五金件烤漆工艺流程
一、底材：?
五金件烤漆的底材有：
?冷轧钢板冲压件或板材?
镀锌钢板冲压件或板材
镁合金冲压件或板材?
铝合金冲压件或板材
?不过烤漆工艺是大同小异的??二、五金烤漆流程：?
前处理？．烘干?底漆涂装?烘烤?面漆涂装？烘烤?检查?包装
三、表面预处理：??（1）1 除油;2 水洗;3 除锈；4 水洗;5 表调；6 水洗；7 磷化;８水洗;9 水洗；1０烘干；
?（2)前处理的目的与重要性：?
前处理的目的是为了得到良好的涂层,由于以上的冲压件在制造、加工搬运、保存期间会有油脂，氧化物锈皮，灰尘，锈及腐蚀物等在表面上，若不去除将直接影响到涂膜的性能,外观等，所以前处理在涂装工艺中占有极为重要的地位。
?(３）前处理的意义：
?涂装前处理与涂布、干燥为涂装工艺三大主要工序，其中涂装前处理是基础工序,它对整个涂层质量、涂层使用寿命、涂层外观等均有着重要影响??通过脱脂、除锈、磷化等工序后的工件表面清洁、均匀、无油脂?
1、除油:??主要有矿物油、润滑脂、动、植物油脂,比如操作与搬运过程中用手摸等油脂使绝大多数涂料的附着力严重下降,并影响它们的干燥,也使涂层的硬度和光泽度降低。
?以碱溶液除去工件上之油污，主要的碱为NaOH,NaＨCＯ3等等混合而成；可以买到专门的脱脂粉，
2、水洗
然后配制成水溶液；肥皂的皂化作用;??
以清水漂洗,以免前一工序中的溶液污染到下一工序。清水必须是活的（流动的)。
３、除锈
?黄锈能促进腐蚀产物在涂层下蔓延，使涂层失去屏蔽性和不透湿性。在高温高湿条件下能导致涂层和金属的早期损坏，松散的黄锈,附着力差，能与涂层一起脱落。?
除锈的方法很多,如碱液法，酸液法,机械法，电解法等，常见的是碱液法。以化学溶液除去工件表面的氧化皮,锈迹等,一般是用硫酸，也有用草酸。还可辅以超声波清洗。?
4、表调（中和）
?表面调整的简称:以酸(或碱）溶液除去除锈工序中表面多余的碱（或酸)，调整酸碱度尽可能到中性,即PH值=７;
?作用：加快磷化速度，细化磷化结晶，增加磷化的结晶点;??５、磷化
磷化是涂装前处理的中心环节,用磷酸式锰、锌、镉的正磷酸盐溶液处理金属工件，使在工件表面上形成一层不溶性磷酸盐保护膜,所形成的磷化膜系具有细微小孔的致密结构，增大了工件表面积,可以增大涂层接触面积,使磷化膜与涂层之间产生有利的相互渗透,大大提高有机涂层对工件的附着力。磷化所形成的磷化膜是一层稳定的不导电的隔离层，使金属表面由优良导体变为不良导体，抑制了微电池形成,有效地阻止涂层腐蚀。??磷化常用的方法按处理温度分为高温磷化（70~90℃ )，中温磷
化(５0~70℃）和常温磷化(2０～３0℃ )。
?磷化膜一般是黑色的。
6、烘干
以上前处理过程基本都是在水槽中进行的。并且每一工序有时间的规定。烘干水分,准备涂漆；
四、上挂前品检?
在上线之前对未涂漆之工件进行外观检查;有很大一部分是已涂过漆的不良品，要检查是否可直接喷涂或是要脱除旧漆；脱除旧漆方法，溶剂浸泡清洗或用专用的脱漆剂脱除。??五、打磨?
非必需过程,除去表面粒状杂质并增加一定粗糙度以增加油漆附着力;??第一遍：４00＃水砂纸?
第二遍;800＃水砂纸或更细
?六、上挂
?将产品勾于挂具上,挂具导电并随流水线移动;挂具应为导电体,并需接地（针对静电涂装）；挂具一般根据产品的不同特点而定制的;数量很多,整条流水线周转使用
?七、吹尘??除去表面灰尘，毛屑等；压缩空气;静电除尘枪；火焰燃烧；??八、手工喷涂
在自动喷涂前对电位较低处（如阴影部分,凹部等进行预喷涂，但也是必备的没有自动喷涂设备时的选择,效率不高,产能有限，不稳定因素多,不良率较高,漆膜厚度不均等??手工喷涂的设备主要包括空气压缩机,输气管,空气油水分离器，喷枪,涂料容器,喷漆室等。?
喷枪的种类有:1、重力式;２、吸上式；3、压送式??九、Disk喷涂
?Diｓk自动喷涂属于静电喷涂的范畴,利用喷涂装置与接地工件之间的高电压差产生静电力,Dｉsk以固定速度产生的离心力将涂料甩出,静电雾化涂料后涂覆于工件上，Ｄisk上下移动覆盖整个工件范围；?
Ｄｉｓk喷涂设备实际上是旋盘式静电喷涂设备，也可称为离心力静电雾化设备，旋盘转速为:5 ００0~6０ 000 ｒ/ｍｉn，工作电压为:70~１20KV,采用空气马达驱动,静电涂装使用的静电涂料,涂料的电阻值需控制在一定的范围内；
?十、补漆
检查Ｄisk喷涂缺陷（少漆,漆薄等）部位进行修补,通过检查可及时发现Dｉsk喷涂的缺陷并加以调整，对Disk喷涂不到的位置进行喷涂；
十一、预热炉烘烤??以较低温度（如８０～１50℃)烘烤,使溶剂部分蒸发，湿漆膜流平
?十二、主炉烘烤
?以较高温度（如180~１85℃)强制烘烤，将油漆烤干,流水线速度越快,则温度需调的越高；
?十三、品检
?检查成品；
十四、下挂包装??取下工件,包装；进入下一加工工序或成品入库;??液体涂装与粉体涂装
?一、液体涂装：?
涂料与溶剂(或还加硬化剂)混合后施工，以压缩空气或静电力雾化后飞向工件并附着，溶剂蒸发（或相互反应）后固化成膜；VＯC（可挥发有机气体）含量高,对人体有较大危害;涂料利用率很低，仅约50%;一次喷涂所形成的膜厚为15~25um;
?二、粉体涂装：
涂料为细粉状态，通过静电作用附着于工件，通过高温烤炉时,涂料熔融，流平,并交联固化；ＶＯC 含量为零，但要注意粉尘的危害；涂料可回收使用,利用率可达99％以上;设备投资大；适合于厚膜涂层的涂装,一次喷涂膜厚为50~1５0ｕm；?
三、涂膜性能（1)
机械物性：冲击强度５0Kg/cm涂怪无龟裂；杯突 6．0mｍ以上/每秒压出1mm;附着力 (百格)测试,涂层无脱落（分等级）；耐弯曲性 1ｍm?,1８０°弯曲，涂层无裂缝；铅笔硬度2H,允许轻微痕迹；??化学性能：耐沸水性沸腾水,1hr浸泡,无异常;耐碱性５%NaOH，240hr无变化；耐酸性３%HCL，2４0hr无变化；耐溶剂性二甲苯，２４hr无变化;耐污染性唇膏，常温下24hｒ无异常；?
耐热性:180℃ｘl ｈr 色差Ｅ<０.8，保光性优异；??耐腐蚀性:耐盐雾性1000hr无变化;耐湿热性 5０0hr无变化；?
超声波清洗原理??超声波清洗属物理清洗,把清洗液放入槽内，在槽内作用超声波。由于超声波与声波一样是一种疏密的振动波,在传播过程中,介质的压力作交替变化。在负压区域,液体中产生撕裂的力,并形成真空的气泡。当声压达到一定值时，气泡迅速增长,在正压区域气泡由于受到压力挤破灭、闭合。此时，液体间相互碰撞产生强大的冲击波。虽然位移、速度都非常小，但加速度却非常大,局部压力可达几千个大气压,这就是所谓的空化效应。
?磷化基本原理
?磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程,所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是:给基体金属提供保护,在一定程度上防止金属被腐蚀;用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力;在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。
?一、鉴别烤漆和喷漆:
一、工艺:
Ａ、烤漆:在基材上打三遍底漆、四遍面漆,每上一遍漆,都送入无尘衡温烤房，烘烤
Ｂ、喷漆:在基材上磨呢子,再在上面喷上漆,自然晾干。
二、漆膜。
做法:用手摸烤漆门板的四边棱角,是否光滑、凭证;观察棱角的颜色，是否与门板颜色相同。
对比：A、烤漆:棱角光滑、颜色相同。证明漆膜均匀，色彩饱满。?Ｂ、喷漆:棱角部分毛糙，颜色比门板浅。证明漆膜不均匀,色彩不饱满：?三、纹路。
做法:对照光线,看烤漆门板表面,是否有桔皮现象。
对比：A、烤漆:门板表面光滑，无纹路、桔皮现象。
B、喷漆：门板表面有纹路，不光滑，有桔皮现象。
四、表面。
做法：用手摸烤漆门板表面,是否有尘粒、气泡。
对比：A、烤漆:门板表面平整、光滑。$＿Ｇｗo2
B、喷漆:门板表面有颗粒物，不光滑，触摸有异感。
五、耐磨。
做法：用硬物击打。
对比:Ａ、烤漆:无异常情况,漆膜无损坏。
Ｂ、喷漆：有裂痕,严重的漆膜脱落，掉白皮。
二、烤漆房结构与工作原理
１、烤漆房结构
整个烤漆房为拼装式结构。房体采用子母插式保温喷塑墙板,密封、保温性能好，房体侧面装有工作门，方便工作人员进出;铝合金包边大门,门中央装有观察窗,可随时观察房内动态。选用低噪音高风量风机,确保喷漆效果的完美性；优质不锈钢热交换器,换热效率高，使用寿命长。
２、烤漆房工作原理
烤漆房一般是用来喷涂和烘烤车漆的，因此,烤漆房最确切的描述应为“喷烤漆房”。
喷漆时,外部空气经过初级过滤网过滤后由风机送到房顶，再经过顶部过滤网二次过滤净化后进入房内。房内空气采用全降式，以0.2-0．3m/ｓ的速度向下流动，使喷漆后的漆雾微粒不能在空气中停留，而直接通过底部出风口被排出房外。这样不断地循环转换,使喷漆时房内空气清洁度达98%以上，且送入的空气具有一定的压力，可在车的四周形成一恒定的气流以去除过量的油漆,从而最大限度地保证喷漆的质量。
烤漆时，将风门调至烤漆位置,热风循环，烤房内温度迅速升高到预定干燥温度(55℃—60℃)。风机将外部新鲜空气进行初过滤后,与热能转换器发生热交换后送至烤漆房顶部的气室，再经过第二次过滤净化,热风经过风门的内循环作用,除吸进少量新鲜空气外,绝大部分热空气又被继续加热利用,使得烤漆房内温度逐步升高。当温度达到设定的温度时，燃烧器自动停止；当温度下降到设置温度时,风机和燃烧器又自动开启，使烤漆房内温度保持相对恒定。最后当烤漆时间达到设定的时间时，烤漆房自动关机,烤漆结束。
三、静电喷涂，氟碳喷涂,烤漆，喷塑
首先你要焊接一个金属框架，要双层的那种,两层的距离要在15公分,首先在框架里面有铆钉打上铁皮,然后在外面铺上2到3层岩棉{玻璃丝棉｝反正越多越好,一定要用铁丝上下固定好岩棉,岩棉的作用是保温，然后外外面也打上铁皮,烤箱底部也要用岩棉哦别忘了,要是家具过大,可以在底部焊接上导轨,并且在焊接一个导轨车，用时候推里面去就可以啦,大门也要上岩棉，奥对了，一定要在烤箱顶部留以个烟囱！！！烤箱里面的左右前3棉用长店的电发热管就行了。发热管之间的距离保持在30到50公分一个,发热管长度要比烤箱的高度少段一点,装发热管要请专业电工哦,里面连接发热管的电线不要用塑料包皮的,最好是铝和铜的通条,要粗的,外面绝缘材料为漆包，或丝包就是漆包线或丝包线呵呵自己做很麻烦，但是要省１到3万块钱,我以前在厂上班时候做过几个，最低要4个人{电焊工｝装发热管要请电工,总之很容易,但是制作麻烦,做一个搞3米长4米的要2星期左右{在原材料备齐的情况下}金属框架为三角铁3到４公分的那种,也可以用8个的槽钢，推荐三角铁，成本低
1、按规格开料，双贴，不容易变形
２、开合页孔，开刀型在作漆之前开合页孔,可以避免划伤
3、底材用粗砂纸打磨?
4、刮腻子,填补表面的细小坑眼?
5、待腻子干燥后打磨
6、两遍的底漆?７、干后打磨
８、两遍色漆?９、两遍的罩光漆?1０、表干后，放入60-80度烤房,烘烤6－8小时（快速干燥可以提高硬度）
１1、打磨抛光,抛光可以去除表面细小灰尘,提高亮度、硬度
四、烤漆
一、工艺:
烤漆:在基材上打三遍底漆、四遍面漆，每上一遍漆,都送入无尘衡温烤房,烘干。
烤漆房结构
整个烤漆房为拼装式结构。房体采用子母插式保温喷塑墙板，密封、保温性能好,房体侧面装有工作门，方便工作人员进出;铝合金包边大门，门中央装有观察窗，可随时观察房内动态。选用低噪音高风量风机,确保喷漆效果的完美性;优质不锈钢热交换器,换热效率高，使用寿命长。
烤漆房工作原理
烤漆房一般是用来喷涂和烘烤车漆的，因此,烤漆房最确切的描述应为“喷烤漆房”。
喷漆时，外部空气经过初级过滤网过滤后由风机送到房顶,再经过顶部过滤网二次过滤净化后进入房内。房内空气采用全降式,以0.2－0.3m/s的速度向下流动,使喷漆后的漆雾微粒不能在空气中停留,而直接通过底部出风口被排出房外。这样不断地循环转换,使喷漆时房内空气清洁度达９8％以上,且送入的空气具有一定的压力，可在车的四周形成一恒定的气流以去除过量的油漆,从而最大限度地保证喷漆的质量。
烤漆时,将风门调至烤漆位置,热风循环，烤房内温度迅速升高到预定干燥温度(５5℃—60℃)。风机将外部新鲜空气进行初过滤后，与热能转换器发生热交换后送至烤漆房顶部的气室,再经过第二次过滤净化,热风经过风门的内循环作用，除吸进少量新鲜空气外，绝大部分热空气又被继续加热利用，使得烤漆房内温度逐步升高。当温度达到设定的温度时,燃烧器自动停止；当温度下降到设置温度时，风机和燃烧器又自动开启,使烤漆房内温度保持相对恒定。最后当烤漆时间达到设定的时间时，烤漆房自动关机,烤漆结束。
五、喷涂，滚涂
这是采用聚合物水泥沙浆,通过挤压沙浆泵及喷枪（喷斗）将沙浆喷涂于墙体表面的为喷涂;通过橡皮辊子将抹在墙体表面的聚合物水泥沙浆滚出花纹的为滚涂。喷涂是利用压力或静电力将油漆或粉末附着在工件表面,使工件有防腐和外观装饰作用.
六、喷塑
将塑料粉末喷涂在零件上的种表面处理方法。
静电喷涂工艺（静电喷塑）具有的优势:
不需稀料，施工对环境无污染,对人体无毒害；涂层外观质量优异，附着力及机械强度强;喷涂施工固化时间短；涂层耐腐耐磨能力高出很多；不需底漆；施工简便，对工人技术要求低;成本低于喷漆工艺;有些施工场合已经明确提出必须使用静电喷塑工艺处理；静电喷粉喷涂过程中不会出现喷漆工艺中常见的流淌现象。
静电喷塑的工艺原理：
是利用电晕放电现象使粉末涂料吸附在工件上的。其过程是这样的:粉末涂料由供粉系统借压缩空气气体送入喷枪，在喷枪前端加有高压静电发生器产生的高压,由于电晕放电,在其附近产生密集的电荷,粉末由枪嘴喷出时,形成带电涂料粒子,它受静电力的作用,被吸到与其极性相
反的工件上去，随着喷上的粉末增多，电荷积聚也越多,当达到一定厚度时,由于产生静电排斥作用，便不继续吸附,从而使整个工件获得一定厚度的粉末涂层,然后经过热使粉末熔融、流平、固化，即在工件表面形成坚硬的涂膜。
静电喷塑的工艺流程:
1、前处理：
目的：除掉工件表面的油污、灰尘、锈迹，并在工件表面生成一层抗腐蚀且能够增加喷涂涂层附着力的“磷化层”。
主要工艺步骤:除油、除锈、磷化、钝化。工件经前处理后不但表面没有油、锈、尘，而且原来银白色有光泽的表面上生成一层均匀而粗糙的不容易生锈的灰色磷化膜,既能防锈又能增加喷塑层的附着力
2、静电喷涂
目的:将粉末涂料均匀地喷涂到工件的表面上，特殊工件(包含容易产生静电屏蔽的位置)应该采用高性能的静电喷塑机来完成喷涂。
工艺步骤:
利用静电吸附原理,在工件的表面均匀的喷上一层粉末涂料；
落下的粉末通过回收系统回收，过筛后可以再用
3、高温固化
目的：将工件表面的粉末涂料加热到规定的温度并保温相应的时间,使之熔化、流平、固化，从而得到我们想要的工件表面效果。
工艺步骤: 将喷涂好的工件推入固化炉，加热到预定的温度(一般１８5度),并保温相应的时间（15分钟）；开炉取出冷却即得到成品。
提示：加热及控制系统（包括电加热、燃油、燃气、燃煤等各种加热方式）+ 保温箱体=固化炉。
4、装饰处理：
目的：使经过静电喷涂后的工件达到某一种特殊的外观效果如:各种木纹、花纹、增光等。
工艺步骤:罩光;转印等处理工艺
喷塑也就是我们常讲的静电粉末喷涂,它是利用静电发生器使塑料粉末带电,吸附在铁板表面,然后经过１８０~２2０℃的烘烤,使粉末熔化黏附在金属表面，喷塑产品多用于户内使用的箱体,漆膜呈现平光或哑光效果。喷塑粉主要有丙烯酸粉末、聚酯粉末等。
氟碳喷涂工艺流程为：
前处理流程:铝材的去油去污→水洗→碱洗(脱脂)→水洗→酸洗→水洗→铬化→水洗→纯水洗
喷涂流程:
喷底漆→面漆→罩光漆→烘烤(１８0-250℃)→质检
多层喷涂工艺以三次喷涂(简称三喷)，喷底面漆、面漆及罩光漆和二次喷涂（底漆、面漆)。
1．前处理的目的:在铝合金型材、板材进行喷涂前,工件表面要经过去油去污及化学处理，以产生铬化膜,增加涂层和金属表面结合力和防氧化能力,有利于延长漆膜的使用年限。
２.底漆涂层：作为封闭底材的底漆涂层，其作用在于提高涂层抗渗透能力,增强对底材的保护，稳定
金属表面层,加强面漆与金属表面的附着力,可以保证面漆涂层的颜色均匀性,漆层厚度一般为5-1０
微米。
３.面漆涂层：面漆涂层是喷涂层关键的一层,在于提供铝材所需要的装饰颜色，使铝材外观达到设计要求,并且保护金属表面不受外界环境大气,酸雨，污染的侵蚀,防止紫外线穿透。大大增强抗老化
能力,面漆涂层是喷涂中最厚的一层漆层，漆层厚度一般为2３－30微米。
４.罩光漆涂层：罩光漆涂层也称清漆涂层，主要目的是更有效地增强漆层抗外界侵蚀能力，保护面漆涂层，增加面漆色彩的金属光泽,外观更加颜色鲜明,光彩夺目,涂层厚度一般为５－1０微米。三喷涂层总厚度一般为４0-60微米，特殊需要的可以加厚。
5.固化处理:三喷涂层一般需要二次固化,铝材进入固化炉处理，固化温度一般在180℃-250℃之间,
固化时间为15-２5分钟,不同氟碳涂料生产厂家 ,都会根据自己的涂料，提供最佳的温度和时间。氯碳喷涂厂（锔油厂)也有的根据自己经验把三喷时的两次固化改为一次固化。
烤漆分类
烤漆分为两大类，一类低温烤漆固化温度为1４0°－180°固化温度，另外就称为高温烤漆，其固化为２８0°-４00°固化温度
高温烤漆
高温烤漆又名特氟龙(teｌon)英文全称为Poｌytｅｔrafluorｏetｙｌｅne，简称Teflon、PＴFE、F4等。特氟龙高性能特种涂料是以聚四氟乙烯为基体树脂的氟涂料，英文名称为Tｅｆlｏｎ,因为发音的缘故,通常又被称之为铁氟龙、铁富龙、特富龙、特氟隆等等（皆为Tefｌｏｎ的译音)。特氟龙(铁氟龙)涂料是一种独一无二的高性能涂料，结合了耐热性、化学惰性和优异的绝缘稳定性及低摩擦性,具有其他涂料无法抗衡的综合优势,它应用的灵活性使得它能用于几乎所有形状和大小的产品上。
高温烤漆性能
1、不粘性：几乎所有物质都不与特氟龙涂膜粘合。很薄的膜也显示出很好的不粘附性能。
2、耐热性:特氟龙涂膜具有优良的耐热和耐低温特性。短时间可耐高温到300℃，一般在240℃~2６0℃之间可连续使用，具有显著的热稳定性,它可以在冷冻温度下工作而不脆化,在高温下不融化。
3、滑动性:特氟龙涂膜有较低的摩擦系数。负载滑动时摩擦系数产生变化，但数值仅在0.０5-０．1５之间。
4、抗湿性：特氟龙涂膜表面不沾水和油质，生产操作时也不易沾溶液,如粘有少量污垢,简单擦拭即可清除。停机时间短，节省工时并能提高工作效率。５、耐磨损性:在高负载下,具有优良的耐磨性能。在一定的负载下,具备耐磨损和不粘附的双重优点。６、耐腐蚀性：特氟龙几乎不受药品侵蚀，可以保护零件免于遭受任何种类的化学腐蚀。
工艺
烤漆：在基材上打三遍底漆、四遍面漆,每上一遍漆，都送入无尘恒温烤房，烘干。
烤漆房结构：整个烤漆房为拼装式结构。房体采用子母插式保温喷塑墙板,密封、保温性能好,房体侧面装有工作门，方便工作人员进出；铝合金包边大门,门中央装有观察窗，可随时观察房内动态。选用低噪音高风量风机,确保喷漆效果的完美性;优质不锈钢热交换器,换热效率高,使用寿命长。
烤漆房工作原理
烤漆房一般是用来喷涂和烘烤车漆的，因此，烤漆房最确切的描述应为“喷烤漆房”。
喷漆时，外部空气经过初级过滤网过滤后由风机送到房顶,再经过顶部过滤网二次过滤净化后进入房内。房内空气采用全降式，以0.２－０.3m/s的速度向下流动，使喷漆后的漆雾微粒不能在空气中停留，而直接通过底部出风口被排出房外。这样不断地循环转换，使喷漆时房内空气清洁度达98%以上,且送入的空气具有一定的压力，可在车的四周形成一恒定的气流以去除过量的油漆,从而最大限度地保证喷漆的质量。
烤漆时,将风门调至烤漆位置，热风循环，烤房内温度迅速升高到预定干燥温度（55℃—60℃）。风机将外部新鲜空气进行初过滤后,与热能转换器发生热交换后送至烤漆房顶部的气室，再经过第二次过滤净化，热风经过风门的内循环作用，除吸进少量新鲜空气外,绝大部分热空气又被继续加热利用,使得烤漆房内温度逐步升高。当温度达到设定的温度时,燃烧器自动停止；当温度下降到设置温度时,风机和燃烧器又自动开启,使烤漆房内温度保持相对恒定。最后当烤漆时间达到设定的时间时，烤漆房自动关机,烤漆结束。
喷漆车间喷漆工艺流程 一、除油 1、去除黑色金属工件在生产过程中表面的油污，用槽浸法。碱液清洗配方： 氢氧化钠4%、磷酸钠4%、磷酸三钠4%、OP-10乳化液0.3%、温度90~95℃，处理时间5~8分钟。处理后检查方法：水洗后用刷帚刷，目测油污是否去净。 2、去除有色金属工件表面的油污，用槽浸法。采用KL-13型除油除锈添加剂 处理（该添加剂为白色粉末），使用浓度：兑水比例2%，温度大于5℃（如加温处理速度加快），时间5~10分钟，槽液PH值：7。 3、塑料制品的表面除油，用槽浸法。选用KL-16型脱腊除油粉，使用浓度： 兑水比例5%，温度40~65℃，时间5~10分钟。 二、清洗（除油后用水清洗） 三、除锈 采用酸性除锈，去除钢铁表面的锈垢，用槽浸法。酸洗除锈液配方：浓度31%的工业盐酸、缓蚀剂3%，温度：常温。处理时间3~8分钟，处理后检查方法：水洗后目测是否有锈垢存在。 四、清洗（除锈后用水清洗）
五、表调 用于磷化前的表面处理，用槽浸法（表调剂为白色粉末）。配槽液时按每1~3公斤／吨的用量慢慢添加，搅拌使其溶解。表调剂的工作条件为PH值7.5~9.5，温度：常温，时间半分钟。 六、磷化 用锌系磷化液使钢铁表面磷化，用槽浸法。WF磷化剂分为：A剂——配槽剂，B剂——补加剂，C剂——促进剂。 1、槽液配制：槽内加水3／4体积，按每25~30公斤／吨的量加入A剂，然 后再添加用热水溶解的氢氧化钠（按每0.7公斤／吨的用量），最后加水至工作液面确认酸度。在即将开始磷化时，按每0.5~0.7公斤／吨的量加入C剂，搅拌均匀待用。 2、使用工艺参数：总酸度18~35点，游离酸度0.5~1.5点，促进剂2~3点， 温度35~45℃，浸磷时间5~10分钟，检查方法：水洗、干燥后目测磷化膜应呈瓦灰色、结晶细致、无斑点、以及未磷化到的部位无氧化物等固体沉积物残留于表面，磷化后水洗应彻底，清洗后应迅速干燥。 3、磷化液管理：磷化液连续使用后总酸度上升可用水稀释，总酸度下降时， 按每1.6公斤／吨补加B剂可上升1点。游离酸度上升时按每0.4公斤／吨加入氢氧化钠可降游离酸度1点，游离酸度下降可按每
烤漆工艺流程 喷漆是对经过检验合格后的产品、半成品表面覆盖，起到防锈、防腐，漂亮美观并具有标志的作用。进行在喷漆、喷塑前必须进行前处理，在前处理作必要的整体检查，并按工艺作局部修整。 一、前处理工艺流程简图 预处理T除油T水洗T除锈T水洗T磷化T干燥T喷塑（喷漆） 二、前处理工艺规范及操作规程 2.1、生产线布局： 槽体功能：除油---水洗---除锈—水洗—水洗—磷化—水洗---喷塑（喷漆） 2.2、预处理： 2.2.1根据具体生产现场的条件及处理工件表面状况不同，而采取的物理手段，其主要目的是消除化学处理中影响处理质量和周期的控制因素，维护化学制剂的使用寿命。如：对于被处理新产品表面过多的油污、灰尘、铁屑、块锈、浮锈及过厚的氧化皮和不能酸洗的产品进行人工擦洗和去除（主要采用钢丝刷和砂布），处理后用压缩空气清除锈尘。减少除油除锈液的大量损耗，避免工件过处理造成的损耗，缩短化学处理周期，提高处理液的使用寿命。 2.2.2预处理除油应用充分稀释的除油剂进行擦洗，严禁使用有机溶剂（如汽油、香蕉水），以避免污染除油槽液，及时性表面形成有机溶剂固体份保护膜影响除油质量。
23除油:在常温情况下浸渍25分钟。去除重油污时间要延长。为 加速除油速度，可使工件与槽液作相对运动或辅以机械外力。除油质 量的检验方法是：用水冲洗，工件表面水膜连续，即除油干净。 2.4、除锈：一般锈蚀和冷轧板的冷作硬化层的去除时间为25分钟, 重锈及氧化皮的去除时间应适当延长，直至全部去除。为加快除锈速度，可使工件与槽液作相对运动或辅以机械外力。但除锈时间不宜过长，以免产生金属过腐蚀氢脆”及金属表面黑色碳化物富积”的形成。一般除锈质量的检验标准为目视无未除尽的锈迹或氧化皮残留， 表面为均匀的银灰色金属基体即可。 2.5、磷化：磷化时间为25分钟。磷化时应使工件保持静止状态，磷化后提出工件，并在槽子上空静置30?60秒钟，尽量使磷化液滴干流入槽中。 2.6、水洗：在每进行一次处理均需进行水洗。一般米用溢流水洗，时间为90?120秒，将工件上下振动8?10次。由于工件形状复杂，夹缝较多，工件应充分进行水洗。在使用数日后应及时更换新水。 三、前处理操作中的关键环节 3.1、工件吊装 经过预处理的工件，必须要有合理的吊装，对于散装板件，应避免工件之间堆叠、紧贴，保证有一定间隙，使槽液充分与工件接触。小件、散件应互相间隔、交叉摆放。对于难以排出气体的与凹形件，进入磷化槽时应侧置，使槽液充分接触工件各部位。严禁开口向下放置，否则因 空气聚集内腔而影响处理质量。 3.2、磷化膜的干燥
金属表箱、配电箱全套钣金件加工工艺流程及表面处理 一、材料的选用 钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。 1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。 2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。 3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。 5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。 6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。 二、图面审核 要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。1．检查图面是否齐全。 2．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。 3．装配关系，装配要求重点尺寸。4．新旧版图面区别。5．外文图的翻译。6．表处代号转换。7．图面问题反馈与处埋。8．材料 9．品质要求与工艺要求 10．正式发行图面，须加盖品质控制章。 三、展开注意事项 展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D）1．展开方式要合，要便利节省材料及加工性 2．合理选择问隙及包边方式，T=2.0以下问隙0.2，T=2-3问隙0.5，包边方式采用长边包短边（门板类） 3．合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半。 4．毛刺方向 5．抽牙、压铆、撕裂、冲凸点（包），等位置方向，画出剖视图6．核对材质，板厚，以板厚公差 7．特殊角度，折弯角内半径（一般R=0.5）要试折而定展开8．有易出错（相似不对称）的地方应重点提示9．尺寸较多的地方要加放大图10．需喷涂保护地方须表示 四、钣金加工的工艺流程 根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不相同，但总的不超过以下几点。 1、下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式 ①．剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为模具落料成形准备加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工无孔无切角的条料或块料。 ②．冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高，成本低，适用大批量生产，但要设计模具。 ③．NC数控下料，NC下料时首先要编写数控加工程式，利用编程软件，将绘制的展开图编写成NC数拉加工机床可识别的程式，让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构形状平板件，但其结构受刀具结构所至，成本低，精
汽车维修喷漆施工工艺流程 汽车油漆一般都是烘烤漆。车厂里面，车架、车壳焊接完成(有时还会进行手工修补)后，下一道工序就是上漆。一般来说，首先是底漆。将光车壳浸入糖浆般的漆槽，取出烘干底漆；然后送人无尘车间，用静电喷漆工艺喷上面漆。然后用200度左右的温度烘干。考究点的，还会再上一层清漆。一般面漆有几种：普通漆；金属漆；珠光漆。普通漆有树脂、颜料和添加剂。金属漆多了铝粉；所以完成以后看上去亮。珠光漆加入的是云母粒。云母反光有方向性，就有了色彩斑斓的效果。如果是金属漆加上清漆层，车的油漆看上去就很亮。不管什么颜色的油漆，它的颜料在阳光下都是会退色的。实际上，不光油漆，任何有颜色的东东在大太阳下都可能退色。这时，油漆里面加的添加剂如何就很重要了。比如光稳定剂、比如抗氧剂什么的。许多时候，添加剂的好坏决定了这种油漆给人的感觉如何。 1涂料调色 自然界中物体的颜色千变万化，人之所以能看见物体的颜色，是由于发光体的光线照射在物体上，光辐射在物体上，光的辐射能量作用于眼睛的结果。不发光物体的颜色只有受到光线的射时才被呈现出来，物体的颜色是由光线在物体上被反射和吸收的情况决定的。一个物体在日光下呈现绿色，是由于这个物体主要将白光中的绿色范围的波长反射出来，而光谱的其他部分则被它吸收，如果在钠光灯下观察这个物体就看不出是绿色，因为钠光的光线中没有绿光的成份可以被它反射，这里可以看出，物体的可见颜色是随光照光谱成份而变化的。一个物体如果完全反射射来的光线，那么这个物体我们看来是白色的，如果它完全吸收投射在它上面的光线，则这个物体看来是黑色的。 颜色分为非彩色和彩色，非彩色是指黑色、白色和这两者之间深浅不同的灰色，白黑系列上的非彩色的反射率代表物体的明度。反射率越高时，接近白色，越低时，接近黑色。彩色系列是指除了白黑系列以外的各种颜色。光谱不同波长在视觉上表现为各种颜色的色调，如红、橙、黄、绿、青、紫等。要确切地说清楚某一种颜色，必须考虑到颜色的三个基本属性，即色调、饱和度和明度，这三者在视觉中组成一个统一的总效果。色调是指在物体反射的光线中以哪种波长占优势来决定的，不同的波长产生不同的颜色感觉，色调是决定颜色本质的基本特征。颜色的饱和度是指一个颜色的鲜明程度。色调、明度和饱和度是颜色的三个基本属性，非彩色则只有明度的差别，而没有色调和饱和度这两个属性。 涂料的混合配色遵循一种减色法原理，其三原色是黄、青、紫，它们的互补色是兰、红、绿。所谓补色即两种色光按一定比例混合得到白色色光，红色的补色是青色，*的补色是兰色，绿色的补色是紫色。减色法混合的结果归纳如下： * = 白色 - 兰色
五金件烤漆工艺流程 一、底材： 五金件烤漆的底材有： 冷轧钢板冲压件或板材 镀锌钢板冲压件或板材 镁合金冲压件或板材 铝合金冲压件或板材 不过烤漆工艺是大同小异的 二、五金烤漆流程： 前处理?.烘干?底漆涂装?烘烤?面漆涂装?烘烤?检查?包装 三、表面预处理: （1）1 除油；2 水洗；3 除锈；4 水洗；5 表调；6 水洗；7 磷化；8 水洗；9 水洗；10 烘干; （2）前处理的目的与重要性： 前处理的目的是为了得到良好的涂层，由于以上的冲压件在制造、加工搬运、保存期间会有油脂，氧化物锈皮，灰尘，锈及腐蚀物等在表面上，若不去除将直接影响到涂膜的性能，外观等，所以前处理在涂装工艺中占有极为重要的地位。 （3）前处理的意义： 涂装前处理与涂布、干燥为涂装工艺三大主要工序，其中涂装前处理是基础工序，它对整个涂层质量、涂层使用寿命、涂层外观等均有着重要影响 通过脱脂、除锈、磷化等工序后的工件表面清洁、均匀、无油脂 1、除油： 主要有矿物油、润滑脂、动、植物油脂，比如操作与搬运过程中用手摸等油脂使绝大多数涂料的附着力严重下降，并影响它们的干燥，也使涂层的硬度和光泽度降低。 以碱溶液除去工件上之油污，主要的碱为NaOH,NaHCO3等等混合而成；可以买到专门的脱脂粉，然后配制成水溶液；肥皂的皂化作用； 2、水洗 以清水漂洗，以免前一工序中的溶液污染到下一工序。清水必须是活的（流动的）。
3、除锈 黄锈能促进腐蚀产物在涂层下蔓延，使涂层失去屏蔽性和不透湿性。在高温高湿条件下能导致涂层和金属的早期损坏，松散的黄锈，附着力差，能与涂层一起脱落。 除锈的方法很多，如碱液法，酸液法，机械法，电解法等，常见的是碱液法。以化学溶液除去工件表面的氧化皮，锈迹等，一般是用硫酸，也有用草酸。还可辅以超声波清洗。 4、表调（中和） 表面调整的简称：以酸（或碱）溶液除去除锈工序中表面多余的碱（或酸），调整酸碱度尽可能到中性，即PH值=7； 作用：加快磷化速度，细化磷化结晶，增加磷化的结晶点； 5、磷化 磷化是涂装前处理的中心环节，用磷酸式锰、锌、镉的正磷酸盐溶液处理金属工件，使在工件表面上形成一层不溶性磷酸盐保护膜，所形成的磷化膜系具有细微小孔的致密结构，增大了工件表面积，可以增大涂层接触面积，使磷化膜与涂层之间产生有利的相互渗透，大大提高有机涂层对工件的附着力。 磷化所形成的磷化膜是一层稳定的不导电的隔离层，使金属表面由优良导体变为不良导体，抑制了微电池形成，有效地阻止涂层腐蚀。 磷化常用的方法按处理温度分为高温磷化（70~90℃），中温磷化（50~70℃）和常温磷化（20~30℃）。 磷化膜一般是黑色的。 6、烘干 以上前处理过程基本都是在水槽中进行的。并且每一工序有时间的规定。烘干水分，准备涂漆； 四、上挂前品检 在上线之前对未涂漆之工件进行外观检查；有很大一部分是已涂过漆的不良品，要检查是否可直接喷涂或是要脱除旧漆；脱除旧漆方法，溶剂浸泡清洗或用专用的脱漆剂脱除。 五、打磨 非必需过程，除去表面粒状杂质并增加一定粗糙度以增加油漆附着力； 第一遍：400#水砂纸 第二遍；800#水砂纸或更细 六、上挂 将产品勾于挂具上，挂具导电并随流水线移动；挂具应为导电体，并需接地（针对静电涂装）；挂具
喷漆工艺标准流程 1、检查钣金修复的平整度： 首先对要喷漆的部位进行检查是否平整，擦干净没有钣金的喷漆部份，检查是否有凹陷。 2、打磨处理需要补土的部份： 用砂轮机将钣金边缘进行处理，用砂纸将钣金周围磨出羽状边，再用砂纸打磨旧漆面，扩大补土的范围。 3、清洁涂油 打磨完成后，清洗干净打磨位置及喷漆位置。 4、中涂 尽量控制中涂底漆在较小的范围，并注意边缘位置要渐进，不要成台阶状。 5、打磨中涂 待中涂底漆干燥固化后，用砂纸打磨中涂底漆，并准备补土。 6、补土 将低凹处的汽车表面用原子灰将其补平，待干打磨。 7、研磨 根据不同的表面形状选择不同的打磨方式后将原子灰的边缘与原车旧漆平稳过渡至原车的流水线要求。 8、喷底漆或刮填眼灰 对补土处进行喷涂底漆或刮填眼灰并平整原子灰的一些小孔和涂物损坏处。 9、底漆打磨 对底漆或填眼灰进行打磨，平整后用砂纸扩大打磨范围，增强新漆面在旧漆膜上的附着力，完成打磨后便可进入喷漆前的准备。 10、吹水遮蔽 对要喷漆的范围内所有的边缘接口，用压缩空气的方式将边缝内的水吹干，对不喷漆的部位进行遮蔽。 11、涂油，涂尘 用除油剂清洁整个需要喷涂的工作，用粘尘布进行喷涂前涂尘工作。 12、喷漆面漆 喷漆面漆可分三个工序：A，单工序——单工序针对纯色漆。B，双工序——双工序针对金属漆。 C，三工序——三工序针对白珍珠，变色龙。（注：针对不同色漆~所喷涂面漆的施工工艺流程不同。） 13、打磨抛光 用水磨砂纸，打磨漆面上面的尘点及橘皮纹后用腊抛光
漆面抛光是汽车美容技术中最重要的组成部分。抛光技术水平的高低直接关系到汽车美容的最终效果。因此，抛光技术是汽车美容服务的基础。车身漆面彻底清洁后，就可根据漆面损伤的程度进行抛光处理。 一、材料选用及抛光方法 以英国特使系列产品为例，特使系列C3全能抛光剂含有研磨剂、去污剂、还原剂、光亮剂等多种成分，专为车身镜面抛光而设计，已被越来越多的欧美汽车厂指定使用。这种产品抛光速度快，可快速去除交通膜及中度划痕，不伤漆面，不留光环，节省工时，1小时可抛光、翻新一辆旧车漆面。抛光后残留物少，容易擦净，克服了其他同类产品抛光后残窖物到处飞溅，不易清除的缺点。可有效解决漆面划痕、哑光、褪色、氧化、粗糙等漆面缺陷，尤其适用于旧车漆面、划痕较深的漆面和桔皮、流挂等，若配合镜面釉使用，瞬间即可达到超亮镜面效果，是护车“三宝”中的重点用品。 抛光方法：将抛光机调整好转速，海绵轮用水充分润湿后，甩去多余水分。先取少量C3抛光剂涂于漆面(每一小块作一次处理，不可大范围涂抹)，从车顶篷开始抛光。抛光机的海绵轮应保持与漆面相切，力度适中，速度保持一定。抛光时按一定的顺序抛光，不可随意进行。用过C3抛光剂后，再换用增艳剂按以上步骤操作一次。 二、镜面釉处理 当整车漆面处理完毕后，漆面会很平滑、光亮，但有时也还会有一些极其细小的划痕和花痕或光环，为了保持漆面的光滑和光亮，则需上特使系列镜面釉。这种镜面釉以高分子釉剂等聚合物为主要原材料，不含蜡、硅及硝基合成氨，可在任何车型的漆面上做出釉质镜面效果，在汽车漆面上形成具有光滑、明亮、密封的釉质镜面保护膜，专车身时刻保持光亮如镜。同时具有防酸雨、抗氧化、防紫外线、防褪色等多项显著功能，还可抵御硬物轻度刮伤，不怕火和油污等，并具有一年以上的保持功效。 使用方法：使用时先用干净软布将抛光残留物清除干净，摇匀镜面釉，用软布或海绵将其涂在漆面上，停留60s后用手工或机器抛光。机器抛光保持转速在1000r／min以下，最后用干净软布擦去残留物。手工处理时，直线抛光、抛亮即可。 注意事项： 控制抛光机的转速，不可超过选定的速度范围； 保持抛光方向的一致性，应有一定的次序； 更换抛光剂的同时更换海绵轮，不可混用海绵轮； 严禁使用羊毛轮进行镜面釉处理。 三、漆面护理 抛光后并做过镜面釉处理的漆面，必须再上蜡层才能完成最后的保护，这样才会更加充分地达到保护汽车的目的。因为漆面长期与外界接触，受外部影响很大，紫外线、雨水、树枝、石块等均可对漆面造成伤害。为了保持汽车的整体美，必须注意随时上蜡保护，一般每2个月左右一次，根据气候等外部条件随时调整。
烤漆工艺流程 一、底材： 冷轧（镀锌）钢板冲压件或板材 二、五金烤漆流程： 前处理、烘干、底漆涂装、烘烤、面漆涂装、烘烤、检查、包装三、表面预处理: （1）：1 除油；2 水洗；3 除锈；4 水洗；5 表调；6 水洗；7 磷化；8 水洗；9 水洗；10 烘干; （2）前处理的目的与重要性： 前处理的目的是为了得到良好的涂层，由于以上的冲压件在制造、加工搬运、保存期间会有油脂，氧化物锈皮，灰尘，锈及腐蚀物等在表面上，若不去除将直接影响到涂膜的性能，外观等，所以前处理在涂装工艺中占有极为重要的地位。 （3）前处理的意义： 涂装前处理与涂布、干燥为涂装工艺三大主要工序，其中涂装前处理是基础工序，它对整个涂层质量、涂层使用寿命、涂层外观等均有着重要影响通过脱脂、除锈、磷化等工序后的工件表面清洁、均匀、无油脂。 1、除油 主要有矿物油、润滑脂、动、植物油脂，比如操作与搬运过程中用手摸等油脂使绝大多数涂料的附着力严重下降，并影响它们的干燥，也使涂层的硬度和光泽度降低。以碱溶液除去工件上之油污，主
要的NaOH,NaHCO3等等混合而成；可以买到专门的脱脂粉，然后配制成水溶液；肥皂的皂化作用； 2、水洗 以清水漂洗，以免前一工序中的溶液污染到下一工序。清水必须是活的（流动的）。 3、除锈 黄锈能促进腐蚀产物在涂层下蔓延，使涂层失去屏蔽性和不透湿性。在高温高湿条件下能导致涂层和金属的早期损坏，松散的黄锈，附着力差，能与涂层一起脱落。除锈的方法很多，如碱液法，酸液法，机械法，电解法等，常见的是碱液法。以化学溶液除去工件表面的氧化皮，锈迹等，一般是用硫酸，也有用草酸。还可辅以超声波清洗。 4、表调（中和） 表面调整的简称：以酸（或碱）溶液除去除锈工序中表面多余的碱（或酸），调整酸碱度尽可能到中性，即PH 值=7； 作用：加快磷化速度，细化磷化结晶，增加磷化的结晶点； 5、磷化：磷化是涂装前处理的中心环节，用磷酸式锰、锌、镉的正磷酸盐溶液处理金属工件，使在工件表面上形成一层不溶性磷酸盐保护膜，所形成的磷化膜系具有细微小孔的致密结构，增大了工件表面积，可以增大涂层接触面积，使磷化膜与涂层之间产生有利的相互渗透，大大提高有机涂层对工件的附着力。磷化所形成的磷化膜是一层稳定的不导电的隔离层，使金属表面由优良导体变为不良导体，
喷漆车间工艺规范 1、目的 规范喷漆车间工艺制定流程、方法；提高工艺制定的准确性、时效性；提高工艺利用率。 2、适用范围 公司内部所有喷漆车间工艺的制定。 3、职责 3.1、喷漆部门:负责产品资料的提供，并对其准确性负责，负责工艺文件的执行。 3.2、品质管理部：喷涂完工之后.料件的检验。 3.3、生产技术部：生产工艺的制定、审核，并受控下发及更改。 4、程序 4.1、操作要求 4.1.1调漆：调漆前先用干净专用的搅棒将油漆充分搅拌均匀，然后依照规定比例 精确的将油漆、固化剂、稀释剂调配在一个干净的筒中备用。 4.1.2底材处理：底材进行喷漆之前应先视工艺要求将不需喷漆的部位用胶布或其 他辅助材料包住或封住，然后进行打磨、刮灰、拭净处理后挂件。 4.1.3喷漆：喷漆工在喷漆时应先用喷枪将底材表面的小灰尘吹走，然后喷漆，喷 气时应掌握住枪离产品的距离，手臂来回摆动的速度，出漆量的大小，色漆 产品应时时对照原有色样，杜绝色差的出现。 4.1.4喷铝质摇杆：铝质摇杆应先进行喷砂，喷镜面漆时，第一遍黑底应用EP亮光 黑:EP固化剂：EP香蕉水=1:1:0.5，静置10-20分钟，然后烘烤100摄氏度 *1小时，其他工艺同上。 4.2、喷漆要求 镜面漆的操作工艺流程及调漆配比 4.2.1尼龙件的工艺流程 素材处理---尼龙处理剂----- 4.2.2 ABS料产品的工艺流程 ABS料产品喷漆工艺同尼龙件，但烘烤温度烘烤温度绝对不可超过60摄氏 度，但时间需相应延长至2小时。 4.3、调漆配比 PU1003亮光特黑 PU1003亮光特黑：PU1900固化剂：香蕉水=3：1：1.8-2 PU1800黑金油 PU1800金油：PU1003亮光特黑：PU1900固化剂：香蕉水=1：1：1：2 YN镜面银 YN镜面银：PU1902镜面固化剂：香蕉水=10:1:0-3
金屬表面塗裝工藝流程與解析 電腦機殼的塗裝 前言: 金屬表面涂裝工藝是一種金屬防腐且對設備、環境要求較為復雜的一種防腐裝飾工藝.不同的鐵材對涂裝的技術和涂料的附著性也會有較大的差別.金屬防腐涂裝的歷史發展己經有半個世紀.目前采用的涂裝方式大致有兩种：浸漬涂裝和靜電涂裝.靜電涂裝又分液體靜電涂裝和粉末靜電涂裝,金屬表面涂裝對涂料的性能要求也較高,如:色差、附著性、硬度、耐沖擊性、耐腐蝕性、耐溶劑性、重涂性等.現大多采用靜電涂裝,如：中小型儀器設備護罩、電腦機殼等這些設備護罩用靜電涂裝方法可以使其涂膜均勻密致.防腐性能也优于其他涂裝方法 一、 工藝流程圖及說明 (1) (2) (3) (4) (5) (6) (1) 成型是指鐵件經過衝床模具沖壓而成的工件。 (2) 化成處理是一种化學處理，一般采用磷化處理，即磷化鋅系膜的化成。 (3) 涂料在干淨的壓縮的空气的作用下使其霧化，通過靜電的作用霧化的涂料帶上電荷，帶相反電荷的工件通過時涂料會均勻涂噴于工件上。 (4) 二、 、成型及化成處理
塗裝前品檢的好壞對外觀有一定程度的影響.工件的成型常常會出現括傷、壓傷、凹痕、變形等不良現象.有些傷痕雖然從外觀上表現不明顯,但經過烤漆之後缺陷會明顯地顯現出來.所以塗裝對工件的要求相當嚴格.如對平面的要求達到0.002的平整度,刮傷的深度不得超過0.15mm,凹痕的面積不得超過0.1mm2,當然具體的標準根據客戶要求而定. 塗裝前對工件最好作化成處理也是很有必要的工序,因為工件表面的不潔會大大降低塗料的附著性,油污是塗料塗裝的一大忌. 三、塗裝(靜電涂裝) 電腦機殼的塗裝,隨著各種電腦附件的產生,網絡的發展應運而生.為保證機器設備的使用壽命,防腐塗裝更顯其重要性.根據不同的使用條件塗裝的方法也不盡相同.目前大多采用靜電塗裝,靜電塗裝可以隨著使用條件的不同而達到不同的膜厚,而且噴塗均勻密致,其原理是: 塗料在壓縮的乾淨的空氣作用下,使其霧化,再通過靜電的作用使霧化塗料帶上電荷,當帶有相反電荷的鐵件通過時,塗料會均勻地噴塗在鐵件上. 當然,塗裝時對涂料性能也會有較高的要求,如:色差、膜厚、硬度、附著性等性能,這些都屬於塗料的基本性質,所以塗料噴電腦機殼又分底漆和面漆的塗裝. 1. 底漆 一般底漆中含有較多顏料,填料其作用是: (1) 使漆膜表面毛糙,增加與中間層或面漆的層間密合. (2) 使底漆的收縮率降低.因為乾燥成膜過程中,溶劑揮發及樹脂交聯固化
喷漆车间环保应急预案 1．应急预案简介 1.1应急预案编制目的 为有效应对突发环境污染与破坏事故，提高应急反应和救援水平，将污染突发事故对人员、财产和环境造成的损失降至最小程度，最大限度地保障人民群众的生命财产安全及生态环境安全，维护社会稳定，根据《中华人民共和国环境保护法》等相关法律法规，结合我区环保工作实际，制定本预案。 1.2应急预案适用范围 本预案适用于公司喷漆车间区域内发生的各类环境污染与破坏事故及其衍生造成的突发性事件。 1.3应急预案文本管理及修订 在经营场所存放一份完整的应急预案副本，并在重点区域张贴一份简洁明确的应急响应程序图或行动表。对外发放单位：市环保局。 在以下情况下，本预案应当进行修订：适用法律法规变化；应急预案在紧急状态下暴露不足和缺陷，甚至完全失效；危险废物经营设施的设计、建设、操作、维护改变；可能导致泄漏风险提高的其他条件改变；应急协调人改变；应急装备改变；应急技术和能力的变化等。 1.4应急预案编制依据 《中华人民共和国环境保护法》 《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》 《中华人民共和国水污染防治法》 《中华人民共和国大气污染防治法》
《中华人民共和国安全生产法》 《危险化学品安全管理条例》 《医疗废物管理条例》 《危险废物经营许可证管理办法》 《危险化学品登记管理办法》 《废弃危险化学品污染环境防治办法》 《排放污染物申报登记管理规定》 《环境保护行政主管部门突发环境事件信息报告办法（试行）》 《国家危险废物名录》 《剧毒化学品目录》 《国家突发环境事件应急预案》 《化学品安全技术说明书编写规范》(GB 16483) 《常用化学危险品贮存通则》(GB 15603) 《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》（GB 18599） 《工业固体废物采样制样技术规范》（HJ/T 20） 《危险废物焚烧污染控制标准》（GB 18484） 《危险废物填埋污染控制标准》（GB 18598） 《危险废物贮存污染控制标准》（GB 18596） 《危险废物鉴别标准》（GB 5085） 《重大危险源辨识》（GB 18218） 《危险废物经营单位编制应急预案指南》《危险化学品救援预案编制导则》《生产安全事故应急预案管理办法》《生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则》（AQ/T9002-2006）
喷漆工艺流程 喷漆工艺标准流程 1．检查钣金修复的平整度： 首先对要喷漆的部位进行检查是否平整，擦干净没有钣金的喷漆部份，检查是否有凹陷。 2．打磨处理需要补土的部份： 用砂轮机将钣金边缘进行处理，用砂纸将钣金周围磨出羽状边，再用砂纸打磨旧漆面，扩大补土的范围。 3．清洁涂油 打磨完成后，清洗干净打磨位置及喷漆位置。 4，中涂 尽量控制中涂底漆在较小的范围，并注意边缘位置要渐进，不要成台阶状。 5，打磨中涂 待中涂底漆干燥固化后，用砂纸打磨中涂底漆，并准备补土。 6．补土 将低凹处的汽车表面用原子灰将其补平，待干打磨。 7．研磨 根据不同的表面形状选择不同的打磨方式后将原子灰的边缘与原车旧漆平稳过渡至原车的流水线要求。 8．喷底漆或刮填眼灰 对补土处进行喷涂底漆或刮填眼灰并平整原子灰的一些小孔和涂物损坏处。 9．底漆打磨 对底漆或填眼灰进行打磨，平整后用砂纸扩大打磨范围，增强新漆面在旧漆膜上的附着力，完成打磨后便可进入喷漆前的准备。 10．吹水遮蔽 对要喷漆的范围内所有的边缘接口，用压缩空气的方式将边缝内的水吹干，对不喷漆的部位进行遮蔽。 11．涂油，涂尘 用除油剂清洁整个需要喷涂的工作，用粘尘布进行喷涂前涂尘工作。 12．喷漆面漆 喷漆面漆可分三个工序：A，单工序——单工序针对纯色漆。B，双工序——双工序针对金属漆。C，三工序——三工序针对白珍珠，变色龙。（注：针对不同色漆~所喷涂面漆的施工工艺流程不同。） 13．打磨抛光 用水磨砂纸，打磨漆面上面的尘点及橘皮纹后用腊抛光 漆面抛光是汽车美容技术中最重要的组成部分。抛光技术水平的高低直接关系到汽车美容的最终效果。因此，抛光技术是汽车美容服务的基础。车身漆面彻底清洁后，就可根据漆面损伤的程度进行抛光处理。 一、材料选用及抛光方法 以英国特使系列产品为例，特使系列C3全能抛光剂含有研磨剂、去污剂、还原剂、光亮剂等多种成分，专为车身镜面抛光而设计，已被越来越多的欧美汽车厂指定使用。这种产品抛光速度快，可快速去除交通膜及中度划痕，不伤漆面，不留光环，节省工时，1小时可抛光、翻新一辆旧车漆面。抛光后残留物少，容易擦净，克服了其他同类产品抛光后残窖物到处飞溅，不易清除的缺点。可有效解决漆面划痕、哑光、褪色、氧化、粗糙等漆面缺陷，尤其适用于旧车漆面、划痕较深的漆面和桔皮、流挂等，若配合镜面釉使用，瞬间即可达到超亮镜面效果，是护车“三宝”中的重点用品。 抛光方法：将抛光机调整好转速，海绵轮用水充分润湿后，甩去多余水分。先取少量C3抛光剂涂于漆面(每一小块作一次处理，不可大范围涂抹)，从车顶篷开始抛光。抛光机的海绵轮应保持与漆面相切，力度适中，速度保持一定。抛光时按一定的顺序抛光，不可随意进行。用过C3抛光剂后，再换用增艳剂按以上步骤操作一次。 二、镜面釉处理 当整车漆面处理完毕后，漆面会很平滑、光亮，但有时也还会有一些极其细小的划痕和花痕或光环，为了保持漆面的光滑和光亮，则需上特使系列镜面釉。这种镜面釉以高分子釉剂等聚合物为主要原材料，不含蜡、硅及硝基合成氨，可在任何车型的漆面上做出釉质镜面效果，在汽车漆面上形成具有光滑、明亮、密封的釉质镜面保护膜，专车身时刻保持光亮如镜。同时具有防酸雨、抗氧化、防紫外线、防褪色等多项显著功能，还可抵御硬物轻度刮伤，不怕火和油污等，并具有一年以上的保持功效。 使用方法：使用时先用干净软布将抛光残留物清除干净，摇匀镜面釉，用软布或海绵将其涂在漆面上，停留60s后用手工或机器抛光。机器抛光保持转速在1000r／min以下，最后用干净软布擦去残留物。手工处理时，直线抛光、抛亮即可。注意事项： 控制抛光机的转速，不可超过选定的速度范围； 保持抛光方向的一致性，应有一定的次序； 更换抛光剂的同时更换海绵轮，不可混用海绵轮； 严禁使用羊毛轮进行镜面釉处理。 三、漆面护理 抛光后并做过镜面釉处理的漆面，必须再上蜡层才能完成最后的保护，这样才会更加充分地达到保护汽车的目的。因为
金属工件烤漆工艺标准 为了提高金属材质标识标牌、灯箱等的产品质量，公司充分认识到金属件在油漆喷漆前处理的重要性，油漆喷漆前处理不仅仅是通过适当的处理使工件表面能够喷漆，而且也极大地影响油漆涂层的性能，如增强涂层的附着力，提高涂层的耐蚀性。行业有一句格言式的说法：“好的油漆涂装前处理可以使普通的涂料得到良好的涂层，没有好的油漆涂装前处理,即使有优质的涂料也得不到优质的涂层。”油漆涂装前处理指的是手工除锈、脱脂除油（碱液法）、化学除锈（酸液法）、水洗、打磨等。 一、喷漆、烤漆工艺流程 1、手工除锈； 2、脱脂除油（碱液法）； 3、水洗（流动的水）； 4、酸洗（酸洗除锈）； 5、水洗（流动的水）； 6、刮腻子； 7、打磨（水砂纸打磨）； 8、视检（眼睛检查是否有不平整、洞孔等瑕疵）； 9、补刮腻子； 10、再打磨（水砂纸带水打磨）； 11、水洗（流动的水）； 12、喷漆房烘干； 12、喷底漆（专用喷枪）； 13、底漆喷漆后检验； 14、不平整处打磨（水砂纸带水打磨） 15、水洗（流动的水）； 16、进入烤房烘干（或自然风干）； 17、喷面漆； 18、烤漆（温度40°～60°） 19、检验成品； 20、清洗喷枪。 二、前处理工艺标准 1、手工除锈 一般的金属工件，表面一般都会有一定的锈迹，所以必须用电动除锈刷（或手工铁砂纸）打磨表层的锈迹，直至表面无明显锈迹。 2、脱脂除油（碱液法） 在金属表面进行刮腻子，喷底漆之前必须是洁净的，因此规定用专用的脱脂粉配置的碱液进行浸润，一般要求浸润30分钟以上，并经常进行搅拌。 3、水洗（流动的水） 4、酸洗（酸洗除锈） 酸洗液的配置：用草酸配置的溶液对工件进行清洗，以完全去除工件表面的锈迹为准。 若工件表面无明显锈迹，可以省去此道工序。
塑胶喷涂的工艺流程
喷涂车间的工艺流程图 注：此流程不包括前期的打板作业流程 一、生产备料： 素材的领取、油漆领取与调配、治具的二次加工、各生产消耗品及劳保用品领取 二、喷涂前表面处理： 使用白电油（或酒精）清除素材表面的油污、灰尘等，油污与 灰尘主要来自于素材注塑时的脱模剂以及在转运和库存过程中沾上的灰尘。这些油污、灰尘如果没有 去除，将会直接影响到喷涂产品的品质。 三、治具安装：
治具包括二次治具（塑胶转盘）和一次治具（直接与工件相接触的那部分）。喷涂产品通常有两个面， 一面要求喷漆，另一面则不能沾上油漆，否则就判定为不良品。一次治具除了起到固定工件的作用外，还起到防止油漆喷到不能沾上油漆的那些部位，所以一次治具设计时要考虑具体产品的外形及要求，不同的产品要求有不同的一次治具。二次治具主要起到连接一次治具与流水线吊柱的作用，它的主体部分---中心转盘保持不变，而与一次治具的连接部分设计成可拆卸，具体的排布数量和间隔视喷涂产品的尺寸大小而定。由于在喷涂过程中漆膜的涂敷，治具都有一定的使用寿命，经过几个生产循环之后，都要求报废旧治具，更新治具。治具的安装是指将待喷工件顺着与治具相对应的方向固定于治具上。本工序采用流水线作业，治具安装时不可强力挤压，以防工件产生变形。 四、手动静电除尘： 待喷产品由于摩擦等作用，可能在其表面积聚一些静电荷。这 些静电荷是吸附一些微小尘埃的主要来 源。手动静电除尘就是工人利用静电风枪，在中和消除静电的同时依靠风力的作用除去尘埃，以达到净化产品表面的作用。此工序设有一个抽风柜，以使这些去除的尘埃及时排出车间。 五、转件： 此工序主要起到待上线产品的转存作用，即产品在不同的传送带上转存，以提高效率。此工序与治具 安装都用到传送带，其中传送带的控制操作面板可以启动、关闭传送
喷漆工艺流程及技术要求 一、工艺流程 1.每批订单生产之前先喷色板，经技术确认合格后，方可批量生产。 2.修边打磨：(把原件有毛边的用刀片修平，再用砂纸打磨平滑）。 3.除油除尘：（把修好的件用除油剂擦拭一遍，注意：必须擦到位）。 4.上挂架：保证镜座和盖板一体喷漆，而且要和镜体同一车架对应上架，能保证同一批油漆喷漆，同一车架烘烤，避免造成三个件有色差，镜座要增加膜厚8-10μm。 5.喷漆底漆：（涂装底漆要在25μm±1，要均匀，不能少漆或多漆，底漆60℃烘干20分钟（常温在30℃ ±3的情况下烘干10分钟）。（调配漆比例要严格按厂家给的比例）。 6.底漆层打磨：（把烘干的底漆件查看一遍有颗粒的用2000#的砂纸打磨平，把需要返工的挑选出来进行返修）。 7.喷漆色漆：（色漆厚应在30μm±2，特别要注意均匀的喷漆色漆60℃烘干20分钟（常温在30℃±3的情况下烘干10分钟），以免产生不同部位有色差）。 8.喷漆清漆：清漆的厚度应在35-40μm，不能少喷或多喷，少喷会产生局部的厚度不够而导致光泽度 不够，多喷会出现挂流现象。 9.烘烤：把喷好漆的产品用60℃烘烤120分钟。 10.包装：把烘烤好的产品晾置20分钟后即可开始检查。注意，目视对比色板是否有明显色差，不良品进行隔离，表面不能有颗粒、少漆、挂流等现象。有颗粒的需要打磨抛光，少漆和挂流的需返工、返修，杜绝不良品入半成品库。 11.入半成品库：把包装好的，贴有标签的入库，保证镜座盖板一体配送。 二、涂装产品标准 1.涂装好的产品要和标准色板的颜色保持一致。 2.产品表面不能有明显的颗粒。 3.表面不能少漆。 4.表面不能有橘皮现象。 5.不能有挂流现象。 6.车厂有特殊要求的：用2B或HB的铅笔呈45°角用大于1.5N力划过不能有明显的划伤。 7.附着力：百格测试不掉漆。 三、批次首检：每个批次生产前必需进行首检检测。 1.依据色板或确认样件，检测是否与标准颜色一致。 2.有无少漆挂流现象。 3.清漆和色漆是否有化学反应现象。 4.要有检查记录：每批次生产记录、色差、数据。 四、设备开机前点检：每天早上开机前需检查所有设备是否正常。 1.空气压缩机是否正常运转、是否缺机油。 2.送风系统是否正常，是否达到正常压力。
喷漆工艺流程 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT
喷漆工艺流程 一、表面处理施工 1、表面清洁：用湿毛巾清洁喷涂区域表面的脏污，然后用除油剂配合擦拭布除油污。 注意：整个表面处理施工过程中必须一直佩戴防尘口罩 2、评估受损区域：一边评估一边使用废旧的P180#干磨砂纸对受损部位进行标示。 3、打磨旧漆：使用偏心距为6mm的手掌式干磨机配合P80#的干磨砂纸打磨旧漆至裸金属，塑料件打磨至裸塑料。 大面积或厚灰底须先用星型偏心的手柄式干磨机配合P80#的干磨砂纸去除旧漆膜。 注意：打磨前必须对邻近部位、亮条、尾灯等妥善保护 4、打磨羽状边：使用手掌式干磨机配合P120#的干磨砂纸打磨羽状边。 5、清洁除油：用风枪配合毛巾对打磨区域进行清洁除尘后，使用擦拭布配合除油剂清洁整个施工区域。 6、施涂防锈底漆：在裸金属区域擦涂/喷涂一层防锈底漆，在裸塑料区域擦涂/喷涂一层塑料底漆。 7、刮涂原子灰：使用灰刀对受损部位刮涂三道原子灰。 第一道：对刮涂区域进行压刮。 第二道：填补凹陷。 第三道：修平表面。
注意：玻璃钢件的小裂纹等损伤需使用纤维原子灰 砂眼之类细小缺陷也必须填补原子灰 8、打磨原子灰：对干燥后的原子灰进行打磨。 第一步：使用P80#干磨砂纸配合手掌式干磨机进行平整粗磨。 第二步：使用P80#干磨砂纸配合干磨手刨进行修整粗磨。 第三步: 使用P120#干磨砂纸配合干磨手刨进行修整细磨。 第四步：使用P180#干磨砂纸配合干磨手刨进行精细打磨。 注意：切忌用干磨机对原子灰进行修整打磨 9、修复后检查：打磨完毕后对施工区域的恢复程度进行检验，确保施工质量 注意：邻近件的对位必须要准确 10、磨毛处理：对打磨合格的施工区域进行磨毛。 第一步: 使用240#干磨砂纸配合手掌式干磨机去除修复部位砂纸痕。 第二步: 使用320#干磨砂纸配合手掌式干磨机去除修复部位砂纸痕并将需要施涂中途底漆的区域打磨至无光。 注意：原子灰附近漆面的砂纸痕必须彻底清除 11、打磨新塑料件：用脱模剂清洁液清除新塑料件表面的脱模剂。 第一步：使用清洁液配合红色菜瓜布将新塑料件打磨至无光。 第二步：使用清水配合毛巾将新塑料件清洗一遍。 第三步：使用清水配合红色菜瓜布将新塑料件打磨一遍。 第四步：使用清水配合毛巾将新塑料件完全清洗干净。 第五步：使用风枪配合毛巾对打磨后的新塑料件进行吹干。 注意：脱模剂清洁液必须完全清除干净
金属件烤漆工艺流程 一、底材： 五金件烤漆的底材有： 冷轧钢板冲压件或板材 镀锌钢板冲压件或板材 镁合金冲压件或板材 铝合金冲压件或板材 不过烤漆工艺是大同小异的 二、五金烤漆流程： 前处理→.烘干→底漆涂装→烘烤→面漆涂装→烘烤→检查→包装 三、表面预处理: （1）1 除油；2 水洗；3 除锈；4 水洗；5 表调；6 水洗；7 磷化；8 水洗；9 水洗；10 烘干; （2）前处理的目的与重要性： 前处理的目的是为了得到良好的涂层，由于以上的冲压件在制造、加工搬运、保存期间会有油脂，氧化物锈皮，灰尘，锈及腐蚀物等在表面上，若不去除将直接影响到涂膜的性能，外观等，所以前处理在涂装工艺中占有极为重要的地位。 （3）前处理的意义： 涂装前处理与涂布、干燥为涂装工艺三大主要工序，其中涂装前处理是基础工序，它对整个涂层质量、涂层使用寿命、涂层外观等均有着重要影响 通过脱脂、除锈、磷化等工序后的工件表面清洁、均匀、无油脂 1、除油： 主要有矿物油、润滑脂、动、植物油脂，比如操作与搬运过程中用手摸等油脂使绝大多数涂料的附着力严重下降，并影响它们的干燥，也使涂层的硬度和光泽度降低。 以碱溶液除去工件上之油污，主要的碱为NaOH,NaHCO3等等混合而成；可以买到专门的脱脂粉，然后配制成水溶液；肥皂的皂化作用； 2、水洗 以清水漂洗，以免前一工序中的溶液污染到下一工序。清水必须是活的（流动的）。
3、除锈 黄锈能促进腐蚀产物在涂层下蔓延，使涂层失去屏蔽性和不透湿性。在高温高湿条件下能导致涂层和金属的早期损坏，松散的黄锈，附着力差，能与涂层一起脱落。 除锈的方法很多，如碱液法，酸液法，机械法，电解法等，常见的是碱液法。以化学溶液除去工件表面的氧化皮，锈迹等，一般是用硫酸，也有用草酸。还可辅以超声波清洗。 4、表调（中和） 表面调整的简称：以酸（或碱）溶液除去除锈工序中表面多余的碱（或酸），调整酸碱度尽可能到中性，即PH值=7； 作用：加快磷化速度，细化磷化结晶，增加磷化的结晶点； 5、磷化 磷化是涂装前处理的中心环节，用磷酸式锰、锌、镉的正磷酸盐溶液处理金属工件，使在工件表面上形成一层不溶性磷酸盐保护膜，所形成的磷化膜系具有细微小孔的致密结构，增大了工件表面积，可以增大涂层接触面积，使磷化膜与涂层之间产生有利的相互渗透，大大提高有机涂层对工件的附着力。 磷化所形成的磷化膜是一层稳定的不导电的隔离层，使金属表面由优良导体变为不良导体，抑制了微电池形成，有效地阻止涂层腐蚀。磷化常用的方法按处理温度分为高温磷化（70~90℃），中温磷化（50~70℃）和常温磷化（20~30℃）。磷化膜一般是黑色的。 6、烘干 以上前处理过程基本都是在水槽中进行的。并且每一工序有时间的规定。烘干水分，准备涂漆； 四、上挂前品检 在上线之前对未涂漆之工件进行外观检查；有很大一部分是已涂过漆的不良品，要检查是否可直接喷涂或是要脱除旧漆；脱除旧漆方法，溶剂浸泡清洗或用专用的脱漆剂脱除。 五、打磨 非必需过程，除去表面粒状杂质并增加一定粗糙度以增加油漆附着力；第一遍：400#水砂纸 第二遍；800#水砂纸或更细 六、上挂 将产品勾于挂具上，挂具导电并随流水线移动；挂具应为导电体，并需接地（针对静电涂装）；挂具一般根据产品的不同特点而定制的；数量很多，整条流水线周转使用
油漆车间工艺流程 1.交接：要求上道工序产品，无划伤、无圆珠笔痕、 无胶水、无木皮起泡，产品结构按图纸。 2.整修：要求无划伤、无铅笔痕、无胶水、无木皮 起泡、线条与雕花顺畅层次分明、无钉涸，整件配套。 3.颜色：要求喷湿，拉出导管纹理、颜色均匀，不 能深于色板。 4.底漆：要求封闭底喷湿，不能重复喷涂。 5.打磨：要求320#砂纸轻砂打磨，不能砂穿底色。 6.擦色：要求颜色均匀无布印，无流色、边角均匀 无黑痕，面板进行旋转式操作，擦出木纹纹理，整体效果不能深于色板。30分钟进行下道工序。 7.底漆：喷涂二次底漆时，油量不能过大，防止导 管一下堵死，出现面板起泡现象。晒干4至6小时后进入下道工序。 8.打磨：进行寻找钉洞、缝隙，填补，待干后进行 240#砂纸研砂，要求底色不能砂穿。棱角砂光到位后进入下道工序。 9. 底漆：进行喷涂，把灰吹干净，自检产品上是否 有补土、砂光不到位，底色有无砂穿，观察再进
行喷涂。 10. 打磨：继续寻找钉洞、缝隙，进行填补，待干 后进行240#砂纸进行研砂。研砂时要求无底色 砂穿，棱角打磨不到位，无砂印、无底漆磨穿。 11. 品检：要求无底色砂穿、无底漆砂穿、无砂印、 无针孔、无底漆亮点，产品配套。 12. 造旧：严格要求照色板进行作业。均匀对称、 层次分明，产品配套。 13. 修色：严格要求照色板进行作业，无流色、无 色差，产品配套。 14.贴金：严格遵守按图纸进行作业。 15.面漆：要求无颗粒、无流油，漆膜流平均匀， 无桔皮、无渔眼。 16.成品出货：无流油、无色差、无颗粒、无桔皮、 无渔眼、漆膜流平均匀，光泽一致，产品配套。