和气泡、凹陷的工艺问题。厚胶的地方比旁边薄胶的地方冷却得慢，因而产生缩痕。更甚者导致产生缩水印、热内应力、挠曲部份歪曲、颜色不同或不同透明度。若厚胶的地方渐变成薄胶的是无可避免的话，应尽量设计成渐次的改变，并且在不超过壁厚3:1的比例下，如下图1： 图1 其实大部份厚胶的设计可使用加强筋来改变总壁厚。除了可节省物料来节省生产成本外，还可以节省冷却时间，冷却时间大概与壁成
今天闲着没事来论坛看看，听说这个论坛比较不错。看完几个帖子后，我实在是坐不住了，我闲暇的时候也曾经浏览过很多关于模具结构的论坛。但看来看去，总是那些东西。很少有人能把真正设计模具的要点指出来。 我是从事注塑模具结构设计的，曾经设计过家电，汽车，电子产品类的模具。设计水平不见得很高，只是干过的活比较多比较杂而已。今天刚好闲着没事，跟大家共同讨论下关于注塑模具结构设计的问题。 首先我们拿到了一个产品后，先不要急着分模，最重要的一件事就是先检查产品结构，包括拔模，厚度等模塑型问题。当然这些对于一个刚刚从事模具结构设计的人来说，可能是比较困难的。因为他们可能不知道如何才是比较适合模具设计用的产品，这些没关系，只是自己日常积累的一个过程。当你分析完产品的拔模，壁厚，以及在出模方向有倒扣的地方后，你基本上已经知道了模具分型面的走向，以及浇口的位置，当然这些最终还是要跟客户确认的。 有人说，是不是我分析好了产品结构后，就可以开始设计模具了呢，答案当然是NO。要想在设计时少走弯路，一些关于影响模具结构的项目是一定要确认好的。具体内容如下：1，客户用来生产的注塑机的吨位及型号类型，这个确认不好，你就没法确认你模具的浇口套的入口直径以及定位圈的直径，顶出孔的大小跟位置，还有注塑机能伸进模具内的深度，甚至模架的大小，闭合高度等等。你辛辛苦苦的设计好了一套用油缸抽芯的模具结构，你也颇有成就感，可模具到了客户那里没法生产，因为客户那里只有电动注塑机，而且没另外加中子，估计那时你会有种欲哭无泪的感觉。2，客户注塑机的码模方式，一般常用的是压板码模，螺丝码模，液压码模，磁力码模等等。这个确认好了，你才知道你设计模具时，到底需不需要设计码模螺丝过孔或者码模槽。3，刚才我们分析后的产品的问题点，以及产品夹线，产品材料及收缩率。不要想当然的认为PP的塑料收缩率就一定是1.5%，这个一定要跟客户确认好，要知道他们最终用于生产的材料是什么牌号的，有没有添加什么改性材料等等。 有条件时，最好能熟知产品的装配关系以及产品的用途等等，这些信息对于将来的模具结构设计是非常有帮助的。因为了解了这些，你就知道哪些是外观面，哪些是非外观，哪些地方的拔模角度是可以随便加大的，哪些地方是不能改的。甚至包括一些产品的结构，如果你了解了产品的实际装配关系以及用途，你就知道哪些倒扣结构是可以取消或改成另外一种简单形式的。一定要牢记，做模具的过程就是把复杂问题简单化的过程。常看到一些人以做了一套多么多么复杂的结构而感到骄傲自豪，我觉得那是非常得无知。因为很多产品工程师可能会由于自身的经验问题，设计了一些不太合理的结构，如果作为下游工序，不能帮他们指正的话，他们可能永远都觉得那样设计是没问题的。那我们产品工程师的进步就会非常的缓慢。 4，模具水路外接参数，油路外接参数，电路外接参数，气路外接参数。只有在设计之前了解了客户这些要求之后，你才能有预见性的设计水路油路气路，别到时辛辛苦苦设计好了模具，后来发现客户需要在模具内部串联油路，那时你再改动，估计会累个半死，因为你水路，顶杆，螺钉什么的都好不容易排好了位。像这四路的设计顺序一般是先保证油路，因为油路要分布平衡，特指需要油缸顶出的模具结构，如果油路不平衡的话，油缸顶出的动作就会有先后，容易顶出不平衡。当然也可以采用齿轮分油器,但那样就更复杂了.其次是水路，因为水路要保证冷却效果，分布不均会影响产品质量及模具寿命。最后才是气路跟电路。在模具上的放置顺序是，最靠近TOP方向的是电路，然后是水路，
注塑模具设计工艺及流程解析 模具，是以特定的结构形式通过一定方式使材料成型的一种工业产品，同时也是能成批生产出具有一定形状和尺寸要求的工业产品零部件的一种生产工具。下面带你一起了解注塑模具设计工艺及流 程! 传统的注塑模具设计,主要为二维和经验设计,单使用二维工程图纸已很难正确和详尽地表达产品的形状和结构,且无法直接应用于数控加工,设计过程中分析、计算周期长,准确性差。随着CAD/CAE/CAM 技术的发展,现代注塑模具设计方法是设计者在电脑上直接建立产品的三维模型,根据产品三维模型进行模具结构设计及优化设计,再根 据模具结构设计三维模型进行NC编程。这种方法使产品模型设计、模具结构设计、加工编程及工艺设计都以3D数据为基础,实现数据共享,不仅能快速提高设计效率,而且能保证质量,降低成本。注塑模具的设计是一个经验性很强的题目,由于设计经验有限,很难一次性应 用三维造型软件UG/MoldWizard直接进行设计。 1主要特点 注塑模具设计一、注塑模具加工(RotationalMold) 滚塑成型工艺的方法是先将塑料加入模具中，然后模具沿两垂直轴不断旋转并使之加热，模内的塑料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地涂布、熔融粘附于模腔的整个表面上，成型为所需要的形状，给冷却定型而制得。 二、滚塑成型工艺与传统的吹塑、注塑工艺相比有以下优势：
1、成本优势：滚塑成型工艺中只要求机架的强度足以支承物料、模具及机架自身的重量，以防止物料泄漏的闭模力;并且物料在整个成型过程中，除自然重力的作用外，几乎不受任何外力的作用，从而完全具备了机模加工制造的方便，周期短，成本低的优势。 2、质量优势。滚塑工艺的产品在整个制作过程中，由于无内应力产生，产品质量和结构更加稳定。 3、灵活多变优势。滚塑工艺的机模制造方便，价格低廉，故特别适用于新产品开发中的多品种、小批量的生产。 4、个性化设计优势。滚塑成型工艺中的产品极易变换颜色，并可以做到中空(无缝无焊)，在产品表面处理上可以做到花纹、木质、石质及金属的效果，满足现代社会消费者对商品的个性化需求。 三、采用该工艺生产的产品范围采用该工艺生产的产品有：油箱、水箱、机械外壳、挡泥板等。主要替代对象是金属件及玻璃钢制品。 四、注塑 注塑是一种工艺，是基于比如LIGA的微制造技术开发出来的，当然还有很多其他方法。而LIGA工艺就是先生产出一个注塑所需要的模型，也就是俗称的"模子"，然后将液态塑料灌注在模具中，最后在分离出来，形成最终所需要的产品。比如一些塑料玩具，产品太多了。 2背景介绍
参考文献 [1] 赵蓓蓓. 初探塑料模具材料现状及发展方向[J]. 科技资讯, 2009, (34). [2] 孙安垣, 闫烨, 杨超谈, 桂春. 我国改性塑料行业的发展前景[M].《工程塑料应用》杂志社, 2010, 11(2)：83-87. [3] 伍先明，王群. 塑料模具设计指导[M]. 北京: 国防工业出版社, 2006. [4] 朱光力, 万金保. 塑料模具设计[M]. 北京: 清华大学出版社, 2003. [5] 杨明锦, 陆长征. 结构型与复合型导电塑料研究进展[J]. 塑料, 2005, 34(3); 15-18. [6] 陈勇, 官建国, 谢洪泉. 导电塑料的研究进展[J]. 弹性体, 2008, 18(2). [7] 彭竹琴. 塑料导电改性原理及应用[J]. 绝缘材料, 2004(06). [8] 赵幸, 王立新. 复合型导电塑料的发展[J]. 塑料科技, 2002(2). [9] 韩小雪, 季静. 纤维增强塑料(FRP)在混凝土结构中的应用——FRP材料性能与发展[J]. 华南理工大学学报(自然科学版), 2002, 30(2). [10] 田水, 朱墩. 纤维增强塑料(FRP)在结构加固工程中的应用[J]. 建筑结构, 2000(03). [11] 金秀莲. 浅谈注塑工艺的影响因素[J]. 商品与质量·前沿观察, 2010, (2). [12] 刘松年, 崔怡. 水辅助注塑工艺介绍[J]. 模具技术, 2009, (2). [13] 马俊彪. 微发泡注塑成型设备的改造[J]. 农机使用与维修, 2009, (3). [14] 几种新型注塑设备的简单介绍[J]. 中国液压机械网, 2009. [15] 刘钵, 陈利民. 热塑性塑料注塑工艺参数优化设计[J]. 工程塑料应用, 2005,36(4): 8-11. [16] 翁其金. 塑料模塑成型技术[M]. 北京:机械工业出版社, 2001. [17] 许发樾. 实用模具设计与制造手册[M]. 北京: 机械工业出版社, 2005 [18] 申树义. 塑料模具设计[M]. 北京: 机械工业出版社, 2005. [19] 盛晓敏, 邓朝晖主编. 先进制造技术[M]. 北京: 机械工业出版社, 2000. [20] 唐志玉主编. 注塑模具设计师指南[M]. 北京: 国防工业出版社, 1996 [21] 华希俊, 张培耘. 模具工业先进制造技术特点及发展概况[J]. 金属成形工艺,2001, 18(2): 3-5.
塑胶模具结构、分类与设计（doc 11页）
一塑胶模具定义 人们为满足生产及生活的需要，按一定的要求而制造的生产工具。模具即生产工具，一般均可重复使用。工业中常见的有塑胶模、五金冲压模、压铸模、吹塑模、挤塑模等；广义来讲，一些日常生活中的刀模、纸模、石膏模、甚至拍月饼的木板模等都可称为模具。塑胶模具就是注塑成型生产中使用的模具。塑胶模具主要是装在塑胶注塑机上啤塑胶产品时使用的，如无特别注明，以下文章中提到的模具均指塑胶模 二、必备 1、基础知识：三角函数、平面&立体几何、解析几何、工程制图、画法几何、机械基础、五金&化学基础等； 2、基础实践经验； 3、软件知识：AutoCAD、PRO-E、UG、SilodWorks、CATIA、MasterCAM、CIMATRON IT、MOL DFLOW等； 三、塑胶模具结构及分类 1）模具的基本结构及相关概念 1、模胚即模架：MoldBase。 模胚是整套模具的骨架，所有模具的零部件的制作均需考虑模胚的结构。模胚的成本一般占整套模具的30%左右，模胚由专门的大型模胚厂制造，已标准化，各模具制造厂只需根据自身的需要向模胚厂定制即可。模胚分为面板、A板（前模板）、B板（后模板）、C 板（方铁）、底板、顶针面板、顶针底板、司筒、导柱、回针、顶针、撑头、限位钉等。目前珠三角区域规模较大的模胚厂商有龙记模胚（LKM）、鸿丰模胚、中华模胚等，其中又以LKM名气最大，其模胚广大模具制造厂普遍采用，品质、精度均有保障。 2、模仁又称型腔，即嵌入模胚模板内的成型模芯。分为前模仁，后模仁，俗称前模（Cavity），后模（C ore）。为何要在模板内嵌入模仁呢？主要是为节约成本。因为塑胶对模具的钢材特性有很高的要求，如硬度、耐腐蚀性、耐高温（热变形）等；而模胚的模板则无需太高的要求。模仁硬度一般为45~65HRC，模胚的模板硬度30~45HRC；用作模仁的钢料每公斤可达RMB 200，而模胚的钢料一般只需RMB20~30元。 注：HRC为洛氏硬度。 3、唧嘴：Sprue。注塑机炮筒的射胶嘴通过该装置将熔融的塑胶原料注入型腔。 4、滑块又称行位：Slider。为顺利出模而必须使用的结构部件。因为有些产品结构特殊，如有侧边有空，
注塑模具常见问题分析 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
注塑模具常见问题分析变色焦化出现黑点的原因分析 造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。分析如下： 1.机台方面： （1）由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑。 （2）由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而囤积，经受长时间固定加热造成分解。应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。 （3）某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。 2．模具方面： （1）模具排气不顺，易烧焦，或浇注系统的尺寸过小，剪切过于厉害造成焦化。（2）模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。 3．塑料方面： 塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。 4．加工方面： （1）压力过大，速度过高，背压过大，转速过快都会使料温分解。 （2）应定期清洁料筒，清除比塑料耐性还差的添加剂。 出现分层剥离的原因分析 造成注塑制品出现分层剥离原因及排除方法： 1．料温太低、模具温度太低，造成内应力与熔接缝的出现。
2．注射速度太低，应适当减慢速度。 3．背压太低。 4．原料内混入异料杂质，应筛除异料或换用新料。 肿胀和鼓泡的原因分析 有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压的作用下释放气体膨胀造成。 解决措施： 1．有效的冷却。降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度。 2．降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力。 3．提高保压压力和时间。 4．改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。 透明缺陷的原因分析 熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。这些银纹又称烁斑或裂纹。这是由于拉应力的垂直方向产生了应力，使聚合物分子在流动方向取向，使得取向部分与未取向部分折射率不同，光线透过两者界面时发生折射产生银纹。 解决方法： （1）消除气体及其它杂质的干扰，对塑料充分干燥。 （2）降低料温，分段调节料筒温度，适当提高模温。 （3）增加注射压力，降低注射速度。 （4）增加或减少预塑背压压力，减少螺杆转速。
注塑模具各类问题原因分析及解决办法 问题可能成因解决方法 小黑点 熔胶筒内壁烧焦，胶 块脱落1.清洗炮筒内壁（拆螺杆清小洗） 2.用较硬胶料进入，以擦净炮筒内壁（小船坞机，如用清 洗剂及亚加力等） 3.避免胶料长时间受高温（料温不宜太高，储料不能太多， 黑点 空气带来肮脏物或模 腔腔内有空气引至1.封盖料斗 2.胶料封闭好，保持干净 3.增加或减低熔胶筒和模具温度，以改变胶料进入模腔的速度 4.减低注塑压力或速度 黑色条 纹1.料筒或螺杆不干 净，原料不干净 1.清理料筒及螺杆并小心处理胶料不受污染 2.料筒能胶料局部过 热 2.使炮筒之每段受热圴匀 3.冷胶料互相磨擦或 与炮筒壁磨擦时烧焦 3.A加入有外润滑剂的胶料B胶料加小许白矿油C增 加炮筒后段温度 4.射嘴过热烧焦胶料 4.减低射嘴温度
5.射嘴温度变化大 5.采用恒温控制器控制电热 黄点 黄线棕色条纹变色1.溶胶筒全面或局部 过热 1.A 减低温度B减低螺杆转速C减低回料背压 2.胶料黏住炮筒内壁 或射嘴以至烧 2.清理射嘴或炮筒螺杆 3.胶料在炮筒内停留 时间过长 3.缩短注塑周期 4.炮筒内存有死角 4.更换螺杆 产品哑 白 原料潮湿烘干原料再生产 气泡模腔填料不足，原因：模具达人微信：mujudaren 1.A制品切面厚，模 腔壁上有突起线 1.A 再设计模具 B 注塑压力太低 B 加大注塑压力 C 注塑时间太长 C 增加注塑时间 D 入料不足 D 增加注塑速度及增加入水口阔度 2.胶料潮湿 2.模塑前胶粒避免受过大的温度变化及要干燥胶粒 3.模具温度不均匀 3.重新排列运水信道，使模具温度一致
塑料注塑模具经典结构180例[管理资料] 塑料注塑模具经典结构180例 本书汇集了180例国内外先进而实用的经典模具，采用2D和3D相结合的形式，以结构为主理论为辅，再加以简明的文字叙述，详细介绍了各例模具的工作原理和设计方法。全书共分10章，主要按照模具的结构类型进行分类，包括后模滑块与斜顶机构、前模滑块机构、后模内滑块机构、滑块二次抽芯机构、滑块中做顶出机构、二次顶出机构、前模顶出与斜顶机构、热流道机构、脱螺纹机构和圆弧抽芯机构，涵盖了塑料注塑模具的多种类型。书中的每一副模具都体现了各自的特点和难点，并通过了大批量的实际生产验证，结构合理，技术先进，安全可靠。 本书在编写过程中，为了突出重点，使图面更加清晰简洁，特意对一些比较复杂和大型的模具图形进行了适当简化，望读者理解。 本书内容通俗，易学易懂，适用于模具设计与制造的工程技术人员、技术工人和大专院校模具专业的师生阅读。 目录 前言 第1章塑料注塑模具结构的基本分类和概述 1.1 概述 1.2 塑料注塑模具结构的基本分类 1.3 塑料模具热流道系统介绍 第2章后模滑块与斜顶机构20例 2.1 滑块机构与斜顶机构介绍 2.2 实用范例 范例1 无绳电话主机面壳三面滑块机构
范例2 电子插件弹簧斜顶机构 范例3 电池后盖弹簧斜顶机构 范例4 轿车仪表框隧道式滑块机构 范例5 反光镜装饰圈推块式滑块机构 范例6 汽车接插件滑块中进胶机构 范例7 显示器框架斜顶中做顶出块机构 范例8 咖啡壶手柄盖斜顶中做顶出块机构范例9 餐用搅拌机杯子哈夫式滑块机构 范例10 汽车仪表框四面滑块机构 范例11 汽车仪表框针阀式热流道机构 范例12 圆筒无顶板滑块机构 范例13 电热杯外壳液压缸滑块机构 范例14 咖啡壶手柄液压缸抽芯机构 范例15 相机外壳液压缸抽芯机构 范例16 汽车内饰条活动抽芯机构 范例17 分水器壳体液压缸斜抽芯机构 范例18 浮动式滑块液压缸抽芯机构 范例19 轿车后视镜外壳液压缸滑块机构范例20 吸尘器喷水枪外壳滑块脱螺纹机构第3章前模滑块机构20例 3.1 前模滑块机构简介 3.2 实用范例 范例1 轿车仪表盒前模滑块机构 范例2 相机配件前模滑块机构
塑胶模具开发设计的最常见方法及工艺 塑胶模具开发设计加工常用加工工具及机器 1)、测量工具：卡尺、千分尺、千分表、标准量块、标准角块、转盘、角规、投影仪、抄数机等； 2、加工机器及设备：锣床、车床、磨床、钻床、CNC（电脑锣）、火花机、线切割机等。3）加工方法及工艺 一般模胚直接从模胚厂订回，其加工方法这里略去。 按精密注塑模具加工设计图纸，订回模胚、模仁、行位、斜顶、镶件等钢料即可开始安排精密注塑模具加工。按加工工艺大概分为精密注塑模具加工粗加工及精密注塑模具加工精加工两块。模胚开框，由锣床或电脑锣先开粗、后精框（也可由模胚厂代为加工，但要付给相应的费用；一些小型模房为节约成本往往自己加工，但效率低，精度不高），其它部件同样也是先塑胶模具开发设计粗加工成粗胚，后经电脑锣、火化机、线切割机精加工的到符合图纸精度要求的零件，最后装配入模胚成为一套完整的模具。其流程大概如下：模胚开框模仁、行位等CNC加工铜公加工 火机加工型腔（EMD）钳工加工（FIT模）抛光（省模）装模试模。 实际制造中，几种塑胶模具开发设计加工工艺交织在一起，需要塑胶模具开发设计人员与模具师傅安排好各个环节，一步出错，满盆皆负！返工往往造成对模具的损害，做出来的精密注塑模具加工就不漂亮了。要补救好的话，只能换料，这将增加时间和成本，而很多时候时间是最重要的。现在精密注塑模具加工行业竞争很激烈，客户给模房的时间都很急，不能按时交模，最终将失去客户！ 各加工机械设备的功能简介： 1、锣床，用于人工铣、切较形状较简单、规则的工件，如直线、斜线；常用来加工精度不是很高的工件，模胚开框、模仁、行位开料等。 2、车床，主要用于圆形的工件加工，如唧嘴、定位环、法兰、圆形模呵（CORE）、圆形铜公等；精度可达较高的要求。 3、磨床, 主要用于钢料磨平，磨基准等，可满足大部精度要求。 4、钻床，主要用于钻空、攻牙、打运水孔等。 众多东莞模具厂都将参与这个展会，，，，，，，，，，，，塑胶模具加工行业的机会，。。。。。。。。。注塑加工厂讲的是诚信，和品质。。。。，，，，，，喷油厂及时交货，，，不偏色，无色差，，，，，平板电脑模具专业制造厂家，精密度高，，自动喷涂等等服务。。。。 众多东莞模具厂都将参与这个展会，，，，，，，，，，，，塑胶模具加工行业的机会，。。。。。。。。。注塑加工厂讲的是诚信，和品质。。。。，，，，，，喷油厂及时交货，，，不偏色，无色差，，，，，平板电脑模具专业制造厂家，精密度高，，自动喷涂等等服务。。。。7、线切割机，用于工件外形的切割。它把一根极细的钼丝穿过预先在工件上打的孔，依照电脑内的数据，控制钼丝放电及运行，在工件上割出设定的形状。一般钼丝直径为0.07~0.10mm，因此，它精密注塑模具加工的精度也很高。线切割分为快走丝、慢走丝。一般模房的线切割机都属快走丝， 慢走丝顾名思意即精密注塑模具加工速度很慢。它以牺牲速度换来的是高精度，基本上精密注塑模具加工、一些五金端子模具都要用它来加工。单价为快走丝3~5倍。有个细节需提一提，即慢走丝使用的水是纯净水。当然，它也是数控的，需编写计算机程式来控制。