六、模具类型(Mold Types)：
两板模(Two-Plate Molds)﹕
两板模是最常用的模具类型，与三板模比较，两板模具有成本低、结构简单及成型周期短的优点。
单模穴两板模
许多单穴模具采用两板模的设计方式，如果你的产品只用一个浇口，不要流道，那么塑料会由竖流道直接流到型腔中。
多模穴与家族模穴两板模
你可以使用两板模在一模多穴和家族模穴模中，但是这种结构中限制进浇的位置，因为在两板模中流道和浇口也位于分模面上，这样他们才能随开模动作一起作业。
在你设计多穴模具之前，你应该分析单个成品(分析类型用Part Only)来决定浇口位置。如果分模面与浇口在同一线上，那么就能用两板模。
当你设计一模多穴的模具时，到
达流动平衡对你设计流道是重要的。
对于一模多穴而言，使用常用的两板
模结构，使各模穴的流动到达平衡不
大可能，因此你或许要用三板模或者
用热流道的两板模代替。
采用热流道的两板模
它能保证塑料以熔融状态通过竖流道、横流道、浇口，只有到了模穴时才开始冷却、凝固。当模具打开时，成品(或冷流道)被顶出，当模具再次关闭时，流道中的塑料仍然是热的，因此可以直接充填模穴，此种模具中的流道可能由冷热两部分组成。
采用热流道的两板模可以用来改变成三板模。
在这种模具中，进浇位置必需放在模穴中心，以避免在成品可见侧上留下痕迹，这就意味着流道
必需远离分模面。(脱模时避免碰
到划伤)
假设你使用热流道模具，流
道不需顶出，因此流道远离分模面也不会引起任何问题。
热流道也适用于小产品的一模多穴模具中，假如有许多小产品，常用的流道系统可能会浪费许多材料，如果它不能回收的话。
热流道的优点：
较少的废料，无需回收
较不明显的浇口痕迹
可以不要切除浇口
缩短成型周期
可较大程度上控制模穴充填和胶体流动
热流道的缺点：
较高的成本
难于改变材料颜色
易于出故障，特别是加热控制系统
对热敏性材料不适用
对高数量、高品质的产品，采用热流道系统利大于弊。在有些案中，最好的结果也许是采用热流道与冷流道的结合。
三板模(Three-Plate Molds)﹕
三板模的流道系统位于与主分模面平行的拨料板上，开模时拨料板顶出流道及衬套内的废料，在三板模中流道与成品将分开顶出。
当整个流道系统不可能与浇口放于同一平板上时，使用三板模。这可能因为：
模具包含多穴或家族模穴；
一模一穴较复杂的成品需要多个进浇点；
进浇位置在不便于放流道的地方；
平衡流动要求流道设计在分模面以外的地方。
你也可以用热流道的两板模来解决上面的问题，但是三板模有其优势所在：
三板模的优点三板模的缺点
比热流道易于制造因顶出系统的原困，循环周期较长不易出故障材料浪费较大
对热敏性材料不会有劣化作用需要较大的注射压力
七、流道系统设计：
浇口：
浇口、流道与竖流道是用来将熔胶从喷嘴传输到每个模穴的进浇位置的工具。下面的图解显示了多模穴两板模的典型流道系统：
浇口连接流道与模穴，当你设计浇口时，你应当把下列因素考虑进去：
产品的表面质量
浇口的切除
所用的材料
顶出部分的体积
在你设计流道系统之前，你应当对每个模穴运行Part Only分析，以找到最好的浇口位置。
对于表面要求严格的产品，浇口应设计窄小一些，以免在外观面留下大的痕迹。一个小口子也将留下痕迹。
你应当将浇口做短一点，以免浇口处产生大的压力降。避免浇口与流道的接触角太尖，因为这可以加大系统的压力降。你应在连接处做一个圆角，这样就不会阻碍胶体的流动。你的浇口的截面形状取决于流道的截面形状。
流道布置：
流道的设计影响到使用材料的用量以及产品的品质。假如每个模穴的流动不平衡，过渡保压和滞流就会引起较差的产品品质。又长又不合理的流道设计，能引起较大的压力降并且需要较大的注射压力。使用热流道可以解决这些成型问题。复杂成品的单穴结构及多穴和家族模穴结构的平衡流道是很重要的。
一般来讲应使流道尽可能短，尽可能有较小的射出重量，并提供平衡的流动。
上图是常用的流道系统，它将提供不平均的流动。当所有的模穴都充填完毕时，部分产品将被过度保压。假如你做了这样结构的流道，你可能需要作流道平衡处理。
左上图的流道系统将提供较平衡的流动路径，在这个自然平衡的流道系统中，每个产品的流动路径是相同的。若有可能，MPA自动产生一个平衡的流道系统。
右上图使用了人工平衡的流道系统，它保留了传统的流道结构形式，但是分流道的直径是不同的。这可以控制流量，以使各模穴以相同的压力同时充填完。假如你做了一个常用的流道形式，你可以人为的使它平衡。
1.流道的截面形状：
小的流道直径引起流道内的磨擦升热，因此塑料在流道内温比在
料筒中的高，较高的料温可以减小残余应力及翘曲变形的倾向，但是高料温易引起材料的劣化。
为使材料尽量少浪费，并降低所需的料筒温度,应设计小截面的流道。
流道的截面形状影响到塑料在流道中的流动，当热的熔胶碰到冷的模壁时，在流道表面会形成一层凝固层。当塑料被注入模穴中时，流道的中心保持熔融状态。
流道的形状影响到在内部的熔融塑料的体积。圆形截面的流道能够最大比例的保持熔融状态的塑料。有曲线或尖角的截面比矩形截面的流道需要较小的力移除流道废料。
尽管从材料流动及顶出的角度来讲，圆形流道是最好的选择，但是它的造价是最高的。这其中的原因部分是因为这种流道必需被均匀分成两个半圆，而使这两个半圆精确的配合是很难加工的。
梯形截面流道是较折衷的选择，它常可提供较合理的流动形式和顶出特性，并且比圆形流道的成本低。
假如你想采用一个圆形流道，你还要考虑到将两个半圆流道对齐，以致于流道废料能够被顶出。
如下图，左边的流道对齐得很好，右边的流道错位，只有一个很小的熔化层来约束流动。
竖流道
竖流道是与注射喷嘴接触，延伸进入模具的部分，在单模穴的只
有一个进浇位置的模具中，竖流道与模穴壁相交汇。竖流道的开口要尽可能小，但是必须完全充满模具。
竖流道上的锥角应该足够大，使它能被容易推出，但不能太大，因为冷却时间和所使用的材料会随着竖流道直径的增加而变大。
模具设计师（高级）理论题库 一、判断题 1、塑料收缩率是材料固有的属性，它与注塑成型工艺、塑料制品设计、模具结构设计无关。 2、抽芯设计时，斜导柱与开模方向的夹角一般要大于锁紧块与开模方向的夹角2°～3°。 3、机械零件的轮廓算术平均偏差Ra越小，表示该零件的表面粗糙度越小。 4、圆筒形产品通常使用推板顶出。 5、聚碳酸酯（PC）熔体黏度较大，且在加热过程中具有明显的熔点，成型过程中宜选择较 高的料筒和模具温度，以减小制品内部的残余内应力。 6、某塑料件两孔间距离为10mm(自由尺寸)，塑料平均收缩率是0.5％，模具上该成型尺寸 可以设计为9.95mm。 7、注塑机喷嘴圆弧半径必须小于模具主流道衬套圆弧半径。 8、对于已经淬硬的模具钢，无法用CNC进行精加工。 9、从进料品注入的熔融料，由于型腔的表面散热面黏度下降，使流动性改善，因此流到末 端时其熔接强度提高。 10、根据动力来源的不同，侧向分型与抽芯机构一般可以分为手动、气动、液动和机动四类。 11、零件渗碳后一般需要经过调质处理，才能达到表面硬而耐磨的目的。 12、塑料收缩率是材料固有的属性，它与注塑成型工艺、塑料制品设计、模具结构设计无关。 13、抽芯设计时，斜导柱与开模方向的夹角一般要大于锁紧块与开模方向的夹角2°～3°。 14、机械零件的轮廓算术平均偏差Ra越小，表示该零件的表面粗糙度越小。 15、注塑模具中水道通路的大小和布局结构及加热、冷却方式对注塑模温调节系统的正常工 作状态没有直接的影响。 16、滑块是用来处理产品外表面凹和凸特征的模具构件。 17、模具设计时，相配合的孔的公差通常要比轴的公差要大，这是因为相对来说，加工孔难 于加工轴。 18、浇口应该设置在塑料制品比较薄的地方，这是为了便于补偿制品冷却收缩。 19、蚀纹（皮纹）加工是一种电化学加工方法。 20、使用气体辅助注塑成型（GAIM）可以降低塑料制品的材料损耗。 21、电火花加工可以避免电极损耗的问题。 22、对于一模多腔的注塑模，若各型腔或各型芯其相应形状、尺寸都完全一致，则同一模成 型后的制品其相应形状、尺寸显然也是完全一致的。 23、一般塑料模具设计中，零件的精度要求到0.001mm。 24、二板式结构的注塑模其特征是浇注系统的冷凝料与塑件是在不同的分模面和分型面上驱 取出的；而三板式结构的注塑模却是在同一个分型面上取出的。 25、注塑模型腔和型芯的脱模斜度在任何情况下都必须控制在1o~3o范围之内。 26、粗加工、断续切削和承受冲击载荷时，为了保证切削刃的强度，应取较小的后角。 27、注塑模的进料口大则收缩也大，进料口小则收缩也小。 28、卧式注射机为注射装置和锁模装置均沿倾斜方向布置的注射机。
一、对模具设计的总体要求 1、合理的模具设计，主要体现在所成型的塑料制品的质量（外观质量与尺寸稳定性）；加工制造时方便、迅速、简练，即省资金、人力，留有更正、改良余地；使用时安全、可靠、便于维修；在注射成型时有较短的成型周期和较长使用寿命以及具有合理的模具制造工艺性等方面。 2、模具设计应注意的几个方面： 1）开始模具设计时，应多注意考虑几种方案，衡量每种方案优缺点，从中优选一种，对于T模，亦认真对待。你因为时间认识上的原因，当时认为合理的设计，经过生产使用实践也一定会有可能可以改进得地方。 2）在交出设计方案后，要与工厂多沟通，了解加工过程及制造使用中德情况。每套模都应有一个固定分析经验，总结得失的过程，才能不断提高模具设计水平； 3）设计时多参考过去所设计的类似图纸，吸取其经验与教训； 4）模具设计部门理应是一个整体，不能每个设计成员各自为政，特别是模具设计总结结论方面，一定要有一支的风格。 3 模具设计依据; 主要依据，就是客户所提供的产品图纸及样板。设计人员必须对产品及样板进行认真详细的分析与消化，同时在设计过程中，必须逐一核查一下所有项目; 1) 尺寸精度相关尺寸的正确性; A.外观要求高，尺寸精度要求低得熟料制品，如玩具等，具体尺寸除转配外，其余尺寸只要吻合较好即可： B 功能性塑料制品，尺寸要求严格，必须在允许的公差范围内，否则会影响到整个产品的性能： C 围观尺寸要求都狠严的制品； 2）脱模斜度是否合理。 3）制品壁厚及均匀性， 4）塑料种类。(塑料种类想盗模具钢材的选择与确定缩水率。) 5）表面要求。 6）制品颜色。（一般情况，颜色对模具设计无直接影响。但制品壁厚，外型较大时，易产生颜色不均匀；且颜色越深，制品缺陷暴露得越明显）。 7) 制品成型后是否有后处理。（如有表面电镀的制品，且一模多腔时，必须考虑设置辅助流道将制品连在一起，待电镀工序完工再将之分开）。 8）制品的批量，（制品的批量是模具设计重要依据，客户必须提供一个范围， 1
注塑模具原理及结构知识讲解 2017-01-02 注塑模基本组成? 注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。? 模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。? 浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。 一.浇注系统? 浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。? 1.主流道? ????它是模具中连接注射机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径(O．8mm)以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定，一般为4-8mm。主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。? 2.冷料穴??? ? ? 它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8一lOmm，深度为6mm。为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘 物。? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 3.分流道? ????它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说，则以圆形截面的流道阻力最小。 但因圆柱形流道的比表面小，对分流道赘物的冷却不利，而且这种分流道必须开设在两半模上，既费工又易对准。因此，经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道，且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流
浙江三科线缆有限公司 模具有关知识 1模具的分类 此类模具一般称为线模，可分圆模和型模，常用线模材料有钻石模、硬质合金模、聚晶模等。 a钻石模：钻石模也称金刚石，具有最高的硬度，耐磨，但价格较贵。在拉丝中，一般用在拉小规格单丝，如Φ0.40mm及以下规格。 b硬质合金模：在拉伸生产中，过去使用的钨钢模全为硬质合金模所代替的。因为硬质合金模拉伸模与钢模相比具有：耐磨性较好，抛光性好、对被加工金属的粘附性小，摩擦系数小，导热系数高和具有很高的耐腐蚀性。 c 聚晶模：也称人造钻石，是目前最常用的模丝模，它具有耐磨性，但也有不足之处就是生产出产品表面不光滑。 d 钨钢模：目前常用于铝拉，且使用寿命较短，一般用于过桥模，钨钢模耐磨性一般、价格低廉，其强度不适合于铜拉，拉制线芯表面不光滑。 2模孔结构 2.1入口区： 一般有圆弧，便于拉制线材进入工作区，不被模孔边缘所损伤；润滑液储蓄、并起到润滑拉制线材作用，在拉伸模孔中靠这部分来加大工作区的高一般为模坯总高H的25%，角度为60度。 2.2工作区： 是整个模孔的重要部分，金属拉伸塑性变形是该区进行的就是金属材料通过此区由尺寸的截面。此区的选择主要是高度和锥角，高度的选择原则是： a)拉制软金属线材应拉制硬金属线材为短， b)拉制小直径线材应拉制较大直径线材为短， c)湿法拉伸应干式润滑拉伸为短， d)一般为定径区d的1～1.4倍。 工作锥角根据下列原则选择： a)压缩率越小，工作锥角越小， b)拉制材料越硬，工作锥角越小， c)拉制小直径的材料的材料为小，一般有金属及其合金拉伸时，角度为16～26°，一般拉铜线圆锥角为16～18°，拉铝线时圆锥角为20～24°。 2.3定径区： 它的作用是使制品得到最终尺寸，其高度的选择原则是： a)拉制软金属材料较拉制金属材料要短， b )拉制大直径材料应较拉制小直径的炎短， c )湿式拉伸较之干式润滑拉伸的为短，一般选择h=0.5～1.0d。 2.4出口区： 出口区是拉制材料离开模孔的最后一部分，它能保护定径区不致于崩裂，出口锥角可避免金属线材被定径的出口处损伤和停机时线倒退被括伤，一般为45°。金属的强度极限与拉伸应力之比称为拉伸的安全系数。它的制范围：1.4～2.0。 电缆行业紧压成型类模具最常见的是异型压轮，适用于多芯电缆线芯的压制。 按其用途及角度主要分：180°两芯电缆用、120°三芯电缆用、90°四芯或3+1芯电缆及3+2或4+1芯电缆用。也有将3+1芯、3+2芯及4+1芯电缆用紧压成型模具细分为：90°、100°等。
《塑件产品结构设计》测试题（总分120分） 开班时间：姓名：成绩： 一、填空题：每空格题0.5分，共24分 1、硬质塑料比软质塑料的脱模斜度大，收缩率大的塑料比收缩率小的脱模斜度大 前模脱模斜度大于后模脱模斜度；精度要求越高，脱模斜度要越小;，晒纹脱模斜度应取 较大值，一般为3－9度； 2. 塑料成型工艺性能包括流动性,收缩性，结晶性，吸水性,热敏性。 3、塑料制件的壁厚太薄会造成制品的强度和刚度不足，受力后容易产生翘曲变形，成型时熔胶 流动阻力大，大型复杂的制品就难以充满型腔。壁厚过大，不但浪费材料，而且加长成型周期，降低生产率，还容易产生气泡、缩水等暇疵 4、产品配合位设计时不能设计成零对零（即两零件之间不能没有间隙，），一般都要预留 _0.10_mm的间隙，结构设计中把0.15mm以下称死配合，0.15_mm以上称运动配合 5、加强筋基本厚（筋宽）度应等于0.5－0.7倍壁厚,高度宜小于等于3倍壁厚, 加强筋 的作用：增加强度和刚性；改善走胶，功能的要求。 6、成型大多数之热塑性塑料时，在洞壁和塑物外壁间之宽度至少要等于孔洞的直径，孔洞与孔洞内壁 间之厚度至少要等于孔洞的直径。（小于，等于，大于） 7、按扣位的形状来区分，则大致上可分为环扣型，单边型，圆球型 8、扣位相关尺寸的公差要求十分严谨，倒扣位置过多容易形成扣位损坏；相反，倒扣位置过少则装配 位置难於控制或组合部份出现过松的现象。解决办法是要预留改模加胶的方式来实现。 9、塑件上成形的标记符号(晒字)，符号的高度不应小于0.2 mm，但晒字一般也不高于0.5mm,线条宽 度不应小于0.3 mm，通常以0.8mm为宜。两条符号间距离不小于0.4 mm，边框可比图案纹高出0.3 mm 以上，标记符号的脱模斜度应大于10度以上。 10. 塑料制品的在超生波焊接是容易产生错位，溢料（批锋），表面刮化，焊接不牢,内部零件损伤等不良问题。 11.塑料制品常见的缺陷有缩水，批锋，顶白，变形，填充不足，熔接痕，表面拖花，气泡（气纹、烧 焦），蛇仔纹，等等(可任写6种) 12. 塑料制品螺纹的常见加工方法有注射成型，机械加工，自攻螺纹，螺纹嵌件。 13.常用来清洗料筒的塑料有:__PP__,___PS__,__PE__. 二、多项选择题：将正确答案写在（）内，选每小题2分，每小题选错一个答案将不得分，共34分 1、塑料是以合成树脂为主要成分，加入或不加入其它添加剂而形成的一种人工材料。添加剂包括： ( A B C E) A、稳定剂 B、填充剂 C、增塑剂 D、脱模剂 E、着色剂 2、影响收缩率变化的因素：(A C D E ) A、塑料品种 B、模具老化 C、模具结构 D、成型工艺参数 E 、塑件结构 3，下列塑料中流动性好的有：（A B C E） A．PE B. PP C. PS、 D. PC E. PA 4，下列塑料中属于热敏性塑料的有：（ B C D ） A．PE B. PVC C.POM、 D. EVA E. PA 5、塑料在高温、应力、氧气和水分等外部条件作用下，发生化学反应-降解，导致聚合物分子链断裂，
塑料模具结构与原理 塑料在当今这个社会无处不见，它在人们的生活中成了不可缺少的角色。当然塑料模具的市场和前景同样是无可限量的！下面是我从事塑料模具的工作经验之谈，希望你能领悟一二。在下面的介绍中，我都是用最通俗易懂的讲法来解释。我们一起来了解塑料模具吧！ 模具结构---实例剖析----设计程序-----模架(塑料模具) 这一部分我们主要讲解塑料模具的和以及设计时的要点。 一模具结构 上面是模具架的和立体图.
定模座板(面板)：上夹板，面板等。它的作用是将前模固定在上面。 流道板（水口板）：刮板，水口板等。它的作用就是在开模时把流道中的料去除。定模固定板：A板等。它的主要作用是和B板一起成型产品。 推板：脱料板等。它的主要作用是在开模时将产品从模具中脱出。 动模固定板：B板等。它的主要作用是和A板一起成型产品。 垫板：它的作用是加强A板的强度和固定A板上的一些零件。 垫块：模脚，方铁等。它的作用是让顶板有足够的活动空间。 顶板：它的主要作用是固定顶针并在开模时通过注射机的顶杆推动顶针。 动模座板：下夹板，底板等。它的主要作用是将后模固定在上面。 导柱和导套：它们的主要作用是起导向作用，使前后模可以顺利完成所有的动作。顶针：它的主要作用是在开模时将产品从推出。 塑料模具到底是怎样工作的呢？我们先看下面的图片。 模具动作示意图
注射机通过绿色部分（喷嘴）箭头1的方向向模具注射塑料。于是红色部分就充满了塑料，也就是成了产品的样子。（红色部分在注射机没有注射塑料之前是空的，也就是模具的型腔）。图中红色部分就是我们常说的产品。当经过注射，加压，保压，冷却后，模具沿着箭头2和3分开，当分到一定距离时，蓝色部分（推杆）沿箭头4的方向，将塑料产品顶出模具型腔。这就是塑料模具的基本工作原理。用一句话讲就是将加热成流动的塑料注入我们做好的模具中，让塑料变成我们所要求的形状，并把它从模具中取出的过程。 注塑机进胶过程 这是塑料模具的另一个分支,也是必须知道的.对设计模具特别是对模具的装夹工作很有好处. 进胶过程如下图料从料斗中向内部流动,这些料在注塑前有的要烘,就是去水份; 有的不用烘.流到注塑机内部后经过螺杆把料压向模具内部,同时料也被分段加热到流动 状态.料进入模具后进行保压,冷却,顶出,完成整个动作过程.
今天闲着没事来论坛看看，听说这个论坛比较不错。看完几个帖子后，我实在是坐不住了，我闲暇的时候也曾经浏览过很多关于模具结构的论坛。但看来看去，总是那些东西。很少有人能把真正设计模具的要点指出来。 我是从事注塑模具结构设计的，曾经设计过家电，汽车，电子产品类的模具。设计水平不见得很高，只是干过的活比较多比较杂而已。今天刚好闲着没事，跟大家共同讨论下关于注塑模具结构设计的问题。 首先我们拿到了一个产品后，先不要急着分模，最重要的一件事就是先检查产品结构，包括拔模，厚度等模塑型问题。当然这些对于一个刚刚从事模具结构设计的人来说，可能是比较困难的。因为他们可能不知道如何才是比较适合模具设计用的产品，这些没关系，只是自己日常积累的一个过程。当你分析完产品的拔模，壁厚，以及在出模方向有倒扣的地方后，你基本上已经知道了模具分型面的走向，以及浇口的位置，当然这些最终还是要跟客户确认的。 有人说，是不是我分析好了产品结构后，就可以开始设计模具了呢，答案当然是NO。要想在设计时少走弯路，一些关于影响模具结构的项目是一定要确认好的。具体内容如下：1，客户用来生产的注塑机的吨位及型号类型，这个确认不好，你就没法确认你模具的浇口套的入口直径以及定位圈的直径，顶出孔的大小跟位置，还有注塑机能伸进模具内的深度，甚至模架的大小，闭合高度等等。你辛辛苦苦的设计好了一套用油缸抽芯的模具结构，你也颇有成就感，可模具到了客户那里没法生产，因为客户那里只有电动注塑机，而且没另外加中子，估计那时你会有种欲哭无泪的感觉。2，客户注塑机的码模方式，一般常用的是压板码模，螺丝码模，液压码模，磁力码模等等。这个确认好了，你才知道你设计模具时，到底需不需要设计码模螺丝过孔或者码模槽。3，刚才我们分析后的产品的问题点，以及产品夹线，产品材料及收缩率。不要想当然的认为PP的塑料收缩率就一定是1.5%，这个一定要跟客户确认好，要知道他们最终用于生产的材料是什么牌号的，有没有添加什么改性材料等等。 有条件时，最好能熟知产品的装配关系以及产品的用途等等，这些信息对于将来的模具结构设计是非常有帮助的。因为了解了这些，你就知道哪些是外观面，哪些是非外观，哪些地方的拔模角度是可以随便加大的，哪些地方是不能改的。甚至包括一些产品的结构，如果你了解了产品的实际装配关系以及用途，你就知道哪些倒扣结构是可以取消或改成另外一种简单形式的。一定要牢记，做模具的过程就是把复杂问题简单化的过程。常看到一些人以做了一套多么多么复杂的结构而感到骄傲自豪，我觉得那是非常得无知。因为很多产品工程师可能会由于自身的经验问题，设计了一些不太合理的结构，如果作为下游工序，不能帮他们指正的话，他们可能永远都觉得那样设计是没问题的。那我们产品工程师的进步就会非常的缓慢。 4，模具水路外接参数，油路外接参数，电路外接参数，气路外接参数。只有在设计之前了解了客户这些要求之后，你才能有预见性的设计水路油路气路，别到时辛辛苦苦设计好了模具，后来发现客户需要在模具内部串联油路，那时你再改动，估计会累个半死，因为你水路，顶杆，螺钉什么的都好不容易排好了位。像这四路的设计顺序一般是先保证油路，因为油路要分布平衡，特指需要油缸顶出的模具结构，如果油路不平衡的话，油缸顶出的动作就会有先后，容易顶出不平衡。当然也可以采用齿轮分油器,但那样就更复杂了.其次是水路，因为水路要保证冷却效果，分布不均会影响产品质量及模具寿命。最后才是气路跟电路。在模具上的放置顺序是，最靠近TOP方向的是电路，然后是水路，
六、模具类型(Mold Types)： 两板模(Two-Plate Molds)﹕ 两板模是最常用的模具类型，与三板模比较，两板模具有成本低、结构简单及成型周期短的优点。 单模穴两板模 许多单穴模具采用两板模的设计方式，如果你的产品只用一个浇口，不要流道，那么塑料会由竖流道直接流到型腔中。 多模穴与家族模穴两板模 你可以使用两板模在一模多穴和家族模穴模中，但是这种结构中限制进浇的位置，因为在两板模中流道和浇口也位于分模面上，这样他们才能随开模动作一起作业。 在你设计多穴模具之前，你应该分析单个成品(分析类型用Part Only)来决定浇口位置。如果分模面与浇口在同一线上，那么就能用两板模。 当你设计一模多穴的模具时，到 达流动平衡对你设计流道是重要的。 对于一模多穴而言，使用常用的两板 模结构，使各模穴的流动到达平衡不 大可能，因此你或许要用三板模或者 用热流道的两板模代替。 采用热流道的两板模 它能保证塑料以熔融状态通过竖流道、横流道、浇口，只有到了模穴时才开始冷却、凝固。当模具打开时，成品(或冷流道)被顶出，当模具再次关闭时，流道中的塑料仍然是热的，因此可以直接充填模穴，此种模具中的流道可能由冷热两部分组成。 采用热流道的两板模可以用来改变成三板模。 在这种模具中，进浇位置必需放在模穴中心，以避免在成品可见侧上留下痕迹，这就意味着流道 必需远离分模面。(脱模时避免碰 到划伤) 假设你使用热流道模具，流
道不需顶出，因此流道远离分模面也不会引起任何问题。 热流道也适用于小产品的一模多穴模具中，假如有许多小产品，常用的流道系统可能会浪费许多材料，如果它不能回收的话。 热流道的优点： 较少的废料，无需回收 较不明显的浇口痕迹 可以不要切除浇口 缩短成型周期 可较大程度上控制模穴充填和胶体流动 热流道的缺点： 较高的成本 难于改变材料颜色 易于出故障，特别是加热控制系统 对热敏性材料不适用 对高数量、高品质的产品，采用热流道系统利大于弊。在有些案中，最好的结果也许是采用热流道与冷流道的结合。 三板模(Three-Plate Molds)﹕ 三板模的流道系统位于与主分模面平行的拨料板上，开模时拨料板顶出流道及衬套内的废料，在三板模中流道与成品将分开顶出。 当整个流道系统不可能与浇口放于同一平板上时，使用三板模。这可能因为： 模具包含多穴或家族模穴； 一模一穴较复杂的成品需要多个进浇点； 进浇位置在不便于放流道的地方； 平衡流动要求流道设计在分模面以外的地方。
湖北省职业技能鉴定理论试卷 【 A 卷 】 模具设计师一级 注 意 事 项 1、考试时间：闭卷120分钟。 2、请在试卷标封处填写姓名、准考证号和所在单位的名称。 3、请仔细阅读答题要求，在规定位置填写答案。 一、填空（每空1分，共25分） 1. 冷冲压工序分为 工序、 工序两大类。 2. 降低冲裁力的主要措施有 、 、 等。 3. 模具的压力中心就是 ，求压力中心的方法就是求 。 4. 弯曲展开长度（r>0.5t 时）的计算依据是 。 5. 拉深件毛坯尺寸的计算依据是 ，其具体计算方法有 . 6.减小塌角、毛刺和翘曲的主要方法有： 、 等措施。 7. 注射成型过程可分为 、 、 和 四个阶段。 8.导柱结构长度按照功能的不同分为 、 和 。 9.挤出成型工艺参数主要 包括： 、 、 、 。 10.型腔和分流道的排列有 和 两种。 二、单项选择题（每小题1分，共15分） 1.当弯曲模间隙过大时,对U 形弯曲件的不利影响是( )。 A.弯裂 B.翘曲 C.回弹 D.畸变 2.最小相对弯曲半径r min /t 表示( ) A. 材料的弯曲变形极限； B.材料的弯曲变形程度 C.零件的结构工艺好坏； D.弯曲难易程度 3.影响拉深系数的因素较多，其中( ) ，拉深系数值就可随之减少。 A. 材料的相对厚度（t/D ）×100大； B. 屈强比（b s σσ/）大； C .凹模圆角半径小； D. 板厚方向性系数（γ）小。 4.拉深时出现的危险截面是指 ( ) 的断面。 A.位于凹模圆角部位 B.位于凸模圆角部位 C.凸缘部位 D. 凸模根部 5.对 T 形件，为提高材料的利用率，应采用 （ ） 。 A.多排 B.直对排 C.斜对排 D.倒顺排 6.胀形、翻边、缩口等成形工艺，其变形的共同特点是：（ ） A ．局部变形 B.伸长类变形 C.压缩类变形 D.回弹变形 7.导板模中，要保证凸、凹模正确配合，主要靠（ ）导向。 A.导筒 B.导板 C.导柱 D.导套 8.在动、定模上都设置推出机构的叫做（ ）。 A.双推出机构 B.双向机构 C.联合推出机构 D.复合机构 9.当注射成型工艺要求模具温度在 （ ）时，模具中必须设置加热装置。 A. 80℃左右 B. 80℃以上 C.80℃以下 D. 小于等于80℃ 10.环氧树脂的主要成型特点是 （ ） A.硬化速度慢 B. 成型时需排气 C.流动性好 D.成型温度高 11.通过对流道进行加热或绝热保温，使流道内熔体始终不凝固的浇注系统称为（ ）系统。 A.热流道浇注 B. 无流道浇注 C.连续浇注 D.大流道浇注 12.成型之后模具开启困难，问题可能出自型腔的（ ）。 A.刚度 B.强度 C.耐磨性 D.热变形 13.对注塑成型影响最为重要的应力是（ ）。 A.压缩应力 B.拉伸应力 C.剪切应力 D.屈服应力 14.下列塑料中属于热固性塑料的是（ ）。 A.聚乙烯 B. ABS C.尼龙 D.酚醛 15.注塑模与推杆推出机构配套使用的拉料杆为（ ）。 Ａ.“Ｚ”型 Ｂ.球头 Ｃ.菌型 Ｄ.锥形 三、判断题：（正确的在括号内画“√”错误的画“×”每小题1分，共15分） 1.采用阶梯形式布置凸模时，为保护小凸模，应使小凸模比大凸模高一些。（ ） 2.采用刚性卸料装置时，其总工艺力为P ∑=P+P 卸+P 推。（ ） 3.相对弯曲半径（r/t ）是表示零件结构工艺性好坏的指标之一。（ ） 4.在拉深过程中，压边力过大或过小均可能造成拉裂。（ ） 5.拉深的变形程度大小可以用拉深件的高度与直径的比值来表示。（ ） 6.所谓等面积原则，即坯料面积等于成品零件的表面积。（ ） 7.弯曲件的中性层一定位于工件1/2料厚位置。（ ） 8.潜伏式浇口由点浇口演变而来，浇口常设在塑件侧面的较隐蔽部位而不影响塑件外观。（ ） 9.浇口的位置应开设在塑件截面最厚处，以利于熔体填充及补料。（ ） 10. 注射模的浇注系统由主流道与分流道组成。（ ） 11.斜滑块侧向分型与抽芯注射模常用于抽芯距离较短的场合。（ ） 12.塑件壁厚最大值应以满足塑件在使用时要求的强度和刚度。（ ） 13.注射模的浇注系统由主流道、分流道、冷料穴和型腔组成。（ ） 14.注射成型所控制的主要工艺参数包括温度、湿度、压力和时间。（ ） 15.注射模采用小尺寸浇口的优点是物料的流动性好、充模流速高、浇口封闭时间短。（ ） 四、简答题（每小题5分，共25分） 1.确定冲裁工艺方案的依据是什么？其工序组合方式如何确定？ 2.影响弯曲回弹的因素是什么？采取什么措施可减小回弹？ 考 生 答 题 不 准 超 过 此 线
1．二板式结构的注塑模其特征是浇注系统的冷凝料与塑件是在不同的分模面和分型面上驱取出的；而三板式结构的注塑模却是在同一个分型面上取出的。 2．设计合页形状的塑料制品时，必须保证熔体从一侧通过中间薄膜流向另一侧。这样的目的是为了使高分子发生取向，提高制品的耐折曲性。× 3．普通斜导柱抽芯机构中，承受注塑压力的是锁紧块，承受抽芯压力的是斜导柱。 9、斜导柱角度与锁紧块角度不同是为了在开模时使楔紧面的分开慢于斜导柱驱动滑块分开。×12、已知某斜顶的倾斜角度是15°，那么，每顶出10mm距离，斜顶在抽芯方向上的位移是?A ?。 A、2.68mm B、10mm C、5.59mm D、5mm 13．对加强筋的设计，以下不正确的是 A 。 A．加强筋之间的中心距应小于两倍的壁厚 B．加强筋可提高塑件强度 C．对于薄壁塑件，也可将加强筋设计成球面或拱曲面形状 D．以上均不对。 15．以下对点浇口的特点描述不正确的是 C 。 A．点浇口可以自行拉断且留的痕迹很小 B．流动性较差的塑胶（如PC）不适宜用点浇口 C．使用点浇口注射压力损失小 D．大多数情况下点浇口必须采用三板模结构，因此其模具结构相对较复杂、成型周期较长 16、如果注塑机的喷嘴半径为R20，那么，以下哪一个主流道衬套凹坑半径是正确的?C?？ A、r20 B、r15 C、r25 D、以上皆非 17、良好的排气对于??尤为重要，通常排气槽设置在料流?A?。 A、高速注射、末端 B、高速注塑、始端 C、低速注射、始端 D、低速注射、末端 19、注塑成型容易产生腐蚀性气体的塑料，如聚氯乙烯等，应特别注意选择?C?的钢材。 A、高硬度 B、高强度 C、耐腐蚀 D、耐磨 20、以下哪一个部件是成型零件?C?？ A、导柱 B、B板 C、滑块 D、斜导柱 22、通常情况下，使用机械手取出产品，以下哪种说法是不恰当的D??？ A、可以提高生产效率 B、可以提高制品质量 C、可以缩短注塑周期 D、可以缩短冷却时间 23、采用模具标准件，不仅可以有效??模具质量．而且可以??模具生产成本并大大??模具 生产周期。B A、提高、降低、延长 B、提高、降低、缩短 C、提高、提高、缩短 D、降低、降低、缩短 24、模具设计时，对于分模面，以下说法不恰当的是?A?。
第1章模具设计基础 本章主要介绍注塑模具的成型工艺、注塑模具的分类与结构、注塑模具的设计过程，这些都是在进行模具设计之前需要掌握的基础知识；并介绍了注塑模具的设计过程，简要地介绍了通用模具设计的一般流程；此外还介绍了UG Mold Wizard NX 5.0的设计过程及功能等，使读者对基于UG的模具设计有一定的了解。 图1-1 1.1 注塑成型工艺 注塑成型工艺是成型塑料制品的一种常用方法，其工艺流程如图1-1所示。 从以上工艺流程可以看出，注塑成型是一个循环过程，完成注塑成型需要经过预塑、注塑、冷却定型3个阶段。 （1）预塑阶段。螺杆开始旋转，然后将从料斗输送过来的塑料向螺杆前端输送，塑料在高温和剪切力的作用下塑化均匀并逐步聚集在料筒的前端，随着熔融塑料的聚集，压力越来越大，最后克服螺杆背压将螺杆逐步往后推，当料筒前部的塑料达到所需的注塑量时，螺杆停止后退和转动，预塑阶段结束。 （2）注塑阶段。螺杆在注塑油缸的作用下向前移动，将储存在料筒前部的塑料以多级速度和压力向前推压，经过流道和浇口注入已闭合的模具型腔中。 （3）冷却定型阶段。塑料在模具型腔中经过保压，防止塑料倒流直到塑料固化，型腔中压力消失。一个生产周期中冷却定型时间占的比例最大。 注塑过程是一个周期性循环过程，每个循环内要完成模具关闭、填充、保压、冷却、开模、顶出制品等操作。其中，注塑（熔体填充）、保压和冷却是关系到能否顺利成型的3个关键环节。然而熔体的流动行为和填充特性又和填充的压力、速度以及熔体的温度密切相关，了解熔体的流动行为等相关特性，对于设计整个注塑工艺意义重大。
UG NX5中文版模具设计快速入门 2 1.1.1 注塑工艺参数 1．注塑压力 注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。液压缸的压力通过注塑机螺杆传递到塑料熔体上，塑料熔体在压力的推动下，经注塑机的喷嘴进入模具的竖流道（对于部分模具来说也是主流道）、主流道、分流道，并经浇口进入模具型腔，这个过程即为注塑过程，或者称之为填充过程。压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力，或者反过来说，流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵消，以保证填充过程顺利进行。 在注塑过程中，注塑机喷嘴处的压力最高，以克服熔体全程中的流动阻力。其后，压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低，如果模腔内部排气良好，则熔体前端最后的压力就是大气压。 影响熔体填充压力的因素很多，概括起来有3类：（1）材料因素，如塑料的类型、粘度等；（2）结构性因素，如浇注系统的类型、数目和位置，模具的型腔形状以及制品的厚度等；（3）成型的工艺要素。 2．注塑时间 这里所说的注塑时间是指塑料熔体充满型腔所需要的时间，不包括模具开、合等辅助时间。尽管注塑时间很短，对于成型周期的影响也很小，但是注塑时间的调整对于浇口、流道和型腔的压力控制有着很大作用。合理的注塑时间有助于熔体理想填充，而且对于提高制品的表面质量以及减小尺寸公差有着非常重要的意义。 注塑时间要远远低于冷却时间，大约为冷却时间的1/10～1/15，这个规律可以作为预测塑件全部成型时间的依据。在作模流分析时，只有当熔体完全是由螺杆旋转推动注满型腔的情况下，分析结果中的注塑时间才等于工艺条件中设定的注塑时间。如果在型腔充满前发生螺杆的保压切换，那么分析结果将大于工艺条件的设定。 3．注塑温度 注塑温度是影响注塑压力的重要因素。注塑机料筒有5～6个加热段，每种原料都有其合适的加工温度（详细的加工温度可以参阅材料供应商提供的数据）。注塑温度必须控制在一定的范围内。温度太低，熔料塑化不良，影响成型件的质量，增加工艺难度；温度太高，原料容易分解。在实际的注塑成型过程中，注塑温度往往比料筒温度高，高出的数值与注塑速率和材料的性能有关，最高可达30℃。这是由于熔料通过注料口时受到剪切而产生很高的热量造成的。在作模流分析时可以通过两种方式来补偿这种差值，一种是设法测量熔料对空注塑时的温度，另一种是建模时将射嘴也包含进去。 4．保压压力与时间 在注塑过程将近结束时，螺杆停止旋转，只是向前推进，此时注塑进入保压阶段。保压过程中注塑机的喷嘴不断向型腔补料，以填充由于制件收缩而空出的容积。如果型腔充满后不进行保压，制件大约会收缩25%左右，特别是筋处由于收缩过大而形成收缩痕迹。保压压力一般为充填最大压力的85%左右，当然要根据实际情况来确定。 5．背压
模具的分类 [用途上分]: A [塑胶模]Plastic mould ：用于制造塑胶产品，如：3C类产品[3C：计算机(Computer),通讯(Communication), 消费类电子:(Consumer Electrics)]汽车摩托车结构件，内饰件，日用品，儿童玩具，建筑用PVC水管接头，各种工具的手柄，精密仪器零件等涉及生活的每一个角落。 B [冲压模]die ( Pressed tooling)：用于制造金属钣金，片状材料的剪裁下料等。如：电脑等各类机箱、机柜、不锈钢厨具、连接器端子、接插件铜片、电路板切孔，钣金成型，快餐盒成型等。 C [压铸模]Die casting (alloy mould)：主要用于生产铝合金，锌合金，镁铝合金等铸件，如笔记本外壳，汽车摩托车发动机，音箱，阀体配件等。 D [压缩模] Compression mould：主要用于生产橡胶，硅橡胶制品，如各种防水圈，饰件，缓冲件，衬垫，手机按键等。 E [吹塑,吸塑模] blow mold：主要用于生产塑胶类中空容器类产品，如各种饮料瓶，塑料壶，化妆品盒，洗发水瓶，充气玩具，塑料包装等。 F [挤出模具]extrusion mould ：主要是各种型材，如建筑用铝合金门窗，电线槽， G [半导体模具]semiconductor mold：主要是生产各种二级管，三级管等电子电气元件。 H 玻璃钢模具(SMC/BMC) Phenolic mould 电木模具属于热固性模具 其中应用最广泛的就是塑胶模具，由于塑胶产品种类繁多，所以塑胶模具也有各种分类： [品质要求]: A. production mould量产模 模具产量主要指的是：在模具使用寿命期间所能生产的最大的产品数 按照美国[SPI-SPE]标准可以分为以下几类 一、101类模。（长期精密生产模具，产量在1,000,000shots或以上） 二、102类模。（不超过1,000,000shots,大量生产模具） 三、103类模。（少于500,000shots,中量产模具） 四、104类模。（少于100,000shots,少量产模具） 五、105类模。（少于500shots,手办模或试验模）
模具设计师（注塑）知识试卷 注意事项 考试时间为90分钟。 一、判断题（共10题。将判断结果填入答题卡中，正确的填“√”，错误的填“×”，不答在答题卡上无效。每题1分。满分10分） （）2、对于一模多腔的注塑模，若各型腔或各型芯其相应形状、尺寸都完全一致，则同一模成型后的制品其相应形状、尺寸显然也是完全一致的。 （）4、二板式结构的注塑模其特征是浇注系统的冷凝料与塑件是在不同的分模面和分型面上驱取出的；而三板式结构的注塑模却是在同一个分型面上取出的。 （）5、注塑模型腔和型芯的脱模斜度在任何情况下都必须控制在1o~3o范围之内。 （）8、卧式注射机为注射装置和锁模装置均沿倾斜方向布置的注射机。 （）10、带螺纹塑件常用强制、手动和机动三种方法来脱模。 二、单项选择题（第11～30题。选择正确的答案，并将答案填入答题卡对应的括号中，不答在答题卡上无效。每题1.0分。满分20分）： 11、塑件的设计应使尽可能简单，以便于注塑模的制造及塑件成型。 A、分型面 B、外表形状 C、流道系统D以上都是 12、塑件最小脱模斜度与塑料性能、收缩率大小、塑件的等因素有关。 A、分型面 B、外形尺寸 C、尺寸精度D表面粗糙度 14、影响塑件尺寸精度的主要因素是的波动和塑料模的制造误差。 A、塑料收缩率 B、模具温度 C、注射压力 15、为了使冷凝料能顺利脱模，注塑模的主流道往往设计成圆锥形，一般其锥角a为。 A、1o~3 o B、2 o ~5 o C、4 o ~8 o C、12 o ~18 o 16、在斜导柱抽芯机构中，斜楔锁紧块的楔角∮必须比斜导柱的斜角a大。 A、0.5 o ~1 o B、1 o ~1.5 o C、2 o ~3 o D、2 o ~5 o 18、在设计抽芯机构时，要求在合模时必须有对滑块起锁紧作用。 A、限位块 B、挡块 C、楔紧块 D、定位螺钉 22、下列三种浇口中，主要用于成型尺寸大壁又厚或大而深的塑件的浇口是：（） A、直接浇口 B、点浇口 C、侧浇口 D、潜入浇口 23、下列说法中，正确的是（）。 A、脱模机构中，顶杆应设置在靠近脱模阻力较大的部位。
东华理工大学课程设计报告 课程设计题目：注塑模具设计 学生姓名： 班级：083116 学号：13 专业：材料成型 指导教师：
2011年05 月23日 注射模的介绍 塑料注射模具主要用于热塑性塑料制件的成型。注射成型的特点是生产效率高，容易实现自动化生产。由于注射成型的工艺有点显著，所以塑料注射成型的应用最为广泛。近年来，随着成型技术的发展，热固性塑料成型应用也日趋广泛。 注射模具有很多的分类，按注射模具的典型结构特征可分为单分型面注射模具，双分型面注射模具斜导柱侧向分型与抽芯结构磨具，带有活动镶件的注射模具，定模带有退出装置的注射模具，和自动卸螺纹注射模具等，按浇注系统的结构形式分类，可分为普通流道注射模具，热流道注射模具；按注射模具所用注射机类型卧式注射机用模具，立式注射机用模具和角式注射机用模具；按塑料的性质分类，可分为热塑性塑料注射模具，热固性塑料注射模，按注射成型技术可分为，低发泡注射模，精密注射模，气体辅助注射模成型注射模，双色注射模，多色注射模等。注射模具的结构由塑件的复杂程度及注射机的结构形式等因素 决定。注射模具可分为动模和定模两大部分，定模部分安装在注射机的固定模板上，动模部分安装在注射机的移动模板上，注射
时动模与定模闭合构成浇注系统和行腔，开模时动模与定模分离，取出塑件。 注射模具的一般结构有以下几部分组成； 1.成型部分 2.浇注系统 3.导向机构 4.侧向分型与抽芯 机构 5.退出机构 6.温度调节系统 7.排气系统 8.支橙零部件。 单分型面注射模 单分型面注射模式注射模中最简单，最常见的一种结构形式，也成为二板式注射模。单分型面注射模只有一个分型面，其结构如下图；
模具的分类 [ 用途上分]: A [塑胶模]Plastic mould :用于制造塑胶产品，女口：3C类产品[3C:计算机(Computer) 通讯(Communication) , 消费类电子:(Consumer Electrics) ]汽车摩托车结构件，内饰件，日用品，儿童玩具，建筑用PVC水管接头，各种工具的手柄，精密仪器零件等涉及生活的每一 个角落。 B [ 冲压模] die ( Pressed tooling) ：用于制造金属钣金，片状材料的剪裁下料等。如： 电脑等各类机箱、机柜、不锈钢厨具、连接器端子、接插件铜片、电路板切孔，钣金成型，快餐盒成型等。 C [ 压铸模] Die casting (alloy mould) ：主要用于生产铝合金，锌合金，镁铝合金等铸 件，如笔记本外壳，汽车摩托车发动机，音箱，阀体配件等。 D [ 压缩模] Compression mould ：主要用于生产橡胶，硅橡胶制品，如各种防水圈，饰 件，缓冲件，衬垫，手机按键等。 E [吹塑, 吸塑模] blow mold ：主要用于生产塑胶类中空容器类产品，如各种饮料瓶，塑 料壶，化妆品盒，洗发水瓶，充气玩具，塑料包装等。 F [ 挤出模具]extrusion mould ：主要是各种型材，如建筑用铝合金门窗，电线槽， G [ 半导体模具] semiconductor mold ：主要是生产各种二级管，三级管等电子电气元件。 H 玻璃钢模具(SMC/BMC) Phenolic mould 电木模具属于热固性模具其中应用最广泛的就是塑胶模 具，由于塑胶产品种类繁多，所以塑胶模具也有各种分类： [ 品质要求]: A. production mould 量产模模具产量主要指的是：在模具使用寿命期间所能生产的最大的产品数 按照美国[SPI-SPE] 标准可以分为以下几类 一、101 类模。(长期精密生产模具，产量在1,000,000shots 或以上) 二、102 类模。(不超过1,000,000shots, 大量生产模具) 三、103 类模。(少于500,000shots, 中量产模具) 四、104 类模。(少于100,000shots, 少量产模具) 五、105 类模。(少于500shots, 手办模或试验模)
型材挤压工艺 型材挤压工艺，包括确定挤压工艺参数、选择合适的润滑条件、挤压比的确定及合理锭坯尺寸的计算。它们与合金种类、制品规格和设备能力有关。 一、挤压工艺参数的确定 确定工艺参数时，应综合考虑金属与合金加工时的可挤压性和对制品质量的要求（尺寸与形状的允许偏差，表面质量，组织与性能等），以满足提高成品率与生产率的需要。热挤压过程的基本参数是挤压温度和挤压速度（或金属出口速度），两者构成了对挤压过程控制十分重要的温度-速度条件。 （一）挤压过程中的温度变化 挤压变形使坯料具有优越的三向压应力状态，但由于变形不均匀性导致金属沿锭坯断面的流速差，会发生大的纵向拉应力，甚至引起制品产生周期性表面裂纹。为了保持挤压制品的整体性，挤压塑性变形区的温度必须与金属塑形最好的温度范围相匹配。 塑性变形区温度取决于坯料和工具的加热温度、变形热以及被周围介质所吸收的热量。挤压速度越大，被周围介质吸收的热量就越小，则塑性变形区的温度就越高；反之亦然。在一定的变形程度下，要么选择合适的预热温度，要么选择合适的变形速度，都可以使塑性变形区的温度保持在规定的范围内。当变形速度较小时，必须提高预热温度；而变形速度较大时，则必须降低预热温度。 在挤压铝合金时，挤压温度较低（400-500℃），挤压速度较慢，而
且铝合金的导热性很高，所以在计算塑变区的温度场时必须考虑由于挤压金属的热传导和金属与挤压工具之间的热交换而引起的温度变化。 （二）挤压时的温度条件 确定挤压的温度制度时，应考虑以下一些因素： 1）分析合金的塑性图与状态图，了解合金最佳塑性温度范围和相变情况，避免在多相和相变温度下变形。 2）挤压过程温度条件的特点、影响温度条件变化的因素和调节方法以及温升情况。 3）尽可能地降低变形抗力以减小挤压力和作用在工具上的载荷。4）保证最大的金属流出速度。 5）保证温度不超过该合金的临界温度，以免塑性降低产生裂纹。6）保证挤压时金属不粘结工具，恶化制品表面质量。 7）保证挤压制品的温度分布均匀、尺寸精度高、组织均匀和力学性能最佳。 在确定挤压时的最佳温度时，还应该考虑铸锭的冶金学特点：如结晶组织的特点、合金化学成分的波动、金属间化合物的特点，以及坯料的疏松程度、气体和其他的非金属与金属杂志的含量等。 常用铝合金挤压时锭坯的加热温度（表所示），可供制定工艺和设计模具时参考。 （三）挤压时的速度条件 挤压时的速度有三种：挤压速度 v，表示挤压机柱塞、挤压杆和 j