炼胶工艺规程
一、塑炼
1.1用切胶机将天然胶切成3kg左右小块儿，靠驱动齿一侧投入，
不得间断，一次投放容量为10kg ，辊距0.5～1mm辊温45～55℃；
1.2开刀使胶料落盘，这样薄通15～20次；
1.3放厚辊逐片返炼均匀，辊距4-5mm.；
1.4辊温不超过60℃,用手测量,能在辊上放半分钟为宜,总塑炼
时间每辊20～25分钟。
二、轧胶
2.1将塑炼12小时以上的胶上辊回软，辊距4～4.5mm,辊温40～
50℃，时间2～3分钟
2.2加入小料翻炼均匀，时间为4～5分钟，辊温为40～50℃；
2.3加入炭黑的三分之一，待粉料将要吃完时再加入其余碳黑，
辊温50～55℃，时间4-5分钟；
2.4慢慢分次加入软化剂，与落盘碳黑交叉加入。待料剂将吃完，
两边割刀抽条留少量堆积胶，时间为4-5分钟，辊温为50～
55℃；
2.5加放其余粉剂，待快吃完时加入硫化剂，随即把抽条放入翻
炼均匀。辊温55～60℃，时间4～5分钟；
2.6放薄辊距打三角包三次，辊温55～60℃，时间6～7分钟；
2.7放厚辊距，取试样检测，然后按规定厚度下片，停放4小时
以上的合格胶片方可进入硫化工序。
2.8无论塑炼、混炼胶料一律不允许落地。
（1）电解 本项目电解铝生产采用熔盐电解法：其主要生产设备为预焙阳极电解槽,项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽。铝电解生产所需的主要原材料为氧化铝、氟化铝和冰晶石，原料按工艺配料比例加入350KA 预焙阳极电解槽中，通入强大的直流电，在945－955℃温度下，将一定量砂状氧化铝及吸附了电解烟气中氟化物的载氟氧化铝原料溶解于电解质中，通过炭素材料电极导入直流电，使熔融状态的电解质中呈离子状态的冰晶石和氧化铝在两极上发生电化学反应，氧化铝不断分解还原出金属铝——在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝。 电解槽中发生的电化学反应式如下： 2323497094032CO Al C O Al +?-+℃ ℃直流电 在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝定期用真空抬包抽出送往铸造车间经混合炉除渣后由铸造机浇铸成铝锭。电解过程中析出的O 2同阳极炭素发生反应生成以CO 2为主的阳极气体，这些阳极气体与氟化盐水解产生的含氟废气、粉尘等含氟烟气经电解槽顶部的密闭集气罩收集后送到以Al 2O 3为吸附剂的干法净化系统处理，净化后烟气排入大气。被消耗的阳极定期进行更换，并将残极运回生产厂家进行回收处置。吸附了含氟气体的截氟氧化铝返回电解槽进行电解。 电解槽是在高温、强磁场条件下连续生产作业，项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽，是目前我国较先进的生产设备。电解槽为6点下料，交叉工作，整个工艺过程均自动控制。电解槽阳极作业均由电解多功能机组完成。多功能机组的主要功能为更换阳极、吊运出铝抬包出铝、定期提升阳极母线、打壳加覆盖料等其它作业。 （2）氧化铝及氟化盐贮运供料系统 氧化铝及氟化盐贮运系统的主要任务是贮存由外购到厂的氧化铝和氟化盐 ，并按需要及时将其送到电解车间的电解槽上料箱内。
一、基本工艺流程 橡胶制品种类繁多，但生产工艺过程却基本相同。以一般固体橡胶——生胶为原料的橡胶制品的基本工艺过程包括：塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。当然，原材料准备、成品整理、检验包装等基本工序也少不了。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性性能这个矛盾的过程。通过各种工艺手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，再加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化使具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 二、原材料准备 1.橡胶制品的主要原料是以生胶为基本材料，而生胶就是生长在热带，亚热带的橡胶树上通过人工割开树皮收集而来。 2.各种配合剂，是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料。 3.纤维材料有（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维和金属材料、钢丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。在原材料准备过程中配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对材料进行加工。生胶要在60--70℃烘房内烘软后再切胶、破胶成小块，配合剂有块状的。如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎。粉状的若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去液态的如松焦油、古马隆需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质, 配合剂要进行干燥不然容易结块、混炼时若不能分散均匀硫化时产生气泡会影响产品质量。 三、塑炼 生胶富有弹性,缺乏加工时必需的可塑性性能,因此不便于加工。为了提高其可塑性,所以要对生胶进行塑炼,这样在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中,同时在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性渗入纤维织品内和成型流动性。将生胶的长链分子降解形成可塑性的过程叫做塑炼。生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用使长链橡胶分子降解变短由高弹性状态转变为可塑状态。热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气在热和氧的作用下使长链分子降解变短从而获得可塑性。 四、混炼 为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能,也为了提高橡胶制品的性能和降低成本必须在生胶中加入不同的配合剂。混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中通过机械拌合作用使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。混炼是橡胶制品生产过程中的一道重要工序,如果混合不均匀就不能充分发挥橡胶和配合剂的作用影响产品的使用性能。混炼后得到的胶料人们称为混炼胶它是制造各种橡胶制品的半成品材料,俗称胶料通常均作为商品出售购买者可利用胶料直接加工成型、硫化制成所需要的橡胶制品。根据配方的不同?混炼胶有一系列性能各异的不同牌号和品种?提供选择。 五、成型 在橡胶制品的生产过程中利用压延机或压出机预先制成形状各式各样、尺寸各不相同的工艺过程?称之为成型。成型的方法有 1.压延成型 适用于制造简单的片状、板状制品。它是将混炼胶通过压延机压制成一定形状、一定尺寸的胶片的方法叫压延成型。有些橡胶制品?如轮胎、胶布、胶管等所用纺织纤维材料必须涂上一层薄胶在纤维上涂胶也叫贴胶或擦胶??涂胶工序一般也在压延机上完成。纤维材料在压延前需要进行烘干和浸胶烘干的目的是为了减少纤维材料的含水量以免水分蒸发起泡?和提高纤维材料的温度以保证压延工艺的质量。浸胶是挂胶前的必要工序目的是为了提高纤维材料与胶料的结合性能。 2.压出成型 用于较为复杂的橡胶制品?象轮胎胎面、胶管、金属丝表面覆胶需要用压出成型的方法制造。它是把具有一定塑性的混炼胶放入到挤压机的料斗内在螺杆的挤压下通过各种各样的口型也叫样板进行连续造型的一种方法。压出之前胶料必须进行预热使胶料柔软、易于挤出从而得到表面光滑、尺寸准确的橡胶制品。 3.模压成型 也可以用模压方法来制造某些形状复杂如皮碗、密封圈的橡胶制品?借助成型的阴、阳模具将胶料放置在模具中加热成型。
车间生产工艺流程图 实木车间 1.文件柜类: 素板→大平砂→开毛料→贴面→精截→封边→钻孔→ 试装→半成品 2.茶几或沙发架: 锯材→干燥→截断→纵剖→压刨→划线→铣型→ 开榫头、榫槽→钻孔→手工组装→打磨→半成品 3.班台或会议桌: 素板(锯材)→大平砂(干燥)→开毛料(截断)→加厚 (纵剖)→精截(压刨)→加宽(胶贴)→贴面(热压)→铣 型(精截)→手工组装(包括打磨、打腻子、封边、钻 孔)→试装→半成品 油漆车间 白坯→机磨(大平面)→手磨(小面、曲边)→擦色(打水灰、打底得宝、打腻子)→机磨(大平面)→手磨(小面、曲面)→PU(第1道底漆)→ 机磨(打平面)→手磨(小面、曲面)→PE(第2道底漆)→打磨(机磨、 手磨)→修补→修色→手磨→面漆→干燥→试装→包装 板式车间 1.开料→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗→试装→包装 2.开料→力刨→涂胶→贴面→冷压→精截→手工→封边→钻孔 →镂铣、开槽→清洗、修边→试装→包装 沙发车间 裁皮、开棉→打底(电车)→粘棉→扪皮(组装)→检验→包装
转椅车间 裁布（皮）、开棉→车位、粘绵→扪皮→组装→检验→包装 屏风车间 开料(铝材)→喷胶→贴绵→扪布(打钉)→组装→试装→包装 五金车间 1.椅架类: 开料→弯管→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 2.钢板类: 开料→冲板(圆孔、圆凸、方孔、方凸、小梅花、大梅花、 网孔、菱凸)→折弯→焊接→打磨→喷涂 3.台架类: 开料→冲弯→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 4.电镀类: 开料→开皮→冲弯→焊接→打磨→精抛→电镀 总:开料(裁剪、剪板)→制造(冲床、弯管、钻孔、攻牙)→成型(焊接、打磨、抛光)→喷涂、电镀 喷涂车间 清洗→凉干→打磨→喷漆(喷粉)→电烤→包装
橡胶硫化工艺方法简介 一、传统橡胶硫化工艺 1、影响硫化工艺过程的主要因素： 硫磺用量。其用量越大，硫化速度越快，可以达到的硫化程度也越高。硫磺在橡胶中的溶解度是有限的,过量的硫磺会由胶料表面析出,俗称“喷硫”。为了减少喷硫现象，要求在尽可能低的温度下，或者至少在硫磺的熔点以下加硫。根据橡胶制品的使用要求,硫磺在软质橡胶中的用量一般不超过3％，在半硬质胶中用量一般为20％左右，在硬质胶中的用量可高达40％以上。 硫化温度。若温度高10℃，硫化时间约缩短一半。由于橡胶是不良导热体，制品的硫化进程由于其各部位温度的差异而不同。为了保证比较均匀的硫化程度，厚橡胶制品一般采用逐步升温、低温长时间硫化。 2、硫化时间： 这是硫化工艺的重要环节，时间过短，硫化程度不足（亦称欠硫）。时间过长，硫化程度过高（俗称过硫）。只有适宜的硫化程度(俗称正硫化)，才能保证最佳的综合性能 二、橡胶硫化工艺方法 按硫化条件可分为冷硫化、室温硫化和热硫化三类。 1、冷硫化可用于薄膜制品的硫化，制品在含有2％～5％氯化硫的二硫化碳溶液中浸渍,然后洗净干燥即可。 2、室温硫化时,硫化过程在室温和常压下进行,如使用室温硫化胶浆（混炼胶溶液）进行自行车内胎接头、修补等。 3、热硫化是橡胶制品硫化的主要方法。根据硫化介质及硫化方式的不同，热硫化又可分为直接硫化、间接硫化和混气硫化三种方法。 ①直接硫化，将制品直接置入热水或蒸汽介质中硫化。 ②间接硫化，制品置于热空气中硫化,此法一般用于某些外观要求严格的制品,如胶鞋等。 ③混气硫化，先采用空气硫化，而后再改用直接蒸汽硫化。此法既可以克服蒸汽硫化影响制品外观的缺点，也可以克服由于热空气传热慢，而硫化时间长和易老化的缺点。 三、橡胶硫化工艺： 橡胶在未硫化之前，分子之间没有产生交联，因此缺乏良好的物理机械性能，实用价值不大。当橡胶加入硫化剂以后，经热处理或其他方式能使橡胶分子之间产生交联，形成三维网状结构，从而使其性能大大改善，尤其是橡胶的定伸应力、弹性、硬度、拉伸强度等一系列物理机械性能都会大大提高。橡胶大分子在加热下与交联剂硫磺发生化学反应，交联成为立体网状结构的过程。经过硫化后的橡胶称硫化胶。硫化是橡胶加工中的最后一个工序，可以得到定型的具有实用价值的橡胶制品。 四、注压成型硫化工艺： 普通模压与注压最明显的区别在于前者胶料是以冷的状态充入模腔的，而后者则是将胶料加热混合，并在接近硫化温度下注入模腔。因而，在注压过程中，加热模板所提供的热量仅仅只用于维持硫化，它能很快将胶料加热到190℃-220℃。在模压过程中，由加热模板所提供的热量首先要用于预热胶料，由于橡胶的导热性能差，如果制品很厚，热量要传导到制品中心需要较长的时间。采用高温硫化也可在一定程度上缩短操作时间，但往往导致靠近热板的制品边缘出现焦烧。采用注压法硫化，可以缩短成型周期，实现自动化操作，这对大批量生产最为有利。注压还具有以下优点：可以省去半成品准备、起模和制品修边等工序；可以生产出尺寸稳定、物理机械性能优异的高质量产品；减少硫化时间，提高生产效率，减少胶料用量，降低成本，减少废品，提高企业经济效益。 五、注压成型硫化工艺注意事项： 采用合理的螺杆转速、背压，控制适当的注射机温度。一般地，应保持出料口胶温和控制循环温度之差不大于30度为宜。注射机螺杆的用途是在选定的和均匀的温度下为每一循环制备足够量的胶料；它明显地影响着注射机的产量。背压是通过放慢注射缸中出油口的流量而产生的，并对注射机所射出胶料，对注射油缸的推挤作用进行限制。实践中，背压只会稍微增加对胶料的剪切，而不会引起硫化制品物理性能的降低。 喷嘴的设计：
配料和混炼胶制造工艺 混炼胶的主要工艺流程：配合剂的加工→橡胶和配合剂的称量→混炼→下片冷却存放→胶料快检。 一、配合剂的加工和称量： 对橡胶制品所用的橡胶和配合剂进行准备加工，并按照技术配方规定称量配合的加工工艺过程，称为加工和配料工序。 1、原材料的加工： (1)天然胶要烘胶，配有烘胶房，大块切成小块。 (2)配合剂的加工和准备的目的：确保配合剂的质量,便于混炼的工艺操作，提高混炼分散效果,实现自动化条件,制造好的胶料。 (3)配合剂的加工方式： --粉碎：按一定的质量标准将大的颗粒粉碎或磨细。 目的：增加配合剂与生胶的接触面积，便于混炼均匀，便于配合剂的分散。 --干燥：将配合剂在专门设制的加温室或干燥器内进行加热干燥。 目的：除去和减少配合剂中水分及低挥发性杂质，保证配合剂质量。因为水分过多易结团，则在混炼过程不利于分散，最后导致混炼不均。
--筛选：利用各种筛网设备对配合剂进行筛选。 目的：去掉颗粒大的杂物。 --熔化、过滤和蒸发脱水：对易熔化的固体和粘性液体进行加热熔化，通过筛网除去杂质，对于液体软化进行蒸发脱水。 目的：除去水分。 2、配合剂的称量和配合： （1）按照配方规定的配合剂的品种、规格、数量，按配方要求进行分别称量。 此工序对混炼胶的质量至关重要。如漏配、错配，不符合称量公差。多配、少配等。 （2）对称量和配合的操作要求。 a料种准确。 b称量准确。 c不漏配和错配。 d不多配和少配。 如：硫化剂和促进剂的称量天平的精度要求1-5g。 （3）配料工序要注意的方面： a要注意防潮，配合剂要存放在干燥的区域。
b有些配合剂如氧化镁（MgO）、氧化钙（CaO），遇到水后就会发生化学反应，就改变了配合剂本身的性能。所以在配料和存放过程中必须注意防水，出现结团就不能使用。 c防火，如硫黄要特别注意，电气开关的下面不允许存放，生胶和CB也要注意防火。特别注意电气焊。 d防混料，因为在配合室原材料很多，并且有些外观差不多，易出现混料，所以必须定置存放，有明显标志。没有标志的药品，不能使用，必须经取样试验确定后才能使用。 二、混炼工序： 1、将生胶与各种配合剂通过专用炼胶机均匀地混合成一体的加工工艺过程称为混炼工序。经过混炼加工制成的胶料称为混炼胶。 混炼胶目的：（1）制备物理机械性能均匀一致，达到配方要求。 （2）改善胶料的加工工艺性能，满足后工序的加工要求。 （3）降低成本，满足产品质量要求。 （4）提高橡胶制品的使用性能。 2、混炼胶的质量要求： （1）保证胶料各项快检指标的合格。 （2）有良好的加工工艺性能。 （3）保证成品具有良好的物理机械性能。
一、产品及原材料简介 1.1产品简介 产品为丁二烯橡胶(BR)9000,规格BR9O00. 丁二烯橡胶(BR)9000全名顺式-1,4-聚丁二烯橡胶（Cis 1,4Polybutadiene Rubber）. 丁二烯橡胶(BR)9000为白色或浅黄色弹性体,性能和天然橡胶相近,是一种优良的通用橡胶,其结构式为： 顺式-1,4结构在聚合链中含量在90％以上的聚丁二烯才具有良好的弹性. 丁二烯橡胶(BR)9000与天然橡胶和丁苯橡胶相比,具有弹性高,耐磨性好,耐寒性好,生热低,耐屈挠性和动态性能好等特性,它与油类、补强剂、填充剂、天然橡胶以及丁苯橡胶等均有良好的相容性.丁二烯橡胶(BR)9000的主要缺点是抗湿滑性，撕裂强度和拉伸强度较低,冷流性大,加工性能较差。 表1-1 丁二烯橡胶(BR)9000产品质量指标（GB/T8659-2001)
1.2 原材料规格及性能 1.2.1 原料 1.2.1.1 丁二烯 纯度≥ 99.2% 水值≤ 25mg/kg 乙腈≤ 3mg/kg TBC ≤ 20mg/kg 二聚物≤ 300mg/kg 总炔烃≤ 20mg/kg(其中乙烯基乙炔< =5mg/kg) 含氧化合物≤ 10mg/kg 1.2.1.1 粗溶剂油 沸程： 60~90℃ 碘指： <0.1G/100g 水值：无游离水 硫化物：无 水溶物酸碱性：中性 1.2.1.3 环烷酸镍 含镍量：≥6%(m/m) 含水量： <0.5%(m/m) 机械杂质： < 0.2%(m/m) 苯不溶物：微量 不皂化物：无 外观：绿色透明粘稠物 1.2.1.4 三氟化硼乙醚络合物
BF含量： 46.8~47.8%（m/m）3 比重： 1.120~1.127 沸点： 124.5~126℃ 油溶性：在250倍油中全溶，三小时后无沉淀含水量： <=0.5%(m/m) 外观；无色透明，无沉淀物 1.2.1.5 三异丁基铝 溶度： 2.0 ± 0.2g/l 悬浮铝；无 外观；无色透明液体 活性铝含量： >= 80%(m/m) 二异丁基氢化铝：≤15%（m/m） 1.2.1.6 2，6-二叔丁基-4-甲基苯酚（防老剂）溶点； 68.5~70.0℃ 游离甲酚：≤0.03% 灰分：≤0.03% 外观：白色或浅黄色晶体 1.2.1.7 5A分子筛 吸水量: ≥200mg/ml 堆积密度： >0.6~0.7t/m3 1.2.1.8 活性氧化铝 粒径： 4~6mm 吸水率：≥100% 强度：≥13kg/个球 堆积密度： 0.63~0.78t/m3 外观：白色或微红色粒状固体 1.2.1.9 液碱 氢氧化钠含量：≥30% 水不溶物含量： <0.1% 1.2.1.10 聚乙烯薄膜 规格：宽700cm ，厚0.04~0.06mm 熔点： <100℃ 1.2.1.11 牛皮纸袋质量标准： 规格： 900×370×160mm
橡胶生产技术工艺 1 综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化 6 个基本工序。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过 各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制 成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好 的橡胶制品。 2 橡胶加工工艺 2.1 塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3- 5min。丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60 之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。 2.2 混炼工艺
白炭黑湿法混炼共沉胶制备的关键技术包括：天然胶乳的预处理；白炭黑的表面处理及水分散体的制备、白炭黑填充量的控制；天然胶乳与白炭黑水分散体的液态混合、分散、絮凝和干燥等工艺过程的全自动化贯通。 湿法混炼橡胶新材料新技术的优势主要有：橡胶工业绿色制造、节能减排的重要措施；满足绿色轮胎大量添加白炭黑的需求；提高白炭黑在橡胶中的分散度，改善胶料的物理机械性能。 湿法混炼概述 记者：目前，在我国的橡胶业加工混炼过程中，大多采用密炼机干法混炼方式，对于湿法混炼少有提及，您可否先给我们简单介绍下湿法混炼技术的概况？ 许春华：在橡胶胶料加工过程中,混炼是最关键的工序，通过混炼将天然橡胶、合成橡胶、补强材料、硫化材料、防老化材料等十数种配合剂均匀混合，制成混炼胶料，成为生产各类橡胶产品的原料，因此，混炼胶性能和混炼工艺直接影响橡胶产品的加工性能和产品的各项使用性能。混炼工艺也是橡胶加工中能耗最高的工序，占轮胎生产过程全部能耗的40%。 但目前我国橡胶工业仍沿用能耗高、产业链长、环保差的机械干炼法，在密炼机中对橡胶/填料/配合剂进行多段混炼，制造每吨混炼胶耗电约400 kW·H，年耗电平均达50亿kW·H，约合人民币近40亿元。因此，混炼工艺的创新改造、节能混炼工艺的开发成为橡胶行业中节能措施的重中之重。混炼工艺的创新主要是将目前的间歇法混炼向连续法混炼工艺发展，其中低温一次法混炼和湿法混炼技术是发展前景最好、节能效果最显著的工艺技术。其他还有串联式密炼机、螺杆挤出等混炼技术，这里重点讨论白炭黑湿法混炼技术； 简单的说，湿法混炼技术是指将经过预先加工的炭黑、白炭黑等填料制成水分散体，在液态下与橡胶胶乳充分混合，再经凝聚、脱水、干燥等过程生产橡胶混炼胶的方法。与传统的将干胶与炭黑、白炭黑等配合剂在密炼机中进行多段干法混炼完全不同。 天然胶乳是橡胶胶束粒子在水中的悬浮体，橡胶胶束粒子的最外部是一层由蛋白质和类脂化合物组成的保护层。保护层中的物质都具有表面活性剂的功能。而白炭黑、炭黑等活性补强剂在液态中吸附了这类表面活性剂会失活，妨碍其与橡胶之间的补强机构的形成，补强剂由于其极性、比重不同，往往与胶乳的沉降速度不能匹配，导至补强剂在胶乳体系中的分散不易均匀，往往对橡胶的性能有所损害。 白炭黑分散体的制备是将白炭黑与水及处理剂（包括分散剂、清润剂、防沉降剂等）均匀稳定地分散，制得悬浮液要使湿法混炼达到较好的分散和补强效果必须满足以下基本条件： 1.白炭黑经处理应具有一定的亲水和亲橡胶烃的双亲性能，同时白炭黑的沉降要小，使白炭黑粒子能够与胶乳粒子共沉，在橡胶胶料中均匀分布。 2.通过生物酶制剂将胶乳中的蛋白质尽可能分解为溶于水的小分子物，保证白炭黑补强剂能在不失去活性的情况下与橡胶烃相互作用，而且作用的面积愈大愈好。 3.在白炭黑分散体加入到胶乳中时，整个体系应具备一定的机械和化学稳定性。即胶乳体系不能立刻产生絮凝，而必须留够充足的搅拌混合时间，使白炭黑粒子与胶乳粒子能在机械搅拌的作用下充分混合、分散均匀。 4.共沉过程应能保证准确的填充比例，防止因所加入的白炭黑流失造成共沉胶产品填充量的波动。 所以，白炭黑湿法混炼共沉胶制备的关键技术包括：天然胶乳的预处理；白炭黑的表面处理及水分散体的制备、白炭黑填充量的控制；天然胶乳与白炭黑水分散体的液态混合、分散、絮凝和干燥等工艺过程的全自动化贯通。 湿法混炼技术国内外研究现状
橡胶生产工艺流程 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
【乳胶网-】 1.基本工艺流程 伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括： 原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→修整→检验 2.原材料准备 橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工： 1.基本工艺流程 伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括： 原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验 2.原材料准备 橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工： 生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块； 块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎； 粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去； 液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；
橡胶加工工艺基础知识一、塑炼 橡胶受外力作用产生变形，当外力消除后橡胶仍能保持其 形变的能力叫做可塑性。增加橡胶可塑性工艺过程称为塑 炼。橡胶有可塑性才能在混炼时与各种配合剂均匀混合； 在压延加工时易于渗入纺织物中；在压出、注压时具有较好的流动性。此外，塑炼还能使橡胶的性质均匀，便于控制生产过程。但是，过渡塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨等性能，因此塑炼操作需严加控制。 橡胶可塑度通常以威廉氏可塑度、门尼粘度和德弗硬度等表示。 1、塑炼机理 橡胶经塑炼以增加其可塑性，其实质乃是使橡胶分子链断 裂，降低大分子长度。断裂作用既可发生于大分子主链，又可发生于侧链。由于橡胶在塑炼时，遭受到氧、电、热、机械力和增塑剂等因素的作用，所以塑炼机理与这些因素密切相关，其中起重要作用的则是氧和机械力，而且两者相辅相成。通常可将塑炼区分为低温塑炼和高温塑炼，前者以机械降解作用为主，氧起到稳定游离基的作用；后者以自动氧化降解作用为主，机械作用可强化橡胶与氧的接
塑炼时，辊筒对生胶的机械作用力很大，并迫使橡胶分子链断裂，这种断裂大多发生 在大分子的中间部分。塑炼时，分子链愈长愈容易切断。顺丁胶等之所以难以机械 断链，重要原因之一就是因为生胶中缺乏较高的分子量级分。当加入高分子量级分后， 低温塑炼时就能获得显著的效果。 氧是塑炼中不可缺少的因素，缺氧时，就无法获得预期的效果。生胶塑炼过 塑炼时，设备与橡胶之间的摩擦显然使得胶温升高。热对塑炼效果极为重要，而且在 不同温度范围内的影响也不同。 由于低温塑炼时，主要依靠机械力使分子链断裂，所以在像章区域内（天然胶低于 110C ）随温度升高，生胶粘度下降，塑炼时受到的作用力较小，以致塑炼效果反而下降。相反，高温塑炼时，主要是氧化裂解反应起主导作用，因而塑炼效果在高温区 （天然胶高于110C ）将随温度的升高而增大，所以温度对塑炼起着促进作用。各种橡胶由于特性不同，对应于最低塑炼效果的温度范围也不一样，但温度对塑炼效果 影响的曲线形状是相似的。由前已知，不论低温塑炼还是高温塑炼，使用化学增塑剂 皆能提高塑炼效果。接受剂型增塑剂，如苯醌和偶氮苯等，它们在低温塑炼时起游 离基接受剂作用，能使断链的橡胶分子游离基稳 定，进而生成较短的分子；引发剂型增塑剂，如过氧化二苯甲酰和偶氮二异丁腈等，它们在高温下分解成极不稳定的游离基，再引发橡胶分子生成大分子游离基，并进而氧化断裂。此外，如硫醇类及二邻苯甲酰胺基苯基二硫化物类物质，它们既能使橡胶分子游离基稳定，又能在高温下引发橡胶形成游离基加速自动氧化断裂，所以，这类化学增塑剂称为混合型增塑剂或链转移型增塑剂。 2、塑炼工艺 生胶在塑炼前通常需进行烘胶、切胶、选胶和破胶等处理。 烘胶是为了使生胶硬度降低以便切胶，同时还能解除结晶。
橡胶空气弹簧生产工艺技术 （简述） 一．空气弹簧 空气弹簧（橡胶气囊）是一种夹织物橡胶囊，内充压缩空气，可膨胀，利用气体体积弹性，起弹性作用的减震 橡胶制品。根据橡胶气囊工作时变形形式的不同，空气弹 簧的结构形式主要分为囊式，膜式和混和式三种类型。 国家标准：汽车悬架用空气弹簧橡胶气囊 GB/13061-91中规定 B-代表囊式； D-代表膜式； C-代表混和式。 空气弹簧在结构上与无内胎轮胎相似。是由内胶层（气密层），帘布层（耐压层），钢丝圈（骨架），外胶层（保护 层）组成。 空气弹簧的生产，也需要专用设备，工装，模具，近似汽车轮胎的生产装备。 橡胶空气弹簧的研究，发明及应用，最早是在美国，已经有一百多年，而在汽车上应用也有六十多年。 由于橡胶空气弹簧具有：质量小，舒适性好，耐疲劳，使用寿命长，具有减震和消音作用的优点，所以，广泛用 于汽车，火车及工业机械设备，仪器上。
空气弹簧的结构（以膜式为例） 橡胶气囊, 上盖板, （顶板） 进气接嘴， 固定螺栓， 缓冲块（橡胶垫，又叫限位块，减振器）， 活塞（铁制件或合金铝，塑料）。 进气接嘴 固定螺栓 二．橡胶空气弹簧的特性 自振频率低； 刚度低； 阻尼性好； 高度可调。 空气弹簧在使用时，必须配有气源，以保证其内部压力的稳定。 三．空气弹簧的生产工艺流程
╱帘布压延—帘布裁断╲ 炼胶—胶片压延——成型—硫化—卷边—╲钢丝圈制备╱ 组装——压装—水试 四．生产工艺 1.炼胶（省略） 2.帘布压延 1）帘布：尼龙6，66，改性66. 聚酯帘布（PET） 帘布有单股，2股，3股。普通，加粗。 2）设备： 四辊压延机压延联动线， （意大利鲁道夫. 科梅里奥） 常用型号：XY-4S1730 辊筒Φ610 压延工艺是利用压延机将混炼胶料覆盖于纺织物表面，并渗透于织物缝隙的内部，使胶料和纺织物紧密结合在一起成为胶帘布的过程。 纺织物挂胶的方法有三种： a.一般贴胶压延；
橡胶生产基本工艺流程介绍 一、基本工艺流程 橡胶制品种类繁多，但生产工艺过程却基本相同。以一般固体橡胶——生胶为原料的橡胶制品的基本工艺过程包括：塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。当然，原材料准备、成品整理、检验包装等基本工序也少不了。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性性能这个矛盾的过程。通过各种工艺手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，再加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化使具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 二、原材料准备 1.橡胶制品的主要原料是以生胶为基本材料，而生胶就是生长在热带，亚热带的橡胶树上通过人工割开树皮收集而来。 2.各种配合剂，是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料。 3.纤维材料有（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维和金属材料、钢丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。在原材料准备过程中配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对材料进行加工。生胶要在6070℃烘房内烘软后再切胶、破胶成小块，配合剂有块状的。如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎。粉状的若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去液态的如松焦油、古马隆需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质, 配合剂要进行干燥不然容易结块、混炼时若不能分散均匀硫化时产生气泡会影响产品质量。 三、塑炼 生胶富有弹性,缺乏加工时必需的可塑性性能,因此不便于加工。为了提高其可塑性,所以要对生胶进行塑炼,这样在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中,同时在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性渗入纤维织品内和成型流动性。将生胶的长链分子降解形成可塑性的过程叫做塑炼。生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用使长链橡胶分子降解变短由高弹性状态转变为可塑状态。热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气在热和氧的作用下使长链分子降解变短从而获得可塑性。
炼胶作业指导书 1.目的：为规范炼胶操作确保本工序产品符合要求。 2.范围：适应本公司炼胶工序。 3.职责：在生产技术厂长领导下炼胶车间负责本过程的控制，操作 工人按操作规程严格工艺操作。 4.配料质量标准：配料品种相符，重量准确无误，配料公差超促进 剂（TT）秤量公差为±克，氧化锌±50克，小料总量±100克。 生胶和合成胶及碳圈等大料±200克，油类±100克，配好的药品不得混上杂物和长期存放。 5.配料前检查磅称是否灵敏，检查药品，炭黑、胶料等外观有无杂 物及变质情况，按规定适应，各种药品不允许擅自代用。检查配料计划与配方是否相符，若有疑问应及时向有关部门请示。领料时仔细核对仓库发出料是否正确，打开包装后再进行实物与包装标识的核对。 6.配料顺序原则为量多的放在下面，量少的放在上面，熔点低的放 在下面，熔点高的放在上面，顺序为氧化锌—硬脂酸—防老剂（RD,4020）—促进剂（CZ,DM,TT）—石蜡—增粘树脂。每配一个配方时，要一次配完。把配好的小料必须整齐的存放于指定地点，挂好标牌，标示内容。 7.胶料的塑炼质量标准，塑炼胶均匀，表面清洁光滑无杂质，按施 工标准重量打成三角包。
8.胶料塑炼前，生胶合成胶，拉近车前，出去薄膜包装袋检查表面 无杂质方可使用，再按配方要求用切胶机开并称出重量。 9.胶料塑炼开车前，必须检查设备，确认二辊缝之间无杂物方能开， 应调整两边辊距一致，严格执行塑炼工艺要求。保证塑炼胶质量，每种塑炼胶要分类隔离定点存放，并且每种塑炼胶标识明确。10.胶料的混炼质量标准：可塑度，硬度，比重符合快检指标要求， 无焦烧，无杂物。混炼胶下片厚度为8mm以下，胶料冷却温度降到45度以下，方能垛垛，混炼胶重量公差±（配方重量*%）。11.胶料混炼前，要检查小料炭黑塑炼胶的名称和重量是否和配方相 符，外观是否有问题，操作中必须按规定投料顺序执行，加硫磺时，要慢加，加匀，倒净，每车胶必须将胶料盘子打扫干净投到胶料中。胶料在开炼机上混合均匀，然后要求厚度下片，下水降温防止粘连，降温后垛垛存放，每次换胶料型号时，盘子必须清扫干净，防止不同胶料混杂。
炼胶车间工艺指导要求 发布日期：2011-03-31 浏览次数：253 炼胶车间工艺指导要求一、领料操作要求1、按生产计划领用所需原料；2、领料时，若发现原料产地有变化或颜色、质量有明显差别（包 炼胶车间工艺指导要求 一、领料操作要求 1、按生产计划领用所需原料； 2、领料时，若发现原料产地有变化或颜色、质量有明显差别（包括已化验合格的原料）应及时与车间主任和技术人员联系； 3、领料时，若发现原料有受潮，变质现象应中止领料；首先领用剩余料。 4、剩余原料包装好，并保持其状态标识。 注意事项 a) 领料用车辆要卫生； b) 领料时应按先进先出的原则，且不准东挪西拉； c) 领料时防止损坏产品标识和检验状态标识。 二、配料操作要求 1、看清配方通知单清理容器，校准天平，案称或台称； 2、配料称量允许公差； a)小料（硫磺、促进剂、防老剂、着色剂等）使用称量5Kg案称。 称量小于300克，公差±1克 称量300-3000克，公差±5克 称量3000克以上，公差±10克 b)中料（氧化锌、氧化镁、硬脂酸等），使用5Kg案称，公差±10克； c)大料（碳酸钙、炭黑等）使用最大的称量500Kg台称，公差±100克； d)生胶，塑炼胶等，使用最大称量500Kg台称，公差±200克； 3）配好料后要进行复查，（小料堆放整齐，标记明显，利于辨认）。 4）放置方法：硫黄单独放入食品袋，促进剂按配方要求时单配存放，中料可混放入铁盘，大料可放入丁苯袋中。 5）小料和中料配合完毕要登记在《配料登记表》。 注意事项 a) 配料人员应熟悉原料性能； b) 配料时应戴好劳动保护用具； c) 配料人员要精神集中，不要与人谈扯闲话； d) 配料时，其他人员不得进入配料室。 ▲注意原料产地的变动▲严禁先进先出的原则，不乱拆垛▲个别料必须封严如氧化美，阻然类料的封存
精心整理炼胶废气治理方案 炼胶废气治理 设
目录 一．项目概况．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．2 二．设计依据．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．2 三．设计原则．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．3 四．设计废气的基本资料．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．3 4．循环水泵．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．12 5．新增风管．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．12 九．工程投资估算．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．14 十．运行费用估算．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．15 十一．服务承诺．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．15
炼胶废气治理方案 一.项目概况 中山市鸿泰五金塑料厂，位于中山市小榄镇埒西二乐丰中路。该公司以加工销售轮胎修补橡胶制品为主，加工生产流程中 密炼机生产过程中将产生多组份废气，主要包括炭黑尘、橡胶颗 2．根据厂方对治理点的要求。此方案主要针对的是密炼机在运行生产过程中产生的废气。 3．《环境工程设计手册》； 4．《广东省地方排放标准大气污染物排入限值》（DB44/27-2001）
再生胶、橡胶板加工工艺流程简介 1、再生橡胶生产工艺 主要流程说明： 分拣：将废轮胎等进行分类，便于后续加工。 2、切胶：将废轮胎剪切成需要的尺寸，便于下道工序加工。 3、清洗：因废轮胎与地面接触夹带泥沙，需要进行清洗。一方面是为了防止在粉碎过程中产生粉尘，另一方面是为了防止夹带泥沙，影响产品质量。清洗废水经沉淀后循环使用，泥沙作为固体废物处理，对环境没有影响。 4、粉碎：利用粉碎机进行粉碎，得到需要的废橡胶颗粒。粉碎中产生的颗粒物经集气罩收集、袋式除尘器除尘，并且经常清理除尘器，将收集的废橡胶颗粒再次回用。 5、风选、磁选：粉碎后的废橡胶颗粒由输送器送入旋风分离器和磁选装置将帘布等纤维杂质和轮胎中的钢丝分离出来。废帘布、废钢丝作为固体废物由物回部门回收再利用，对环境没有影响。 6、过筛：经振动筛使合格的胶粉从筛网漏下，不合格的胶粉单独收集重新粉碎。过筛过程中还会有少量废帘布、钢丝被分离出来。 7、脱硫：过筛合格的胶粉采用动态脱硫法进行脱硫。脱硫是生产再生胶的关键环节，在脱硫罐中将一定比例的胶粉、软化剂、活化剂、水混合，通过加热、加压、氧化等破坏其分子的网状结构，使其从弹性状态变成塑性状态，便于后期加工。脱硫过程中产生非甲烷总烃、恶臭，脱硫过程中产生的废气经废橡胶动态脱硫尾气系统净化装置进行净化后排放，脱硫尾气处理过程中所用的喷淋水、冷却水在自然冷却后循环使用。 8、冷却：脱硫后的胶粉需要马上进行冷却，防止着火碳化。冷却方式是由夹套中通冷却水的螺旋输送器输送到冷却场地，由人工摊开冷却到30-40℃。冷却水循环使用。 9、精炼：经过脱硫后的胶料可塑性低、含有杂质和尚未完全脱硫的硬颗粒，精炼的目的就是利用剪切力使胶料分子进一步断裂、分离杂质和碾碎尚未完全脱硫的硬颗粒。精炼过程中胶料生热产生低浓度工艺废气，经集气罩收集处理后排放。
产品技术工艺档案表 编号： BT/SC003-001/A NO：20130125-01-03 文件号版本号修改号 产品名称编码产品类型 条码商标名称标准计量 执行标准包装规格保质期产 产品评价品 特 点 描 述 序号物料名代码单位数量品牌商家 1 2 3 产4 5 品 6 配 7 8 料 9 10 11 12 13 14 工 原料油入罐混合调配理瓶计量灌装 艺 贴标包装材料检验入库 流 程 制表人：工艺师确认： 档案附件： 1、产品成形式样图片；2、产品成品包装电子版图样与图样说
3、产品商标电子版图样与样品； 4、工序操作流程。
生产车间操作工艺流程一、原料油入库 流程图 1.原油入罐准备 2.取样 退货 3.检验 不合格 4.不合格处理 合 格 让步接收 5.罐号确认、 6.进油监视 7.资料登记 8.清洁 说明责任人 1.确定停车位置，检查油管对接管道的老化 1.技术员 情况。《设备日常维护记录表》、《原油入库 2.技术员 /检 登记表》 验员 2.查看封条，确认封条完整后，取样。《原材 料报检单》 3. 检验员 3.对样品进行各项技术指标分析，填写《检 4. 质检部长 验报告单》。 4.根据质检部出具的检验报告对不合格品做 出相应处理（退货、让步按收），并通告车 间技术员与物流部门再呈送总经办，对让 5. 技术员 步接收的产品要进行使用跟踪。 5.确认存油罐号，理清所有管道，并将抽油 6. 技术员 管道清理干净。 6.启动输油系统，并密切监视进油情况。 7. 技术员 7.对输入的原油进行“ 《原油入库登记表》、《检 验报告单》和《重量单据》”登记。 8. 技术员 8.原油入库结束，清理现场。
一次法炼胶可行性报告 随着汽车工业和高速公路的快速发展，对于轮胎新技术的应用和发展提出了很高的要求，为了进一步改进胶料炼胶质量和克服高白炭黑（尤其胎面胶加大白炭黑的用量是发展趋势，它能降低轮胎的滚动阻力，增强干、湿路面的抓着力，节能、减排降低油耗，增强胶料的抗撕裂性，降低胶料生热，减少肩空等。）含量炼胶硅烷化反应和混炼胶温度高易产生凝胶的技术难题，世界轮胎巨头纷纷不断研究和发展一次法炼胶技术。其中米其林公司成功开发的OMS 炼胶，又称“一次法连续炼胶系统” 是米其林等公司成功开发的低温混炼系统。 随着一次法连续炼胶新技术进入中国的外资轮胎工厂推广使用，新技术使用对轮胎质量与性能的提高和生产成本的降低起到了决定性的作用。一次法连续炼胶新技术在激烈的市场竞争中，为轮胎企业提供了提高炼胶质量和降低生产成本的技术平台，在保证胶料质量的前提下提高生产效率，并做到节能和环保，成了各大轮胎企业研究与追求的目标。如三角集团上了3 套、赛轮1 套、三东聚源轮胎厂1 套、杭橡2 套本月交货、金宇7 月交货、红豆1 套明年初交货、盛泰和万达也准备上。软控简绍上轮如皋、贵州轮胎、河南好友很快就要上。 一次法炼胶统工艺炼胶优、劣比较如下。 一、炼胶工艺比较：传统炼胶工艺：采用密炼机多段混炼，这种加工方法目的是实现橡胶分子链的断裂，主要采用高温氧化裂解，机械剪切为辅。 缺点：分子链分布范围较宽，容易生成大量的炭黑凝胶，影响各种配合剂的分散和物理性能。 一次法炼胶工艺： 采用密炼机一段混炼，在开炼机上加硫磺，这种加工方法大大加强了胶料的机械剪切，
弱化了高温氧化裂解的作用。 优点：炭黑及配合剂的分散更加均匀，避免炭黑凝胶的产生，提高了胶料的扯断强度、耐磨性和耐疲劳性，减少了粘合胶料的喷霜，提高了粘合胶料的粘性。 一次法炼胶对密炼机的选型与传统的不一样，传统密炼机（如F370/270、GK-400/255）转子一般都是四棱切线型，填充系数0.75。而一次法炼胶密炼机一般 选GE320带有PES3转子，填充系数0.65时的有效容量约208立升与GE590T带有PES5转子串联，填充系数0.36时的有效容量约208立升。 二、胶料性能比较： 采用低温一次法生产全钢胶料时，由于其设备特点，为了保证硫化剂等的分散效
橡胶生产工艺流程常识 2015-07-22 伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料;配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料;纤维材料(棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维)和金属材料(钢丝、铜丝)是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。 生胶富有弹性，缺乏加工时的必需性能(可塑性)，因此不便于加工。为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼;这样在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中;在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性(渗入纤维织品内)和成型流动性。将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼。生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。 为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能，也为了提高橡胶制品的性能和降低成本，必须在生胶中加入不同的配合剂。混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中，通过机械拌合作用，使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。混炼是橡胶制品生产过程中的一道重要工序，如果混合不均匀，就不能充分发挥橡胶和配合剂的作用，影响产品的使用性能。 在橡胶制品的生产过程中，利用压延机或压出机预先制成形状各式各样、尺寸各不相同的工艺过程，称之为成型。 成型的方法有： 压延成型，适用于制造简单的片状、板状制品。它是将混炼胶通过压延机压制成一定形状、一定尺寸的胶片的方法叫压延成型。有些橡胶制品(如轮胎、胶布、胶管等)所用纺织纤维材料，必须涂上一层薄胶(在纤维上涂胶也叫贴胶或擦胶)，涂胶工序一般也在压延机上完成。 压出成型，用于较为复杂的橡胶制品，象轮胎胎面、胶管、金属丝表面覆胶需要用压出成型的方法制造。它是把具有一定塑性的混炼胶，放入到挤压机的料斗内，在螺杆的挤压下，通过各种各样的口型(也叫样板)进行连续造型的一种方1 法压出之前，胶料必须进行预热，使胶料柔软、易于挤出，从而得到表面光滑、尺寸准确的橡胶制品。的橡胶)如皮碗、密封圈模压成型，也可以用模压方法来制造某些形状复杂( 制品，借助成型的阴、阳模具，将胶料放置在模具中加热成型。它是将一定量的硫化剂加入到把塑性橡胶转化为弹性橡胶的过程叫做硫化，使生胶在规定的温度下加热、保温，(在硫化罐中进行)，由生胶制成的半成品中从而使塑性的胶料而相互交联成立体的网状结构，的线性分子间通过生成硫桥变成具有高弹性的 硫化胶。多种橡胶生产工艺技术流程介绍 工艺流程选段：拉伸强度是表征制品能够抵抗拉伸破坏的极限能力。影响橡胶