在编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。
上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。
切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多，概括起来有：
(1)刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m／min。
(2)工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。
(3)刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。
(4)切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。
(5)刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。
(6)冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。
上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。
切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。
主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。
进给量f(mm／r)或进给速度F(mm／min)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。
编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。当然也可以凭经验，采用类比法去确定切
削用量。不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间
切削速度vc——是刀具切削刃上的某一点相对于待加工表面在主动动方向上的瞬
时速度.（cutting speed）也是说线速度
进给量f——刀具在进给运动方向上相对于工件的位移量（feed）
铣刀切削参数
切削速度v(米/分)是铣刀刃的圆周速度。铣削进给量有3种表示方式：①每分钟进给量v f(毫米/分)，表示工件每分钟相对于铣刀的位移量；②每转进给量f(毫米/转)，表示在铣刀每转一转时与工件的相对位移量；③每齿进给量a f(毫米/齿)，表示铣刀每转过一个刀齿的时间内工件的相对位移量。铣削深度a p(毫米)是在平行于铣刀轴心线方向测量的铣刀与工件的接触长度。铣削切削弧深度a e(毫米)是垂直于铣刀轴心线方向测量的铣刀与工件接触弧的深度。
高速钢铣刀铣削中碳钢的切削速度一般为20～30米/分（n=7000/D~10000/D）；
硬质合金铣刀可达60～90米/分（可按3倍高速钢铣刀估算）。
加工过程中切削用量的确定
合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。具体要考虑以下几个因素：
①切削深度t。在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，t就等于加工余量，这是提高生产率的一个有效措施。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，一般应留一定的余量进行精加工。数控机床的精加工余量可略小于普通机床。②切削宽度L。一般L与刀具直径d成正比，与切削深度成反比。经济型数控机床的加工过程中，一般L的取值范围为：L=（0.6～0.9）d。③切削速度v。提高v也是提高生产率的一个措施，但v与刀具耐用度的关系比较密切。随着v的增大，刀具耐用度急剧下降，故v的选择主要取决于刀具耐用度。另外，切削速度与加工材料也有很大关系，例如用立铣刀铣削合金刚30CrNi2MoV A时，v可采用8m/min 左右；而用同样的立铣刀铣削铝合金时，v可选200m/min以上。④主轴转速n(r/min)。主轴转速一般根据切削速度v来选定。计算公式为：v=∏nd/1000。数控机床的控制面板上一般备有主轴转速修调（倍率）开关，可在加工过程中对主轴转速进行整倍数调整。⑤进给速度vF。vF应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择。vF的增加也
可以提高生产效率。加工表面粗糙度要求低时，vF可选择得大些。在加工过程中，vF也可通过机床控制面板上的修调开关进行人工调整，但是最大进给速度要受到设备刚度和进给系统性能等的限制。
随着数控机床在生产实际中的广泛应用，量化生产线的形成，数控编程已经成为数控加工中的关键问题之一。在数控程序的编制过程中，要在人机交互状态下即时选择刀具和确定切削用量。因此，编程人员必须熟悉刀具的选择方法和切削用量的确定原则，从而保证零件的加工质量和加工效率，充分发挥数控机床的优点，提高企业的经济效益和生产水平.
工件上的加工表面
在切削过程中，工件上存在着三个表面，车床即待加工表面、已加工表面和加工表面。
1．待加工表面
切削加工时即将被切除的工件表面。
2．已加工表面
切削加工后工件上形成的新表面。
3．加工表面
切削加工时刀刃正在切削加工的表面，它是待加工表面和已加工表面之间的过渡表面。
切削用量和材料切除率
切削用量是指切削速度、车床进给量和背吃刀量(切削深度)，加工中心我们通常称其为切削用量三要素。
1．切削速度u，
是切削加工时刀刃上选定点相对于工件主运动的速度，其单位为m／s 或m／min，其值可由下面公式计算：
Vc=πdn/1000
式中d——工件或刀具上某一点的回转直径(mm)；
π——主运动的转速(r／s或r／min)。
2．进给量f
是刀具与工件在进给方向上二者之间的相对位移量，其单位为mm／r，也有用进给速度。，Vf来表示的，其单位为mm／min。
3．背p吃刀量Up
又叫切削深度，车床是工件上已加工表面和待加工表面之间的垂直距离，加工中心其单位为mm。对于车削外圆，其背吃刀量可由下式计算：
ａｐ=Dw-Dm/2
式中：Dw——工件待加工表面的直径(mm)；
Dm——工件已加工表面的直径(mm)。
4．材料切除率Zw
是指单位时间内刀具所切除的工件材料的体积，其单位为mm3／min。其计算公式为：
Zw＝1000vcapf
由上式可以看出，提高。车床d，和／中的任何一个或几个，加工中心都可以提高切削效率。因此，材料切除率是衡量切削效率高低的一个指标。
切削用量的确定以端面铣削为例，它包含了切削深度ap、切削宽度aw、切削速度v和铣刀每齿进给量az等4项参数，如果切削深度ap和切削宽度aw已由零件及毛坯要求确定，还剩下切削速度v和进给量az二项，该二项一组的搭配是直接影响到生产的效果，因此把它作为需要优化的物种，在该物种的基因链中应包含v和az的全部信息。如果v的工作范围是1～250m/min, az的范围是0.015～0.20mm，物种的基因链编码可以用多位二进数来制订，二进制数位数的长短应根据要求数字精确程度确定。在这里如果v的分辨精度以1m/min, az的分辨精度以0.001mm作标准，v和az在工作范围之内的数分别可以用8位二进制数来表达。
例：v=150m/min，二进制数表达10010110。
az=0.10mm，二进制数表达01100100。
因此包含以上二个切削参数的物种编码可以用16位二进制数来实现，上例的编码为1001011001100100。种群的产生在计算机中只要随机产生若干个16位二进制数就可以了，因为这样产生的任意二进制数都包含了v和az二部分信息，而且都在它们的允许范围之中。
1.主轴转速
主轴转速一般根据切削速度来计算，其计算公式为：n = 1 0 0 0 V c /πd，式中d为刀具直径（mm），Vc为切削速度(m/min)。切削速度的选择与刀具的耐用度密切相关，当工件材料、刀具材料和结构确定后，切削速度就成为影响刀具耐用度的最主要因素，过低或过高的切削速度都会使刀具耐用度急剧下降。在模具加工，尤其是模具的精加工时，应尽量避免中途换刀，以得到较高的加工质量，因此应结合刀具耐用度认真选择切削速度。
2.进给速度与刀具切入进给速度
进给速度的选择直接影响着模具零件的加工精度和表面粗糙度，其计算公式为F=nzf，式中n为主轴转速（r/min），z为铣刀齿数，f为每齿进给量(mm/齿)。每齿进给量的选取取决于工件材料的力学性能、刀具材料和铣刀结构。工件的硬度和强度越高，每齿进给量越小；硬质合金铣刀比同类高速钢铣刀每齿进给量要高；当加工精度和表面粗糙度要求较高时，应选择较低的进给量；刀具切入进给速度应小于切削进给速度。
3.吃刀量
吃刀量的大小主要受机床、工件和刀具刚度的限制，其选择原则是在满足工艺要求和工艺系统刚度许可的条件下，选用尽可能大的吃刀量，以提高加工效率。为保证加工精度和表面粗糙度，应留0.2~0.5mm的精加工余量。在粗加工时，余量的切除往往采用层切的方法，在CAM编程时，需要设置每层切削深度和最大步距宽度，而实际步距往往与工件形状有关。
在精加工时，吃刀量的选择与表面粗糙度有关，CAM软件中通常提供有两种参数控制表面粗糙度：步距宽度（Stepover）和残留高度(Scallop)。采用步距宽度控制表面粗糙度时，步距宽度越小，表面粗糙度越小，但加工路径和加工时间会大大延长，因此步距宽度不宜设置得太小，在实践中可以通过改变半精加工和精加工走刀路径的方法（二者成正交关系）改善表面质量；采用残留高度控制表面粗糙度时，步距宽度会依据工件形状自动调整
1. 外型加工(Contour)
一般选用平铣刀或圆鼻刀. 启用导引入/引出功能, 并注意不能与工件装夹位置发生冲突. 粗加工时其平面进刀量可达刀具直径的75%其深度进刀量与刀具直径有关。深度进刀量参考:
刀具直径/mm <1 1~2 2~3 3~5 5~8 8~12 >12 进刀深度/mm 0.1 0.1~0.2 0.1~0.4 0.2~0.5 0.3~0.8 0.5~1 1~2
2.挖槽加工:
启用螺旋线下刀功能，避免直接下刀。,避免过多空走刀,最好每层走一次精刀.
3. 曲面粗加工(Surface-rough)
是模具加工中的关键环节。加工公差为0.05~0.25粗加工与流量一般为
0.2~0.5 参考范围:
刀具直径/mm 1~2 3~5 6~10 12~20 >20 刀具进给速度
/mm*min-1 50~200 200~500 500~1000 1000~2000 200~300 刀具转速
/r*mim-1 3000 3000~5000 2500~2000 1500~2000 1000~1500 4. 曲面精加工
曲面精加工一般选用球刀, 常用加工公差为0.005~0.025，进刀量为0.1~0.5，进給率为300~500
1.切削速度的計算
Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００ Vc：線速度(m/min) π：圓周率(3.14159) D：刀具直徑(mm)
S：轉速(rpm)
例題. 使用Φ25的銑刀Vc為(m/min)25 求S=?rpm
Vc=πds/1000
25=π*25*S/1000
S=1000*25/ π*25
S=320rpm
2.進給量(F值)的計算
Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz
F：進給量(mm/min) S：轉速(rpm) Z：刃數
Ｆz：(實際每刃進給)
例題.一標準2刃立銑刀以2000rpm)速度切削工件，求進給量(F值)為多少？(Ｆz=0.25mm)
Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz
Ｆ＝2000*2*0.25
Ｆ＝1000(mm/min)
四、殘料高的計算
在编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。 上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。 切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多，概括起来有： (1)刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m／min。 (2)工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。 (3)刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。 (4)切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。 (5)刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。 (6)冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。 上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。 切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。 主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。 进给量f(mm／r)或进给速度F(mm／min)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。 编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。当然也可以凭经验，采用类比法去确定切
数控加工工序与工步的划分 （1）工序的划分 在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，在一次装夹中尽可能完成大部分或全部工序。一般工序划分有以下几种方式： 1）按零件装卡定位方式划分工序 由于每个零件结构形状不同，各加工表面的技术要求也有所不同，故加工时，其定位方式则各有差异。一般加工外形时，以内形定位；加工内形时又以外形定位。因而可根据定位方式的不同来划分工序。如图2-17所示的片状凸轮，按定位方式可分为两道工序，第一道工序可在普通机床上进行。以外圆表面和b平面定位加工端面a和φ22h7的内孔，然后再加工端面b和φ4h7的工艺孔；第二道工序以已加工过的两个孔和一个端面定位，在数控铣床上铣削凸轮外表面曲线。 2）粗、精加工划分工序 [根据零件的加工精度、刚度和变形等因素来划分工序时，可按粗、精加工分开的原则来划分工序，即先粗加工再精加工。此时可用不同的机床或不同的刀具进行加工。通常在一次安装中，不允许将零件某一部分表面加工完毕后，再加工零件的其他表面。如图2-18所示的零件，应先切除整个零件的大部分余量，再将其表面精车一遍，以保证加工精度和表面粗糙度的要求。 3）按所用刀具划分工序
&为了减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的定位误差，可按刀具集中工序的方法加工零件，即在一次装夹中，尽可能用同一把刀具加工出可能加工的所有部位，然后再换另一把刀加工其他部位。在专用数控机床和加工中心中常采用这种方法。 2）工步的划分 工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。在一个工序内往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述较复杂的工序，在工序内又细分为工步。下面以加工中心为例来说明工步划分的原则： 1）同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分开进行。 2）对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔，使其有一段时间恢复，可减少由变形引起的对孔的精度的影响。 3）按刀具划分工步。某些机床工作台回转时间比换刀时间短，可采用按刀具划分工步，以减少换刀次数，提高加工生产率。 总之，工序与工步的划分要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。（液压英才网豆豆转载）
数控设备加工时间的计算 以下设小写英语字母为数控代码中的实际数字，t表示一个程序段的耗费时间，∑表示累积时间，Ψ表示数控设备非加工行程定位的最大速度，如表3 所示。 表3
说明 1.以上只是按照JB3208-83的标准列出的G指令的功能，不同国家、不同的数控设备生产厂， 甚至相同生产厂的不同型号的数控指令含义都可能不同，数控车床和数控铣床指令的含义也有不同。但是基本的插补指令是一样的，不同的指令主要是设置参数、固定循环等等，请注意阅读操作手册。 2.在A组或者E组指令下的非取消指令紧后，如果出现单独的坐标参数如Xx Yy Zz，或Uu Ψ Ψ Ww的程序段，则按此坐标继续实施该组指令的加工，其它参数仍然有效。Uu ΨΨ Ww 分别表示平行于x轴，y轴，z轴的坐标参数。 上述表中的累积时间忽略了刀补、换刀等辅助动作的时间，但是其所占的比例一般小于5%，可以忽略，如果不能忽略可以按照手册提供的参数加以修正。 计算流程 1.设置变量 2.逐行读取程序段，如果有F、S的设置，要保存；如果有表示绝对坐标的程序段如G90, 则在后续代码中，令x0=0,y0=0.z0=0；如果满足表1的编程模式，根据表1的处理方 法进行加工时间的计算。 3.输出∑Array 4.根据换刀的次数调整 ∑，得到该数控设备的 加工时间 实例 受FANUC 0i-MC控制的铣 削加工中心有两个孔需要加工， 如图4-1所示，数控代码如下， 带圈的数字示意该程序段刀具 到达的终点位置，不包括在数控 代码中： N01 G00 G90 G55 X-41.25 Y0 ○1 N02 G43 H01 Z60 ○2 N03 M03 S1400 N04 M08 N05 Z2.0 ○3 N06 G98 G81 Z-4.5 R2.0 F50○4 ○5○6 N07 X-66.85 ○7○8○9○10 N08 G00 G80 Z200.0 ○11 N09 M05 N10 M09 N11 M06 T02 N12 G00 G90 G55 X-41.25 Y0 ○1
数控机床使用寿命周期的三个阶段，即使用前期、正常使用期、 状态维修期的预防性维护要点 数控机床的正确使用和预防性维护非常重要，有效恰当的预防性维护可以显著地延长 数控机床的使用寿命，稳定机床精度。减少故障停机率。 一、数控机床的预防性维护设备使用寿命周期分为新设备磨合期、正常使用期、状态 维修期。不同阶段预防性维护的重点不同，不同牛产厂家、晶牌、进口或国产的数控机床其性能、品质、功能尽管有所差异，但其预防性维护的策略和方法基本相似.只是在执行预防 性维护的某些项目的频次上和根据小同机床特点开展有针对性的项目修理(简称项修)上有 所Ⅸ别。 1.设备前期的预防性维护(数据采集、必要准备)对象是安装调试的新设备，对于大修后设备或购置的二手设备也可以参照执行。安装调试后需要做好下述的前期预防性维护一工作。 (1)随机图纸、说明书、机床精度检测报告、调试验收报告等资料和参数设定、程序、刀具刀补等数据资料归梢，包括纸质和电子文档两种形式。 (2)详细检查、记录、保存机床的原始典型状态数据，如开机全部同零状态和自动加工状态时刀库、换刀、转台在规定位置状态及指定刀号时的程序、位置、坐标系、刀补等基础数据。数控机床异常状态表现在报警、加.1：精度异常两个方面。报警的原冈有操作错误 报警和故障报警。通过报警号范围可以方便地排除操作错误类报警，而故障报警有基础数据对比可以加快判别故障点和严重程度，机械故障还是电气故障。对于加工精度问题有基础数据对比可以加快判别是机床精度问题还是工艺链f、廿J 题如编程路线、速度、走刀量等加工工艺参数还是刀具、工装夹具、材料、热处理等原冈。 采集数据丰要记录指定操作模式下空载和一定工况条件下的自诊断数据。如I/O输入 输出状态数据等;在伺服诊断I母I面下X、Y、Z、主轴、刀架或MG 刀库、ATC换刀、A PC转台等各伺服驱动轴和各附加数控轴的负载电流百分比;主轴冷却恒温油箱的温度及设定;电器箱内温度;各处油压和气压设定值等。对于繁多的屏幕数据可以采用拍照的方法快速采集数据;对于精密数控机床和大型数控机床，如精镗加r中心、数控磨床等还需用振动诊 断测量仪测餐整机、主轴或关键位置的振动状态数据。这些数据是今后开展数控机床预防性维护、进行状态检测分析对比、判断机床状态变化趋势必需的重要基准数据。也是维修调整必需的重要参考数据。 (3)新进机床3-6月后的第一次换油及油箱清洗非常重要，包括液压油箱、润滑油箱、主轴冷却油箱、转台减速油箱等，目的是解决机床初期磨损大对油污染的问题。
第19章数控加工简介 课题名称：外圆加工方法孔加工方法平面加工方法 授课时数：2 教案目的、要求： 1．了解数控机床分类、加工特点、数控编程基础； 2．了解数控车削的加工范围与工艺特点； 3．了解数控铣削的加工范围与工艺特点； 教案重点、难点： 外圆、孔、平面的加工方法及适用范围 教案过程： （一）复习提问 1．外圆加工的方法及适用范围； 2．孔加工的方法及适用范围； 3．平面加工的方法及适用范围； 4．齿轮加工的方法及其特点； （二）导入新课、授新课 19.1 数控机床概述 一、数控机床的分类 1．按工艺分类 ⑴普通数控机床普通数控机床一般指在加工工艺过程中的一个工序上实现数字控制的自动化机床，如数控车床、数控铣床、数控钻床、数控磨床和数控齿轮加工机床等。 ⑵加工中心加工中心的类型很多，一般分为立式加工中心、卧式加工中心和五面加工中心等。 ⑶特种数控机床常见的特种数控机床有：数控线切割机床、数控激光加工机床、数控火焰切割机床及数
控弯管机床等。 2．按运动方式分类 ⑴点位控制系统 ⑵点位直线控制系统 ⑶轮廓控制系统 3．按控制方式分类 ⑴开环控制系统 ⑵半闭环控制系统 ⑶闭环控制系统 二、数控机床的加工特点 ⑴采用数控机床可以提高零件的加工精度，得到质量较为稳定的产品。 ⑵数控机床可以完成普通机床难以完成或根本不能加工的复杂曲面的零件加工。 ⑶采用数控机床比普通机床可以提高生产效率2～3倍。 ⑷可以实现一机多用。 ⑸采用数控机床有利于生产经管的现代化，为实现生产过程自动化创造了条件。 三、数控编程概述 1．数控编程概念 数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数(主轴转数、进给量、背吃刀量等)以及辅助功能(换刀、主轴正转、反转、切削液开、关等)按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这一程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。这种从零件图的分析到制成控制介质的全部过程叫数控程序的编制。 2．数控编程的内容与步骤 ⑴数控编程的内容 ⑵数控编程的步骤 ①分析图样、确定加工工艺过程 ②数值计算 ③编写零件加工程序单 ④制备控制介质 ⑤程序校验与首件试切
数控加工原则 加工路线的确定 数控车床进给加工路线指车刀从对刀点（或机床固定原点）开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具切人、切出等非切削空行程路径。 精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此，确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。 在数控车床加工中，加工路线的确定一般要遵循以下几方面原则。 ①应能保证被加工工件的精度和表面粗糙度。 ②使加工路线最短，减少空行程时间，提高加工效率。 ③尽量简化数值计算的工作量，简化加工程序。 ④对于某些重复使用的程序，应使用子程序。 优缺点 数控加工有下列优点： ①大量减少工装数量，加工形状复杂的零件不需要复杂的工装。如要改变零件的形状和尺寸，只需要修改零件加工程序，适用于新产品研制和改型。 ②加工质量稳定，加工精度高，重复精度高，适应飞行器的加工要求。 ③多品种、小批量生产情况下生产效率较高，能减少生产准备、机床调整和工序检验的时间，而且由于使用最佳切削量而减少了切削时间。 ④可加工常规方法难于加工的复杂型面，甚至能加工一些无法观测的加工部位。数控加工的缺点是机床设备费用昂贵，要求维修人员具有较高水平。[1] 2简介 数控加工中心是由机械设备与数控系统组成的适用于加工复杂零件的高效率自动化机床。数控加工中心是目前世界上产量最高、应用最广泛的数控机床之一。它的综合加工能力较强，工件一次装夹后能完成较多的加工内容，加工精度较高，就中等加工难度的批量工件，其效率是普通设备的5～10倍，特别是它能完成许多普通设备不能完成的加工，对形状较复杂，精度要求高的单件加工或中小批量多品种生产更为适用。 数控加工中心是一种功能较全的数控加工机床。它把铣削、镗削、钻削、攻螺纹和切削螺纹等功能集中在一台设备上，使其具有多种工艺手段。加工中心设置有刀库，刀库中存放着不同数量的各种刀具或检具，在加工过程中由程序自动选用和更换。这是它与数控铣床、数控镗床的主要区别。特别是对于必需采用工装和专机设备来保证产品质量和效率的工件。这会为新产品的研制和改型换代节省大量的时间和费用，从而使企业具有较强的竞争能力。 3分类
基础知识---数控加工常用计算公式车削部分： 一、三角函数计算 1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a 2.Sinθ=b/c Cos=a/c 二、切削速度的计算 Vc＝(π×Ｄ×n)／１０００ n=(1000×Vc)/π×D Vc：线速度(m/min) π：圆周率(3.14159) D：刀具直径(mm) n：转速(rpm) 三、进给量(f值)的计算 f＝ι/n f：进给量(mm/rev) ι：每分钟进给速度（mm/min） 四、切削助力的计算 F=ks×a p×f F:切削阻力(N) ks:比切削阻力（单位面积切削阻力）（ a p:切削深度（mm） 五、精加工面粗糙度（理论值）的计算方式 h=（1000×f2）/8R h:精加工表面理论粗糙度（μm） f：进给量(mm/rev) R：刀尖圆弧半径(mm) 铣削部分： 一、切削速度的计算：切削速度与车削一样，只是直径一个是指刀具，一个指工件。 Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００ Vc：线速度(m/min) π：圆周率(3.14159) D：刀具直径(mm) S：转速(rpm) V c
二、进给量(F值)的计算 Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊f F：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数 f：(实际每刃进给) 三、加工时间 Tc=L/F Tc：加工时间（min） L:工作台总进给长度（工件材料长度+铣刀刀刃直径D） F:进给速度（mm/min） 四、每刃进给量的计算 Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap ) Ｆz：实施每刃进给量 ｈm：理论每刃进给量 ap：Z pitch(mm) D：刀片直径(mm) 五、钻头钻孔时间公式 Ｔ（ｍｉｎ）＝Ｌ（ｍｉｎ）／Ｎ（ｒｐｍ）＊ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ） ＝πＤＬ／１０００ｖｆ Ｌ：钻孔全长 Ｎ：回转数 ｆ：进刀量系数 Ｄ：钻头直径 ｖ：切削速度 孔深ｌ，钻头孔全长Ｌ，则Ｌ＝ｌ＋Ｄ／３，Ｔ＝Ｌ／Ｎｆ＝πＤＬ／１０００ｖｆ 六、精加工理论表面粗糙度 顺铣Ro= f2/(4D+f×Z/π) 逆铣Ro= f2/(4D-f×Z/π) Ro：精加工理论表面粗糙度 f:每刃进给量 Z：刃数 D：工具直径