产品设备采购、制造、组装、安装过程的质量控制措施及说明
1.1、设备采购的质量控制
设备的购置是直接影响设备质量的关键环节，设备能否满足外训及招待综合楼正常运转、充分发挥效能；设备是否技术先进、经济适用、操作灵活、安全可靠、维修方便、经久耐用；这些，均与设备的购置密切相关。
向生产厂家订购设备的质量控制
选择一个合格的供货厂商，是向厂家订购设备质量控制工作的首要环节。为此，设备订购前要作好厂商的评审和实地考察。
1、合格供货厂商的评审
按照海军潜艇学院迁建工程外训及招待综合楼通风空调工程招标文件规定的技术要求及设计图纸，在各同类厂商及招标文件做出规定的特定生产厂商中，进行横向比较，以确定认可的厂商。在评审过程中，对于以往的工程项目中有业务往来且实践表明能充分合作的厂商可优先考虑。
对供货厂商进行评审的容：
（1）供货商的资质
供货厂商的营业执照、生产许可证，经营围是否涵盖了拟采购设备，注册资金是否满足采购设备的需要。对需要承担设计并制造专用设备的供货厂商或承担制造并安装设备的供货厂商，则还应审查设计书或安装证书。
（2）设备供货能力。包括企业的生产能力、装备条件、技术水平、工艺水平、人员组成、生产管理、技术的优劣、财务状况的好坏、售后服务的优劣及企业的信誉、检测手段、人员素质、生产计划调度和文明生产的情况、工艺规程执
行情况、质量管理体系运转情况、原材料和配套零部件及元部件采购渠道，以前是否生产过这种设备等。
（3）近几年供应、生产、制造类似设备的情况；目前正在生产的设备情况、生产制造设备情况、产品质量状况。
（4）设备生产厂家要另行分包采购的原材料、配套零部件及元部件的情况。
（5）各种检验检测手段及实验室资质；企业的各项生产、质量、技术、管理制度的执行情况。
1.2设备制造的质量控制
设备的制造过程是形成设备实体并使之具备所需要的技术性能和使用价值
的过程。设备的监造就是督促设备制造单位的工作，使制造出来的设备在技术性能上和质量上全面符合订货的要求，是设备的交货时间和价格符合合同的规定，并为以后的设备运输储存和安装调试打下良好的基础。
一、设备制造的质量监控方式
对于某些重要的设备如空调主机，要对设备制造厂生产制造的过程实现监造。监造人员是由建设单位、设备采购单位、监理单位派出。
质量监控的主要任务是监督管理制造厂商不断完善质量管理体系，监督检查材料进厂使用的质量控制，工艺过长、半成品的质量控制，复核专职质检人员质量检验的准确性、可靠性。监造人员根据设备制造计划及生产工艺安排，当设备制造进入某一特定部位或某一阶段，监造人员对完成的零件、半成品的质量进行复核性检验，参加整机装配机整机出厂前的检查验收，检查设备包装、运输的质量措施。在设备制造过程中，监造人员要定期及不定期到制造现场，检查了解设备制造过程的质量状况，发现问题及时处理。
二、设备制造前的质量控制
1、熟悉图纸、合同，掌握标准、规、规程、明确质量要求
项目经理及技术负责人应熟悉和掌握设备制造图纸及有关技术说明和规标准，掌握设计意图和各项设备制造的工艺规程要求以及采购订货合同中有关设备制造的各项规定。为确保工程质量，对设计中选用的设备参数可能存在的问题要通过建设单位向设备设计单位提出意见和建议。
2、明确设备制造过程的要求及质量标准
参加建设单位组织的设计交底或制造图纸会审，进一步明确设备制造过程的要求及质量标准。对图纸中存在的差错或问题通过建设单位向设计单位提出意见或建议。督促制造单位认真进行图纸核对，尤其是尺寸、公差、各种符合精度要求及时进行技术澄清。
三、设备制造过程的质量监控
制造过程的质量控制，是设备制造质量控制的重点，制造过程涉及到一系列不同的工序工艺作业，不同加工制造工艺形成的工序产品、零件、半成品。
（一）制造过程的监督和检验
1、加工作业条件的控制
加工制造作业条件，包括作业开始前编制的工业卡片、工艺流程、工艺要求、对操作者的技术交底，加工设备的完好情况及精度，加工制造车间的环境，生产调度安排，作业管理等，做好这些方面的控制，就为加工制造打下了一个好的基础。
2、设计变更
在设备制造过程中，如由于设备订货方、原设计单位、监理单位或设备制造
单位需要对设备的设计提出修改时，应由原设计单位进行设计变更，并由建设单位或总承包单位审核设计变更，尤其要注意设计变更不得降低设备质量，设计变更应得到建设单位的同意。
（二）设备出厂的质量控制
1、出厂前的检查
为了防止零件锈蚀和使设备美观协调以及为满足其他方面的要求，设备制造单位必须对零件和设备要涂防锈油脂或涂装漆，此项工作也常穿插在零件制造和装配中进行。
在设备运往现场前，应按设计要求检查设备制造单位对待运设备采取的防护和包装措施，并应检查是否符合运输、装卸、储存、安装的要求，以及相关的随机文件、装箱单和附件是否齐全，符合要求后方可出厂。
2、设备运输的质量控制
为保证设备的质量，制造单位在设备运输前应做好包装工作和制订合理的运输方案。项目部要对设备包装质量进行检查、审查设备运输方案。
（1）包装的基本要求
1）、设备在运输过程中要经受多次装卸和搬运，为此，必须采取良好的防湿、防潮、、防尘、防锈和防震等保护措施进行运输、包装，确保设备安全无损运抵安装现场。
2）、必须按照国家或国际包装标准及订货合同规定的某些特殊运输包装条款进行包装，满足验箱机构的检验。
3）、运输前应对防置形式、装卸起重位置等进行标识。
4）、运输前应核对、检查设备及其配件的相关随机文件、装箱单和附件等资
料。
（2）运输方案的审查
1）、审查设备运输方案，特别是大型、关键设备的运输，包括运输前的准备工作，运输时间、运输方式、人员安排、起重和加固方案，是整机运输，还是分部件拆装运输。
2）、对承运单位的审查，包括考察期承运实力，技术水平、运输条件及服务、信誉等。
3）、运输安全措施。
3、设备交货地点的检查与清点
（1）现场交货准备工作的检查。
（2）设备交货的检查和清点。
1)审查制定的开箱验收方案，以及检查措施的落实情况。
2)应在开箱前按合同规定通知建设单位代表、监理单位代表到场。
设备的检查验收
设备质量是设备安装质量的前提，为确保设备质量，监理工程师需要做好设备检查验收的质量控制。设备的检查验收包括供货单位出厂前的自查检验及用户或在进入安装现场后的检查验收。
一、设备检验的要求
设备进场时，要按设备的名称、型号、规格、数量按清单逐一检查验收，其检查的要求如下:
（1）对整机装运的新购设备，应进行运输质量及供货情况的检查。对有包
装的设备，应检查包装是否受损；对无包装的设备，则可直接进行设备外观检查及附件、备品的清点。对进口设备，则要进行开箱全面检查。若发现设备有较大损伤，应做好详细记录或照相，并尽快与运输部门或供货厂家交涉处理。
（2）对解体装运的自组装设备如组合式空气处理机组，在对总成、部件及随机附件、备品进行外观检查后，应尽快组织工地组装并进行必要的检测试验。因为该类设备在出厂时抽样检查的比例很小，一般不超过3%左右，其余的只做部件及组件的分项检验，而不做总装试验。
（3）工地交货的机械设备，一般都是有制造厂在工地进行组装、调试和生产性试验，自检合格后才提请订货单位复检，待试验合格后，才能签署验收。
二、设备检验方法
（一）设备开箱检查
设备出厂时，一般都是进行良好的包装，运到安装现场后，再将包装箱打开予以检查。设备开箱检查，建设单位和设计单位应派代表参加。设备开箱应按下列项目进行检查并做好记录。
（1）箱号、箱数以及包装情况；
（2）设备的名称、型号和规格；
（3）装箱清单、设备的技术文件、资料及专用工具；
（4）设备有无损件，表面有误损坏和锈蚀等；
（5）其他需要记录的情况；
在设备开箱检查中，设备及其零部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱和丢失。
（二）设备的专业检查
设备的开箱检查，主要是检查外表，初步了解设备的完整程度，零部件、备品是否齐全；而对设备的性能、参数、运转情况的全面检测，则应根据设备类型的不同进行专项的检验和测试，如承压设备的水压试验、气压试验、气密性试验。
四、不合格设备的处理
1、大型或专业设备
检验及鉴定其是否合格均有相应的规定，一般要经过试运转及一定时间的运行方能进行判断，有的则需要组成专门的验收小组或经权威部门鉴定。
2、一般通用或小型设备
（1）出厂前装配不合格的设备，不得进行整机检验，应拆卸后找出原因制定相应的方案后再行装配。
（2）整机检验不合格的设备不能出厂。由制造单位的相关部门进行分析研究，找出原因，提出处理方案，如是零部件原因，则应进行拆换，如是装配原因，则重新进行装配。
（3）进场验收不合理的设备不得安装，由供货单位或制造单位返修处理。
（4）试车不合格的设备不得投入使用，并由建设单位组织相关部门进行研究处理。
1.3、设备安装的质量控制
一、设备安装准备阶段的质量控制
（1）审查安装单位提交的设备安装施工组织设计和安装施工方案；
（2）检查作业条件：如运输道路、水、电、照明及消防设施；主要材料、机具及劳动力是否落实，土建施工是否已满足设备安装要求。安装工序中有恒温、恒湿、防震、防尘、防辐射要求时是否有相应的保证措施。，当气象条件不利时
时是否有相应的措施。
（3）采用建筑结构作为起吊、搬运设备的承力点时是否对结构的承载力进行了核算，是否征得设计单位的同意；
（4）设备安装中采用的各种计量和检测器具、仪器、仪表和设备是否符合计量规定（精度等级不得低于被检对象的精度等级）；
（5）检查安装单位的质量管理体系是否建立及健全，督促其不断完善。
二、设备安装过程的质量控制
设备按装过程的质量控制主要包括：设备基础检验、设备到位、调平与找正、二次灌浆等不同工序的质量控制。
（一）质量控制要点
（1）安装过程中的隐蔽工程，隐蔽前必须进行检查验收，合格后方可进入下道工序；
（2）设备安装中要坚持施工人员自检，下道工序交检，安装单位专职质检人员的专检及监理工程师的复检（和抽检）并对每道工序进行检查和记录；
（3）安装过程使用的材料、如管道、阀门等必须符合设计和产品标准的规定，有出厂合格证明及安装单位自检结果；
（二）设备基础的质量控制
设备在安装就为前，安装单位应对设备基础进行检验，，在其自检合格后提请监理工程师进行检查。一般是检查基础的外形几何尺寸、位置、混凝土强度等项。对大型设备基础应审核土建部门提供的预压及沉降观测记录，如无沉降记录时，应进行基础预压，以免设备在安装后出现基础下沉和倾斜。
对设备基础检查验收时还应注意：
（1）所有基础表明的模板、地脚螺栓、固定架及露出基础外的钢筋等，必须拆除，基础表面及地脚螺栓预留孔油污、碎石、泥土和杂物、积水等，全部清除干净，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好，放置垫铁部分的表面应凿平。
（2）所有预埋件的数量和位置要正确。对不符合要求的质量问题，应指令承包单位立即进行处理，直至检验合格为止。
（三）设备就位和调平找正
1、设备就位的质量控制
正确地找出并划定设备安装的基准线，然后根据基准线将设备安放到正确位置上，统称就位。这个“就位”使之平面的纵、横向位置和标高
2、设备调平找正的质量控制
设备调平找正分为设备找平、设备初平及设精平三个步骤。
设备找正调平时需要有相应的基准面和测点。所选择的测点应有足够的代表性（能代表其所在的测面和线），且数量也不宜太多，以保证调整的效率；选择的测点数应保证安装的最小误差。一般情况下，对于刚性较大的设备，测点数可较小；对于易变性的设备，测点应适当增多。
（四）设备的复查与二次灌浆
每台设备在安装定位、找正调平以后，安装单位要进行严格的复查工作，使设备的标高、中心和水平及螺栓调整垫铁的紧度完全符合技术要求，并将实测结果记录在质量表格中。安装单位经自检确认符合安装技术标准后，应提请监理工程师进行检验，经监理工程师检查合格，安装单位方可进行二次灌浆工作。
（五）设备安装质量记录资料的控制
同设备制造类似，设备安装的质量记录资料反映了整个设备安装过程，对今
后的设备运行及维修也具有一定意义。
1、安装单位质量管理检查资料
安装单位的质量管理制度，质量责任制、安装工程施工组织设计、安装方案；分包单位的资质及总包单位的管理制度；特殊作业人员上岗证书；安装作业安全制度。
2、安装依据
设备安装图，图纸审查记录；作业技术标准；安装设备质量文件资料；安装作业交底资料。
3、设备、材料的质量证明资料
如：原材料、构配件进厂复检资料；试验检测资料；设备的验收资料。
4、安装设备验收资料
安装施工过程隐蔽工程验收记录（如基础、管道、桥架等）；工序交接验收记录；设备安装后整机性能检测报告；试装、试拼记录，安装过程中设计变更资料；安装过程不合格处的处理及返修、返工记录。
5、对资料的要求
（1）安装的质量记录资料要真实、齐全完整；签字齐备；
（2）所有资料结论要明确；
（3）质量记录资料要与安装过程的各阶段同步；
（4）组卷、归档要符合建设单位及接收使用单位的要求，资料应符合重点工程对验收资料的要求。
三、设备试运行的质量控制
设备安装经检验合格后，还必须进行试运转，这是确保设备配套投产正常运
转的重要环节。
（一）设备试运行的质量控制
安装单位认为达到试运行条件时，应向项目监理机构提出申请。经现场监理工程师检查并确认满足试运行条件时，有总监理工程师批准设备安装承包单位进行设备试运行。试运行时，建设单位及监理单位应有代表参加。
（二）试运行过程的质量控制
（1）先无负荷到有负荷；
（2）由部件到组件，由组件到单机，由单机到机组；
（3）分系统进行，先主动系统后从动系统；
（4）先低速逐级增至高速；
（5）先手控、后遥控运转、最后进行自控运转。
1.4、主要施工方法和技术措施
1.4.1、安装工程程序
a、开工准备
b.施工阶段
控制不合格品产生及时整改返修,组织验收
c.验收阶段
d.试车阶段
e.交工阶段
1.4.2
2.螺杆式冷水机组安装
本工程采用螺杆式冷水机组，设备布置力求流程合理，排列整齐及操作维修
方便。安装前先根据平面设计图进行放样画线，确定机组与墙的中心线的位置，
接着进行设备的基础施工。
待基础强度达到90%后，可以进行设备的安装。
待设备运至基础上预定位置后，套穿地脚螺栓，且在地脚螺栓两边放置垫铁，
落下设备，调整垫铁使设备底盘水平，且垫铁均已压实。
机组找平后进行地脚螺栓的浇灌，待强度达到75%以上时拧紧地脚螺栓。
接着再检查冷水机组的水平度是否达到1.0mm/m，达不到则需调整水源热泵机组的水平度，使其符合。然后将垫铁焊成整体。最后进行地源热泵机组的管道安装及附属设备材料安装。
3.水泵安装
用人工或其他方法将上好地脚螺栓的水泵就位在基础上，与基准线相吻合，并用水平尺在底座上利用垫铁调整找平，泵底座不应有明显的倾斜；找正找平后进行混凝土灌注；水泵纵、横向中心线及标高允差+5mm，纵、横向水平度为1‰，泵体联轴器同度偏差应小于0.1mm，盘车灵活，多台水泵安装时注意进、出口在一直线上，排列应整齐美观。如水泵底座设置避震器时，应按照安装图纸及随机文件要求和型号、规格、位置等安放避震弹簧，不得随意更改。水泵的试运转，先单独试运转电机，转动无异常情况，转动方向无误；再安装联轴器的连接螺栓，安装前应用手转动水泵轴，应转动灵活无卡阻、杂音及异常现象；泵启动前应先关闭出口阀门，然后启动电机，当泵达到正常运转后，逐步打开出口阀门，使其保持工作压力，检查水泵轴承温度。
4.新风机组、风机盘管安装
A.风机盘管机组在安装之前要进行单机三速试运转及水压试验，符合要求后方可进行安装。试验压力为1.275MPa，试验观察时间为2min，不渗漏为合格；
B.风机盘管设立单独支、吊架，安装的位置、高度及坡度应正确、固定牢固；
C.机组与风管、回风箱或风口的连接，应严密、可靠；
D.风机盘管同冷热媒管道应在管道清洗排污后连接，以免堵塞盘管。
5.风机的安装
A．设备安装前应进行开箱检查，并形成验收文字记录。参加人员为建设、监理、施工和厂商等方单位的代表。
B．型号规格应符合设计规定，其出口方向应正确；
C．叶轮旋转应平稳，停转后不应每次停留在同一位置上；
D．固定通风机的地脚螺栓应拧紧，并有防松动措施。
E．通风机传动装置的外露部位以及直通大气的进、出口，必须装设防护罩（网）或采取其他安全设施。
F．叶轮转子与机壳的组装应正确；叶轮进风口插入风机机壳进风口或密封圈的深度，应符合设备技术文件的规定，或为叶轮外径值的1/100；
G．安装隔振器的地面应平整，各组隔振器承受荷载的压缩量应均匀，高度误差应小于2mm；
H．风机的隔振钢支、吊架，其结构形式和外形尺寸应符合设计或设备技术文件的规定；焊接应牢固，焊缝应饱满、均匀。
I.通风机安装允许偏差（见下表）
序号项目允许偏差检验方法
1 中心线的平面位移10㎜经纬仪或拉线和尺量检查
2 标高+/-10㎜水准仪或水平尺、直尺、拉线和尺量检查
3 皮带轮轮宽中心平面位移1㎜在主、从动皮带轮端面拉线和尺量检查
4 传动轴水平度纵向：0.2/1000
横向：0.3/1000 在轴或皮带轮0?和180?的两个位置上，用水平仪检查
5 联轴器两轴芯径向位移0.05㎜在联轴器互相垂直的四个位置上，用百分表检查
两轴线倾斜0.2/1000
6、板式换热机组的安装
1）将设备放在基础上，固定地脚螺栓。
2）检查管道的冷、热介质进出口与设备上的接管是否一致。考虑到检修方便，管道与换热器联接时最好用短节。
3）换热器的冷、热介质进出口都应安装温度计和压力表。
4）换热器零件组装和设备安装时的注意事项
①吊装时要注意设备的重心。
②向垫片槽粘接垫片时，应确保垫片上和板片的垫片槽没有砂子、油污、铁屑和焊剂等杂物，以免损坏密封，引起泄露。
③拧紧螺栓时用力要均匀，并不断地测量两压紧板侧的距离，保证两压紧板间平行度偏差不大于3mm.夹紧到规定尺寸并且达到相应的平行度，以免垫片压偏或滑出垫片槽。同时，一边夹紧一边细查，观察是否有垫片、板片发生错位等现象。
④液压试验的液体一般采用水。水温不应低于5℃.试验时应缓慢升压。试验完成后，适当地松开压紧螺母，放出积水，然后再拧紧螺母，夹紧至原尺寸，待用。
⑤换热器周围应留有一定的检修空间，其大小与板片的尺寸有关。
⑥夹紧螺栓上要涂以黄油，有条件时应套上保护管，以免生锈和碰伤螺纹。
⑦如果泵的出口最大压力大于设备最高使用压力时，需在设备的入口处安装减压阀和安全阀。
⑧当设备充满液体、带有压力时，不允许夹紧螺母。
特殊工序的质量控制程序（组装型企业） 1. 目的 为了对起动用铅酸蓄电池组装过程的特殊工序进行有效的控制，保证出厂产品质量，特制定本程序。 2. 特殊工序的概念 所谓特殊工序是指加工工件的特性或某些特性不能通过检验证实或不能经济地通过检验证实，其加工缺陷仅在产品使用后或后续工序中才能暴露出来，这个加工过程称为特殊过程，所处的工序或工位称为特殊工序或特殊工位。 3. 特殊工位的确定 （1）、特殊过程的概念 所谓特殊工序是指加工工件的特性或某些特性不能通过检验证实或不能经济地通过检验证实，其加工缺陷仅在产品使用后或后续工序中才能暴露出来，这个加工过程称为特殊过程，所处的工序或工位称为特殊工序或特殊工位 （2）、特殊工序的确定 起动用铅酸蓄电池装配过程中有两个工位的加工特性无法检验或不能经济地检验，即极群组的穿壁焊和铅套管与极柱的端子焊，其中穿壁焊两极柱间形成的焊核无法做到无损检验，（大电流检验和剪切检验准确性难以保障），而铅套管与极柱形成的端子焊体也无法做到无损检验，因此根据本公司的具体情况确定了以上两个工位为特殊工位。 4. 影响特殊工位加工件特性的因素 4.1 穿壁焊工位影响焊核质量的因素： 4.1.1 偏极柱的质量，包括偏极柱的材质，表面氧化层及对焊面的表面平整度和厚度均匀等。 4.1.2 穿壁焊设备、仪器的质量，包括设备、仪器的完好状态、，电极的压力，通电电流，通电时间等。 4.2 端子焊工位影响焊体质量的因素： 4.2.1 铅套管的质量，包括锥度、上、下孔直径和管壁厚度等。 4.2.2 引向极柱的锥度和上、下台直径。 4.2.3 铅套管与引向极柱的配合尺寸。 4.2.4 作业人员的操作技能水平。 5 控制内容和控制方法的要求 5.1 穿壁焊工位的控制内容和控制方法： 5.1.1 偏极柱材质的控制： 偏极柱材质的控制主要是对铅基合金组份的控制，要求对每批浇铸偏极柱使用的合金都要由工序检验员送化验室进行组份化验，化验结果认为合金组份符合工艺要求后，由品质部负责人签字确认后方可投入使用。 5.1.2 偏极柱表面氧化层的控制： 偏极柱表面氧化层的控制主要是对浇铸后的偏极柱的存放时间和存放环境温度、湿度的控制，作业人员应在每批偏极柱浇铸完毕后记录浇铸时间，工序检验员要在偏极柱存放过程中测记环境温度和相对湿度值，要求偏极柱的存放期不超过24h,存放环境温度为20±10℃,相对湿度不大于70%，以上控制内容的记录由品质部负责人签字确认后方可投入使用。 5.1.3 偏极柱表面平整度及厚度均匀性的控制： 偏极柱表面平整度的控制主要是对对焊面的平整情况进行的控制，作业人员要对首件进行检查，工序检验员要对浇铸完的偏极柱按3％抽样数进行检验，目测检查偏极柱的对焊面是否存有充型不满、麻点、收缩及凸凹不平现象，用游标卡尺测量对焊面厚度值并填写记录，以上控制内容的记录由品质部负责人签字确认后方可投入使用。 5.1.4 穿壁焊设备和仪器的控制： 穿壁焊设备和仪器的控制主要是对设备和仪器完好状态的检查，作业人员在开启设备和仪器后要全面对设备、仪器的完好状态进行检查，并对首件进行焊核检查，经工序检验员确认符合要求后方可进行生产。作好记录。 5.1.5 电极压力、通电电流及通电时间的控制：
产品生产流程图
３.4回流炉的温度设定依照后页的温度曲线要求。 3.5目检作业依照《PCＢＡ目检作业指导书》进行作业。 3.6焊接 3.6．1焊接操作的基本步骤： （1)、准备施焊；左手拿焊丝,右手握烙铁,进入备焊状态。要求烙铁头保持干净,无焊渣等氧化物,并在表面镀有一层焊锡。 (2）、加热焊件;烙铁头靠在两焊件的连接处，加热整个焊件全体,时间大约１~2秒钟。对于在印制板上焊接件
来说，要注意使烙铁同时接触焊盘的元器件的引线。 （3)、送入焊丝;焊接的焊接面被加热到一定温度时,焊锡丝从烙铁对面接触焊件。 (4）、移开焊丝;当焊锡丝熔化一定量后，立即向左上450 方向移开焊锡丝。 (5)、移开烙铁;焊锡浸润焊盘的焊部位以后,向右上450方向移开烙铁,结束焊接。从第三步开始到第五步结束, 时间大约1~3秒钟。 3.６．2常见的不良焊点及其形成原因
3.6.3正确的防静电操作 1操作ＥS D元件时必须始终配戴不良好的接地的手带，手带须与人的皮肤相触。 ２必须用保护罩运送和储存静电敏感元件。 3清点元器件时尽可能不将其从保护套中取出来。 ４只有在无静电工作台才可以将元件从保护套中取出来。 ５在无防静电设备时，不准将静电敏感元件用手传递。 ６避免衣服和其它纺织品与元件接触。 7最好是穿棉布衣服和混棉料的短袖衣。 8将元件装入或拿出保护套时,保护套要与抗静电面接触。 ９保护工作台或无保护的器件远离所有绝缘材料。 １0当工作完成后将元件放回保护套中。 １１必须要用的文件图纸要放入防静电套中，纸会产生静电。 １2不可让没带手带者触摸元件,对参观者要留意这点。 13不可在有静电敏感的地方更换衣服。 １4取元件时只可拿元件的主体。 1５不可将元件在任何表面滑动。 1６每日测试手带 ３.７组装 组装流程 3.8功能检测 将阅读器通过RS-232或USＢ连接PC,在ＰC上向阅读器发送操作指令，把阅读距离测试模拟卡放在阅读器上 方３mm~10mm之间,阅读器对操作指令进行应答，并把结果返回PC。 3.9产品包装 ３.9.1码放规格：
产品生产实现过程控制程序 1 目的 对生产过程实施管理控制，确保产品质量符合设计、标准和规X 要求，使顾客满意。 2 适用X围 本程序适用于公司认证X围内的产品生产过程控制。 3 职责 3.1 生产部 是本程序的主管部门，负责对本程序的实施情况进行检查、监督、指导。负责公司产品生产管理的全面协调工作。负责本程序中的新技术、新设备、新工艺、新材料的开发和应用。负责对公司产品质量的监督、检查、指导。负责公司生产车间所用的原材料、半成品、生产设备的管理和使用的监督、检查、指导、协调工作。负责下达年度生产计划、编制生产统计报表，随时了解和掌握生产进度、生产中存在的问题等情况及时向公司领导报告和通报有关部门。 3.2 生产车间 负责执行生产过程管理，并结合生产特点，编制生产工艺设计、作业指导书，并组织实施；负责生产过程管理的具体实施；认真填写生产过程中产品质量和生产安全、环保的监督、检查、指导。 3.3 研究所、物流部、仓储部、质量部 研究所提供产品实现所需的技术支持；物流部负责采购生产原材料等；仓储部负责保管原材料、成品等；质量部负责对生产过程进行监测，并对购进材料，产成品进行检验。 4 工作程序 4.1 生产过程管理流程图（见下页） 4.2 生产准备 4.2.1 研究所组织技术部门及有关业务人员根据合同设计文件进行图纸设计，设计绘制出技术图纸，列出合同工程的材料表。为生产组织设计提供依据。
生产过程管理流程图 4.2.2材料表交物流部、仓储部、质量部、生产车间各一份，仓储部对材料表进行再确认。所有图纸的发放、传递和保存依照《文件控制程序》进行实施。 4.2.3 对一般工程由生产部总监批准实施；对工期紧、技术含量高、生产难度大、被公司列为重难点工程的合同，报分管副总批准后，根据批准意见组织生产。 4.2.4 生产车间要根据工程特点和需要编制作业指导书，配备必需的生产规X、生产工艺图纸等技术性文件和管理办法。 4.2.5 按生产设计要求，执行《设备管理办法》，使生产设备始终保持完好状态。生产工具的使用执行《工具管理规定》。执行《模具管理办法》，保证模具的精度，满足生产需要。 4.2.6 物流部依照《采购控制程序》的规定组织原材料、成品和半成品的采购。 4.2.7 材料检验 4.2.7.1 质量部检验人员应对所有原材料、成品和半成品进行进货检
过程质量控制计划QCP HT/QM-121/0 零件/过程名称/描述：XXXXX 编制/日期： XXXXXX 文件编号： XXXXX 版次： XXXX 核心小组成员： XXXXXX 批准/日期：顾客批准（如需）：零件/ 过程编号过程/操作 描述 工 装、设 备 特性 特殊特 性分类 方法 反应控 制 负责人编 号 产品过程产品/过程规范/公差 评价/测 量技术 样本 控制方法 容量频率 0010 灯座线的 安装电动螺 丝刀、 专用工 装 A1 灯座罩完好重要灯座罩应焊接牢固不能脱落目视全检每件 作业指导书(HT/J- 050-2009-01/1) 返工操作员A2 瓷灯座安装完好重要瓷灯座安装好后无破裂现象目视/ 全检每件返工操作员A3 螺丝刀 扭力 △重要螺丝刀扭力≥0.25Nm 扭力测试 仪 10pcs 2h 返工 操作员 /PQC 0020 灯罩、灯 杆、灯座 罩的组装 B1 灯罩表面完好一般 灯罩安装好后表面无划伤的迹 象 目视全检每件 作业指导书(HT/J- 050-2009-02/1) 返工操作员B2 灯杆表面完好一般灯杆表面无划伤的迹象目视全检每/件返工操作员 0030 反射器的 安装 电动开 刀、扳 手、工 装 C1 灯座罩、灯杆、 灯罩的固定 重要 灯座罩、灯杆、灯罩固定后不 能有松动，弯管上的万向节以 垂直地面方向±45° 目视全检每件 作业指导书(HT/J- 050-2009-03/1) 返工操作员 点胶量重要胶水不能外溢目视全检每件返工操作员C3 反射器安装完好重要 反射器安装好后边缘不能有间 隙，螺丝不能打毛 试拉全检每件返工操作员 螺丝刀 扭力 △重要螺丝刀扭力≥0.25Nm 扭力测试 仪 10pcs 2h 返工 操作员 /PQC 0040 安装盒的 组装 扳 手、工 装 D1 安装盒安装完好重要 安装盒安装好后不能有松动且 表面无划伤等迹象 目视全检每件 作业指导书(HT/J- 050-2009-04/1) 返工操作员 点胶量重要胶水不能有外溢现象目视全检每件返工操作员 0050 变压器、 接插件的 组装 端子钳 E1 接法正确重要 变压器两头白线接灯座线，棕 色线接接插件的棕色线，蓝色 线接接插件的蓝色线 目视全检每件 作业指导书(HT/J- 050-2009-05/1) 返工操作员E2 端子牢固度重要接线端子夹紧后无脱落试拉全检每件返工操作员 拉力测 试 △重要 端子承受2KG拉力，电源线 拉力(中规)应能承受6KG的拉 力 拉力测试 仪 10pcs 2h 返工 操作员 /PQC
附图一 分部（项）质量控制程序图 学习图纸和技术资料 学习操作规程和质量准备 准备工作 材料、劳动力准备 质量保证措施准备 清 理 现 场 分部、分项工程书面交底 测量仪器准备 办理上道工序交接手续 克服上道工序弊病的补施 工 质量评定 技术交底 工长参加 中间检查 监理代表检查 自 检 资料整理 使用过程 严格执行操作规程 按 图 施 工 处理好工序间搭接 执行评定标准 在同一检验批内，抽查构件数量的10%；且不少于3件；对于墙、板，按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间。 隐蔽工程验收凭证 现场文明施工 不 合 格 处 置 试 验 记 录 材料合格证 自 检 记 录 隐蔽工程验收记录 质量评定记录 施 工 记 录 事故处理记录 回 访 质量问题，无偿保修
附图二 模板工程质量控制程序图 否 熟悉设计文件 模板及支架安拆专项方案设计 学习操作规程及验收标准 引测高程、投设轴线 明确质量目标 模板涂刷隔离剂 全体操作人员参加书面交底 复核标高、检查轴线 弹出构件中以线及标高 与钢筋、砼工序交接检查 检查脚手架 浇砼时留专人看模 班组自检 专职质检员检查 工长、质检员中间抽查 定点操作、挂牌施工 是否符合设计验收规范 下道工序 按模板及支架系统专项方案拆模 大跨度梁板根据抗压报告确定拆模时间 文明拆模、注意安全 清理、修理模板及刷油 “三检”记录 质量检验评定记录 安全、文明拆模 资料整理分类归档 质量评定 支 模 技术交底 施工前准备 是
附图三 钢筋工程质量控制程序图 工 施工记录 施工记录 熟悉设计文件 学习操作规程及验收标准 明确质量目标 全体操作人员参加 钢筋焊接、加工须有上岗证书 焊件力学试验报告 钢筋、模板工序交接检查 严格按施工图及配料单安装 砼浇注时留专人看钢筋 监理单位检验评定 钢筋质量证明书、力学试验报告 钢筋代用单 隐蔽验收记录 施工前准备 钢筋质量证明书、力学试验及重量复检报告 编制审核钢筋配料表 检查模板支架脚手架 书面交底 严格按钢筋配料加工 每一编号的钢筋均挂料牌 班组自检 工长、质检员中间检查 与砼工序交接检查 专职质检员检查、评定 安装是否符合设计、施工验收规范 技术交底 钢筋制作 钢筋安装 质量评定 资料整理分类归档 办理隐蔽验收签证 是 施工记录
质量管理体系文件 0001 组装产品生产过程控制程序 深圳市
组装产品生产过程控制程序 第1页共5页文件审批与更改一览表 1 目的
本程序规定了对生产过程进行控制的内容和要求，通过执行本程序对生产过程进行控制，确保产品的质量。 2 范围 适用于制造事业部生产过程的控制。 3 职责 3.1 制造事业部生产部门负责本程序的制订、执行、修改和执行人员的培训。 3.2 生产部门负责生产过程的策划、组织和管理及具体实施，达成生产目标。 3.3 生产部门负责生产环境的建立和管理。 3.4 生产部门负责生产过程中生产工序质量的控制以及生产信息的记录和汇总。 3.5 生产部门负责本部门人员技能的培训工作。 4 程序 4.1 生产计划 4.1.1计划部根据工作计划、市场部指令及客户要求和物料齐套情况下发工作令。 4.1.2 工作令下发前应经工程、品管部门评估技术和质量要求已经明确。 4.1.2 生产部门接受工作令安排生产并组织实施。定期与计划部检讨计划执行情况。 4.1.3生产中发生异常（包括设备、质量、环境、人员、物料）导致生产计划受到影响时，生产部应即 时或将信息传递到相关部门处理,必要时经过责任部门确认后，生产部可发出停产通知。生产线的停产通知应报告生产部负责人。 4.1.4工作令调整和变化 生产部执行工作令过程中有任何调整和变化的需要应会同计划部商议，并经计划部同意。 计划部发出工作令终止通知时,生产部应尽快安排清理该工作令所涉及的成品、半成品和物料。 4.2 生产物料管理 生产物料管理依照《生产线物料管理规定》。 4.2.1配料\领料 计划部根据工作令的排产计划，在<限额领料单>范围内，开出<物料出库单>准备套料物料，并在指定的点料区向生产物料员移交物料。只有经过检验程序的物料才能发放用于生产，特采或紧急放行物料发放时需注意核对标签标识和特别要求(红色代表不合格,兰色代表允收,黄色代表特采)。 4.2.2上料\发料 生产部物料员将领回的物料暂存于车间物料区,按产品型号建立<生产物料出入帐>,并作物料标识，特采或紧急放行物料需注意核对标签标识和特别要求（如IMRB）。经过生产主管同意,生产线物料员依据BOM 表开<物料投拉明细表>领料投拉。 特殊情况下，经过生产主管同意允许临时在车间仓库临时借料，借用范围仅限制于如工程分析等，借领者需要申请借条，定期销帐。 4.2.3对料 投拉前生产线物料员必须逐一检查、核对所列物料的每一项的正确性，含品名规格、需求数量、特别要求等。核对物料所生疑问，须查询相关人员（如上级主管）以免疏失而错领物料，确认无误。 2
装配车间过程质量控制管理办法 根据公司不断发展需要，确保产品适应市场激烈竞争，实现产品品质提升。经公司研究决定：为保证装配过程质量受控，便于对公司内产品质量进行统一管理，质量管理部制定本控制办法。 一、范围：车间、质量管理部 二、职责及功能： 1、装配过程产品质量（包括调试过程）由装配车间全面负 责。 2、产品调试负责对装配车间下线车辆的装配要求和使用性能 进行调试和最终检验。 3、质量管理部负责对车间装配质量情况进行监督管理和对装 配车间、调试发生的质量故障实施考核；负责成品车质量控制和管理。 三、过程方法： 1、车间对将任命的工序检验员应进行岗前培训，检验技能达 到要求后实施任命，车间对任命（变更后）的检验员名单和检验员在用的检验章报质量管理部备案。检验岗位能力要求和配备需求由车间自主决策。 2、车间根据各工位的质量情况和车间（公司）指标合理设置 检验工序内控点和配备必要的检测（试验）器具或检测工装，并确保检测器具有效。内控点设置的合理性可由质量、工艺和车间共同审理，报质量管理部备案。检验器具由车间管理，计量器具的有效性检定由质量管理部负责。检测工装由车间制定校对规 程，确定校对频次和内容，并妥善保管。 3、车间负责制定各工序检验、装配各班组、调试员及分管技 术质量人员的质量职责和质量考核方法、内容及指标，在过程控制中车间对其实施监督和考核。 4、车间应确保各工序检验员持有相应的检验依据和检测方
法，检验文件须适宜和有效。 5、车辆下线车调试作为车间装配产品的最终检验，调试方法和内容严格按公司相应的技术文件和检验标准执行，车间应确保调试过程受控。 6、车间负责所辖区域内质量记录的保存，保证记录清晰、整洁、完整，便于识别和追溯。 7、质量管理部负责对经过了所有的过程检验和试验（包括调试完工）的产品进行最终检验和验收。 8、质量管理部的成车检验、成车抽查、下线车检查及随机车间检查作为对车间产品质量、质量指标完成情况和产品制作过程质量控制能力的考核依据。以便对产品装配、调试过程质量进行监督，确保王牌品质。 四、产品过程质量控制过程 车间必须落实“自检、互检、专检”制度，做到不接受、不传递、不制造产品缺陷，特别加强员工自主检验和后续检验力度，落实和分清质量事故责任，严格控制质量风险，提升部门产品质量，提高部门员工质量意识，做到全体员工参与到质量管理中。 （一）、装配车间、调试过程： 1、车间装配人员是本工位错、漏装和未按规定要求装配的质量事故的直接责任人，应对自己装配工位的过程质量负责和对上工序质量实施监督控制，严禁将有明显缺陷（表面质量和几何尺寸缺陷）的零部件进行组装。本工序装配完工后，装配人员将装配信息清楚、准确地记录在质量流转卡上。 2、装配车间工序检验实施巡检，由车间制定每班巡检频次（关键、重要、一般工序）和巡检方法，工序检验员巡检项目和结果需在质量流转卡上做好标记，作为工序检验错、漏检考核的依据。督促、指导车间装配人员严格按工艺和技术标准进行作业。对重大质量问题和批量性质量问题必须向质量管理部报告。
装配式建筑施工质量控制要点及质量通病防治措施 一、装配式建筑施工质量控制要点 1、预制构件进场检验 1.1预制构件进场时应全数检查外观质量，不得有严重缺陷，且不应有一般缺陷。 结构外观质量缺陷 1.2预制构件的允许偏差及检验方法应符合下表要求，应全数检查，预制构件有粗糙面时，粗糙面相关的尺寸允许偏差可适当放松。
预制构件尺寸允许偏差及检验方法
注：1l为构件最长边的长度（mm）； 2检查中心线、螺栓和孔道位置时，应沿纵横两个方向量测，并取其中偏差较大值。 1.3预制构件进场检查合格后应构件上进行合格标识。 2、吊装精度控制与校核 2.1吊装质量的控制重点在于施工测量的精度控制方面。为达到构件整体拼装的严密性，避免因累计误差超过允许偏差值而使后续构件无法正常吊装就位等问题的出现，吊装前须对所有吊装控制线进行认真的复检，构件安装就位后须由项目部质检员会同监理工程师验收构件的安装精度。安装精度经验收签字通过后方可进行下道工序施工。 2.2轴线、柱、墙定位边线及200mm或300mm控制线、结构1m线、建筑1m线、支撑定位点在放线完成后及时进行标识。现场吊装完成后及时依据下表结合中国建筑第七工程局有限公司下发的《工程实体质量实测实量标准》进行检查，标识完整，实测上墙。 装配式结构构件位置和尺寸允许偏差及检验方法
3、墙板吊装施工 3.1吊装前对外墙分割线进行统筹分割，尽量将现浇结构的施工误差进行平差，防止预制构件因误差累积而无法进行。 3.2吊装应依次铺开，不宜间隔吊装。 3.3吊装前，在楼面板上根据定位轴线放出预制墙体定位边线及200mm控制线，检查竖向连接钢筋，针对偏位钢筋用钢套管进行矫正。 3.4吊装就位后应用靠尺核准墙体垂直度，调整斜向支撑，固定斜向支撑，最后才可摘钩。 4、套筒灌浆施工 4.1拌制专用灌浆料应进行浆料流动性检测，留置试块，然后才可以进行灌浆。 4.2一个阶段灌浆作业结束后，应立即清洗灌浆泵。 4.3灌浆泵内残留的灌浆料浆液如已超过30分钟（自制浆加水开始计算），不得继续使用，应废弃。 4.4在预制墙板灌浆施工之前对操作人员进行培训，通过培训增强操作人员对灌浆质量重要性的意识，明确该操作行为的一次
章节号7.4 版次第2版第0次修订
章节号7.4 版次第2版第0次修订
7.4.2.2 对供方的评价要填写“供方评价表”，由参与评价的有关人员填写评价意见并签字。供方经评价合格后，由各分管部门负责编制合格供方的名册，包括供方的名称、主要业务范围、资质等级以及联系方式等。名册由管理者代表审核，总经理批准。同时，各分管部门负责对名册中的合格供方建立合格供方档案，内容包括： a)供方的名称和企业概况； b)主要工作业绩证明资料； c)相应的资质等级证书复印件； d)质量管理体系运行情况的证明资料； e)与公司以往的合作情况等。 7.4.2.3各分管部门在适当的时机，要组织对供方进行重新评价，并根据评价的结果，确定对供方控制的程度和方式。 7.4.2.4重新评价的准则主要包括： a)供方应保持良好的社会声誉、企业信誉、经营状况和规定的企业资质； b)供方提供的产品或服务能够持续满足规定的要求； c)供方的质量管理体系保持良好的运行； d)不发生重大的质量事故和其它责任事故。 7.4.2.5 对供方的重新评价一般每季进行一次，由分管部门组织有关部门填写“供方考评表”进行考评。根据评价的结果，确定对供方控制的程度和方式，对持续保持评价合格的供方，可放宽至每半年评价一次，供方在全部完成其外包任务后进行最终评价。7.4.2.6 对在重新评价中不合格的供方，公司将责令其进行整改，并按照评价准则进行中心评价，整改后仍不能满足评价准则的，报经公司分管领导批准后，根据合同规定，终止其外包合同，并在合格供方名册中删除。 7.4.3采购过程 7.4.3.1 严格执行《招投标法》的规定，坚持公开、公平、公正和诚实信用的原则。采用公开招标和邀请招标的方式进行。 7.4.3.2各分管部门负责组织有关部门编制招标文件，确定投标单位，依法成立评标委
工序质量控制日照市恒通水处理设备有限公司
关于下发工序质量控制专家讲义的通知 全体员工： 公司将工序质量控制下发你们，望认真学习，贯彻执行，对照质量控制的有关规定、要求、知识检查个人在生产中存在的问题，规范自己的生产、工作行为。决不能出现质量事故，决不能再发生私自改变包装的问题。各管理负责人要认真履行职责，严格管理，保证公司各项工作顺利进行。
工序是现场作业系统的细胞。构成工序的主体是操作者，客体是设备和原材料。为了使制造过程处于控制状态，也即能保证生产合格产品的状态，就必须把影响产品加工工序的各种因素进行有效地控制，从而把工序质量的波动限制在规定的界限内。 第一部分工序质量控制概述 一、工序质量控制的含义 工序是产品制造过程的基本环节，一般包括加工、检验、搬运、停留四个环节。工序质量是指工序过程的质量。工序的过程即为操作者、机器设备、材料、方法和环境五大因素在特定条件下，相互结合、相互作用的过程。 工序质量控制就是把工序质量的波动限制在要求界限内所进行的质量控制活动。 二、工序质量控制条件 为了搞好工序质量控制必须具备以下三个条件： （1）要制定控制所需要的各种标准，包括产品标准、工序作业标准、设备保证标准、仪器仪表校正标准等。这些标准是判断工序是否处于稳定状态的依据。 （2）要取得实际执行结果与标准之间差异的信息，因此，须建立一套灵活的质量信息反馈系统，把握工序的现状及可能的变化趋势。（3）要具有纠正偏差的具体措施。 三、工序质量控制的内容 1、对生产条件的控制 即对人、机、料、法、环境五大影响因素进行控制。 2、对关键工序的控制
对影响质量的关键工序、特殊工序应采取特殊措施，除控制其生产条 件外，还要随时掌握工序质量变化趋势，采取各种措施使其始终处于 受控状态。 3、对计量和测试条件的控制 计量测试条件关系到质量数据的准确性，必须加以严格控制。 4、对不合格品的控制 对不合格品控制除负责对不合格品进行管理外，还应据此掌握质量改 进信息，以便进行预防性控制，组织质量改进。 四、影响工序质量的因素 影响工序质量的因素主要有：Man(人)、Machine(机器)、Material （材料）、Method(方法)、Environment(环境)等，简称4M1E。对工序质 量的控制，事实上就是对这五大要素进行控制。 由于行业不同、产品不同，工序条件也不一样，因而工序的主导因素 各不相同，采取的措施也有所区别。因此，因根据工序的不同情况，找出 各自的主导因素，并采取相应的措施加以控制，达到工序质量控制的目的。 1、操作者因素 任何机械加工都离不开人的操作，即使最先进的自动化设备，也是需 要人去操作和控制。 （1）造成操作者失误的主要因素有： ①质量意识差。②操作时粗心大意。③责任心不强。 ④不遵守操作规则。⑤操作技术不熟练等。 （2）预防和控制措施。 ①加强质量意识教育，提高责任心，并建立质量责任制。 ②进行岗位技术培训，熟悉并严格遵守操作规程。 ③加强自检和首检工作。 ④采用先进的自动加工方法，减少对操作者的依赖。
优质产品源于严格的生产过程控制 1.产品质量是基本要求 DEC产品质量包括多方面的要求，如客户对产品功能与性质的定义、法规标准的要求，以及产品整个生产过程的相关环节控制等。顾客的要求与法规、标准的要求可以看作产品质量控制应满足的基本要求。 ISO9000-2000质量管理八大原则中，第一大原则就是“以顾客为关注的焦点”。顾客的要求包括对产品功能、性能的要求以及目前的和未来的需求。满足了顾客的要求，产品才会有真正意义上的质量法规要求是保障安全生产、职工人身安全和国家财产安全、防止安全事故的重要依据。环保性也是近年来要求日益严格的一项要求。产品的开发和制造必须遵循国标、行标的规定，并由国家授权的检验机构检验合格後，方可投入批量生产和出售。如果企业生产的产品没有国标或行标，应该建立企业的产品标准。产品标准是产品设计、开发、生产、验收的依据。产品标准在充分考虑顾客要求、法规规定和安全标准要求的基础上，还应考虑技术先进性、经济合理性和对环境的保护。 2.产品生产过程的控制 在满足法规、标准要求的前提下，企业还需在产品设计、开发、生产、验收、仓储的全过程实现严格控制，才能生产出真正的合格产品。
产品设计控制包括设计输入、设计输出及设计评审、设计验证、设计确认和设计改进控制。产品设计控制不只会影响到最终产品的质量，对产品的加工工艺、成本控制等都会有相当大的影响。合格、合理的设计是最终高效生产高质量产品的基础。其控制过程应包括以下因素：依据顾客、法律、法规要求进行设计输入；对设计输出应评审其与标准的符合性、技术的先进性、经济性、工艺性和标准化等；设计验证控制，证明与设计输入的符合性；设计确认控制，验证记录和实施运行，证明产品满足预期要求；送国家授权检验机构作审查；设计更改，不论是来自外部或内部的更改要求，都应进行评审和授权人批准，方可实施更改 4.产品原材料质量控制 合格的原材料以及供应商产品的稳定性是保证设计性能的关键，因此选择具有优异质量保证能力的客户至关重要。以下几点值得注意：供应厂商的选定；评估供应厂商的质量保证体系、供货能力、投诉处理及服务能力；通过评估资格的供应厂商送样、少量试用、小批量试用、中批量试用到批量供货；原材料进厂验收；原材料存放；仓库管理。 5.产品生产加工过程的质量控制 在前述所有前期控制的基础上，要生产出高质量的产品，还需要严格控制生产过程中的各种相关因素，包括：加工工艺文件控制；人员控制；设备工装控制；工作质量的控制；工艺过程控制。
1目的 对生产过程进行有效控制，确保过程操作符合要求，保证产品质量。 2适用范围 适用于公司产品生产过程的控制。 3职责 3.1技术部负责生产图纸、工艺流程和检验标准的编制和培训工作。 3.2生产部负责产品的组装、搬运和包装工作。 3.3质管部负责对过程和产品进行监视和测量。 3.4人力资源部负责组织对员工的技能培训和考核，根据要求合理配置称职的人员。 4内容 4.1图纸、工艺文件和检验标准的编制 4.1.1技术部根据产品生产要求下发生产图纸，制定工艺文件和检验标准。 4.1.2技术部应保证图纸、工艺文件和检验标准的适用性、规范性、完整性和合理性。 4.1.3生产部在使用技术部提供的技术文件进行加工制造过程中，应保证文件的完整性， 禁止私自修改或乱写乱画。 4.1.4质管部必须按照检验标准要求逐项进行检验，检验过程中应填写原始记录，根据检 验结果编制检验报告。 4.2生产过程控制 4.2.1生产部负责指导和监督生产车间做好安全文明生产工作，生产环境应满足产品要求。 4.2.2生产现场的技术文件，产品图样资料应完整、清晰、有效、统一。 4.2.3人力资源部组织技术部对加工制造、组装调试和检验人员进行培训，确保相关人员 了解工作内容和要求，掌握工作的方法和要领。 4.2.4操作人员要认真做好生产前的准备工作，熟悉产品图样、技术标准、检查和调整生
产设备，并做好设备的日常维护保养工作。 4.2.5生产过程中，操作人员应根据生产工艺特点，对设备的原材料、中间品进行清洁处 理，明确清洁方法和要求，并填写《原材料、中间品清洁记录》，对清洁效果验证。 4.2.6操作人员在生产过程中应做好工序流转和生产记录，并满足可追溯的要求。生产记 录应当包括：产品名称、规格型号、原材料信息、产品编号、数量、生产日期、主要设备、工艺参数、操作人员等内容。 4.2.7检验人员应熟悉产品标准和检验设备的操作要求，严格按照标准要求进行检测，按 照操作保养规程对设备进行检查保养。 4.2.8检验人员应对原材料、生产过程产品和成品进行检验，发现不合格应及时标识、隔 离，按照《不合格品控制程序》进行处理。 4.2.9在整个生产过程中，生产车间应明确标识产品的状态，确保在需要时能进行原材料 的识别和质量追溯。 4.2.10在整个生产过程中所采用的的计算机软件，对产品质量有影响的，应当进行验证或 确认。由生产部联合技术部、质管部对计算机软件进行确认，保证其满足生产所需功能，填写《计算机软件确认记录》。 4.3关键工序和特殊过程控制 4.3.1公司规定XXXX关键工序为：联机调试工序；特殊过程为：电路板焊接工序。 4.3.2技术部应对特殊过程进行确认，并根据工序要求编制《电路板焊接作业指导书》； 4.3.3关键工序和特殊过程的操作人员应由人力资源部培训和考核后，考核通过后上岗； 4.3.4关键工序和特殊过程的设备、环境必须满足工序要求。 4.3.5电路板焊接工序和联机调试工序要保留相应的记录。 4.4过程检验 4.4.1自检：各工序生产作业人员对自己生产的工序产品作自检，防止不合格产品入库、 发货和不良品转入下一工序。 4.4.2互检：下一工序的员工对上一工序质量进行检验。
医疗器械生产过程控制程序 1.0 目的 对影响产品质量的过程进行控制，低保生产中的产品质量符合规定要求。 2.0 适用范围 本程序适用于本公司医疗器械生产过程的控制。 3.0 职责 3.1 资料管理员负责产品生产的基本资料准备，如图纸，工艺文件BOM。 3.2 工艺部负责量产产品的工艺文件准备，工艺验证及关键工序的验证。 3.3 生产计划部负责将生产计划信息传达给生产工程部及生产过程的管理控制 3.4 生产工程部负责将生产信息传达给车间主任，生产车间负责产品的生产。 3.5 质量部负责生产产品质量及关键工序的质量控制。 4.0工作程序 4.1 定义 特殊工序：指对形成的产品不能通过后序检验和试验，只能通过使用才能验证的工序。 关键工序：指对产品形成质量，特别是可靠性质量起重要、关键作用的工序。
4.2 生产过程的控制 4.2.1 生产计划部根据《销售订单》编制《生产计划》，低保订单与计划一致，不按照订单制作生产计划时，应经副总批准。生产计划完成后发放至生产车间，定期跟踪生产实际京溪情况。 4.2.2 采购部门根据生产计划部门的编制的《产品采购物资需求表》、《产品外协件需求表》，低值易耗品的采购按照《月表低值易耗品及工装需求表》编制采购计划、并按计划进行采购。 4.2.3 生产工程部根据生产计划安排生产，将图纸和《随工单》一起下发给车间主任。并在《随工单》上标明加工的数量和产品编号/批号等信息及工时定额，要求工人在规定的工时内完成。 4.2.4 车间主任将《随工单》及图纸安排给相应班组的班长或操作者。 4.2.5 操作者的备料及工位器具的准备 4.2. 5.1 操作者根据班组长安排的图纸（或者根据bom）领料，生产性物资领料的领料按产品出库单领取，注明用于何种产品，辅助性物资领料、消耗品性物资领料按其他出入库单领取，投入工序使用的原材料（零部件）、半成品必须经检验合格和批准放行后方可使用。4.5.2.2 生产过程中工位器具准备 1）生产中所需的生产设备、模具、模板按《设备控制程序》进行。2）生产中所需的监视和测量设备按《监视和测量设备控制程序》执行。监视、测量和试验设备必须校准合格的，并且在校准周期内，设备管理部门应定期对监视测量设备进行维护、校准管理，去报测量精度和测量结果的准确性和可信性。
建设工程施工质量控制程序 建设工程质量控制是一项难巨而复杂的系统工程，现代管理的理念是以项目为中心进行动 态控制。即以项目为中心成立项目部，以项目经理为管理主体，以技术负责人为技术权威的项目组织管理模式，进行有效的动态控制，以实现项目的质量、进度、工期、安全等主要控制目标为目的，进行良性的pdca 循环，达到项目效益的最大化。 1、施工质量保证体系的建立和运行 11、建立 1、施工质量保证体系专指现场施工管理组织的施工质量自控体系或管理系统，即施工单位为；实施承建工程的施工质量管理和目标控制，以现场现场施工管理组织架构为基础，通过质量管理目标的确定和分解，所需人员和资源的配置，以及施工质量相关制度的建立和运行，形成具有质量控制和质量保证能力的工作系统。 2、施工质量保证体系的建立是以现场施工管理组织机构为主体，根据施工单位质量管理体系和 业主方或总包方的总体系统的有关规定和要求而建立的。 3、施工质量保证体系的主要内容：1）目标体系、2）业务职能分工、3）基本制度和主要工作流程。4）现场施工质量计划或施工组织设计文件。5）现场施工质量控制点及其控制措施；6）内外沟通协调关系网络及其运行措施。 4、施工质量保证体系的特点：系统性、互动性、双重性、一次性。 12、施工质量合保证体系的运行： 1施工质量保证体系的运行，应以质量计划为龙头，过程管理为中心，按照PDCAf环的原理进 行。计划、实施、检查、处置。三检制：自检、互检、专检。 2、施工质量保证体系的运行，按照事前、事中、和事后控制相结合的模式展开：1）事前控制： 预先进行周密的质量控制计划；2）事中控制：主要是通过技术作业活动和管理活动行为的自我约束和他人监控，达到施工质量控制目的；3）事后控制：包括对质量活动结果的评价认定和对 质量偏差的纠正；4）以上三大环节不是孤立和分开的，是PDCAf环的具体化，在滚动中不断提 2、掌握施工质量的预控方法施工质量预控是施工全过程质量控制的首要环节，包括确定施工质量目标、编
编制说明 1 工序质量控制点分为A(AR)、B(BR)、C(CR)三个等级，其中： 1) A(AR)级为最重要的质量控制点，由施工、监理和业主各方质检人员检查确认； 2) B(BR) 级为重要的质量控制点，由施工、监理双方质检人员检查确认； 3) C(CR) 级为一般质量控制点，由施工方质检人员检查确认； 4) 对各工序质量控制点进行检查时，施工单位均应首先提供必要的有关见证资料或自检记录。对于必须由施工单位使用规定的表格格式提供施工记录或检(试)验报告的控制等级加R,如AR BR CRK。 2 对每一控制等级，必须进行严格的联合检查。某一工序未经联合检查各方签证，施工单位不得进入下一工序施工。 3业主、监理单位有权对B(BR)、C(CR)级质量控制点检查情况进行随机抽查。 4 工序质量控制点检查程序 1) 工序施工完成后或隐蔽前，施工单位应进行自检、互检、专检，专职质量检查人员确认合格并签证后，C(CR)级质量控制点检查随即完成； 2) 对B(BR)、A(AR)级质量控制点，专职质量检查人员填写《工程质量报验单》提前24小时送达专业监理工程师，A(AR)级质量控制点同时送达业主有关人员； 3) 有关各方按《工程质量报验单》上注明的时间和地点联合进行检查， 确认合格，专业监理工程师和业主有关人员签证，B(BR)、A(AR)级质量控制点检查完成。若确认不合格，施工单位须实施不合格品控制程序，并在处置完毕后重新报验。 5 工业安装工程施工工序质量控制点的设置原则上遵循《化学工业工程建设交工技术文件规定》(HG20237-94)，只做了少量调整、补充、增加:
* 只对等级做了修改； ** 补充的检查项目； *** “中压快装锅炉”为增加内容。 5 随着工程施工进展，本控制点表需进行必要的修改或调整时，华旭监理部质量 安全部将另行发布。
产品设备采购制造组装安装过程的质量控制措 施及说明 Standardization of sany group #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#
产品设备采购、制造、组装、安装过程的质量控制措施及说明 、设备采购的质量控制 设备的购置是直接影响设备质量的关键环节，设备能否满足外训及招待综合楼正常运转、充分发挥效能；设备是否技术先进、经济适用、操作灵活、安全可靠、维修方便、经久耐用；这些，均与设备的购置密切相关。 向生产厂家订购设备的质量控制 选择一个合格的供货厂商，是向厂家订购设备质量控制工作的首要环节。为此，设备订购前要作好厂商的评审和实地考察。 1、合格供货厂商的评审 按照海军潜艇学院迁建工程外训及招待综合楼通风空调工程招标文件规定的技术要求及设计图纸，在各同类厂商及招标文件做出规定的特定生产厂商中，进行横向比较，以确定认可的厂商。在评审过程中，对于以往的工程项目中有业务往来且实践表明能充分合作的厂商可优先考虑。 对供货厂商进行评审的内容： （1）供货商的资质 供货厂商的营业执照、生产许可证，经营范围是否涵盖了拟采购设备，注册资金是否满足采购设备的需要。对需要承担设计并制造专用设备的供货厂商或承担制造并安装设备的供货厂商，则还应审查设计资格证书或安装证书。 （2）设备供货能力。包括企业的生产能力、装备条件、技术水平、工艺水平、人员组成、生产管理、技术的优劣、财务状况的好坏、售后服务的优劣及企业的信誉、检测手段、人员素质、生产计划调度和文明生产的情况、工艺规程执行情况、质量管理体系运转情况、原材料和配套零部件及元部件采购渠道，以前是否生产过这种设备等。 （3）近几年供应、生产、制造类似设备的情况；目前正在生产的设备情况、生产制造设备情况、产品质量状况。 （4）设备生产厂家要另行分包采购的原材料、配套零部件及元部件的情况。 （5）各种检验检测手段及实验室资质；企业的各项生产、质量、技术、管理制度的执行情况。 设备制造的质量控制
生产装配车间过程质量控制管理办法根据公司不断发展需要,确保产品适应市场激烈竞争,实现产品品质提升。经公司研究决定:为保证装配过程质量受控,便于对公司内产品质量进行统一管理,质量管理部制定本控制办法。 一、范围:车间、质量管理部 二、职责及功能: 1、装配过程产品质量(包括调试过程由装配车间全面负责。 2、产品调试负责对装配车间下线车辆的装配要求和使用性能进行调试和最终检验。 3、质量管理部负责对车间装配质量情况进行监督管理和对装配车间、调试发生的质量 故障实施考核;负责成品车质量控制和管理。 三、过程方法: 1、车间对将任命的工序检验员应进行岗前培训,检验技能达到要求后实施任命,车间 对任命(变更后的检验员名单和检验员在用的检验章报质量管理部备案。检验岗位能力要求和配备需求由车间自主决策。 2、车间根据各工位的质量情况和车间(公司指标合理设置检验工序内控点和配备必 要的检测(试验器具或检测工装,并确保检测器具有效。内控点设置的合理性可由质量、工艺和车间共同审理,报质量管理部备案。检验器具由车间管理,计量器具的有效性检定由质量管理部负责。检测工装由车间制定校对规程,确定校对频次和内容,并妥善保管。
3、车间负责制定各工序检验、装配各班组、调试员及分管技术质量人员的质量职责和 质量考核方法、内容及指标,在过程控制中车间对其实施监督和考核。 4、车间应确保各工序检验员持有相应的检验依据和检测方法,检验文件须适宜和有效。 5、车辆下线车调试作为车间装配产品的最终检验,调试方法和内容严格按公司相应的 技术文件和检验标准执行,车间应确保调试过程受控。 6、车间负责所辖区域内质量记录的保存,保证记录清晰、整洁、完整,便于识别和追 溯。 7、质量管理部负责对经过了所有的过程检验和试验(包括调试完工的产品进行最终 检验和验收。 8、质量管理部的成车检验、成车抽查、下线车检查及随机车间检查作为对车间产品质 量、质量指标完成情况和产品制作过程质量控制能力的考核依据。以便对产品装配、调试过程质量进行监督,确保王牌品质。 四、产品过程质量控制过程 车间必须落实“自检、互检、专检”制度,做到不接受、不传递、不制造产品缺陷,特别加强员工自主检验和后续检验力度,落实和分清质量事故责任,严格控制质量风险,提升部门产品质量,提高部门员工质量意识,做到全体员工参与到质量管理中。
1软件开发质量保证方案 1.1 质量管理内容 1.1.1编制和评审质量计划 制定质量保证计划：依据项目计划及项目质量目标确定需要检查的主要过程和工作产品，识别项目过程中的干系人及其活动，估计检查时间和人员，并制定出本项目的质量保证计划。 质量保证计划的主要内容包括：例行审计和里程碑评审，需要监督的重要活动和工作产品，确定审计方式，根据项目计划中的评审计划确定质量保证人员需要参加的评审计划。明确质量审计报告的报送范围。 质量保证计划的评审：质量保证计划需要经过评审方能生效，以确保质量保证计划和项目计划的一致性。经过批准的质量保证计划需要纳入配置管理。当项目计划变更时，需要及时更改和复审质量保证计划。 1.1.2“过程和工作产品”的质量检查 根据质量保证计划进行质量的审计工作，并发布质量审计报告。 审计的主要内容包括：是否按照过程要求执行了相应的活动，是否按照过程要求产生了相应的工作产品。本项目中对质量的控制主要体现在不同阶段的审计当中。 1.1.3不符合项的跟踪处理 对审计中发现的不符合项，要求项目组及时处理，质量保证人员需要确认不符合项的状态，直到最终的不符合项状态为“完成”为止。
1.2 质量管理责任分配 我公司在开发项目上按照规范化软件的生产方式进行生产。每个项目除配备了项目开发所需角色外，还专门配备了质量保证小组、配置管理小组、测试小组来确保质量管理的实施，下面针对这三种角色进行说明： 1.2.1质量保证小组职责 质量保证小组作为质量保证的实施小组，在项目开发的过程中几乎所有的部门都与质量保证小组有关。质量保证小组的主要职责是：以独立审查方式，从第三方的角度监控软件开发任务的执行，分析项目内存在的质量问题，审查项目的质量活动，给出质量审计报告。就项目是否遵循已制定的计划、标准和规程，给开发人员和管理层提供反映产品和过程质量的信息和数据，使他们能了解整个项目生存周期中工作产品和过程的情况，提高项目透明度，从而支持其交付高质量的软件产品。 质量保证人员依据质量保证计划，通过质量审计报告向项目经理及有关人员提出已经识别出的不符合项，并跟踪不符合项的解决过程，通过审计周报或者审计月报向项目经理提供过程和产品质量数据，并与项目组协商不符合项的解决办法。 质量保证小组的检测范围主要包括：项目的进度是否按照项目计划执行，用户需求是否得到了用户的签字确认，软件需求是否正确的反映了用户的需求，是否将每一项用户需求都映射到软件需求；系统设计是否完全反映了软件需求；实现的软件是否正确的体现了系统设计；测试人员是否进行了较为彻底的和全面的测试；客户验收和交接清单是否完备；对于系统运行中出现的问题，维护人员是否记录了详细的维护记录；配置管理员是否按照配置管理计划建立了基线，是否严格控制变更过程，是否对配置库进行了维护。 1.2.2配置管理小组职责 配置管理活动的目的是通过执行版本控制、变更控制、基线管理等规程，借