毕业论文
题目：柴油机“连杆”零件的机械加工工艺规程的编制及工装设计
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摘要
机械制造工业是国民经济最重要的部门之一，是一个国家或地区经济发展的支柱产业，其发展水平标志着该国家或地区的经济实力、科技水平、生活水平和国防实力。机械制造业的生产能力和发展水平标志着一个国家或地区国民经济现代化的程度，而机械制造业的生产能力主要取决于机械制造装备的先进程度，产品性能和质量的好坏则取决于制造过程中工艺水平的高低。
连杆作为传递力的主要部件广泛应用于各类动力机车上，是各类柴油机或汽油机的重要部件。连杆在传递力的过程中，承受着很高的周期性冲击力、惯性力和弯曲力。这就要求连杆应具有高的强度、韧性和疲劳性能。同时，因其是发动机重要的运动部件，故要求很高的重量精度。随着汽车行业的发展，连杆的需求量在不断增加，也出现了许多不同的加工制造工艺。
关键词：机械制造、机械制造装备、连杆、加工工艺
目录
绪论............................................................................ (4)
一. 零件的结构工艺分析 (4)
1.1. 零件的作用及保护措施 (4)
1.2. 毛坯材料的选用、制造并绘制毛坯图 (6)
1.3. 连杆工艺规程的设计 (9)
1.4. 零件的工艺过程分析 (13)
1.5. 工艺方案的确定 (15)
1.6. 机械加工余量、切削用量、工序尺寸的确定 (16)
1.7. 工序工时定额的计算 (19)
二. 连杆机械加工技术近期发展 (22)
三. 连杆的修复 (24)
四. 工装设计 (25)
五. 总结 (33)
六. 致谢 (34)
七. 参考文献 (35)
八. 毕业设计任务 (36)
绪论
机械制造工业是国民经济最重要的部门之一，是一个国家或地区经济发展的支柱产业，其发展水平标志着该国家或地区的经济实力、科技水平、生活水平和国防实力。机械制造业的生产能力和发展水平标志着一个国家或地区国民经济现代化的程度，而机械制造业的生产能力主要取决于机械制造装备的先进程度，产品性能和质量的好坏则取决于制造过程中工艺水平的高低。
将设计图样转化成产品，离不开机械制造工艺与夹具，因而它是机械制造业的基础，是生产高科技产品的保障。离开了它，就不能开发制造出先进的产品和保证产品质量，不能提高生产率、降低成本和缩短生产周期。机械制造工艺技术是在人类生产实践中产生并不断发展的。机械制造工艺的内容极其广泛，它包括零件的毛坯制造、机械加工及热处理和产品的装配等。
连杆作为传递力的主要部件广泛应用于各类动力机车上，是各类柴油机或汽油机的重要部件。连杆在传递力的过程中，承受着很高的周期性冲击力、惯性力和弯曲力。这就要求连杆应具有高的强度、韧性和疲劳性能。同时，因其是发动机重要的运动部件，故要求很高的重量精度。随着汽车行业的发展，连杆的需求量在不断增加，也出现了许多不同的加工制造工艺。如何制定一套合理的加工工艺是我这次设计的主要内容。
一.零件的结构工艺分析
1.1零件的作用及保护措施
1.1.1零件的作用
连杆是活塞式发动机内部的一个十分重要的零（部）件，它连接活塞和曲轴，传递力和转矩，从而实现发动机的运转，提供动力源。连杆是柴油发动机的重要零件。它的作用是连接曲轴和活塞，把作用在活塞顶面的膨胀气体所做的功传给曲轴，推动曲轴旋转，从而将活塞的往复直线运动转变为曲轴的旋转运动，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩汽缸中的气体。连杆的工作状态如图1。
1.1.
2.零件的结构
连杆是一种变截面非圆形细长杆件，其杆身截面从大头到小头逐步变小，以适应在工作中承受急剧变化的动载荷。
连杆是由连杆盖和连杆体两部分组成，连杆盖和连杆体用螺栓和螺母与曲轴主轴颈装
配在一起。图2是4125A型柴油发动机的连杆组合件图。
为了减少磨损和磨损后便于修理，在连杆小头孔冲压入青铜衬套，大头孔中装有薄壁金属轴瓦。
1.2毛坯材料的选用、制造并绘制毛坯图
1.2.1毛坯材料的选用
连杆材料一般采用45钢或40Cr、45Mn2等优质钢或合金钢。
表1 45钢、40Cr和45Mn2化学成分（摘自GB/T699-1999）
表2 45钢、40Cr和45Mn2力学性能（摘自GB/T699-1999）
文献《机械工程材料成形及应用》中指出：45属于优质非合金结构刚（中碳钢），具有一定的塑性和韧性，较高的强度，切削性良好。经调质处理后具有良好的综合力学性能，用于制造受力较大要求强度、塑性和韧性都较高的机械零件，如机床齿轮、主轴，发动机曲轴、连杆，丝杠等，应用十分广泛。
综上，此次设计连杆材料选用45钢，毛坯尺寸精度要求为IT11～IT12级。
1.2.2.材料的可锻性
可锻性是指金属在受到锻压后，可改变自己的形状而又不产生破裂的性能。碳钢随含碳量的增加可锻性下降。45钢的含碳量在0.42～0.50之间，其热锻工艺特性：塑性高，变形抗力比较低，锻造温度范围宽。
模锻件经修整后一般还需要通过热处理，锻件热处理常采用正火（或退火），以消除过热组织或形变强化组织，细化晶粒，改善切削性能，提高锻件的力学性能。
1.2.3.毛坯的种类及制造方法
连杆是较细长的变截面非圆形杆件，其杆身截面从大头到小头逐步变小，因此，其毛坯采用模锻制造。考虑其生产类型、经济性、结构工艺性，整体锻造较好。毛坯为整体锻造，其外形精度高，省材料，简化工艺，便于组织生产、加工和运输。
文献《机械工程材料成形及应用》中指出：模锻是使金属坯料在冲压力作用下，在锻模模膛内变形从而获得锻件的工艺方法。在锻造过程中，由于金属塑性变形的结果，使毛坯金属获得较细的晶粒，同时能压合组织内部的缺陷，因而提高了金属的力学性能和使用中的可靠性，一般可使强度提高20%、韧性提高一倍左右。因此，凡承受重载荷、动载荷、高压力的零件多采用锻件作毛坯。与自由锻相比：模锻锻件的尺寸和精度比较高，机械加
工余量较小，材料利用率高。可以锻造形状较复杂的锻件，锻件内部流线分布合理，适用于中小型锻件的大批量生产。
1.2.4.绘制锻件毛坯图
（1）.毛坯尺寸的确定
连杆是活塞式发动机内的一个重要零件，确定其材料为45钢。由于产品的形状结构为细长的变截面非圆形杆件，生产类型是大批量生产，所以毛坯选用模锻整体锻造成形。
由文献《公差配合与测量技术》可查，该种锻件的尺寸公差等级CT为IT11～IT12级。故取CT为 IT11级。
可用查表法确定各表面的总余量，但是由于用查表法所确定的总余量与生产实际情况有些差距，故还应根据工厂具体情况进行适当的调整。
现将调整后的毛坯主要尺寸及公差如表3所示：
表3 连杆毛坯主要尺寸及公差（mm）
由此，即可绘制出零件的毛坯图（见图5）。
（2）毛坯图
5.锻件的技术要求：
（1）热处理：调质217—289HBS
（2）连杆杆身壁厚不大于2 mm,R42.5处的定位面上不允许有凸台（3）错差：纵向不大于1 mm，横向不大于0.75 mm
（4）杆体弯曲不大于1 mm
1.3.连杆工艺规程的设计
1.3.1零件图
1.3.
2.零件的主要技术条件及要求
连杆作为传递力的主要部件广泛应用于各类动力机车上，是各类柴油机或汽油机的重要部件。连杆在传递力的过程中，承受着很高的周期性冲击力、惯性力和弯曲力。这就要求连杆应具有高的强度、韧性和疲劳性能。同时，因其是发动机重要的运动部件，故要求很高的重量精度。
1．连杆小头孔衬套底孔尺寸公差为IT7级，粗糙度Ra1.6,圆柱度公差为0.015mm小头孔衬套孔尺寸公差为IT65级，粗糙度Ra0.4。圆柱度公差为0.005mm。为了保证与活塞销的精密装配间隙，小头衬套孔在加工后，以每组间隔为0.0025mm分组，便于分组装配,保证良好的配合。
文献《机械制造工艺与夹具》中指出：分组装配法是将相关尺寸公差放大若干倍，使其尺寸能够按经济精度加工，然后按零件的实际加工尺寸分为若干组，各对应组进行装配，以达到装配精度要求。因同组零件具有互换性，也称此法为分组互换法。这种方法在大批量生产中可降低零件的加工精度，而不降低装配精度，适用于成批、大量、生产中组成环数少而装配精度要求高的部件装配。
2．连杆大头孔镶有薄壁剖分轴瓦，底孔尺寸公差为IT6级，粗糙度Ra0.8，圆柱度公差为0.012mm。
3．连杆小头孔及小头铜套孔中心线对大头孔中心线的平行度在垂直面内的平行度公差为0.04 mm；其在水平面内的平行度公差为0.06 mm。
4．大小头孔间距尺寸极限偏差为±0.05mm。
5．连杆大头孔两端面对连杆大头孔中心线的垂直度公差为0.1mm，Ra3.2。
6．两螺孔（定位孔）中心线对连杆大头孔剖分面的垂直度公差为0.15mm，用两个尺
寸为?16-0.002
-0.06的检验心轴插入连杆体和连杆盖的?16+0.027
0孔时，剖分面的间隙应小于
0.05，目的为保证正常承载能力和大头孔轴瓦与曲轴颈的良好配合；
7．为保证发动机运转平稳，对于连杆的重量及装于同一台发动机中的一组连杆重量都有要求, 连杆组内的质量差为±2%。对连杆大头重量和小头重量都分别规定、涂色分组，供选择装配。
1.3.3.零件的机械加工工艺过程及工艺方案
连杆的尺寸精度、形状精度和位置精度的要求都很高，但刚度又较差容易产生变形。连杆的主要加工表面为大小头、大小头孔两端面、连杆盖与连杆体的接合面和螺栓孔等，次要加工表面为油孔、锁口槽、供作工艺基准的工艺凸台等。还有称重、去重、检验、清洗和去毛刺等工序。其中检验是主要的辅助工序，是保证产品质量的重要措施。
1. 加工工艺过程的安排
连杆的加工顺序大致如下：粗磨（铣）上下端面——钻、拉小头孔——铣大孔两侧面——切开——磨接合面——配对加工螺栓孔——装配合件——精加工合件——大小孔光整加工——称重去重——检验，标记分组——成品入库
连杆小头孔压入衬套后常以金刚镗孔作为最后精加工工序，大头孔常以珩磨作为底孔的最后精加工工序。
2．加工工艺方案的拟定
为保证达到零件的几何形状、尺寸精度、位置精度及各项技术要求，必须制订合理的加工工艺路线。
工艺路线方案一：
5. 粗铣连杆大、小头两端面
10. 粗铣连杆大、小头两端面
15．扩连杆小头孔
20. 连杆小头孔倒角
25. 拉削连杆小头孔
30. 铣连杆大头定位凸台和连杆小头凸台
35. 粗扩、半精扩连杆大头孔
40．钻扩绞连杆两个螺栓孔
45. 自连杆上切下连杆盖
50. 扩连杆螺栓孔
55．磨连杆大头剖分平面
60. 锪连杆体上装螺栓的凸台
65. 扩连杆螺栓孔
70. 在连杆体和连杆盖的螺栓孔上倒角
75. 钻连杆体上两个定位销孔
80. 拉连杆两个螺栓孔
85. 锪连杆上装螺栓的头部和装螺母的支承平面90. 钻润滑油孔
95. 去毛刺并清洗
100.检验
105.装配连杆和连杆盖
110.磨连杆大头端平面
115.半精镗连杆大头孔
120.连杆大头孔倒角
125.车连杆大头侧面的凸台
130.拧紧螺母、打字、去毛刺
135.金刚镗连杆大头孔
140.珩磨连杆大头孔
145. 金刚镗连杆小头孔
150. 去毛刺、清洗、吹净油孔
155.检验
160.压入铜套
165.连杆小头铣3.5圆弧槽
170.金刚镗连杆小头铜套孔
175. 清洗、吹净油孔
180.检验
185.拆开连杆和连杆盖
190.铣连杆和连杆盖上的轴瓦槽及Φ16孔壁的口195. 清理、去毛刺
200. 清洗、吹净、称重
205.检验
210.连杆体和连杆该配对并装配
215.成品防锈入库
工艺路线方案二：
5. 粗铣连杆大、小头两端面
10. 粗铣连杆大、小头两端面
15．扩连杆小头孔
20. 连杆小头孔倒角
25. 拉削连杆小头孔
30. 铣连杆大头定位凸台和连杆小头凸台
35. 自连杆上切下连杆盖
40．锪连杆盖上装螺母的凸台
45．磨连杆大头剖分平面
50. 粗扩、半精扩连杆大头孔
55．钻扩绞连杆两个螺栓孔
60. 锪连杆体上装螺栓的凸台
65. 扩连杆螺栓孔
70. 在连杆体和连杆盖的螺栓孔上倒角
75. 钻连杆体上两个定位销孔
80. 拉连杆两个螺栓孔
85. 锪连杆上装螺栓的头部和装螺母的支承平面
90. 钻润滑油孔
95. 去毛刺并清洗
100.检验
105.装配连杆和连杆盖
110.磨连杆大头端平面
115.半精镗连杆大头孔
120.连杆大头孔倒角
125.车连杆大头侧面的凸台
130.拧紧螺母、打字、去毛刺
135.金刚镗连杆大头孔
140.珩磨连杆大头孔
145. 金刚镗连杆小头孔
150. 去毛刺、清洗、吹净油孔
155.检验
160.压入铜套
165.连杆小头铣3.5圆弧槽
170.金刚镗连杆小头铜套孔
175. 清洗、吹净油孔
180.检验
185.拆开连杆和连杆盖
190.铣连杆和连杆盖上的轴瓦槽及Φ16孔壁的口195. 清理、去毛刺
200. 清洗、吹净、称重
205.检验
210.连杆体和连杆该配对并装配
215.成品防锈入库
工艺路线方案三：
5. 磨连杆大小头两端面
10．扩连杆小头孔
15. 连杆小头孔倒角
20. 拉削连杆小头孔
25. 铣连杆大头定位凸台和连杆小头凸台
30. 粗扩、半精扩连杆大头孔
35. 自连杆上切下连杆盖
40．锪连杆盖上装螺母的凸台
45．磨连杆大头剖分平面
50．钻扩绞连杆两个螺栓孔
55. 锪连杆体上装螺栓的凸台
60. 扩连杆螺栓孔
65. 在连杆体和连杆盖的螺栓孔上倒角
70. 钻连杆体上两个定位销孔
75. 拉连杆两个螺栓孔
80. 锪连杆上装螺栓的头部和装螺母的支承平面85. 钻润滑油孔
90. 去毛刺并清洗
95.检验
100.装配连杆和连杆盖
105.磨连杆大头端平面
110.半精镗连杆大头孔
115.连杆大头孔倒角
120.车连杆大头侧面的凸台
125.拧紧螺母、打字、去毛刺
130.金刚镗连杆大头孔
135.珩磨连杆大头孔
140. 金刚镗连杆小头孔
145. 去毛刺、清洗、吹净油孔
150.检验
155.压入铜套
160.连杆小头铣3.5圆弧槽
165.金刚镗连杆小头铜套孔
170. 清洗、吹净油孔
175.检验
180.拆开连杆和连杆盖
185.铣连杆和连杆盖上的轴瓦槽及Φ16孔壁的口
190. 清理、去毛刺
195. 清洗、吹净、称重
200.检验
205.连杆体和连杆该配对并装配
210.成品防锈入库
1.4零件的工艺过程分析
1.4.1定位基准的选择
加工中可供作定位基准面的表面有：大头孔、小头孔、上下两端面、大小头孔两侧面连杆体与连杆盖的结合面等。这些表面在加工过程中不断地转换基准，由粗到精，逐步形成。如工艺路线方案三中：工序5中粗磨平面的基准面是毛坯底平面，小头外圆和大头一侧；工序10中仍采用平面为基准面，但此时平面为精基准；大头两侧面以两侧自定心定位；镗大头孔时的定位基准为一平面，小头孔和大头孔一侧面；而镗小头孔时可选一平面、大头孔和小头孔外圆等。
连杆加工中精基准的选择，要保证其对称性和孔的壁厚均匀。如工艺路线方案二中：工序15扩小头孔时，钻模是以小头外圆定位，来保证孔与外圆的同轴度，使壁厚均匀，符合技术要求。
1.4.
2.连杆的检验
连杆加工工序长，中间又插入质检处理工序，因而需经多次中间检验、最终检验项目和其它零件一样，包括尺寸精度，形状精度和位置精度以及表面粗糙度的检验，只不过连杆某些要求较高而已。
由于装配的要求，大小头孔要按尺寸分组，连杆的位置精度测量要在检具上进行。如大头孔轴心线在两个相互垂直方向上的平行度，可采用图4所示的方法进行。在大头孔中塞入心轴搁在等高垫铁上，使大头心轴与平板平行。将连杆置于直立位置时（a）,在小头孔心轴上距离为100mm处测量高度的读数差，即为大小头孔在连杆轴心线方向的平行度误差值；工件置于水平位置时（b）同样方法测出来的读数差值，即为大小孔在垂直连杆轴
心线方向的平行度误差值。因连杆在机械运动中的重要作用，故连杆还要进行探伤检查其
内在质量。
(b)
1.4.3.加工设备及工艺装备的选择
机床设备与工艺装备是零件加工的物质基础，是加工质量和生产率的重要保障。为了合理的选择加工设备和工艺装备，必须对各种机床的规格、性能、生产率、经济性和工艺装备的种类、精度、规格、可靠性等进行详细的了解。总的原则是根据零件的生产类型与加工要求，使所选择的加工设备及工艺装备既能保证加工质量，又经济合理。连杆属于大批量生产产品，加工技术要求较为严格，尺寸公差精度要求高，应多采用高效专用机床、组合机床流水线与随机专用夹具，并考虑工序集中原则，以提高生产率和减少机床数量，使生产成本下降。
文献《机械加工工艺师手册》中指出：组合机床是按系列化、标准化、通用化原则设计的通用部件，以及按被加工工件形状和加工工艺要求而设计的专用部件所组成的高效专用机床。专用组合机床可实现多刀切削，自动化程度较高，生产效率也较高，加工精度稳定，制造成本低。
1.5.工艺方案的确定
1.5.1连杆两端面的加工
如果毛坯精度高，可以不经粗铣而直接粗磨。精磨工序应安排在精加工大小孔之前，以保证与端面的相互垂直度要求。粗磨和精磨应在不同的机床上进行。
如工艺路线方案三中：工序1是在双轴立式平面磨床上进行两头孔端面的精磨工序（图3）。磨床上有两根主轴，分别装有高速旋转的砂轮1和2，砂轮2比砂轮1略低一些，可分别调整磨削深度，磨削连杆的不同端面。所以Ⅰ、Ⅱ工位的定位基面不是等的，第Ⅱ工位比第Ⅰ工位高，其高出量就是一端面的加工余量。
图3 磨削连杆两端面示意图
毛坯精度一般不高，而且毛坯的切削量也比较大，故应以铣削为主，粗精铣加工可选在同一机床，而选用不同转速和切削量进行；又因磨削加工切削量小而本批次连杆为大批量生产，为满足加工的时间要求选用铣加工，粗精铣在同一台机床上加工可减小二次装夹造成的定位误差，提高尺寸精度。
1.5.
2.连杆大小头孔的加工
大小头孔加工既要保证本身的精度、表面粗糙度要求，还要保证相互位置和孔与端面垂直度要求。
小头底孔径由扩孔、倒角、拉孔三道工序而成。扩孔用外圆定位、心夹具，以保证壁厚均匀。小头孔经倒角后在立式拉床上拉孔，然后压入青铜衬套，再以衬套内孔定位，在金刚镗床上精镗内孔。如工艺路线方案二中：工序170加工过程中定位加紧方式为镗孔前大头孔以内涨心轴定位，小孔插入菱形假销，并使端面紧贴支承面后将工件夹紧。抽出假
销进行精镗小头衬套孔。大头孔经切开后，这时连杆体和连杆盖的圆弧均不成半圆，故在工艺路线方案二中：工序30精铣连杆体和连杆盖的侧面。此后，大头孔的粗镗、精镗、珩磨工序都是在配套合装后进行的。
1.5.3.螺栓孔的加工
对于整体锻造的连杆，螺栓孔的加工是在切开后，接合面经精加工后进行的。这样易于保证螺栓孔与接合面的垂直度。因其精度要求较高，一般需要经钻——扩——铰——拉等加工工序。工艺路线方案二中在工序安排上分二个阶段，第一阶段是在连杆体和连杆盖分开状况下的加工（工序55、工序60～70）；第二阶段是在连杆体和连杆盖合装后的加工（工序80）。
1.5.4.连杆加工工艺方案的确定
通过对零件的机械加工工艺过程的分析，同时对两个工艺路线方案进行比较，考虑工厂的具体条件等因素，如设备、能否借用工装夹具、量具等。本次设计选择工艺路线方案二对零件进行机械加工。
根据工艺路线方案二制定出详细的机械加工工艺规程，如下：
毛坯为整体模锻件，清理后进行调质处理，以消除锻件在锻造过程中产生的内应力，改善机械加工性能，达到毛坯的技术要求，然后送到机械加工车间进行加工。
机械加工工艺过程卡、机械加工工序卡参见《连杆加工工艺规程》。
1.6.机械加工余量、切削用量、工序尺寸的确定
1.6.1粗铣连杆大小两端平面
该工序选用四轴龙门铣床对连杆大小两端面进行粗铣。粗铣平面的基准面是：小头外圆和大头一侧。铣大头平面至尺寸，磨第二面至尺寸，表面粗糙度到Ra12.5。保证大头端面在背对标记号的一面相差尺寸8.5±0.3
1.6.
2.扩、拉小头孔
该孔先由高速钢钻头扩出底孔后，再由圆空拉刀拉削。在加工过程中扩孔用外圆定心
夹具，保证小头孔壁厚均匀，孔经倒棱后在立式拉床上拉孔。
+0.05；
扩孔：工序尺寸及公差为Φ53
+0.05。
拉孔：工序尺寸及公差为Φ54.2
由毛坯尺寸公差和本工序的加工尺寸，计算可得扩削余量为2mm，拉削余量为1.2mm。
由文献《机械加工工艺师手册》表28-10，取钻孔时的进给量
f=0.5mm/r ；钻削深
a
度
a=44 ；
p
由文献《机械加工工艺师手册》表32-01，可得拉削时切削厚度为0.01mm，拉削速度
v=5m/min；
c
由文献《机械加工工艺师手册》表28-13 ，取扩孔时的切削速度
v=20m/min ；
c
由此计算出转速为：
N=1000Vc/Φd=1000x20/3.14x53=120r/min
按钻床的实际转速取：n=140r/min,则实际切削速度为：Vc =23.3m/min 。
由文献《机械加工工艺师手册》表28-14 ，轴向力为11085 N；转矩为156.96 N.m;功率为 2.68 kw。
1.6.3. 粗、半精镗大头孔
该工序采用金刚镗床对连杆大头孔进行加工，加工时为提高孔的加工精度和表面质量，应采用较小的切削深度和进给量，同时提高切削速度。可获得较高的尺寸精度（0.003～0.005mm）和很高的表面质量（表面粗糙度一般为Ra=0.16～1.25）。使用硬质合金刀YT30对大头孔进行镗削。
加工中应保证孔间距及孔径的尺寸公差，孔内表面质量。
+0.2mm
孔径尺寸：粗镗Φ90±0.1mm ；精镗Φ90.2
两孔中心距：330±0.1mm mm
经尺寸计算可知，镗孔时的加工余量为0.1mm,
由文献《机械加工工艺师手册》表29-15，取镗孔时的切削用量为：镗刀进给量为0.06
v=160 m/min。由以上数据可利用公式计算出镗mm/r；镗削深度为0.2mm; 切削速度为：
c
削时的主轴转速n=778r/min。实际生产中参照机床主轴转速具体设定。
机械制造专业毕业设计 摘要 和面机的设计是我们对自己完成本专业教学计划的最后一个极为重要的实践性教学环节，是使我们综合运用所学过的基本课程，基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练。 我们在完成毕业设计的同时，也培养了我们正确使用技术资料，国家标准，有关手册，图册等工具书，进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力，也为我们以后的工作打下坚实的基础，所以我们要认真对待这次综合能力运用的机会！ 其主要目的是： 培养学生综合分析和解决本专业的一般工程问题的独立能力，拓宽和深化所学的知识。 培养学生树立正确的设计思路，设计思维，掌握工程的一般程序，规范和方法。 培养学生正确的使用技术知识，国家标准，有关手册，图册等工具书，进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力和技巧。 培养学生进行调整研究，面向实际，面向生产，向工人和
工程技术人员学习的基本工作态度，工作作风和工作方．法。 关键词：和面机传动部分设计，各轴计算及校准，涡轮装配图，蜗杆轴 绪论 1和面机发展前景及场运行参数情况 中国和面机产业发展出现的问题中，许多情况不容乐观，如产业结构不合理 产业集中于劳动力密集型产品；技术密集型产品明显落后于发达工业国家； 生产要素决定性作用正在削弱；产业能源消耗大、产出率低、环境污染严重、 对自然资源破坏力大；企业总体规模偏小、技术创新能力薄弱、管理水平落后 从什么角度分析中国和面机产业的发展状况？以什么方 式评价中国和面机产业 的发展程度？中国和面机产业的发展定位和前景是什么？中国和面机产业发展 与当前经济热点问题关联度如何……诸如此类，都是和面机产业发展必须面对和 解决的问题——中国和面机产业发展已到了岔口；中国和面机产业生产企业急需
机械加工工艺过程卡填写说明 +%)查表得到，不计准备和终结时间； (15) 设备负荷率=(13 x(4)十(251天x8小时x60分x(12)； (16) 根据需要填写。 (1)过程卡和工序卡的总页数； (2)当前页页序； (3)按零件图填写； (4)按设计任务书填写，包括了备品率和废品率； (5)按零件图填写； (6)填写“铸件”、“锻件”、“圆钢”、“板钢”等； (7)每毛坯可加工同一零件的数量； (8)工序号，可依自然数连续或不连续编号； (9)工序名称如“钻xx孔”、“粗铣xx面”、“攻xx螺纹” 等; (10)填写设备名称如“立钻”； (11)填写设备型号如“ Z5125A ”； (12)填写该工序所需设备数量； (13)基本时间t m和辅助时间t a之和，也称为操作时间。基本时 间取自工序卡。辅助时间按工序卡所表明的工序操作动作，查各动作的时间定额标准并累加得到(未见占基本时间百分比数据) ； (14)工时定额t t按公式t t= (t m+t a) [1+ ( a+? % ]计算。其中布置工作地时间、休息和生理需要时间按它们占作业时间的百分比
机械加工工序卡填写说明 (1 )、( 3)、(4)、( 5)、(6)、(11)同于对工艺过程卡相应内容的说明； (2)采用的切削液名称，如“水”、“水溶液”、“乳化液”等； (7)工序简图。要求：①主要简图是零件在机床上装夹位置的主视图，应有零件的外形轮廓，与本工序无关的结构要素不表示。②完整表示工序定位基 准、夹压力方向和作用面、夹压方式(机械夹紧、液压夹紧、气动夹紧、电磁夹紧)，也可规定夹压位置。③用特粗线条表示出加工面，注明工序尺寸及 公差、加工面的相对位置精度、表面粗糙度等。④表示工序同时装夹零件的数目和排列方式。⑤若绘制简图的位置不够，可另页绘制(该页上保留工序卡表头，其它位置绘简图)，顺序在本工序卡片之后，有页码。 (8)若需要专用夹具，填写夹具名称，如“钻夹具”。否则不填； (9)本工序工序内容序号，依自然数连续编号； (10)工序加工内容和主要技术要求。外协序只写工序名称和主要技术要求，如热处理的硬度和变形要求、电镀的镀层厚度。设计或工艺要求加工面配做配钻时，要在配做配钻前该面的最后工序另起一行注明，如“XX孔与XX 件配钻”； (11)填写设备型号如“ Z5125A ”； (12)专用的填写编号，由于没有编号规则，可填写刀辅具名称，并示以“专用”含义，如“成形铳刀”。标准的填写名称、规格，如“锥柄钻头①14.3X 200”、“ 45°车刀”； (13)填写量检具名称，如“孔位检具”、“卡规”等，已有“专用”含义。 标准的填写名称、规格、精度，如“卡尺0~125, 0.02”、“杠杆表0~0.8, 0.01 ”。 (14)、(15)、(16)、(17)切削用量三要素，由分析计算或查表得到。 (18 )工件切削部分的长度； (19 )直接改变加工对象几何状况或材料性质的工艺过程所消耗的时间，用相应加工方法基本时间计算公式计算。切削加工时，不仅与切削长度、走刀次数和切削用量有关，还与切入量、切出量、刀具尺寸等有关。
湖南科技大学机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号 产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共 3 页第 1 页材料牌号HT200 毛坯种类金属型铸件毛坯外形尺寸754×400×186 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工序号工序名称工序内容车 间 工 段 设备工艺装备 工时 准终单件 01 铸造金属型铸造毛坯 02 回火热处理 03 探伤检验 04 表面喷丸处理 10 粗铣以顶面为粗基准，粗铣箱体结合面X7010 面铣刀、游标卡尺20 粗铣以箱体结合面为基准，粗铣顶面X7010面铣刀、游标卡尺 30 钻孔结合上下箱体，钻、铰出两个定位孔2-φ12H8组合钻床麻花钻、铰刀、卡尺、塞 规 40 粗铣以结合面为基准两销定位，粗铣前后端面及凸台组合铣床面铣刀、游标卡尺50 粗铣以结合面为基准两销定位，粗铣右端面组合铣床面铣刀、游标卡尺60 半精铣以顶面为基准，半精铣箱体结合面X7010 面铣刀、游标卡尺70 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣前后端面至图纸要求组合铣床面铣刀、游标卡尺80 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣右端面至图纸要求组合铣床面铣刀、游标卡尺90 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣顶面至图纸要求X7010 面铣刀、游标卡尺100 半精铣结合上下箱体，铣结合面凹槽至图纸要求X7010 立铣刀、游标卡尺110 精铣以顶面为基准，精铣箱体结合面至图纸要求X7010 面铣刀、游标卡尺 120 钻顶面孔 以结合面为基准，用心轴穿过φ110，钻14-φ18组装孔；钻顶 面螺纹孔4-M12-6H；钻两肋板中间凸台M20×1.5螺纹孔 组合钻床麻花钻、卡尺、塞规 设计（日校对（日期）审核（日标准化（日会签（日 1 / 26
网络教育学院 本科生毕业论文（设计） 题目：星轮机械加工工艺规程及工艺 学习中心： 层次：专科起点本科 专业： 年级：年春/秋季 学号： 学生： 指导教师：完整内容及相关CAD请邮件yladam@https://www.doczj.com/doc/0c5457679.html, 询问 期：年月日
内容摘要 在机械制造批量生产中根据加工零件的工艺要求，（钻床夹具无论在传统机床上还是在数控机床、加工中心上，仍是必不可少的重要工艺装备。通过钻床夹具设计，不仅可以培养综合运用已学知识的能力而且可以得到工程设计的初步训练），因此，轴零件在机械制造行业中占有十分重要的地位。 本设计的内容包括： 一、绪论 二、工艺规程设计，包括： 1. 被加工零件的分析； 2. 零件毛坯的选择； 3. 定位基准的选择； 4. 工艺路线的安排； 5. 重点工序加工方法说明； 6. 切削用量的确定； 7. 机动时间的计算和工序时间定额。 三、夹具设计（见详图） 四、总结 五、设计所参考的资料 具体内容，见详细的设计说明书。 关键词：零件毛坯；定位基准；切削用量
目录 内容摘要 ............................................................................................................................................... I 引言 (1) 1 绪论 (2) 2 工艺规程设计 (3) 2.1年生产量和批量的确定 (3) 2.2零件分析 (3) 3 确定毛坯 (4) 3.1 毛坯的选择 (4) 3.2 毛坯主要表面加工余量的确定 ......................................................... 错误！未定义书签。 3.3 绘制零件图 ......................................................................................... 错误！未定义书签。 4 定位基准的分析与选择 ................................................................................ 错误！未定义书签。 4.1基准的概念 .......................................................................................... 错误！未定义书签。 4.2 基准选择原则 ..................................................................................... 错误！未定义书签。 4.3 定位基准的选择 ................................................................................. 错误！未定义书签。 4.4 工艺路线的制定 ................................................................................. 错误！未定义书签。 4.5 工艺卡的填写 (5) 4.6选择加工设备与工艺装备 (5) 4.7 确定工序尺寸 (6) 4.8 确定切削用量及时间定额 ............................................................... 错误！未定义书签。 5 夹具设计 ...................................................................................................... 错误！未定义书签。 5.1 问题的提出 ......................................................................................... 错误！未定义书签。 5.2 夹具设计 ............................................................................................. 错误！未定义书签。6总结 . (11) 附录 .............................................................................................................. 错误！未定义书签。
见工艺附图 车间工序号工序名称材料牌号机加车间10.10J钻孔EYL-2 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 Ф2.711 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立钻Z525 1 夹具编号夹具名称切削液 62J2-2682 钻具 工位器具编号工位器具名称 工序工时 (分) 准终单件 30s 工步号工步内容工艺装备 主轴转速切削速度进给量切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 钻孔Ф2.7 通孔 抛物麻花钻Ф2.7、 卡尺（0-125、0.02） 2800 23.74 手动15s 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
见工艺附图 车间工序号工序名称材料牌号机加车间20.20J倒角EYL-2 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 Ф2.711 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立钻Z525 1 夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称 工序工时 (分) 准终单件 12s 工步号工步内容工艺装备 主轴转速切削速度进给量切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 在Ф2.7孔口倒角1×45°麻花钻Ф6 840 15. 2 手动3s 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
见工艺附图 车间工序号工序名称材料牌号机加车间30.30J铰孔EYL-2 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 Ф311 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立钻Z5121 1 夹具编号夹具名称切削液 26J2-2694 钻具 工位器具编号工位器具名称 工序工时 (分) 准终单件 30s 工步号工步内容工艺装备 主轴转速切削速度进给量切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 铰孔Ф3 +0.025 0 通孔 铰刀3-H8、 塞规62BL1-2001/7 840 7.92 手动15s 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
制定机械加工工艺规程的步骤和方法 工艺规程是生产工人操作的依据 ,在加工过程中操 作 者要不折不扣地按照工艺规程进行生产。随着新技术、新设 备的不断出现 ,作为指导生产活动的工艺规程也必须与时俱 进,不断创新 ,不断完善。笔者就如何制定机械加工工艺规程 的步骤谈一下浅显的看法。 、机械加工工艺规程在生产过程中的作用 1. 工艺规程是指导生产的最基本、最主要的技术文件 应及时向有关人员反映 ,经该工艺规程的主管工艺人员更改 并经批准后才能执行 ,不能按照自己的想法随意更改。 件的工艺过程是一个整体 ,对过程中任何工序的更改都要从 整体的观点去分析。 2. 工艺规程是进行生产准备和生产管理的依据 工艺规程是由产品设计到加工制造的桥梁。为了把零件 的设计图样变成产品 ,必须在物资方面以及生产管理方面做 系列的准备工作。 3. 工艺规程是新厂建设和旧厂改造的重要技术资料 在执行过程中 ,如果发现工艺规程有错误或有好的建议 个零
在建设新厂或在老厂的基础上为某种新产品的投产扩 建车间时,工艺规程可以提供生产需要的机床和其他设备的 种类、规格、数量、各类设备的布局、建筑面积、生产工人的工种、数量以及必须具备的技术等级等数据。 、制定工艺规程所依据的技术资料 制定工艺规程的工作是从研究零件图及其技术条件开 始的。工艺人员在制定工艺规程时,首先要确定其内容,将这 些内容划分成工序,进而为各工序选择适当的设备,并根据零 件图和规定的生产纲领决定取得毛坯的方法。由此可见,制定 工艺规程应当具备以下主要技术资料。 1.产品零件图及有关部件图或总装图 产品零件图和与之相应的技术条件是规定对所制零件 要求的唯一文件,是零件制成后进行检验和验收的唯一依据。 因此,产品零件图应当正确而完善。工艺人员在为制定工艺规程而研究产品零件图时,其主要目的是认真领会零件图的各 项技术要求,并采取相应的对策以确保产品质量。 2.生产纲领 生产纲领是指在一定的时间内应当出产的产品数量。有
机械加工毕业设计 机械加工毕业设计 题目：转轴零加工工艺设计 二、毕业设计的内容 本毕业设计的内容主要包括以下几个方面： ㈠零工艺性能分析 分析的内容主要包括： 1、认识零这主要是指了解零的作用、生产纲领、材料、毛坯种类；尺寸精度、形状与位置要求、表面粗糙度要求及其它要求，从而掌握主次。 2、审查零图形分析零图上给出的几何条是否充分，有无标注缺陷。 3、确定加工定位基准确定粗基准和精基准。 4、工艺尺寸的计算如果加工基准与设计基准不重合，则要进行工艺尺寸与公差的换算。 、分析零上各结构要素根据各结构要素初步考虑加工的先后顺序和加工方法；如果从加工角度看，需要更改的加工要素，是否会影响零的使用性能与强度，如果不影响，则要会同设计部门进行协商，加以修改。
6、对加工工序提出要求根据初定的加工顺序和加工方法，提出某些工序的附加要求。 ㈡工艺设计 工艺设计，主要是确定加工方案。 确定加工方案时，一般应建立几套方案，根据保证质量、经济、方便、可行的原则进行比较，确定一套最佳方案，并以“机械加工工艺过程卡片”（如表11示）的形式给以归纳。 具体内容是：划分工序，确定每道工序使用的设备、加工参数、刀具及工艺装备等；确定每道工序的加工尺寸，给下道工序留出的加工余量及重点保证的加工尺寸 三：零性能分析 轴类零是机器中经常遇到的典型零之一。它主要用支承传动零部，传递扭矩和承受载荷。轴类零是旋转体零，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。轴的长径比小于的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条制定，主要要求如下： 1、尺寸精度比一般的零的尺寸精度要求高。轴类零中支承轴颈的精度要求最高，为IT～IT7；配合轴颈的尺寸精度要求可以低一些，为IT6～IT9。本轴：&slash;36h11是配合尺寸，精度最高。
07机制3班机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号KCSJ-01 产品名称零件名称手柄共 1 页第 1 页材料牌号45 毛坯种类锻件毛坯外形尺寸每毛坯件数 1 每台件数 1 备注年产1万 工序号工序 名称工序内容车间工段设备工艺装备 工时 准终单件 10 模锻毛坯锻加工 20 粗铣端面B 粗铣端面B保证厚度尺寸28 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 30 粗铣端面A 粗铣端面B保证厚度尺寸27 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 40 精铣端面B 精铣端面B保证厚度尺寸26.5 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 50 精铣端面A 精铣端面B保证厚度尺寸26 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 60 粗镗小头孔粗镗小头孔到尺寸φ21.2H11机加工镗工T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 70 粗镗大头孔粗镗大头孔到尺寸φ37H11，保证中心 距128±0.2 机加工镗工 T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 80 粗铣小头槽粗铣小头槽槽宽9H11 机加工铣工X62W 专用夹具，锯片铣刀，游标卡尺 90 精铣小头槽精铣小头槽槽宽9H11 机加工铣工X62W 专用夹具，锯片铣刀，游标卡尺 100 钻大头径向孔钻大头径向孔φ4机加工钻工 Z525 专用夹具，麻花钻，游标卡尺 110 精镗小头孔精镗小头孔至尺寸φ22H9机加工 镗工 T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 120 精镗大头孔精镗大头孔至尺寸φ38H9机加工 镗工 T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 130 倒角倒大小头孔角，去毛刺机加工 钻工 Z525 专用夹具，倒角钻头，游标卡尺 140 终检入库检验零件尺寸 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 标记处数 更改 文件号 签字日期标记处数 更改 文件号 签字日期
第7章 机械加工工艺规程 习 题 7-1 T 形螺杆如图7-1所示。其工艺过程如下，请分出工序、安装、工位、工步及走刀。 ⑴ 在锯床上切断下料Φ35×125； ⑵ 在车床上夹一头车端面，打顶尖孔； ⑶ 用尾架后顶尖顶住工件后，车Φ30外圆及T20外圆（第一刀车至Φ24，第二刀车至 Φ20），车螺纹，倒角； ⑷ 在车床上车Φ18外圆及端面； ⑸ 在卧式铣床上用两把铣刀同时铣Φ18圆柱上的宽15的两个平面，将工件回转90°（利 用转台），铣另两个面，这样作出四方头。 图7-1 7-2 如图7-2所示套筒零件，加工表面A 时要求保证尺寸10+0.10mm ，若在铣床上采用静调整 法加工时以左端端面定位，试标注此工序的工序尺寸。 7-3 如图7-3所示定位套零件，在大批量生产时制定该零件的工艺过程是：先以工件的右端 端面及外圆定位加工左端端面、外圆及凸肩，保持尺寸5±0.05mm 及将来车右端端面时的加工余量 1.5mm ，然后再以已加工好的左端端面及外圆定位加工右端端面、外圆、凸肩及内孔，保持尺寸60－0.25 mm 。试标注这两道工序的工序尺寸。 图7-2 图7-3 2?45?
7-4 如图7-4所示为一锻造或铸造的轴套，通常是孔的加工余量较大，外圆的加工余量较小， 试选择粗、精基准。 7-5 试提出成批生产如图7-5所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步），并指出各工 序的定位基准。 7-6 图7-6所示的轴类零件，在卧式铣床上，采用调整法且用两把铣刀组合在一起同时加工 两个槽。当此工序以大端端面为轴向定位基准时，根据零件图，重新标注工序尺寸A 。 图 7-4 图 7-5
机械毕业设计说明书 【篇一：机械类毕业设计说明书】 河北工业大学 毕业设计说明书 作者：杲宁学号： 090365 学院：机械工程学院 系(专业)：机械设计制造及其自动化 题目：药板装盒机结构设计 指导者：张建辉副教授 (姓名)(专业技术职务) 评阅者： (姓名)(专业技术职务) 2013年 6 月 4 日 毕业设计（论文）中文摘要 毕业设计（论文）外文摘要 ? 目录 1 引言（或绪论）???????????????????????? 1 1.1课题研究的目的与意义?????????????????????? 1 1.2 本课题国内外研究现状和发展趋势????????????????? 1 1.3 本课题主要研究内容??????????????????????? 3 1.4 药板装盒机工艺流程分析????????????????????? 3 2 总体方案确定??????????????????????????4 3 药板装盒机详细结构设计 ????????????????????6 3.1 总体结构组成及其工作原理???????????????????? 7 3.2 主要技术参数的确定??????????????????????? 10 结 论 ???????????????????????????????20 参考文献??????????????????????????????21 致谢??????????????????????????????22 【篇二：机械制造毕业设计说明书模板】 （中文题目） （二号、黑体、居中，段后空一行）
摘要（小四号、黑体）：离心式压缩机在国民生产中占有重要地位。可用于化肥、制药、制氧及长距离气体增压输送等装置。本次设计 的主要工作包括：确定合成氨工段循环离心压缩机的结构形式、主 体结构尺寸，并确定主要零、部件的结构尺寸及其选型。首先进行 强度和稳定性计算，主要进行了筒体、端盖的壁厚计算、水压试验 应力校核以及叶轮、轴的强度校核。其次，对这些零部件进行结构 设计。整个设计过程都是依据设计规范和标准进行的，设计结果满 足工程设计要求。关键词（小四号、黑体）：离心压缩机；叶轮； 结构设计；应力校核；转子轴（英文题目） .engineering design results meet the design requirements. key words: centrifugal compressor； impeller； structural design；stress check；rotor shaft 目录 1 前言 (1) 1.1本次毕业设计课题的目的、意义 (1) 1.2 合成氨工艺简介 (1) 2 离心式压缩机概况 (3) 2.1离心压缩机的优缺点 (3) 2.2离心压缩机的结构组成 (3) 2.3离心压缩机的发展趋势 (4) 3 离心式压缩机选型及计算依据 (5) 3.1离心式压缩机的气动热力学 (5) 3.1.1连续方程 (5) 4 离心压缩机设计和选型计算 (7) 4.1工艺条件 (7) 4.2容积多变指数和压缩性系数的计算 (7) 4.2.1确定混合气体的分子量和气体常数 (7) 4.2.2容积多变指数和压缩系数的确定 (8) 4.3离心压缩机的热力计算 (8) 4.3.1压缩机级数确定 (8) 5 结论 (10) 符号说明 (11) 参考文献 (12) 致谢 (13)
机械加工工艺过程卡及 工序卡 集团标准化小组：[VVOPPT-JOPP28-JPPTL98-LOPPNN]
机械加工工艺过程卡填写说明
（1）过程卡和工序卡的总页数； （2）当前页页序； （3）按零件图填写； （4）按设计任务书填写，包括了备品率和废品率； （5）按零件图填写； （6）填写“铸件”、“锻件”、“圆钢”、“板钢”等；（7）每毛坯可加工同一零件的数量； （8）工序号，可依自然数连续或不连续编号； （9）工序名称如“钻××孔”、“粗铣××面”、“攻××螺纹”等； （10）填写设备名称如“立钻”； （11）填写设备型号如“Z5125A”； （12）填写该工序所需设备数量； （13）基本时间t m和辅助时间t a之和，也称为操作时间。基本时间取自工序卡。辅助时间按工序卡所表明的工序操作动作，查各动作的时间定额标准并累加得到（未见占基本时间百分比数据）； （14）工时定额t t按公式t t=（t m+t a）[1+（α+β）﹪]计算。其中布置工作地时间、休息和生理需要时间按它们占作业时间的百分比（（α+β）﹪）查表得到，不计准备和终结时间； （15）设备负荷率=（13）×（4）÷（251天×8小时×60分×（12））； （16）根据需要填写。
机械加工工序卡填写说明 卡相应内容的说明； （2）采用的切削液名称，如“水”、“水溶液”、“乳化液”等； （7）工序简图。要求：①主要简图是零件在机床上装夹位置的主视图，应有零件的外形轮廓，与本工序无关的结构要素不表示。②完整表示工序定位基准、夹压力方向和作用面、夹压方式（机械夹紧、液压夹紧、气动夹紧、电磁夹紧），也可规定夹压位置。③用特粗线条表示出加工面，注明工序尺寸及公差、加工面的相对位置精度、表面粗糙度等。④表示工序同时装夹零件的数目和排列方式。⑤若绘制简图的位置不够，可另页绘制（该页上保留工序卡表头，其它位置绘简图），顺序在本工序卡片之后，有页码。 （8）若需要专用夹具，填写夹具名称，如“钻夹具”。否则不填； （9）本工序工序内容序号，依自然数连续编号；要技术要求，如热处理的硬度和变形要求、电镀的镀层厚度。设计或工艺要求加工面配做配钻时，要在配做配钻前该面的最后工序另起一行注明，如“××孔与××件配钻”； （11）填写设备型号如“Z5125A”； （12）专用的填写编号，由于没有编号规则，可填写刀辅具名称，并示以“专用”含义，如“成形铣刀”。标准的填写名称、规格，如“锥柄钻头Φ14.3×200”、“45°车刀”； （13）填写量检具名称，如“孔位检具”、“卡规”等，已有“专用”含义。标准的填写名称、规格、精度，如“卡尺 0~125，0.02”、“杠杆表0~0.8，0.01”。 （14）、（15）、（16）、（17）切削用量三要素，由分析计算或查表得到。 （18）工件切削部分的长度； （19）直接改变加工对象几何状况或材料性质的工艺过程所消耗的时间，用相应加工方法基本时间计算公式计算。切削加工时，
机械加工工序卡片 机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号 产品名称零（部）件名称共（）页第（）页 车间工序号工序名称材料牌号 毛坯种类毛坯外型尺寸每毛坯可制件数每台件数 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 夹具编号夹具名称切削液 工位器具编号工位器具名称 工序工时 准终单件
机械加工工序卡片 机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号 产品名称零（部）件名称共（）页第（）页 车间工序号工序名称材料牌号 毛坯种类毛坯外型尺寸每毛坯可制件数每台件数 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 夹具编号夹具名称切削液 工位器具编号工位器具名称 工序工时 准终单件 工步号工步内容工艺装备 主轴转速 r/min 切削速度 m/min 进给量 mm/r 切削深度 mm 进给 次数 工步工时 机动辅助 描图 描校 底图号 装订号 设计（日期）审核（日期）规范化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期
机械加工工序卡片 机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号 产品名称零（部）件名称共（）页第（）页 车间工序号工序名称材料牌号 毛坯种类毛坯外型尺寸每毛坯可制件数每台件数 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 夹具编号夹具名称切削液 工位器具编号工位器具名称 工序工时 准终单件 工步号工步内容工艺装备 主轴转速 r/min 切削速度 m/min 进给量 mm/r 切削深度 mm 进给 次数 工步工时 机动辅助 描图 描校 底图号 装订号 设计（日期）审核（日期）规范化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期
轴类零件机械加工工艺规程制定 发表时间：2013-12-03T10:54:32.420Z 来源：《赤子》2013年10月下总第292期供稿作者：江灵智[导读] 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作 江灵智 （浙江申林汽车部件有限公司，浙江温岭 317507） 摘要：在机械运动装置传递运动形式中，轴类零件是不可或缺的部件之一。各传动件不仅通过轴类零件传递扭矩带动运动，另外也通过其承受载荷。轴类零件的加工质量决定着它在机械运动中的性能，本文就轴类加工工艺规程予以讨论，以求获得更为完善的产品，提高其利用率，延长使用寿命。 关键词：轴类零件；加工工艺；规程 中图分类号：TH162 文献标识码：A 文章编号：1671-6035（2013）10-0000-01 轴类零件是机械装置中的典型零件之一。它不仅是传动零部件的载体，还具有扭矩和运动形式传送的作用，实现机械装置间连续运动。轴类零件根据外形的差异，有直轴、曲轴和软轴之分，这里讨论的主要以直轴为主。其包括有光轴、阶梯轴等。由于轴类零件在机械传动中至关重要，其精度、表面粗糙度等需符合使用标准，因而其加工工艺流程必须经过严格的工艺规程。无论是加工光轴、阶梯轴或是空心轴等其他轴类零件，其加工工艺基本上是一致的，针对不同的结构，只需要在细节上做些处理。 一、毛坯及材料的选择 加工轴类零件之前，首先应该挑选使用哪种材料的毛坯。毛坯是否选取适当，将决定后期加工难度和工作量。轴类毛坯根据轴类现场使用场合、加工制造分类、加工预期成本、现有加工车床的限制等而定，一般常使用棒料、锻件等，棒料适用于阶梯不太明显趋近于光轴的轴类零件，相反地，若是外圆间变化较大的阶梯轴或是起到关键作用的轴类，通常是选取锻件毛坯。另在选择毛坯时，优先选择外形形状和大小贴近于制造零件的毛坯，这样可减少零件加工所需的冗余工作，提高生产效率，同时也降低了生产成本。毛坯材料的选择需根据实际使用中轴类零件工作而定，如其支承的传动件的重量，其传递的扭矩等。因而，在选择毛坯材料时，其抗变形能力、抗弯曲能力、耐磨度等是重要参数，并需经过不同的热处理来强化这些参数。[1] 二、定位及装夹方式的确定 待选定使用哪种毛坯后，需通过定位和装夹装置标记最优的加工点。基准表面及装夹方式的确定，决定着零件经过车削后其大小和切削位置与理论上的偏移程度。在选择参考平面用作基准时，主要有粗基准和精基准类型，根据零件各位置不同功能而定的误差范围值，选取合适的基准。一般粗基准使用可加工范围广、表面平滑、较为重要的未加工表面；优先使用已加工处理的表面作为精基准的参考面，尤其是其他未进行修改的面都能以此为准的表面。在一些情况下，也可采用互为基准和自为基准等方式确定基准面。[2] 毛坯零件的装夹方式根据待加工零件的形状而定，针对矩形的零件，使用合适的平口钳夹住固定；针对圆状零件，使用三爪卡盘压在铣床床面上；针对特殊形状的零件，可制作专用的铣床夹具。 三、加工工艺分析 轴类零件加工遵循的原则与其他加工类似，切削工艺安排严格按照“先攻基准、先粗后精、先主后次、先面后孔”的原则执行。使用数控车床车削误差变化范围较小的零件时，起始位置点选择为轴的最右端。 1.首先分析零件样图。 零件图样中给出的一些使用参数，以及表面粗糙度、平行度、同心度等数值要求，是我们在作加工工艺的指导依据。 2.加工路线的拟定。 对零件图分析后，可确定零件的定位基准。根据加工工序中“基准先行”的规则要求，在设计中作为基准使用的外围面需优先进行，方便其他表面的加工。此加工可采用外圆车削的方式，包括有粗车、半粗车、精车等阶段；其次，根据“先主后次”的原则，优先处理尺寸接近于理想状态约束较多的零件外围部分。而轴上的矩形键槽、花型键槽及螺孔等在外围表面加工到某个精度后执行；再次，当零件要求钻孔时，需先加工端面，然后再钻孔，这样就可确保一些情况下指定的同心度、平行度等条件，提高孔的加工精度。 四、工艺过程 确定了轴类零件的主要基准面和实施方案，待毛坯正确地装上和固定时，其操作流程可开始执行。轴类零件常用的加工方法为车削和磨削。前者适用于粗加工场合，相反地，后者则在精加工上占有优势。零件成型历时三种时期，即预加工处理、半精加工处理、精加工处理时期，若是对零件的尺寸等有更严格限制，可再加上光整加工工序。[3] 1.毛坯的预加工。 在选择毛坯时，其与成品是有差别的，通过粗加工切除毛坯上的多余存量，使得毛坯的形状和大小接近于成品，为后续加工提供便利，节约生产成本。预加工主要包括有对毛坯的校正，主要针对毛坯在各种条件下产生的变形弯曲等情况；另有当使用棒料时，应切除毛坯与实际成品相比的多余部分；当一些零件需要钻孔时，需先切端面然后钻孔；若是使用锻件或是尺寸较大的铸件，还需拉荒处理，除去其表面的氧化层，减少加工余量。 2.轴类零件的半精加工。 半精加工方案实施在粗加工之后，进一步缩小与理论上的差距，使成品更接近于要求。在使用半精方式加工前，需添加一道工序，即对零件实行调质，改变物理结构，进而改善其抗弯曲和抗变形能力。 3.精加工。 零件经过半精加工后还会存在较小范围的误差，此时需要通过精加工处理零件，以符合零件图样中的指标。同样地，在进行精加工前，其物理结构也需改变，对零件的一些部分需进行加热升温处理；并通过对外圆表面和一些锥面进行精磨，以确保主轴中最重要表面的精度要求。精加工一般选择使用磨具，其对零件的切除操作影响甚微，可实现趋近与理想状态下的成品。 4.光整加工。 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作。
日照职业技术学院毕业设计（论文） 数控加工工艺 姓名 : 付卫超 院部：机电工程学院 专业：数控设备应用与维护 指导教师：张华忠 班级： 11级数控设备应用与维护二班 2014年05月
随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率和质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切屑用量，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需要做一些处理，并在加工过程掌握控制精度的方法，才能加工出合格的产品。 本文根据数控机床的特点。针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切屑用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度、加工效率、简化工序等方面的优势。 关键词工艺分析加工方案进给路线控制尺寸
第1章前言-----------------------------------第2页第2章工艺方案的分析-------------------------第3页 2.1 零件图-------------------------------第3页 2.2 零件图分析---------------------------第3页 2.3 零件技术要求分析---------------------第3页 2.4 确定加工方法-------------------------第3页 2.5 确定加工方案-------------------------第4页第3章工件的装夹-----------------------------第5页 3.1 定位基准的选择-----------------------第5页 3.2 定位基准选择的原则-------------------第5页 3.3 确定零件的定位基准-------------------第5页 3.4 装夹方式的选择-----------------------第5页 3.5 数控车床常用的装夹方式---------------第5页 3.6 确定合理装夹方式---------------------第5页第4章刀具及切削用量-------------------------第6页 4.1 选择数控刀具的原则-------------------第6页 4.2 选择数控车削刀具---------------------第6页 4.3 设置刀点和换刀点---------------------第6页 4.4 确定切削用量-------------------------第7页第5章轴类零件的加工-------------------------第8页 5.1 轴类零件加工工艺分析-----------------第8页 5.2 轴类零件加工工艺---------------------第11页 5.3 加工坐标系设置-----------------------第13页 5.4 保证加工精度方法---------------------第14页 参考文献 ---------------------------------第15页
连杆加工工艺过程卡片及工序卡 学生姓名届 2013 学院（系）机械学院专业机械工程及自动化 指导教师职称副教授
天津理工大学机械加工工艺过程卡片产品型号492Q 零件图号760-1004050 共（3）页产品名称连杆总成零件名称连杆第（1）页 材料牌号45Mn 毛坯种类锻件毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数 4 备注 工序号工序 名称工序内容车间工段设备工艺装备 工时 准终单件外检按毛坯图技术要求，抽检锻件毛坯 01 铣工锻件毛坯，杆体按其平面厚度尺寸进行分组堆放0.8 02 铣工粗铣盖两大平面端面铣床J-01，D-01，卡尺 3.1 03 钳工粗铣杆两大平面X52 J-02，D-02，卡尺 3.1 04 钳工钻小头孔Z535 J-03，锥钻Φ24.5，卡尺 3 05 小头孔倒角Z535 J-04，锥钻Φ28 0.96 06 磨工粗磨杆盖两大平面M7130 电磁吸盘，锉刀，研轮GB60ZRAP350 ×40×127，千分尺25～50, 杆2.17 盖2.5 07 车工半精镗小头孔镗床 J-05，D-05 内径表25～50，专检具 2 08 铣工粗铣杆对口面端面铣床J-06,D-06，锉刀，专检具，卡尺 2.4 09 铣工粗铣盖对口面X51 平口虎钳，锉刀，卡尺 1.72 10 铣工铣两侧定位面端面铣床 J-07,D-07 千分尺75～100，锉刀 3 11 钳工打号码平口钳4#字头，平口钳，榔头 1.5 12 车工粗镗大头孔车床J-08，D-08，锉刀，卡尺 4.37 13 铣工精铣杆盖对口面X61W J-09，D-09，锉刀，专检具 3.64 14 铣工铣杆螺钉后端面及侧面双轴立铣J-10，D-10，锉刀，卡尺 3.64 15 铣工铣盖螺钉后端面车床J-11,D-11，卡尺 3.64 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
机械设计制造毕业设计 毕业设计(论文)是教学计划实施过程中集中实践环节教学的一个极其重 要的环节。为确保“人才培养模式改革和开放教育试点” 机械设计制造及其自动化专业(大专)毕业设计( 论文)工作规范、有序地进行毕业设计(论文)工作的质量，根据“中央电大人才培养模式改革和开放教育试点” 机械设计制造及其自动化专业(大专)毕业设计( 论文)的有关规定，结合我校实际，特制定本实施细则。 (一)毕业设计(论文)的目的 1.培养学生综合运用所学的基础理论，基本知识和基本技能，提高分析解决实际问题的能力。 2.接受工程师必须的综合训练，提高实际工作能力。如调查研究、查阅文献和收集资料并进行分析的能力;制订设计或试验方案的能力;设计、计算和绘图能力;总结提高撰写论文的能力。 3.检验学生综合素质与实践能力，是学生毕业及学位资格认证的重要依据。 (二)毕业论文的撰写及要求 1.资格审查 学生在进行毕业设计(论文)工作之前，必须修完教学计划中规定的全部课程，并取得规定的学分 2.撰写要求 (1)学生应在教师指导下按时完成所规定的内容和工作量，编写符合要求的设计计算说明书，并正确绘制机械、电气与液压等工程图纸或独立撰写一份毕业论文并绘制其图表。 (2)学生依据课题任务，进行资料收集、加工、整理和正确使用工具书;掌握有关工程设计的程序、方法和技术规范，锻炼分析与解决工程实际问题的能力。 (3)毕业设计说明书应包括与设计题目相关的阐述说明及计算，内容完整，文字顺畅，符合大专生毕业论文规范。正文不少于3000字。 (4)毕业设计图纸能较好的的表达设计意图，图面整洁，符合制图国家标准，提倡计算机绘图。 3.毕业设计(论文)时间安排 毕业设计(论文)的完成周期(从确定选题、安排指导教师开始，到毕业设计(论文)审核为止)不得少于一学期。
XX公司（学校）机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号LG-00共33 页 产品名称连杆零（部）件名称连杆第 1 页 工序号工序名称车间材料牌号 1 辊锻40Mn 毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数 锻件毛坯图1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 辊锻压力机 1 夹具编号夹具名称冷却液 工位器具编号工位器具名称 工步号工步内容工艺装备 主轴 转速 （转/分） 切削 速度 （米/分） 走刀量 毫米/转 吃刀 深度 （毫米） 走刀 次数 描图 描校 底图号 编制（日期）审核（日期）批准（日期） 郭X
XX公司（学校）机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号LG-00共33 页 产品名称连杆零（部）件名称连杆第2页 工序号工序名称车间材料牌号 2 模锻40Mn 毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数 锻件毛坯图1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 模锻压力机 1 夹具编号夹具名称冷却液 工位器具编号工位器具名称 工步号 工步内容工艺装备 主轴 转速 （转/分） 切削 速度 （米/分） 走刀量 毫米/转 吃刀 深度 （毫米） 走刀 次数模锻成型，切边 描图 描校 底图号 编制（日期）审核（日期）批准（日期） 郭X
XX公司（学校）机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号LG-00共33 页 产品名称连杆零（部）件名称连杆第 3 页 工序号工序名称车间材料牌号 3 热40Mn 毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数 锻件毛坯图1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 1 夹具编号夹具名称冷却液 工位器具编号工位器具名称 工步号 工步内容工艺装备 主轴 转速 （转/分） 切削 速度 （米/分） 走刀量 毫米/转 吃刀 深度 （毫米） 走刀 次数热处理，HRB225~262 抛丸去除氧化皮 描图 描校 底图号 编制（日期）审核（日期）批准（日期） 郭X