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Wherever possible or unless stated otherwise, systems tested to this document shall be in the final design intent configuration.
2.References
2.1Applicable Publications—The following publications form a part of the specification to the extent specified
herein. Unless otherwise indicated the latest revision of SAE publications shall apply.
2.1.1SAE P UBLICATIONS—Available from SAE, 400 Commonwealth Drive, Warrendale, PA 15096-0001
SAE J30—Fuel and Oil Hoses, Sections 10 and 11
SAE J517—Hydraulic Hose
SAE J526—Welded Low Carbon Steel Tubing
SAE J1645—Fuel System Electrostatic Charge
SAE J1681—Gasoline/Oxygenate Mixtures for Materials Testing
SAE J1737—Procedure/Fuel Permeation Losses
SAE J2027—Protective Covers for Non-metallic Gasoline Fuel Injection Tubing
SAE J2044—Fluid Coupling for Gasoline Fuel Injection Fuel Supply & Vapor Systems
SAE J2260—Non-metallic Fuel System Tubing with 1 or more layers
2.2Other Publications
Code of Federal Regulations Title 40 part 86
3.Routing Recommendations— Fuel tube/hose assemblies shall be routed and supported as to;
a.Prevent chafing, abrasion, kinking, or other mechanical damage.
b.Be protected against road hazards or provided with adequate shielding in locations that are vulnerable
to physical and/or chemical hazards.
c.Be protected where temperatures may exceed the limits of –40 °C to +90 °C by the addition of
adequate insulation and/or shielding.
d.To assure maintenance of design intent routings of liquid fuel and/or fuel vapor assemblies, appropri-
ate retaining/mounting devices must be incorporated for proper assembly and subsequent vehicle ser-
vice operation, maintaining interfaces for temperature and environmental control for durability.
e.Route tube assemblies in an environment which minimizes heat input to the assemblies and the liquid
fuel and/or fuel vapor which they contain.
4.Technical Requirements
4.1Leak Resistance
4.1.1T ESTING D EVICE—A device capable of applying the recommended internal pressure specified for both liquid
fuel and fuel vapor line assemblies. Test is intended to be performed on liquid fuel/fuel vapor assemblies that duplicate the design intended for vehicle application, including applicable end fittings and/or connections. 4.1.2S AMPLE P REPARATION—All tests are to be conducted at room temperature.
4.1.3P ROCEDURE
a.Attach tube assemblies to test fixture which simulates vehicle installation where at all possible.
b.Apply internal pressure (see Appendix A) at one end of the assembly, allowing sufficient time for
system to stabilize before determining leak rate.
c.At test completion, test media should be exhausted through opposite end of assembly to which it was
pressurized to insure obstruction and/or blockage was not present in the liquid fuel/fuel vapor line
assembly, as well as blowout any potential residue which may have been present.
d.After test, remove assembly from test fixtur
e.
4.1.4 A CCEPTANCE C RITERIA—Design target for maximum leakage allowed, are per specified guidelines (see
Appendix A). Final acceptance criteria to be jointly determined by producer and end user.
4.2Fitting Pull-Off—(room temperature and elevated temperature)
4.2.1T ESTING D EVICE—A device suitable for applying a tensile load at a constant rate of 50 mm/min, elongating
tube or hose assemblies up to 400% of their initial length, and measuring the maximum load achieved up to
a load of 900 N minimum.
4.2.2S AMPLE P REPARATION—All tests are to be conducted at room temperature (room temperature fitting pull-off)
and at 115 °C for high-temperature fitting pull-off.
4.2.3P ROCEDURE
a.The test specimen shall consist of a direct connection coupling between the flexible tubing/hose and
fitting or tube with enough length of hose and/or tube on either side of specimen to permit adequate
gripping in the test apparatus. Specimens may be cut from the production intent part or made for this
test utilizing production intent product and processes, such as component assembly devices and tube
forming techniques.
b.Grip the test specimen in the tensile-loading device and apply a tensile load at a speed of 50 mm/
min until one of the following events occur;
1.The fitting or tube separates from the flexible tubing
2.One of the test specimen components break, fracture, or rupture
3. A maximum load is reached whereby the flexible tubing reaches its maximum tensile/elongation load
capability
c.For elevated temperature pull-off tests, grip the test specimen in the tensile-loading device and heat
test chamber to 115 °C (239 °F) prior to applying the 50 mm/min tensile load. Test chamber should be
instrumented with a thermocouple to insure test environment reaches 115 °C prior to applying the
tensile load.
d.Measure and record the greatest load achieved before one of the events listed (2) occurs, and the type
of event (failure mode).
4.2.4A CCEPTANCE C RITERIA
a.Room Temperature—450 N minimum (fuel assemblies) or 222 N minimum (vapor assemblies)
b.115 °C Temperature—115 N minimum (fuel assemblies) or 65 N minimum (vapor assemblies)
4.3Flow Restriction
4.3.1T ESTING D EVICE—A spherical ball half the size of the nominal flexible tubing material inner diameter.
4.3.2S AMPLE P REPARATION—T esting is to be performed at room temperature.
4.3.3P ROCEDURE
a.Bend or preform tubing, utilizing intended production processing method, to the shape and contour
required by its design application. It is not recommended to include connectors or tubing ends for this
test since geometry constraints of these components may interfere with performing this test (i.e., lack
of flow through feature, restrictions, etc.)
b.Pass the spherical ball through the preformed tube.
4.3.4A CCEPTANCE C RITERIA—The spherical ball must pass freely through the preformed tube.
4.4Internal Cleanliness
4.4.1T ESTING D EVICE(S)—Testing devices must be utilized which can safely and accurately flush the interior of the
tubing assembly with solvent, effectively remove any contaminants and foreign material from the interior surface, and accurately measure that material and its weight. (See Figure 1.)
FIGURE 1—EXAMPLE
4.4.2S AMPLE P REPARATION—T esting is to be performed at room temperature.
4.4.3P ROCEDURE
a.Pre-dry filter device, then cool in a desiccant cabinet.
b.Pre-weigh filter device which will be used in collecting potential contaminants and foreign material in
fuel line assembly. Filter must be capable of collecting a contaminant which is 240 micron in size or
larger.
c.Set up test specimen in test device/apparatus.
d.Turn on vacuum pump (if applicable or utilized).
e.Pour an amount of solvent (equivalent to at least the volume of the assembly) through the tube
assembly. Solvent which is dispensed into the fuel line assembly should be pre-filtered.
f.Dispense solvent which has passed through the fuel line assembly into a pre-weighed filter, followed
by a collection device to contain the solvent. Dry filter to dissipate solvent absorbed by filter.
g.Weigh filter to determine weight gain, which is an indicator of contaminant and/or foreign material
collected from tube assembly. Record value obtained in grams per tube.
4.4.4A CCEPTANCE C RITERIA—Total contaminant collection should not exceed 0.15 g/s meter (flexible tubing
assembly) or 0.25 g/s meter (flexible tubing assembly with steel tubing attached) of interior surface area. 4.5Internal Fuel Resistance
4.5.1T ESTING D EVICE(S)—Apparatus capable of safely storing fuel filled test specimens at elevated temperature
(up to 60 °C) and controlling the ambient temperature to within ±2 °C.
4.5.2S AMPLE P REPARATION—Prepare samples and conduct testing to temperatures as described in SAE J2260,
7.7 and 7.8.
4.5.3T EST P ROCEDURE—Per SAE J2260, 7.7 and 7.8, except conduct on finished assemblies or samples which
consist of design intent interfaces and components.
4.5.4A CCEPTANCE C RITERIA—Assemblies must meet 4.1, 4.2 (room temperature only), 4.8, and 4.10 (conductive
systems only) of SAE J2045 upon completion of internal fuel resistance exposures. End user should be consulted for any potential additional requirements beyond SAE J2260 baseline fuels.
4.6Life Cycle
4.6.1T ESTING D EVICE—Life cycle test chamber capable of performing the pressure, vibration, and temperature
cycles with test fluid as outlined in SAE J2044, 6.5.
4.6.2S AMPLE P REPARATION—Prepare samples as described in 6.5 of SAE J2044 on finished assemblies or
samples which consist of production intent interfaces and components.
4.6.3T EST P ROCEDURE—Per SAE J2044, 6.5 (both liquid-fuel and/or fuel-vapor applications)
4.6.4A CCEPTANCE C RITERIA—Test assemblies must exhibit no fluid leaks through entire test duration. At comple-
tion of test, visually inspect assemblies and components to insure no fractures, cracks, or unusual wear has occurred. Test assemblies must then meet the air leak test, 4.1 of SAE J2045.
4.7Flame/Heat Resistance
4.7.1T ESTING D EVICE—Device capable of performing the burn-through resistance test as outlined in SAE
J2027,5.2.8.
4.7.2S AMPLE P REPARATION—Prepare samples and conduct testing to temperatures as outlined in
5.2.8 of SAE
J2027.
4.7.3T EST P ROCEDURE—Per SAE J2027,
5.2.8 on finished test samples, which consist of design intent interfaces/
components.
4.7.4A CCEPTANCE C RITERIA
a.Flame/heat resistance of the assembly shall meet the burn-through resistance requirements of the
individual coverstock material chosen for the design.
b.Burn through of the assembly shall be no less than the time specified in the burn test referenced in
SAE J2027.
c.Insulating ability of the assembly can be altered or modified per SAE J2027 to attain desired end
result.
4.8Burst—(room temperature and elevated temperature)
4.8.1T ESTING D EVICE—A test apparatus capable of applying a pulse free hydrostatic pressure at a uniform rate of
increase of 7000 kPa/min (1000 psi/min).
For high-temperature burst testing, test apparatus must also be capable of heating test fluid to the test temperature of 115 °C (239 °F) and maintaining test temperature to within ±3 °C (±5 °F).
Fluid bath (silicon oil or equivalent) or hot-air exposure are recommended means to employ in conducting this test.
Test apparatus must also be capable of filling test specimens with hydraulic fluid to conduct room and high-temperature burst testing.
4.8.2S AMPLE P REPARATION—Sample tubing, representative of the production design intent, shall be cut to a length
31 to 46 cm (12 to 18 in) and assembled with the proper, production design intent connectors. Test
assemblies shall be processed and assembled in the manner applicable to the production design intent process. Samples are then conditioned for 24 h minimum at room temperature.
4.8.3T EST P ROCEDURE
a.Room Temperature
1.Fill burst test apparatus and test specimen with burst fluid.
2.Secure test assembly to burst test apparatus in the same manner which the test assembly will be
secured for end use.
3.Apply pressure at a 7000 kPa/min rate of increase until the test specimen fails.
b.Elevated Temperature (115 °C)
1.Fill burst test apparatus and test specimen with burst fluid.
2.Secure test assembly to burst test apparatus in the same manner which the test assembly will be
secured for end use.
3.Heat both the test specimen and test fluid to 115 °C (bath chamber or oven) and allow to stabilize at
115 °C.
4.Once the test specimen and test fluid have reached a stabilized pressure of 115 °C, apply pressure
at a 7000 kPa/min rate of increase until the test specimen fails.
4.8.4A CCEPTANCE C RITERIA
a.Room Temperature—Minimum burst value must equal 8 times the average vehicle system working
pressure (vehicle application)
b.115 °C Temperature—Minimum burst value must equal 3 times the average vehicle system working
pressure (vehicle application)
4.9Pressure Drop/Flow Resistance
4.9.1T ESTING D EVICE—A device capable of applying an internal air pressure for fuel line and/or vapor line
applications to ±7 kPa increment from a nominal set-point pressure which is to be jointly determined by producer and end user (as well as test need and applicability). Matched fittings that duplicate production design intent shall be used.
4.9.2S AMPLE P REPARATION—All tests are to be conducted at room temperature.
4.9.3T EST P ROCEDURE
a.Attach test assemblies to the test fixture.
b.Apply air pressure at 1035 kPa (fuel) or 69 kPa (vapor) at one end of the assembly, allow flow to reach
a steady state, then measure pressure drop across assembly.
c.After test, remove assembly from test fixture and examine for cracking, deformation, or damage to
connectors.
4.9.4A CCEPTANCE C RITERIA—Maximum pressure drop allowed across entire assembly for fuel and /or vapor line
assemblies must be determined by end user.
4.10Electrical Resistance
4.10.1B ACKGROUND—SAE J1645 is a document that covers electrostatic charge issues as they pertain to the fuel
system. It is a recommended practice that:
1.Explains the phenomenon,
2.Outlines design factors that can be used to mitigate a charging situation that may develop,
3.Describes general techniques to be followed to determine aspects of a fuel system assembly's
performance in handling the electrostatic charge situation,
4.Identifies cautions that relate to the various testing elements,
5.Delineates specific test procedures that can be followed.
That document should serve as a guideline for measurement of the electrical resistance of a fuel system assembly. Numerous other steps and tests may be pertinent to the performance of the assembly; the end user should be consulted for the various details of the document that should be followed.
If there are no inputs from the end user for performance of a fuel system assembly (in the sense of handling electrostatic charge), then the following general steps should be completed.
NOTE—These steps only relate to assemblies designed to handle liquid fuel. Electrostatic charge is not typically an issue for systems designed to handle fuel vapor.
4.10.2T ESTING D EVICE—A device capable of measuring electrical resistance as described in 7.1 of SAE J1645 shall
be used. Such a device should be capable of using a 9-V and 500-V source as the drive for the measurement of the level of ohms.
4.10.3S AMPLE P REPARATION—All tests are to be conducted at 23 °C ± 2 °C and at 50% ± 5% relative humidity.
Measurements are to be conducted on the liquid fuel line assembly which has completed all process steps per production design-intent application (including end fittings, attachment clips, etc.).
4.10.4T EST P ROCEDURE—Measure the D.C. resistance using the ohmmeter (referenced in 4.10.2) from one
extreme end of the fuel systems assembly to the other end for each of the fuel lines involved. If at all possible, measurements of the assembly attached to the vehicle should also be done.
4.10.5A CCEPTANCE C RITERIA
a.Assembly Alone—D.C. resistance between any metal or conductive fuel system component in direct
contact with the liquid fuel during vehicle operation shall not exceed 1 000 000 ? measured using a
500-V source (this is the " tip-to-tip " resistance measurement of the full assembly).
b.Assembly on the Vehicle—The D.C. resistance between metal or conductive fuel system components
in direct contact with the fuel during refueling or vehicle operation and the vehicle chassis should not
exceed 10 ?, measured from bare metal on the component to bare metal on the chassis using a 9-V
ohmmeter, if the ground path consists of a mechanically fastened ground strap, metal bracket, or other
hard metal connection. The D.C. resistance between any metal or conductive fuel system component
in direct contact with the fuel during refueling or vehicle operation and the vehicle chassis should not
exceed 1 000 000 ? measured using a 500-V source, if the ground path is through a conductive plastic
housing, plastic bracket, or other plastic connection.
4.11Assembly Hydrocarbon Loss (Mini-S.H.E.D.)
4.11.1T EST D EVICES—A testing device/set-up capable of recirculating fuel through the liquid-fuel and/or fuel-vapor
assembly at a determined pressure and temperature (fuel soak/pre-condition cycle).
A testing device/set-up capable of measuring HC emission loss from liquid-fuel and/or fuel-vapor assembly
at a determined pressure and temperature cycle (mini-S.H.E.D. determination).
4.11.2S AMPLE P REPARATION—T est assemblies shall be representative of the production intent design, utilizing the
appropriate flexible tubing, connectors, and rigid tubing, along with the appropriate connecting interfaces to the connectors.
4.11.3T EST P ROCEDURE
a.Testing to be conducted with fuel composition and test temperature conditions as determined and
agreed to by the end item user for both pre-conditioning and mini-S.H.E.D. requirements.
b.Test assemblies shall be representative of the production intent design, however, can be made in a
straight length configuration whereby entire test assembly and connector interface(s) can be contained
within test cell.
c.Conduct an assembly leak test as described in SAE J2045, 4.1.
d.Pre-condition (i.
e., soak) test assemblies by recirculating required test fuel. Soak time shall be consis-
tent with time found necessary to achieve steady-state permeation value during hose permeation
measurement per SAE J2260, 7.10.
e.Following pre-condition (soak) portion of test, conduct the hydrocarbon loss portion of test (mini-
S.H.E.D.) S.H.E.D. test fuel, temperature, and test duration conditions are to be jointly determined
between producer and end user.
4.11.4A CCEPTANCE C RITERIA—Final acceptance criteria to be jointly determined by producer and end user. Test
values to be expressed in total grams of hydrocarbron loss per 24 h period.
4.12Chemical Resistance
4.12.1T EST D EVICE—A testing device/set-up capable of performing external chemical resistance exposure tests as
outlined in 6.2 and 6.3 of SAE J2044.
4.12.2S AMPLE P REPARATION—Samples are to be tested as described in 6.2 and 6.3 of SAE J2044 on production
design intent test assemblies.
4.12.3T EST P ROCEDURE
a.Assemble test assemblies with production design intent flexible tubing, along with production design
intent quick connectors, rigid tubing, etc. Test assemblies may be constructed on short lengths to
accommodate testing with various test fluids.
b.Insert mating tube ends to quick connectors and/or cap mating tube ends (for rigid tubing attachments)
as described in 6.2 and 6.3 of SAE J2044.
c.Expose test assembly externally in the test fluids for the described exposure durations specified (6.2
and 6.3 of SAE J2044).
4.12.4A CCEPTANCE C RITERIA—Test assemblies must meet 4.1 and 4.8 at the completion of each fluid exposure.
5.Validation Testing Recommendations—See Table 1.
TABLE 1—SAE J2045 TABLE SUMMARY
Section
Requirement Acceptance Criteria Suggested
Sample Size
D.V.(1)1.
D.V. = Design Validation (design proveout)Suggested Sample Size P .V.(2)2.
P .V. = Production Validation (production process proveout)Suggested Sample Size I.P.(3)3.
I.P . = In Process (ongoing process verification)4.1LEAK
RESISTANCE maximum leakage as described in SAE J2045 Appendix A (Leak Resistance Guidelines)
* non-enhanced evaporative systems
* enhanced evaporative systems
3030100%100%100%100%4.2FITTING PULL-OFF (room temperature and 115 °C)Liquid Fuel :
450 N (room temp.) and 155 N (115 °C elevated temp.)
Fuel Vapor :
222 N (room temp.) and 65 N (115 °C elevated temp.)
303010101/lot/connector (RT only)4.3FLOW RESTRICTION ball size 1/2 the nominal inside hose diameter must pass
freely through entire hose assembly
30305/lot 4.4INTERNAL
CLEANLINESS 0.15 g/square area max insolubles N/R 101/lot
4.5INTERNAL FUEL RESISTANCE must meet 4.1, 4.2, 4.8, and 4.10 (conductive systems
only) of SAE J2045 upon completion of SAE J2260 fuel
exposures
10N/R N/R 4.6LIFE CYCLE no leakage during life cycle test and meet 4.1, 4.2, and
4.8 of SAE J2045 at test completion
1010(4)N/R 4.7FLAME/HEA T
RESISTANCE
per applicable SAE J2027 application reference 66(4)4.* = P .V. not required providing basic design features have not changed since D.V. which could influence performance features
N/R 4.8BURST Room Temperature :
8x average working system pressure
115 °C Elevated Temperature :
3X average working system pressure
101010(4)10(4)N/R N/R 4.9PRESSURE
DROP
to be determined by end user 1010(4)N/R 4.10ELECTRICAL
RESISTANCE as described in 4.10 of SAE J204555(4)N/R
4.11ASSEMBL Y HYDROCARBON
LOSS
to be jointly determined between producer and end user
66(4)N/R 4.12
CHEMICAL
RESISTANCE meet 4.1 and 4.8 of SAE J2045 at completion of each exposure 1010(4)N/R
6.Notes
6.1Marginal Indicia—The change bar (l) located in the left margin is for the convenience of the user in locating
areas where technical revisions have been made to the previous issue of the report. An (R) symbol to the left of the document title indicates a complete revision of the report.
PREPARED BY THE SAE FUEL SUPPLY SYSTEMS COMMITTEE
APPENDIX A
TABLE A1—LEAK RESISTANCE GUIDELINES
Vehicle Compliance
System
Description
Leak Test
Pressure
Leak Test
Gas
Maximum
Leak Rate Comments
Non-Evaporative Emission Vehicles Fuel Vapor Line
Assemblies
69 kPa ± 7 kPa
(10 psi ± 1 psi)
Air 5 cc
minute
Liquid Fuel Line
Assemblies
1035 kPa ± 35 kPa
(150 psi ± 5 psi)
Air8 cc
minute
Evaporative Emission Vehicles Fuel Vapor Line
Assemblies
69 kPa ± 7 kPa
(10 psi ± 1 psi)
Helium 5 X 10–6 cc/s sensitivity of helium leak-testing device
must be a minimum of 10–6 cc/s final
acceptance criteria to be jointly
determined by producer and end user
Liquid Fuel Line
Assemblies
345 kPa ± 35 kPa
(50 psi ± 5 psi)
Helium 5 X 10–6 cc/s see above
Rationale—Not applicable.
Relationship of SAE Standard to ISO Standard—Not applicable.
Application—This SAE Standard encompasses the recommended minimum requirements for non-metallic tubing and/or combinations of metallic tubing to non-metallic tubing assemblies manufactured as a liquid and/or vapor carrying systems designed for use in gasoline, alcohol blends with gasoline, or diesel fuel systems. This SAE Standard is intended to cover tubing assemblies for any portion of a fuel system which operates above –40 °C (–40 °F) and below 115 °C (239 °F), and up to a maximum working gage pressure of 690 kPa (100 psi). The peak intermittent temperature is 115 °C (239 °F). For long term continuous usage, the temperature shall not exceed 90 °C (194 °F). It should be noted that temperature extremes can affect assemblies in various manners and every effort must be made to determine the operating temperature to which a specific fuel line assembly will be exposed, and design accordingly.
The applicable SAE standards should be referenced when designing liquid carrying and/or vapor carrying systems which are described in this document.
Wherever possible or unless stated otherwise, systems tested to this document shall be in the final design intent configuration.
Reference Section
SAE J30—Fuel and Oil Hoses—Sections 10 and 11
SAE J517—Hydraulic Hose
SAE J526—Welded Low Carbon Steel Tubing
SAE J1645—Fuel System Electrostatic Charge
SAE J1681—Gasoline/Oxygenate Mixtures for Materials Testing
SAE J1737—Procedure/Fuel Permeation Losses
SAE J2027—Protective Covers for Non-metallic Gasoline Fuel Injection Tubing
SAE J2044—Fluid Coupling for Gasoline Fuel Injection Fuel Supply & Vapor Systems
SAE J2260—Non-metallic Fuel System Tubing with 1 or more layers
Code of Federal Regulations Title 40 part 86
Developed by the SAE Fuel Supply Systems Committee
性能测试规范 神州数码系统集成服务有限公司 2018年10月
目录 1 概述3 编写目的3 适用范围3 2 性能测试指标3 响应时间3 定义3 测试方法3 分析评估4 TPS（QPS）、并发用户数5 定义5 测试方法5 分析评估5 请求成功率6 定义6 测试方法6 分析评估6 CPU使用率、内存使用率、IO WAIT 6 定义6 测试方法6 分析评估7 GC 7 进程级别的资源占用7
概述 编写目的 本文档在对性能指标的概念、测试及分析方法、评判标准以及工具的使用进行说明，旨在指导性能测试工程师更好的理解各个性能指标，并对系统的性能质量做出准确的评价和分析。 适用范围 本规范适用范围：性能测试、性能调优和性能验收活动。 性能测试指标 响应时间 定义 响应时间通常是指客户发出请求到得到响应的整个过程所耗费的时间，通常被定义TTLB（Time to Laster Byte），代表从发起一个请求开始，到客户端收到响应的最后一个字节所耗费的时间。 响应时间根据所耗费的时间段可以做细致的拆解，我们可以把它拆解为三部分，系统处理时间、数据传输时间、呈现时间（Web页面特有，接口类请求无呈现时间），每个部分的时间消耗影响的因素有所不同。 呈现时间：主要是浏览器对接收到的数据渲染展示的过程，呈现时间不止于浏览器有关，和操作系统、电脑的硬件配置也有关系。 数据传输时间：请求、响应数据在网络中传输消耗的时间，和网络的时延、带宽有关系。 系统处理时间：系统接收到请求后，对请求处理，并将结果返回的时间，和系统服务器的软硬件配置有关系。 测试方法 测试前提 前提一：性能测试中响应时间的测试，需要保持一个稳定的网络环境。 不建议在办公网络中搭建“施压设备”，不稳定的办公网络环境会影响对测试结果的评判。建议在以下两种环境下测试： ①施压设备与被测系统在同一局域网中，更能够排除网络情况对响应时间的影响，能够更准确的衡量“系统处理时间”。 ②施压设备和被测系统在不同的机房环境中通过公网测试，这种场景更能准确的模拟并评估系统在生产环境中的表现。 测试工程师可以根据测试的目的，选择后两种环境进行测试。 前提二：确定一定的并发量来测试响应时间 最优并发用户场景、最高并发用户场景两种场景测试，响应时间的表现是不同的，最高并发场景的响应时间将会比最优并发的响应时间大得多，测试前我们需要确定我们测试的场景是最优并发还是最高并发。 测试步骤 找到最高的吞吐量(TPS)。 测试前确定一个响应时间的标准（如：小于100ms），然后进行基准测试，通过虚拟并发用户数为1的方式测试，记录测试的TPS、响应时间测试结果，将该响应时间与标准比较，若大于标准响应时间，那么则说明系统有问题无法满足标准，若该响应时间小于标准时间，则继续下面的测试。 通过压力测试找到最大的吞吐量：在基准测试响应时间的限制下，找到系统最大的吞吐量（TPS），该状况下响应时间满足要求、吞吐量最大，可确定为“最佳并发用户数”。方法是按照一定的步
一、引言 1．1目的 随着计算机应用的广泛普及，计算机安全已成为衡量计算机系统性能的一个重要指标。 计算机系统安全包含两部分内容，一是保证系统正常运行，避免各种非故意的错误与损坏；二是防止系统及数据被非法利用或破坏。两者虽有很大不同，但又相互联系，无论从管理上还是从技术上都难以截然分开，因此，计算机系统安全是一个综合性的系统工程。 本规范对涉及计算机系统安、全的各主要环节做了具体的说明，以便计算机系统的设计、安装、运行及监察部门有一个衡量系统安全的依据。 1．2范围 本规范是一份指导性文件，适用于国家各部门的计算机系统。 在弓I用本规范时，要根据各单位的实际情况，选择适当的范围，不强求全面采用。 二、安全组织与管理 2．1安全机构 2．1．1单位最高领导必须主管计算机安全工作。 2．1．2建立安全组织： 2．1．2．1安全组织由单位主要领导人领导，不能隶属于计算机运行或应用部门。 2．1．2．2安全组织由管理、系统分析、软件、硬件、保卫、审计、人事、通信等有关方面人员组成。 2．1．2．3安全负责人负责安全组织的具体工作。 2．1．2．4安全组织的任务是根据本单位的实际情况定期做风险分析，提出相应的对策并监督实施。 2．1．3安全负责人制： 2．1．3．I确定安全负责人对本单位的计算机安全负全部责任。 2．1．3．2只有安全负责人或其指定的专人才有权存取和修改系统授权表及系统特权口令。 2．1．3．3安全负责人要审阅每天的违章报告，控制台操作记录、系统日志、系统报警记录、系统活动统计、警卫报告、加班报表及其他与安全有关的材料。2．1．3．4安全负责人负责制定安全培训计划。 2．1．3．5若终端分布在不同地点，则各地都应有地区安全负责人，可设专职，也可以兼任，并接受中心安全负责人的领导。 2．1．3．6各部门发现违章行为，应向中心安全负责人报告，系统中发现违章行为要通知各地有关安全负责人。 2．1．4计算机系统的建设应与计算机安全工作同步进行。 2．2人事管理 2．2．1人员审查：必须根据计算机系统所定的密级确定审查标准。如：处理机要信息的系统，接触系统的所有工作人员必须按机要人员的标准进行审查。
目录 1.概述 (2) 2.线槽设计原则 (2) 3.电线管设计原则 (2) 4.电线电缆的设计原则 (3) 5.光缆的敷设 (4) 6.桥架及线管材料说明 (4) 7.设备清单 (5)
1.概述 江山市地方税务局征管大楼弱电系统所配套的线槽及管道必须具有相应的先进性、科学性和高性价比。根据标书提供的管线清单，主要是大楼内弱电的综合管路。主要考虑的系统有综合布线系统、安全防范系统、办公会议系统、有线电视系统和电子显示屏系统触摸屏系统。针对标书清单中的设备，已经满足了大楼弱电系统对管路的需求。 综合管路系统是各个智能化弱电系统设备连接及集成的桥梁，由弱电桥架、线管及其相关的辅助材料构成。综合管路系统的设计以弱电系统的整体规划和施工设计为基础，使整个弱电系统达到结构完善、扩充及维护方便的目的。 2.线槽设计原则 强弱电线槽如需要敷设在同一线槽内，应用金属板隔开。 弱电系统中不同信号、不同电压等级的电缆应分槽敷设。 电压等级较高的线宜用金属隔板与无屏蔽的信号线路隔开敷设或以单独的线槽、管敷设，220V交流电源线路和连锁线路不应与弱电的信号电缆（电线）同槽、同管敷设。 消防及火灾报警系统的线路应单独使用专用线槽，其线槽的要求应满足设计的规定。 线槽直角时，其最小弯曲半径不应小于槽内最粗电缆外径10倍。 电缆或电线的总截面（包括外护层）不应超过线槽截面积的40%，截流导线不宜超过30根。控制、信号或非截流导体的电线或电线的总截面不应超过线槽面积的60%。 线槽应接地，接缝处应有连接线或跨接线。 地面暗敷线槽制造长度一般为3m，超过6m宜加装分线盒。线槽出线口和分线盒必须与地面平齐。 3.电线管设计原则 弯制保护管时，应符合下列规定： 保护管的弯成角度不应小于90度； 保护管弯曲处不应有凹陷、裂缝和明显的弯扁；
目录 1前言 (2) 1.1 文档目的 (2) 1.2 适用对象 (2) 2性能测试目的 (2) 3性能测试所处的位置及相关人员 (3) 3.1 性能测试所处的位置及其基本流程 (3) 3.2 性能测试工作内容 (4) 3.3 性能测试涉及的人员角色 (5) 4性能测试实施规范 (5) 4.1 确定性能测试需求 (5) 4.1.1 分析应用系统，剥离出需测试的性能点 (5) 4.1.2 分析需求点制定单元测试用例 (6) 4.1.3 性能测试需求评审 (6) 4.1.4 性能测试需求归档 (6) 4.2 性能测试具体实施规范 (6) 4.2.1 性能测试起始时间 (6) 4.2.2 制定和编写性能测试计划、方案以及测试用例 (7) 4.2.3 测试环境搭建 (7) 4.2.4 验证测试环境 (8) 4.2.5 编写测试用例脚本 (8) 4.2.6 调试测试用例脚本 (8) 4.2.7 预测试 (9) 4.2.8 正式测试 (9) 4.2.9 测试数据分析 (9) 4.2.10 调整系统环境和修改程序 (10) 4.2.11 回归测试 (10) 4.2.12 测试评估报告 (10) 4.2.13 测试分析报告 (10) 5测试脚本和测试用例管理 (11) 6性能测试归档管理 (11) 7性能测试工作总结 (11) 8附录：............................................................................................. 错误！未定义书签。
1前言 1.1 文档目的 本文档的目的在于明确性能测试流程规范，以便于相关人员的使用，保证性能测试脚本的可用性和可维护性，提高测试工作的自动化程度，增加测试的可靠性、重用性和客观性。 1.2 适用对象 本文档适用于部门内测试组成员、项目相关人员、QA及高级经理阅读。 2性能测试目的 性能测试到底能做些什么，能解决哪些问题呢？系统开发人员，维护人员及测试人员在工作中都可能遇到如下的问题 1.硬件选型，我们的系统快上线了，我们应该购置什么样硬件配置的电脑作为 服务器呢？ 2.我们的系统刚上线，正处在试运行阶段，用户要求提供符合当初提出性能要 求的报告才能验收通过，我们该如何做？ 3.我们的系统已经运行了一段时间，为了保证系统在运行过程中一直能够提供 给用户良好的体验（良好的性能），我们该怎么办？ 4.明年这个系统的用户数将会大幅度增加，到时我们的系统是否还能支持这么 多的用户访问，是否通过调整软件可以实现，是增加硬件还是软件，哪种方式最有效？ 5.我们的系统存在问题，达不到预期的性能要求，这是什么原因引起的，我们 应该进行怎样的调整？ 6.在测试或者系统试点试运行阶段我们的系统一直表现得很好，但产品正式上 线后，在用户实际环境下，总是会出现这样那样莫名其妙的问题，例如系统运行一段时间后变慢，某些应用自动退出，出现应用挂死现象，导致用户对我们的产品不满意，这些问题是否能避免，提早发现？ 7.系统即将上线，应该如何部署效果会更好呢？ 并发性能测试的目的注要体现在三个方面：以真实的业务为依据，选择有代表性的、关键的业务操作设计测试案例，以评价系统的当前性能；当扩展应用程序的功能或者新的应用程序将要被部署时，负载测试会帮助确定系统是否还能够处理期望的用户负载，以预测系统的未来性能；通过模拟成百上千个用户，重复执行和运行测试，可以确认性能瓶颈并优化和调整应用，目的在于寻找到瓶颈问题。
软件技术规范
第三部分技术规范 1、系统实施的总体要求 全面预算管理软件系统实施后，应使企业全面预算管理的编制、审批、滚动、分析、数据集成等功能得到全面提升，尤其实现各事业部可独立完成预算编制的整体运算。 投标人应根据以下要求提供详细的技术方案。 1.1 稳定性和可靠性 ⑴系统应符合企业全面预算管理工作要求。 ⑵系统应经过完善的设计和充分的测试运行，具备在较长时间内连续无故障的运行能力。 ⑶系统应提供全面、有效的系统安全机制。 ⑷系统应具备开放的标准化体系结构，可方便地与其它业务系统衔接，实现与其它业务系统间的无缝集成。 1.2 兼容性和易用性 ⑴全面预算管理软件在安装、配置、升级、维护等管理方面应该简单快捷。 ⑵系统应具备易操作的特点，好记易学、实用高效。 ⑶系统应具备强大的容错、数据恢复与稳定运行的能力。 ⑷系统应易于扩展和升级，能够根据用户的具体需求快速、方便地定制、扩展原系统的功能。 2、系统实施要求 2.1 系统架构 ⑴XXHyperion全面预算管理系统最新版本11的软件实施。 ⑵系统支持集中式部署方式。 ⑶服务端支持32位和64位Windows Server 2003及以上版本操作系统。 ⑷客户端支持32位和64位Windows XP及以上版本操作系统。 ⑸优化与Oracle ERP等系统数据对接及数据分析。 ⑹可使用IE6.0及以上版本浏览器进行预算系统操作。 2.2 权限管理 ⑴要求系统可以按照预算管理人员的职责不同进行权限的分配，可以支持功能权限和数据权限的赋权管理。
⑵要求提供用户角色定义、访问权限定义，可对用户进行角色分配，实现不同资源控制的组合式访问控制与授权管理。 2.3 系统实施后达到的效果 主要功能效果如下： 序号功能软件实施描述 1 实现系统基本功 能及最新功能包括对企业全面预算管理的编制、审批、滚动、分析等功能。 实现25个实体（事业部、总部）的全面预算的编制、审批、滚动、分析 1.1全面预算的编制实现实体按月份、季度、年度进行全面预算的编制， 完成所有预算表单及预算报表的编制 1.2 流程与任务管理使用规划单元跟踪预算，审核状态﹑流程问题以及规 划单元所有权实现各层级预算的审批。通过系统及网 络进行信息反馈。实现数据驱动型的图形化审批流 程，满足按部门、表单的流程审批需求 1.3 实现滚动预算的 编制1、实现企业按月份、季度、半年度滚动预算的编制； 2、实现实际数据的数据集成及部分数据的手工录 入，达到滚动预算的编制。 1.4 优化预算计算模 型满足不低于25个实体用户同时自行整体计算的功能。各实体可以独立完成预算编制的整体计算（包括通过层次聚合计算的数据），各实体（事业部、总部）在填报完数据后，可即时自行计算，得到各实体层级的报表 1.4.1 优化计算脚本增加事业部层级的计算脚本，在事业部填报完数据 后，可在WEB界面的规则运行平台直接运行事业部计 算、聚合等规则，即时或者事业部层级的管理报表 1.4.2 调整用户权限调整事业部级用户的权限，事业部层级的用户除了原 有的写入权限外，增加特定脚本的执行权限 1.5 优化预算分析系 统优化全面预算分析模板，通过使用预算分析系统实现预算分析。完成所有预算分析表单的编制 1.6 与ERP的数据集 成 实现11版本预算系统与Oracle ERP的数据集成 1.7 预算插件通过Smartview,essbase等Hyperion插件的使用，实 现与Office Excel、Outlook的无缝集成 1.8 新增其它功能组合表单 文本输入 日期输入 日历选择
目录 1.系统设计目标 (4) 2.系统设计需求 (4) 3.系统模块设计 (4) 3.1业务需求 (4) 3.2系统需求 (4) 3.3用户需求 (5) (1)资料管理： (5) (2)采购管理： (5) (3)销售管理： (5) (4)库存管理： (5) (5)统计分析 (5) (6)系统管理： (5) 4.系统用例图模型的建立 (5) 4.1系统角色 (5) 图4.1 (6) 4.2超市进销存管理系统的顶层用例图【功能角色分析】 (6) 图4.2 (7) 4.3销售管理子系统的用例图 (7) 图4.3 (7) 4.4采购管理子系统的用例图 (8) 图4.4 (8) 4.5库存管理子系统的用例图 (8)
图4.5 (9) 4.6统计分析子系统的用例图 (9) 图4.6 (10) 4.7身份验证子系统的用例图 (10) 图4.7 (11) 5.系统序列图模型的建立 (11) 图5.1 供应商信息录入序列图 (12) 图5.2 商品采购序列图 (13) 图5.3 商品入库序列图 (14) 图5.4商品销售序列图 (15) 6.系统状态图模型的建立 (15) 6.1商品采购状态图说明： (15) 图6.1 商品采购状态图 (16) 6.2商品入库状态图说明： (16) 图6.2 商品入库状态图 (16) 6.3商品销售状态图说明： (16) 图6.3 商品销售状态图 (17) 7.系统活动图模型的建立 (17) 7.1采购活动图 (17) 图7.1 商品采购活动图 (18) 7.2入库活动图 (18) 图7.2 商品入库活动图 (19) 7.3入库活动图 (19) 图7.3 商品销售活动图 (20)
管道工程技术要求 1投标方要保证己方采购的管道、管道、阀门及支吊架质量，至少须满足以下要求： 1.1由投标方负责采购的管道、管件、阀门及管道附件供应商选择应按招标方有关资质报审程序报监理、建设单位审批备案，严格审核制造资质和产品业绩，选择具备资质、业绩良好的供应商。 1.2高温高压汽、水管道系统应选购金属缠绕垫片；润滑油系统、燃油系统应选购金属垫片；发电机氢气及内冷水系统应选购聚四氟乙烯垫片；抗燃油系统O 形密封圈材质必须是氟橡胶材质；对长期不必拆卸的碳钢金属垫片则必须采用1Cr13材质垫片。法兰垫片宜采购工厂成品。 1.3采购法兰连接的阀门时应同时采购配套法兰、螺栓等附件，防止出现法兰外径、螺栓规格不一致等情况；需要加装过渡段的焊接阀门应同时采购过渡段，防止出现接口尺寸或材质不符等情况。 1.4本体疏水、高压抗燃油等管道系统不能选用承插焊接的管件。 2管道、管件、阀门及管道附件入场应报监理验收确认符合如下要求： 2.1生产厂家资质证明、出厂合格证、检验报告等关键质量证明文件齐全有效；规格型号、材质、技术参数等符合设计要求。 2.2管道、管件、阀门及管道附件的外观检查，应无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折叠、漏焊、重皮等缺陷；表面应光滑，无尖锐划痕；凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40mm。 3阀门及附件使用前，投标方应报监理单位、建设单位对如下项目进行检查验收： 3.1检查阀门填料用料是否符合设计要求，填装方法是否正确；填料密封处的阀杆有无腐蚀；开关是否灵活，指示是否正确；铸造阀门外观无明显制造缺陷。 3.2起隔离作用的阀门，安装前必须严格按规范要求进行严密性检验，以检查确认阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面严密。
5.1.2性能测试需求提取 复习了一些常见的理论概念后，我们开始性能测试需求的提取。这个过程是非常重要的，往往测试失败，就是因为在这个过程中不知道如何得到确切的性能指标，而导致测试无法正常开展。性能测试需求提取一般的流程如图5- 1所示。 图5- 1性能测试需求提取流程 分析提取指标 在用户需求规格说明书中，会给出系统的功能、界面与性能的要求。规范的需求规格说明书都会给出明确的性能指标，比如单位时间内访问量要达到多少、业务响应时间不超过多少、业务成功率不低于多少、硬件资源耗用要在一个合理的范围中，这些指标都会以可量化的数据进行说明。如果，实际项目并没有这些正规的文档时，项目经理部署测试任务给测试组长时，一般就会说明是否要对项目的哪些业务模块进行性能测试，以及测试的要求是什么的。最麻烦的就是项目经理或者客户要求给出一个测试部门认为可以的数据，这样非常难做的。可是“甲方”往往都是提要求的，“乙方”只能“无条件”接受！ 表5- 1需求规格说明书中的性能要求 表5- 1给出的指标非常明确，在测试过程中，我们只需收集用户登录模块的响应时间、登录成功率、并发数、CPU使用率、内存使用率的数据，然后与表5- 1的指标进行比较即可，通过的，就认为达到了客户要求的性能，未达到就分析原因，并给出测试报告及解决建议。 大多数是没有明确的需求，需要我们自己根据各种资料、使用各种方法去采集测试指标。以OA系统为例，假设《OA系统需求规格说明书》中并未指明系统的性能测试要求，需要测试工程师自己分析被测系统及采集性能衡量指标。 分析OA系统的结构，所有功能中仅有考勤模块可能是被测系统最终用户经常使用的业务点，那么我们的重点应该在放在该模块上。一般我们可以从下面三个方面来确定性能测试点： 第一、用户常用的功能。常用的功能一旦性能无法满足，比如登录功能，从输入用户名与密码点击登录按钮到显示成功登录信息，花了5分钟，这样的速度是 人无法忍受的。而对于用户不常用的，比如年度报表汇总功能，三个季度甚 至是一年才使用，等个10分钟也是正常的，这些是跟用户的主观感受相关 的，得根据实际情况区分。
系统开发规范 1、数据库使用规范 1.1服务器上有关数据库的一切操作只能由服务器管理人员进行。 1.2程序中访问数据库时使用统一的用户、统一的连接文件访问数据库。 1.3原则上每一个频道只能建一个库，库名与各频道的英文名称相一致，库中再包含若干表。比较大的、重点的栏目可以考虑单独建库，库名与栏目的英文名称相一致。 1.4命名： （1）数据库、表、字段、索引、视图等一系列与数据库相关的名称必须全部使用与内容相关的英文单词命名（尽量避免使用汉语拼音），对于一个单词难以表达的，可以考虑用多个单词加下划线（_）连接（不能超过四个单词）命名。 （2）所有的名称必须统一使用英文小写字母。 （3）所有的名称起始和结尾不能使用下划线（_）。 （4）所有的名称不能包含26个英文小写字母和下划线（_）以外的其他字符。 1.5不再使用的数据库、表应删除，在删除之前必须备份（包括结构和内容）。 2、文档规范 所有的项目必须有相关的文档说明（可以是电子文档）。文档应包含如下内容： （1）项目名称。 （2）项目小组名单，项目负责人。 （3）项目开发起始时间和结束时间。 （4）项目内容描述。 （5）项目位置。（在哪个频道、哪个栏目） （6）与项目有关的程序文件名（含路径名），文件内容及实现的功能描述。 （7）完整的程序流程图。
（8）数据库、表、视图、索引的名称，用途。字段的名称、类型、长度、用途，必须附上相关的SQL语句。 3、源代码与页面嵌套规范 3.1源代码： （1）使用自定义变量（包括全局变量、局部变量）之前必须先声明变量，并用注释语句标明变量的类型、用途。 （2）自定义函数必须用注释语句标明函数的用途、参数的数据类型、意义，返回值的类型。 （3）程序中重要的过程或代码较长的过程应使用注释语句标明该过程的起始行和结束行，并注明该过程的功能。 （5）所有的注释文字一律使用简体中文。 3.2 HTML页面嵌套： （1）网页设计部设计的HTML页面以嵌套的方式确定用于动态显示程序执行结果的位置、宽度、行数（或高度）等，并在相应位置予以文字说明。页面中与程序无关的图片、文字、联结等必须使用完整的URL。 （2）软件开发人员和编辑人员可以根据情况协商，将页面文件及图片与程序独立存放在各自的服务器上，页面改版和修改程序独立进行。 （3）使用include技术将分割开的HTML页面分别嵌入程序代码中，要求做到修改HTML页面时无须改写程序，而修改程序时不会影响HTML页面效果，将页面改版和修改程序两项工作分别独立。 （4）页面和程序嵌套以后不能破坏原HTML页面的整体显示效果，字体、字号、颜色等应尽量保持原HTML页面的风格。 （5）动态生成的页面的各项指标（如图片大小、页面宽度、高度、页面文件的字节数等）应符合本公司网页设计方面的要求。 4、测试规范（软件部分） 对于较大的项目应成立相应的测试小组，小组成员由软件开发人员、网页设计人员、技术人员、
估算网站系统性能需求与性能需求指标 一，时间特性的要求： 普遍情况下，根据国际标准3-5-8原则推算业务处理时间。 登陆时间最长不超过5秒。 检索票务时间不超过5秒。 页面之间跳转时间不超过3秒。 平均时间在3~5秒以内。 二，系统容量需要求： 静态用户（注册用户）在5 000以上 动态用户（在线用户）在1 500以上 并发数200以上 三，一般网站构建系统需求: （1）检查系统在200个用户的负载下，所有业务动作是否可用及稳定。 （2）检查系统在200个用户的负载下，连续运行72小时过程中，用户登陆、订票、检索票务等业务动作是否可用及稳定。 （3）检查系统在1 500个用户在线（1 500x20%），即300个并发用户操作的负载下，连续运行72小时过程中，以上业务动作是否可用及稳定。(80/20原则，即80%的压力是由20%用户产生的) （4）检查系统在8.0 GB业务数据、1 500个用户在线（1 500x20%），即300个并发用户运行的负载下，连续运行72小时过程中，以上业务动作是否可用及稳定。 四，性能需求指标 根据既有的性能需求对本系统的用户访问量、系统处理能力、业务处理能力、 系统响应时间、 容灾需求性能指标、 网络流量等5个主要方面进行分析估算。其中部分指标也参考测试行业标准，得出该项目具体性能指标。 1．并发用户指标 300≥并发用户数≥160（估算并结合前面系统需求动态用户1500*20%得出）
2．系统稳定性指标 系统有效工作时间要求≥99.5%（用行业标准得出） Web服务持续稳定工作时间≥3天（72小时）（用行业标准得出） 3．系统吞吐量指标（多层体系结构） 完成业务情况（数据库容量）≥140万（笔）交易（客户给出的性能需求） 4．业务处理能力性能指标 在业务高峰时，每分钟能够同时处理150笔数据维护更新操作；100笔的数据查询操作。（估算得出） 在150个并发用户访问时，确定条件的信息查询响应时间小于8秒钟。（用行业标准得出） 每笔业务的响应时间在5秒以内。（用行业标准得出） 登录要求响应时间在5秒以内。（用行业标准得出） 业务处理（每秒请求数）≥4次/秒（估算得出） TPS（每秒交易数）≥150（估算得出） 5．容灾需求性能指标（多层体系结构） 并发用户数≥400（估算得出） 每天完成业务情况≥70万（笔）交易（用行业标准得出） 每分钟完成的业务≥500（笔）交易（估算得出） 6.网络流量分析估算 假设执行每笔业务时，假设大约占用10Kbps资源，同时不考虑网络带宽在传输 过程中的效率损失，表6-1给出了对网络带宽的需求。 表6-1 网络带宽的需求表（无效率损失） 类型年度 吞吐量 （年） 高峰期单位 时间 交易量（/min） 日高峰期每分钟 数据 传输量（Kb/Min） 日高峰期每分 钟数据 传输量（Kb/s） 常规2007 140万136 1 360 22.6 2008 161万157 1 570 26.2 2009 185万180 1 800 30 2010 212万207 2 070 34.5
一、空调管路系统的设计原则 空调管路系统设计主要原则如下： 1．空调管路系统应具备足够的输送能力，例如，在中央空调系统中通过水系统来确保渡过每台空调机组或风机盘管空调器的循环水量达到设计流量，以确保机组的正常运行；又如，在蒸汽型吸收式冷水机组中通过蒸汽系统来确保吸收式冷水机组所需要的热能动力。 2．合理布置管道：管道的布置要尽可能地选用同程式系统，虽然初投资略有增加，但易于保持环路的水力稳定性；若采用异程系统时，设计中应注意各支管间的压力平衡问题。 3．确定系统的管径时，应保证能输送设计流量，并使阻力损失和水流噪声小，以获得经济合理的效果。众所周知，管径大则投资多，但流动阻力小，循环水泵的耗电量就小，使运行费用降低，因此，应当确定一种能使投资和运行费用之和为最低的管径。同时，设计中要杜绝大流量小温差问题，这是管路系统设计的经济原则。 4．在设计中，应进行严格的水力计算，以确保各个环路之间符合水力平衡要求，使空调水系统在实际运行中有良好的水力工况和热力工况。 5．空调管路系统应满足中央空调部分负荷运行时的调节要求； 6．空调管路系统设计中要尽可能多地采用节能技术措施； 7．管路系统选用的管材、配件要符合有关的规范要求； 8．管路系统设计中要注意便于维修管理，操作、调节方便。 二、管路系统的管材 管路系统的管材的选择可参照下表选用：
三、供回水总管上的旁通阀与压差旁通阀的选择 在变水量水系统中，为了保证流经冷水机组中蒸发器的冷冻水流量恒定，在多台冷水机组的供回水总管上设一条旁通管。旁通管上安有压差控制的旁通调节阀。旁通管的最大设计流量按一台冷水机组的冷冻水水量确定，旁通管管径直接按冷冻水管最大允许流速选择，不应未经计算就选择与旁通阀相同规格的管径。 当空调水系统采用国产ZAPB、ZAPC型电动调节阀作为旁通阀，末端设备管段的阻力为0.2MPa时，对应不同冷量冷水机组旁通阀的通径，可按下表选用： 冷冻水压差旁通系统的选择计算 在冷冻水循环系统设计中，为方便控制，节约能量，常使用变流量控制。因为冷水机组为运行稳定，防止结冻，一般要求冷冻水流量不变，为了协调这一对矛盾，工程上常使用冷冻水压差旁通系统以保证在末端变流量的情况下，冷水机组侧流量不变。系统图如图一。
任务四：性能测试 1、执行性能测试 本部分按照软件性能测试任务书要求，执行性能测试；使用性能测试工具LoadRunner ，录制脚本、回放脚本、配置参数、设置场景、执行性能测试并且 截图，截图需粘贴在性能测试总结报告中。性能测试具体要求如下： 。录制用户登录、资本录制：录制脚本协议选择“Web-HTTP/HTML ” 产维修模块进行维修登记、用户退出操作。录制完成后脚本名称命名为C_wx 。录制脚本具体要求如下： 用户登录操作录制在init ；资产维修登记操作录制在Action ；用户退出操作录制在end 。 Action 录制维修登记，使用资产名称为ZCLZ 开头的数据进行维修登记录制；对资产维修登记操作设置集合点和事务。集合点名称：R_wx ；事务名称：T_wx；维修登记成功后设置检查点，使用资产列表中新登记成功的资产名称作 为检查点，检查是否维修登记成功。 截图要求：一共3 张图，分别为：① init 登录部分脚本截图，包含左侧菜单；② Action 中进行维修登记操作部分截图，包括集合点、事务、检查点代码； ③end 退出部分脚本截图。 制完成脚本回放：脚本录制完成后使用回放功能对脚本的正确性进行校验。脚 本回放具体要求如下： 回放需要对脚本参数进行修改，使用资产名称为ZCHF 开头的数据进行回放；检查点检查资产名称。回放操作完成，查看Loadrunner 回放日志。 截图要求：一共 2 张图，分别为：①资产维修登记脚本截图；②回放概
要（Replay Summary ）截图。 本参数设置要求：脚本回放成功后可继续进行下面的操作。进行性能测试之前 需先对资产名称进行参数化设置。脚本参数设置要求如下： 使用资产名称为ZCYL 开头的数据进行维修登记参数配置；资产名称参 数名称：value ，参数类型选择：File，输入50 条资产名称对应值，每次迭代取唯一值。 检查资产名称，检查点参数名称：title ，参数类型选择：File，取值规则选择同value 值相同行。 截图要求：一共 2 张图，分别为：①资产名称参数化截图；②检查点参 数化截图。 填写表格：填写性能测试总结报告中表格，表格中填写value 和title 参数值。 景设置：按照要求设置虚拟用户个数以及进行场景配置，配置要求如下：设置50 个虚拟用户。 设置集合点策略，选择设置25 个虚拟用户到达集合点时释放。 场景策略：场景名称：C_wx ，虚拟用户总数50 ，用户递增数量25，递增间隔5 秒，场景运行到所有Vuser 运行结束。 截图要求：一共 3 张图，分别为：①集合点设置策略截图；②Design 中的场景设置策略和交互计划图截图；③场景执行完成后Run 界面截图，包括运行结果。 形结果分析：场景执行完成后，需对测试结果进行截图操作，需要
第三部分技术规范 1、系统实施的总体要求 全面预算管理软件系统实施后，应使企业全面预算管理的编制、审批、滚动、分析、数据集成等功能得到全面提升，尤其实现各事业部可独立完成预算编制的整体运算。 投标人应根据以下要求提供详细的技术方案。 1.1 稳定性和可靠性 ⑴系统应符合企业全面预算管理工作要求。 ⑵系统应经过完善的设计和充分的测试运行，具备在较长时间内连续无故障的运行能力。 ⑶系统应提供全面、有效的系统安全机制。 ⑷系统应具备开放的标准化体系结构，可方便地与其它业务系统衔接，实现与其它业务系统间的无缝集成。 1.2 兼容性和易用性 ⑴全面预算管理软件在安装、配置、升级、维护等管理方面应该简单快捷。 ⑵系统应具备易操作的特点，好记易学、实用高效。 ⑶系统应具备强大的容错、数据恢复与稳定运行的能力。 ⑷系统应易于扩展和升级，能够根据用户的具体需求快速、方便地定制、扩展原系统的功能。 2、系统实施要求 2.1 系统架构 ⑴XXHyperion全面预算管理系统最新版本11的软件实施。 ⑵系统支持集中式部署方式。 ⑶服务端支持32位和64位Windows Server 2003及以上版本操作系统。 ⑷客户端支持32位和64位Windows XP及以上版本操作系统。 ⑸优化与Oracle ERP等系统数据对接及数据分析。 ⑹可使用IE6.0及以上版本浏览器进行预算系统操作。 2.2 权限管理 ⑴要求系统可以按照预算管理人员的职责不同进行权限的分配，可以支持功能权限和数据权限的赋权管理。
⑵要求提供用户角色定义、访问权限定义，可对用户进行角色分配，实现不同资源控制的组合式访问控制与授权管理。 2.3 系统实施后达到的效果 主要功能效果如下：
衡量一个软件系统性能的常见指标有： 1．响应时间（Response time） 响应时间就是用户感受软件系统为其服务所耗费的时间，对于网站系统来说，响应时间就是从点击了一个页面计时开始，到这个页面完全在浏览器里展现计时结束的这一段时间间隔，看起来很简单，但其实在这段响应时间内，软件系统在幕后经过了一系列的处理工作，贯穿了整个系统节点。根据“管辖区域”不同，响应时间可以细分为： （1）服务器端响应时间，这个时间指的是服务器完成交易请求执行的时间，不包括客户端到服务器端的反应（请求和耗费在网络上的通信时间），这个服务器端响应时间可以度量服务器的处理能力。 （2）网络响应时间，这是网络硬件传输交易请求和交易结果所耗费的时间。 （3）客户端响应时间，这是客户端在构建请求和展现交易结果时所耗费的时间，对于普通的瘦客户端Web应用来说，这个时间很短，通常可以忽略不计；但是对于胖客户端Web应用来说，比如Java applet、AJAX，由于客户端内嵌了大量的逻辑处理，耗费的时 间有可能很长，从而成为系统的瓶颈，这是要注意的一个地方。 那么客户感受的响应时间其实是等于客户端响应时间+服务器端响应时间+网络响应 时间。细分的目的是为了方便定位性能瓶颈出现在哪个节点上（何为性能瓶颈，下一节中介绍）。 2．吞吐量（Throughput） 吞吐量是我们常见的一个软件性能指标，对于软件系统来说，“吞”进去的是请求，“吐”出来的是结果，而吞吐量反映的就是软件系统的“饭量”，也就是系统的处理能力，具体说来，就是指软件系统在每单位时间内能处理多少个事务/请求/单位数据等。但它的定义比较灵活，在不同的场景下有不同的诠释，比如数据库的吞吐量指的是单位时间内，不同SQL语句的执行数量；而网络的吞吐量指的是单位时间内在网络上传输的数据流量。吞吐量的大小由负载（如用户的数量）或行为方式来决定。举个例子，下载文件比浏览网页需要更高的网络吞吐量。 3．资源使用率（Resource utilization） 常见的资源有：CPU占用率、内存使用率、磁盘I/O、网络I/O。 我们将在Analysis结果分析一章中详细介绍如何理解和分析这些指标。 4．点击数（Hits per second） 点击数是衡量Web Server处理能力的一个很有用的指标。需要明确的是：点击数不 是我们通常理解的用户鼠标点击次数，而是按照客户端向Web Server发起了多少次http请求计算的，一次鼠标可能触发多个http请求，这需要结合具体的Web系统实现来计算。5．并发用户数（Concurrent users） 并发用户数用来度量服务器并发容量和同步协调能力。在客户端指一批用户同时执行一个操作。并发数反映了软件系统的并发处理能力，和吞吐量不同的是，它大多是占用套接字、句柄等操作系统资源。 另外，度量软件系统的性能指标还有系统恢复时间等，其实凡是用户有关资源和时间的要求都可以被视作性能指标，都可以作为软件系统的度量，而性能测试就是为了验证这些性能指标是否被满足。
二采区水泵房自动化控制系统功能要求 二采区水泵房设置三台MD280—100×9离心泵直排地面，一台MD150—100×7离心泵排至采区水仓，共四趟φ159管路、18个DN150—100KG电动闸阀。通过PLC控制闸阀，实现自动化排水，单台泵任意选择管路 一、启动条件 1、所有控制电动闸阀在关闭状态。 2、保证水泵及所有管路闸阀的气密性。 3、所有控制开关及设备在正常待机状态（正常供电，无故障） 4、水仓水位满足（软件设置为高水位，告警水位，中水位，低水位） 二、启动柜面板控制 1、远程控制、就地自动控制、就地手动控制失灵（故障）时或通过自动切换开关实现启动柜面版直接操作，水泵启停，电动闸阀通过控制箱面板按钮控制开启幅度及关闭，使水泵正常排水操作。 2、操作人员必须实时观察，电流，出口压力及流量，根据要求操作，操作人员必须熟悉操作规程，掌握各种保护参数。 3、通过电动阀控制箱面板按钮操作，自主选择排水管路的切换。 三、就地手动控制 在操作柜通过切换开关，打到手动控制状态，通过操作柜按钮控制射流闸阀，软启动开关的开停，电动闸阀等，同时能在操作台屏幕上显示，正压，负压，电流，电压，电动闸阀状态等，同时操作柜根据各种保护设置值，显示故障时报警，但不动作。通过操作柜控制，
自主选择排水管路的切换。 四、就地自动控制 1、在操作柜通过切换开关切换至自动控制状态时，此时应在满足启动条件下由自动化系统设置的各种参数保护值等，自动化操作，不需人为干预。 2、选择单台运行时有手动设置，如1号，2号，3号，三个选项； 3、选择多台联机运行时，有手动设置，联机顺序，如：先3号后2号或先1号后3号等，在单台水泵排水时间达到60分钟时，水位下降不足0.1-0.2米（设定值）时，此时联机启动另外一台。 4、选择排水管路时有多种选项，如单台运行时：一号泵选一号管路一路或二路，或二号管路一路或二路；多台联机运行时不能使用同一管路； 五、自动化系统应有以下功能 1、水位，时间段，决定系统运行停止； 水位应分为四个设置点： A、最低水位：即距离阀（0.1-.02）米，绝对停机水位（不论任何时间段，达到最低水位时，必须立即执行停机程序） B、中水位：即最低水位至高水位二分之一处水位 C、告警水位：即高水位往下0.2米处水位 D、高水位：即满仓水位往下0.2米处水位（不论任何时间段，达到高水位时，必须执行开机程序） 时间段应分为五个设置点：
?每台服务器每秒平均PV量= （（80%*总PV）/（24*60*60*（9/24）））/服务器数量， ?即每台服务器每秒平均PV量=2.14*（总PV）/* （24*60*60） /服务器数量 ?最高峰的pv量是1.29倍的平均pv值 性能测试策略 1.模拟生产线真实的硬件环境。 2.服务器置于同一机房，最大限度避免网络问题。 3.以PV为切入点，通过模型将其转换成性能测试可量化的TPS。 4.性能测试数据分为基础数据和业务数据两部分，索引和SQL都会被测试到。 5.日志等级设置成warn，避免大量打印log对性能测试结果的影响。 6.屏蔽ESI缓存，模拟最坏的情况。 7.先单场景，后混合场景，确保每个性能瓶颈都得到调优。 8.拆分问题，隔离分析，定位性能瓶颈。 9.根据性能测试通过标准，来判断被测性能点通过与否。 10.针对当前无法解决的性能瓶颈，录入QC域进行跟踪，并请专家进行风险评估。 性能测试压力变化模型
a点：性能期望值 b点：高于期望，系统资源处于临界点 c点：高于期望，拐点 d点：超过负载，系统崩溃 性能测试 a点到b点之间的系统性能，以性能预期目标为前提，对系统不断施加压力，验证系统在资源可接受范围内，是否能达到性能预期。 负载测试 b点的系统性能，对系统不断地增加压力或增加一定压力下的持续时间，直到系统的某项或多项性能指标达到极限，例如某种资源已经达到饱和状态等。 压力测试 b点到d点之间，超过安全负载的情况下，对系统不断施加压力，是通过确定一个系统的瓶颈或不能接收用户请求的性能点，来获得系统能提供的最大服务级别的测试。
稳定性测试 a点到b点之间，被测试系统在特定硬件、软件、网络环境条件下，给系统加载一定业务压力，使系统运行一段较长时间，以此检测系统是否稳定，一般稳定性测试时间为n*12小时。 监控指标 性能测试通常需要监控的指标包括： 1.服务器 Linux（包括CPU、Memory、Load、I/O）。 2.数据库：1.Mysql 2.Oracle（缓存命中、索引、单条SQL性能、数据库线程数、数据池连接数）。 3.中间件：1.Jboss 2. Apache（包括线程数、连接数、日志）。 4.网络：吞吐量、吞吐率。 5.应用： jvm内存、日志、Full GC频率。 6.监控工具（LoadRunner）：用户执行情况、场景状态、事务响应时间、TPS等。 7.测试机资源：CPU、Memory、网络、磁盘空间。 监控工具 性能测试通常采用下列工具进行监控： 1.Profiler。一个记录log的类，阿里巴巴集团自主开发，嵌入到应用代码中使用。 2.Jstat。监控java 进程GC情况，判断GC是否正常。 3.JConsole。监控java内存、java CPU使用率、线程执行情况等，需要在JVM参数中进行配置。 4.JMap。监控java程序是否有内存泄漏，需要配合eclipse插件或者MemoryAnalyzer 来使用。 5.JProfiler。全面监控每个节点的CPU使用率、内存使用率、响应时间累计值、线程执行情况等，需要在JVM参数中进行配置。 6.Nmon。全面监控linux系统资源使用情况，包括CPU、内存、I/O等，可独立于应用监控。
软件系统技术协议文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]
技术协议 XXX科技 2018年5月 1.概述 本协议书经双方确认后作为合同附件，与合同正文具有同等效力。 2.性能要求 2.1.业务量 （待数据分析后评估） 2.2.增长预测 （待数据分析后评估） 2.3.响应时间
2.4.特别情况的处理 系统处理失败根据失败原因，以友好、可理解、用户可接受的表述进行提示。 2.5.系统可用性 系统应支持7*24小时服务运行，应用系统的可用性指标满足 MTTF/(MTTF+MTTR) * 100%>99.99%。 其中平均无故障时间（MTTF）23.90小时：系统平均能够正常运行多长时间 可维护性用平均维修时间（MTTR）<2小时：系统发生故障后维修和重新恢复正常运行平均花费的时间。 2.6.故障恢复（视硬件环境而定） 系统采用双机热备部署方式，原则上无缝处理，系统一台出现故障时，另一台自动接管业务，对业务运行不造成任何影响。 当与运营商网络发生故障时，因现网络线路为单线路，需待网络修复后方可开展业务。
2.7.数据库连接 具备应用自动重连数据库机制：在网络出现中断情况下，应用系统能主动发现并自动重新连接机制。 ①在网络出现中断情况下，应用系统能主动发现并自动重新连接机制。 ②具备应用自动重连数据库机制Failover。 2.8.可管理性要求 2.8.1.可扩展性 系统根据扩展性要求设计，与外联系统发布规范接口，方便系统与其他行内系统的对接。 2.8.2.业务维护功能界面 业务数据维护功能界面，包括:系统参数、规则参数、数据维护等。 2.8. 3.帮助和培训 公司方按照培训计划对甲方技术人员进行培训和指导，能够提供现成的各种产品或服务的开发模版，针对甲方特定需求，提供不同层级的开发手段，提供一套标准的客户化开发方法论，且该方法论能够贯穿于软件产品生命周期全过程，提供全面的、专业的、灵活的客户化开发培训，提供足够的开发平台和组件供银行内部进行二次开发。