第一章工厂管理合理化的根本
第一节为什么要合理化
合理化者：
企业之大事
生死之路
存亡之道也
没有人能保证一个企业能永绩的经营，昨日还在经营的企业，今日已不知去向，过去显赫一时，举足轻重的企业，现在不得不改弦易辙，根据统计一个企业的寿命能超过15年以上者，仅占60%左右，而能超过一个人的寿命的(平均以70岁来计算)，则又不超过15%，经营企业之艰辛，可见一斑。但是左右企业生存之道者，则为[经营或管理的合理化]。
企业在经营之初，会面临极大的挑战，此时在经营者带领所有的员工、干部众志成城下，开拓出一番事业，但经过一段时间的稳定、发展后，观念逐渐养成，习惯逐步定型，新进员工、干部也在企业既有文化、背景的薰陶下适者生存，企业则在不知不觉中管理产生僵化，许多老问题或本位主义，观念偏差，…等造成管理上的困扰，这就是企业的[老化]，接踵而至的是管理弊病丛生，阻碍了公司的发展，高阶经营管理者则徘徊在管理的十字街头上，急欲[缅怀过去，开创未来]，目的就是延续企业的生命，唐太宗以贞马十一年垂询侍臣说：[帝王之业，草创与守成孰难？]谏议大夫魏徽回答说：[守成难]则是此道理，为了要使幕气沈沈、百病丛生的企业能发挥昔日的雄风，展现其朝气蓬勃的一面，则企业必须借着[合理化]的过程，为企业添加催化剂与活力，使具原有存在的一些不合理现象曝光，并借着全体人员的努力来加以改善，使其趋于合理化，当然[良药苦口]，在合理化的过程须要付出一些代价，但是合理化的果实则是甜美的。
在合理化的过程中，最主要的是清除因不合理所产生的浪费，但是清除或减少浪费并不是要去增加员工的负担。而是要提高物品、材料、半成品、成品…等的功用，避免疏忽所造成的浪费或损失进而提高企业的竞争力，然而一般工厂常常可看到下面的现象：
1、人力不足，却不见得在效率的提升上有任何的改进措施。
2、为了赶产量、出货、各级干部拼命的投入生产系统中，对于新的构想、计划无法得
到大家的共识与支持。
3、物品到处摆放，欠缺规划，到处可见[呆事、呆物、呆料]而乏人间津。
4、不管工厂有多脏乱[生产挂帅]，只要产品能生产出来，不要影响出货就好了。
5、出现不良品，欠缺任何具体的改善措施，现场主管忙于修理不良品。
6、设备故障、低稼动…等束手无策，效率无法提升。
7、工作现场受点小伤也是难免之事。
8、现场没有任何管理语言、干部有时[心有余力不足]不知如何来领导与管理部属，部
属对上司的向心力不足，影响到部门管理功能的发挥。
9、高级主管不知道该利用何种管理工具，以最简单最有效的方式来管理现场。
第二节如何运用5S的合理化来消除浪费
一、工厂常见的浪费与5S合理化
(一)制度上
1、制度不良或欠缺制度的浪费
因工厂没有建立合理化的管理制度所造成的浪费，很容易造成部门间的本位主义、立场冲突、老问题等，最严重的是导致整个组织系统上运作不顺畅，[呆人、呆事、呆物]不断的产生，造成经营成本上极大的负担，这些管理制度包括销制度、生产制度、品管制度、新产
品开发、从事制度、会计制度…等等。
2、制度的合理化
(1)利用公司之组织职掌、权责划分、作业流程、作业标准、表单系统来建立各种
管理制度。
(2)成立专家小组来作评估与规划。
(3)经营层、管理层、技术层及作业层均须共同参与。
3、5S的运用：利用5S的整理、整顿技巧、发掘各种不合理的现象，利用合理化的过
程来建立各种管理制度，例如：库存量的不合理、材料的损耗、领(发)料管理、停
工待料、…等。
(二)效率上
1、效率不足的浪费
因为效率上之不足，往往造成人工成本上的极大损失，生产管部门所排订之生产计划无法如期进行，因而交期受阻，甚至于须加班赶工来完成，员工在不知不觉中养成浪费时间的习惯，当检讨到产能、效率时，往往又不得不承认现状，造成了公司成本上极大的负担，直接影响到公司的竞争力。
2、效率上的合理化
(1)做好各种生产前的准备工作。
(2)缩短前置作业时间。
(3)利用生产线的数据来作为衡量绩效的指标。
3、5S的运用
(1)利用5S的整理、整顿技术缩短寻找所造成的时间浪费。
(2)完备工作场所中之治工具、材料、半成品、模具等，并据以建立生产前工作之
查检表。
(3)清爽的工作场所可以清晰个人的思路、提高工作效率。
(三)品质上
1、品质不良的浪费
因品质不良所造成的重修、重检、报废及信誉、交期上的损失，这是一种成本上最大浪费，尤其是影响到客户的信赖度，很可能造成客户的流失或影响公司的生存。
2、品质上的合理化
(1)建立全公司的品质管理制度。
(2)灌输全员品质意识与自主检查。
(3)建立以[品质]为中心的经营管理制度。
3、5S的运用
(1)[什么样的工作场所生产出什么样的品质]，因此谈品质管理必须从5S做起。
(2)避免不良品流到客户的手中，故不良品与良品的区域规则，应以5S中的整理、
整顿来执行。
(3)量规、仪器、设备之管理必须充分运用5S中的整顿、清扫技术。
(四)安全上
1、安全上的浪费
因意外事故所造成安全上的问题，企业界比比界是(笔者曾到长庚医院目睹工业伤害病患，发现因伤害就医者不在少数)，造成公司生产能力的损失、成本上的负担，尤其是员工的恐怖感及一辈子的伤害更不是笔墨所能形容。
2、安全上的合理化
(1)任何有安全上顾虑的机器设备及作业的均要立即予以改善、不应有[只要注意
就应该没有问题的想法]。
(2)灌输全员安全意识并不定时实施再教育。
3、5S的运用
(1)利用5S活动找到影响安全因素的元凶。
(2)整理、整顿、清扫、清洁、素养是降低意外事故发生最有利的工具。
(3)实现[零事故]的终极目标。
(五)库存上
1、库存上的浪费
库存过多与不足都会严重影响到工厂的动作，存量过多，造成空间不足、整理费时及资金的积压，导致财务管理的浪费，存量不足，则生产工作之进行不顺畅，交期无法准时及停工待料，更易影响到员工的工作士气及成本上的负担。
2、库存上的合理化
(1)建立适当的安全库存量管理作业。
(2)有效执行物料需求计划(MRP)。
(3)建立先进先出作业，避免储存的损坏或变质。
(4)呆滞(废)品之处理方式。
3、5S的运用
(1)利用5S活动之日视管理来设定最高安全库存量。
(2)推动5S之整理、整顿活动，处理不堪使用或不明料件，使库存之空间有效利
用及便利料件之管理。
(3)利用5S活动的技巧来执行料件的先进先出。
第三节为什么需要5S管理
(一)提高公司的形象：
5S或整理、整顿不佳的企业、给客户的第一印象一定是不理想，商品质、高水准的产品一定是在经过5S或整理、整顿所生产出来的，为提升企业的形象，因此应实施5S或整理、整顿。
(二)清除内部管理的死角：
5S实施下佳或根本未实施的企业，内部一定存在着许多的浪费与死角，由于长期与它为伍，所以感觉不出来，但事实上它存在各个部门与角落，只是我们没有用心去发掘罢了。
(三)创造一个良好的工作环境：
在人生的一辈子里，大部份的时间都在工作，而一个清爽舒适的工作场所。有益于人体的健康、情绪较为稳定愉快，思路也比较清晰，我们不是艺术家，一个艺术家不在乎一个什么样的环境，他们追求的是“灵感”，一个能创造出“灵感”的工作场所。但我们是“企业人”，追求的是工作效率，我们所需要的是人人能发挥工作效率的环境。
(四)吸引人才：
一个工作环境不佳的场所，往往使得员工望而却步当然也会使得既有员工流动。因为现代人所请求的工作品味、生活品味，追求舒适生活的结果必定会鄙弃脏乱的工作环境，而现代社会又正值事求人，故提供一个高品味的工作场所，也必定是进势所趋。
第二章 5S精义
第一节整理：(Seiri)
一、意义：
所谓整理，就是将事物理出一个条理来，使事物的处理简单化，也就是说对我们的工作场所中，(或负责的部门范围内)的物品、机器设备清楚的区分为需要品与不需要品，对于需要品以妥善的保管，不需要品则处理或报废。
一般工厂常存在下列现象：
而这些现象常造成管理的死角，也形成了许许多多有形的与无形的浪费：
(一)凌乱的工作场所使得人员的工作士气低落。
(二)藏污纳垢的场所极易使物品变质损坏。
(三)工作空间变得愈来愈窄。
(四)浪费时间在寻找所需要的物品。
(五)产品品质极易受到污染或损伤碰坏。
(六)影响到客户对公司的形象及产品的信赖性。
(七)不需要的物品，剩下的东西往往须浪费时间来整理。
二、整理的实施观念
(一)[虽留之无用，但弃之可惜]的观念须予以突破。
(二)[所有的东西都是要用的]的说法应存疑。
(三)需要：在什么地方(部门)、什么时间要使用的物品，因此必须首先考虑物品、区
域、时间的规则。
(四)不需要：除需要品以外的物品
三、各部门执行的要点：
整理并不是把物品放好或排好就可以，而是要根据各部门的管理内容先加以列出，再根据物品的使用目的加以分门别类，如此就可以判断出部门内的物品何者为需要，何者为不需要，并进一步加以处理。
例如：现场制品的控制
1、领料量：
(1)现场每日应存有多少量(批)的材料量，以备生产之所需。过多→造成现场空间
不足或任意摆置，产生了不需要的东西。太少→停工待料
(2)决定每日之领料量后，再根据现场空间的大小决定领料次数，一般以1-2次为
原则，但必须注意时间上的配合。
2、在制品：
(1)在制品的数量必须根据生产部门的每日产能来决定。
过多→异常，对空间而言，产生了不需要的东西。
太多→无法周转，造成工作站的闲置。
(2)现场的制品太多，一方面造成整理人的困扰，另一方面隐瞒了管理上的缺失而
不自知，因而很难有效的改善。
(一)制造部门
1、地面
(1)有没有[死角]或凌乱不堪的地方。
(2)闲置或不能使用的输送带、机器、设备、台车、物品…等。
(3)品质有问题的待修品、或报废品。
(4)散置于各生产线的清扫用具、垃圾桶…等。
(5)作业场所不该有的东西·例：衣服、拖鞋、雨伞、皮包、空盒子…。
2、架子、柜子或工具箱
(1)板手、铁槌、钳子…等手工具陈于工具箱或柜子内。
(2)散置于架子上或柜子内的破布、手套、剪刀…等消耗品。
(3)剩余的材料、配件没有任何的标示。
3、办公桌、事务柜
(1)任意摆置于桌在上的报表、文件、资料…等。
(2)抽屉内的表单、公文、私人物品…等。
(3)毫无规划的档案资料陈列于事务柜内。
(4)纸箱内装了不明的资料、报表放置了柜子上面。
4、模具、治具架
(1)不用或不能用的模具、治具。
(2)不必要的物品参杂于架上。
(二)事务部门
1、公文、资料
(1)是否有不用或过期的公文、资料任意摆置？
(2)私人文件是否有参杂于一般资料内？
(3)下班后是否仍有公文放置于办公桌上？
(4)公文、资料是否有定期或定时归档？
2、办公桌、办公室
(1)办公桌上是否摆放与工作无关的物品或资料？
(2)办公桌的抽屉是否有表单、公文、私人物品？…等？
(3)办公室内是否有各种不需要的纸箱或物品？
3、档案夹、事务柜
(1)档案夹是否任意放置于办公桌或事务柜？
(2)档案夹或事务柜是否已破旧不堪使用？
(3)档案夹是否定期清理已经过期的文件、资料？
(4)事务柜内是否摆放私人物品，如皮包、书籍、衣服…等？
4、样品、测试品
(1)是否有过期或失效的样品或测试品？
(2)样品、测试品是否与文件、资料混杂？
(3)是否有指定专人保管样品与测试品？
(4)操作样品所需的零、配件散置于架子上？
(三)仓储部门
1、储存区域
(1)储存区域是否规划妥当，有无空间浪费？
(2)储存区域是否有任何不明物件摆置？
(3)是否直接将材料放在地上？
2、材料架
(1)是否料架上有好几年没有用过的材料或零、配件？
(2)是否有好几种材料混淆摆在一起？
(3)是否有生锈或变质的材料或零配件仍置放于料架上？
3、办公室(桌)事务柜、档案
“同事务部门”
四、执行方法
为使整理活动成为日常管理之要项，一般以上列方法实施之：
1、组成专案小组或专责单位按各部门工作范围、内容之差异而订定所需之整理项目。
2、教导各部门所需要之整理技巧。
3、选择以办公室或事务部门率先实施之。
4、锲而不舍的追踪实施过程，使不流于形式。
5、实施成果评价及展示。
6、检讨、改善。
至于为使整理的工作易于进行，可以下列二项管理工具实施之。
1、红色标签活动。
2、定点摄影法。
此两项工具，我们将于第四章介绍
五、整理的目标
(一)使物尽用，节约浪费。(找不到的工具或物品纷纷出龙)
(二)腾出宝贵的空间。
(三)创造出清爽、舒适、有效率的工作场所。
六、整理观念的活性化
部分工厂实施时，往往有一种观念，“我们工厂或部门空间这么小，有必要实施吗？”
其实，正因为空间小，才需要透过整理的过程来发挥“寸土寸金”的效果，对空间作最有效的利用。所谓先天若不良后天又失调，则势必使得情况更恶化，最直接影响到就是作业的周转(材料、物品、作业…)，导致作业效率的低落。这种情况就像是住在30坪空间的两个家庭。
张三：干净、清爽、东西简化结果空间足够
王五：杂乱、污脏、到处是东西结果空间不足
张三家庭的生活品味、生活水准必定较高，平时就可创造出一个和乐的居家生活；王五家庭可能感觉到浑身不对劲，夫妻婆媳难免发生观念和言语上的不愉快，造成失和生活品质的低落。
故无论站在工作品质或生活品质的观点，整理都是不可或缺的途经，但在应用时应将下列因素考虑在一起才能更显示出来它的价值。
(一)愈是空间小，物品多的地方，愈应考虑实施“整理”
1、分类：将区域所见的物品(文件、资料、材料、在制品、工具…等)先予以分类。
2、归类：将分类的项目加以归类，例：文件类、资料类、工具灰、损耗类。
3、订定其准：将各类订定“要”与“不要”的基准，可用下列二种方式：
(1)开会
(2)以制度规定(例：文件管制规定)
4、区分“要”与“不要”：根据所订基准加以区分。
5、处理：执行“要”与“不要”的基准。
6、改善：将造成“不要”东西的来源加以检讨，并研拟相关对策加以改善。
7、维持：维持处理或改善后的结果。
(二)整理应考虑与工厂布置(Plant layout)共同加以考虑。生产系统一般如下：(依生
产特性而定)
在考虑工作布置时，所考虑到的是作业流程、材料、在制品、机器设备、成品、搬运工具、储存方式…等生产系统，当决定布置方式后，就应该将各个项目的空间订定，且在此空间内应该摆置何种物品，多少物品等加以规定，则“要”与“不要”的东西大至上就可确定了。
(三)减少或消除不必要的东西
整理的目的在于消除或减少必要东西，对于生产系统内不能产生附加价值的物品、动作、工作均应视为不需要的东西加以删除或改善，例；
不合理：无意义的搬运、动作、空间规划、物料摆放…等。
不均一：流程安排有的太忙、有的太闲…等。
不平衡：负荷过重，没有产能分析…等。
第二节整顿：(Seiton)
一、意义
今年来，只要有提到交通事故，意外事件，大家似乎都心有余悸，交通部门也在饱受各方的评击下，着手于交通上的整顿，取缔啦！处罚啦！…
其实，在工厂内的管理上也是一样，整顿不善的工厂，除了意外事故多外，另工作效率也无法有效的提升。
所谓整顿，就是将整理后所留下的需要品或所腾出的空间作一整体性的规划(定位、标示)，一方面防止意外事故的发生，另一方面则是消除无谓的寻找，缩短前置作业时间(生产前的准备工作)，使文件、物品或工具随时保持在立即可取的状态。
因此，整顿的目的就是将所需要的东西找一个固定的位置，当你需要它时，能不假思索的在最短时间内取出来用，试想，如果今天不幸在作业场所发生火警，而我们还需花时间去寻找灭火器、消防栓，或者灭火器、消防栓被物品挡住而无法立即取出来使用时，那将是一个什么样的景象？我曾经在某一家工厂发现一个情形，某日下班时，有位小弟拉着拖板车在通道上行走，适巧下班铃声响，他突然煞车并往前跑准备下班，从后面跑过来的一位小姐走避不及，翻了个大跟斗，诸如此类，不胜枚举，如果我们事先能对拖板车规划出放置的位置，这位小弟能养成规位的习惯，就不致于把它停在通道上后即拔腿就跑，自然意外事故也就可以有效的减少了。
在工厂内，整顿不良最易发生的状况为
1、意外事故特别多。
2、生产效率无法有效的提升(前置作业时间加长)。
3、品质常呈现(不稳定)的状况。
我们将分别说明如下：
(一)意外事故；
1、发生的根源
(1)没有划分作业区、通道区、以致物品、工具、…等任意摆放。
(2)在通道上作业，造成人员与物品或运输工具相互碰撞。
(3)放置物品时，没有防止倒下的措施。
(4)物品没有归位的习惯，致易燃物或模具之类的东西引起意外。
2、改善对策
(1)区域规划(通道、作业区、物品区，…)。
(2)安全意识之教育训练。
(3)定期巡视，逮捕现行犯(安全堪虑者)。
(二)生产效率：
整理不良的部门或工作区域，常因需花费时间在寻找物品、工具、模具、报表资料，因此延误了工作的时效，降低了工作或生产效率，譬如：一条10人的生产线，原先只需花10分钟就可完成换线，若因寻找或其他因素而延长到15分钟，则其所换线的工时损失为(15-10)分/人×10人=150分
若这条生产线一天需换4个机种，则其总损失工时为
4×150=600(分)
因此，一些优秀的管理者，必须努力做好生产前的准备工作，有效的降低这些浪费，才能提高生产效率，这些状况包括
1、生产线(或工作站)在换线时，不是只有干部了望物品、工具、资料、…等东西放在
那里。
2、不要只有班、组、课长等干部在准备换线的东西，而是大家一起来。
3、换线所需的东西是不是在换线前就已到位，而不是换线时才一项一项慢慢的拿过来。
(4)有没有订定换线的时间，作为降低换线工时的努力目标。
只要整顿良好的工作场所才能有效的缩短作业的前置时间，因此，应该说整顿为生产效率之父吧！
(三)品质：
[什么样的环境，生产出什么样的品质]，为绝对是不容存疑的，试想一个污垢丛生、脏乱的环境可以生产精密、高科技的产品吗？如果是这样，那么生产IC的工作场所也就不需要打鼠、穿拖鞋、换穿洁净的衣服了。事实上，产品所要求的精密度愈高，愈不容许灰尘、污垢的存在，才能做出高品质的产品，一个品质不稳定的部门，大致存在以下的问题：
1、不良品(待修品或报废品)没有妥善的划分区域也没有任何标识在上面。
2、使用之治(工)具、模具没有妥善的保管，碰伤、损坏造成精密度不够而仍然在使用。
3、配件掉落地上或放置于地上。
4、半成品之移动没有规划造成碰撞或损坏。
5、闲置过久的库存零配件在需要时，没经确认就予以使用。
6、工作环境脏乱而没有人在意。
如此的作业场所，无论干部如何呼吁，也只不过是喊口号罢了，谈品质，必须从最根本的地方做起，要像显微镜一样，把足以影响产品品质的事、地、物彻底的先做一次整顿。
1、规划出适当的场所。
2、完备(标示)出适当的场所。
3、规则相关的管理规定使大家遵守。
(1)模具管理
(2)库存零配件管理
(3)治(工)具的使用与保管
(4)半成品管理
(5)良品、不良品管理
在班、组、课长彻底的执行以上规定后，再进一步推行品质改善活动(首件检查、自主检查…)则发生品质不良的原因即可从根拔起，使品质水准进一步提升与维持稳定。
如前所述，整顿的主要意义就是将整理后所留下的东西标示、定位、归位，各部门在执行时应注意下列项目：
(一)制造部门
1、地面：
(1)区域是否规划？
(2)区域是否标示？
(3)物品是否定位？
2、架子、柜子或工具箱：
(1)架子、柜子、工具箱是否标示？
(2)摆设内容是否有标示？
(3)是否有其它不该摆放的物品？
3、办公桌、事务柜：
(1)文件、资料、电话机…等是否摆放在最适当的位置？
(2)设定报表、资料、书籍摆放区域。
(3)档案夹是否一目了然？
(4) 资料、文件是否能于30秒-60秒内取出。
(5) 周围是否有没有标示的东西？
(6) 有无建立文件管制作业流程？
4、模具、治具架：
(1)是否有固定的区域？
(2)是否有编号管理？
(3)当需要时，是否能在最快的时间内取出？
(二)事务部门
1、文件、资料：
(1)是否区分为待办、传阅、归档…等？
(2)管理性文件是否有特殊储存？
2、办公桌、事务框(如制造部门)
3、样品、测试品
(1)有无标示？
(2)有无定位？
(三)仓储部门
1、进料区域
(1)进料区域是否有规划暂存区、合格区、退料区？
(2)是否在材料上有标示料号、数量？
(3)是否可使用颜色或日期标签来显示进料日期及允许、拒收状况？
(4)搬运工具是否有固定的位置？
2、储存区域
(1)储存区域是否有储位区域规划？
(2)各储存区域是否有标示储材料的名称？
(3)呆滞(废)材料是否与有效材料区隔？
(4)是否有效执行先进先出？
(四)维修部门
1、预防保养
(1)机油或维护用油是否妥善保存？
(2)是否可使用颜色或日期标签来显示维护保养状况？
2、治(工)具
(1)治(模)具是否使用编号管理？
(2)是否有固定位置来储存治、工(模)具？
(3)工具是否能透明化的显示出来？
(五)品管、设计部门
1、样品是否编号管理？
2、是否有固定场所来存放测试样品？
3、试作所使用的零、配件有无作整体性规划？
4、零、配件有无标示、定位？
5、文件是否妥善保管、标示？
6、量规、仪器设备有无定期校验并加以标示校验状况？
二、作法：
为使现场的整顿工作易于进行，因此，应要求各部门首先对自己的责任范围作整体规划，其内容为：
(一)区域规划：
1、作业区
2、通道区
3、存放区
……
一般而言，使用黄线(也有人黄、黑线交叉)来划分通道，代表着警示作用，希望能畅其流，不要在通道区工作或置放物品，至于作业区内的半成品机器设备、材料存放，可使用白线来作划分。
(二)标示：
1、区域标示：
对于所规划出之区域，应逐一予以标示，务使所有人员均能一目了然了解它的
用途，而不会产生张冠李戴，例：
2、物件标示：
(1)整理出物件放置的场所
①首先整理出此区域准备放置的东西。
②画出区域布置图。
③对于架子、柜子应考虑其有无使用的价值或有无浪费之处。
④空间利用充份。
⑤区域的布置应考虑流程(来回走动取物)是否顺畅。
(2)设计放置的场所
①经常使用的东西由个人保管或直接钉挂于机器设备的旁边，高度则应在肩
膀与手肘之间，以利于拿取及归位之方便。
②偶尔才使用到的东西，则由班、组、课长统一收集，置放于一个固定的场
所，但一定要大家都看得见。
③私人的物品应设计柜子或架子统一集中存放，避免置放于椅背或地上等。
④清扫用具如扫帚、漏斗…等则应由干部指定于固定的放置场所。
(3)标出放置的场所
①根据放置的用途标示。
②再根据细部分类标示其放置物件的内容。
③模具、夹具或治具架应将其编号直接标示在架子上面，便于寻找或归位。
(4)物件上应有明显的标示
①若是用容器装，则在容器上应予以明显的标示出所装的物品及数量。
②若是模具，则应将模具本身予以标示出号码，如此则使模具的取放更容易，
不易产生寻找所造成的浪费。
整顿的主要目的是在塑造一个一目了然的工作场所，无论是柜子、架子、桌子…等都要标示得一清二楚，即使是一个刚进入工作场所的新人，也能很快的找到他所需要的东西，因此在换线或换模时，就能做到大家一起来，而不是只有看干部在表演，其他人则袖手旁观，因而延误了换线或换模的时间。
三、整顿的目标
(一)减少换线(模)时间，做好生产前的准备工作。
(二)提高生产线的作业效率。
(三)创造出一目了然的工作场所。
四、整理、整顿前后
(一)整理、整顿前
(二)整理、整顿后
第三节清扫
一、意义：
新庄市的[垃圾大战]引发了一连串的争议，谁也不愿意让别人在自己的家门前放垃圾，为何？现在人的生活所讲究的高品质或高品味，当然不希望脏乱的环境影响到自己的生活格调，上班族也是一样，能在一个舒适的环境中工作，其实也是一种享受。
所谓清扫，就是彻底将自己的工作环境四周打扫干净，这其中也包括自己所保管的物品、冶(工)具、模具、机器设备…等在内，而且要保持干净状态，其主要的目的在于借着清扫的动作，一方面工作四击的检查，另一方面是消除因污垢、脏乱所引起的产品变质、机器设备故障或灾害，故事实上，清扫是一种[用心]的行为，当我们进入一个亮晶晶的工作环境，机器设备的维护保养、努力维持作业中的产品、设法不污染作业环境…等。
经由清扫的过程，我们可发现一些异常的现象，例如：变质的物品或产品，生锈的手工具，机器设备漏油、漏电、杂音、发热…等，为了要使设备维持原有的性态，避免造成慢性的品质不良或当机事件，因此，借着清扫来作全面性的机器设备预防保养制度，其流程为：
※扫怪：扫除机能的不良
扫漏：扫除
①机器漏油
②配管漏水
③电器漏电
④瓦斯漏气
二、清扫的实施观念
(一)工欲善其事，必先利其器。
(二)清扫是一种防患于未然的工作。
(三)清扫的用意在于减少机器设备的故障，及维护产品的品质。
(四)清扫不是部门主管或干部的责任，而是要大家一起来做。
三、实施的方法：
(一)划分责任区域
责任区域划分，并明白宣示，每日清扫，确保整理、整顿的效果。
(二)机器、设备要有专人保管，并建立责任保养制度。
建立一级、二级保养制度
(三)定期点检润滑系统、油压系统、空压系统、电气系统、…。
(四)建立机器设备操作标准书，并要求所属按规定执行，扫除一切异常现象。
常看到有些工厂机器设备的操作人员平常不太注意机器设备的清扫工作，甚至于在休息或下班时，把油污的手套或抹布任意的丢弃于机器、设备上，有这种心态的员工怎么可能做好机器设备的清扫工作呢？除恶习务必从根拔起，扑灭登革热的方法除了做好环境的清扫工作外，另外须杀死其病媒蚊，出就是说，当你忽视油污或脏乱存在于机器设备上时，你就不会去珍惜它，为去珍惜它，自然机器设备的故障率及就会升高，直接影响到生产效率及所产出的品质。
一般而言，造成工作环境或机器设备脏乱的罪魁祸首为
●灰尘 ●油
●抹布 ●切削液
●纸屑 ●残物
为有效清除这些污染源，我们有需要划分每个人的责任区域与机器设备，避免造成[三不管]地带，当然更不能有[旁观者]，每个人都有他履行的工作任务，主管、干部则必须负起督导的责任，每日点检，随时提醒或纠正异常现象，使每个人都是创造品质与效率的主导者。
四、清扫的目标
(一)清除脏乱与污染源。
耳
(二)降低机器设备的故障率。
(三)实施操作人员自主保养制度。
(四)保护品质。
第四节清洁：(Seiketsu)
一、意义
无污垢的工作环境给人的感觉是清爽、舒适、思考力、创造力油然而生，当然工作效率、节约浪费也就容易达成，因此所谓清洁应该是：
(一)维持清扫的成果，使自己所负责的工作区域、机器设备保持在干净、无污垢
的状态。
(二)改善容易发生污垢、灰尘、…等的机器设备、物品，设法扑灭污染源。
尤其是在生产精密度高的电子产品、食品、药品、…等工厂，无任何污染源的清洁环境更是最基本的要求，就像医院的手术屋一样，绝对不让任何污染物侵入，否则极影响到人体的安全。因此清洁也是一种用心的行为，日本曾有某公司要求所有的员工穿白色制服上班，虽然曾一度邻员工百思不解，甚至于认为是一种不合理的作法，但当他们了解到下图的真谛也能欣然的接受，并且更努力的达成清洁的目标。
国内也有许多的工厂，为了维持清洁的工作环境，花了相当多的心血来实现清洁的工作场所，如桃园某工厂，在所有的地板上打腊甚至连墙角都不放过，其进入工作区域的大门，都以窗廉式的叶片遮掩，而非敞开着。最主要是避免污染物的进入，当然员工为了避免成为清洁环境的破坏者，必须设计或改善一些“事”或“物”来防止工作环境的污染，工作效率也就自然提升了，例如：
1、图略
(1)必须对准，浪费时间
(2)污染地面或工作环境
(3)浪费物料
2、图略
若能设计使用漏斗，则上述问题可获改善，但是(1)能不能不使用漏斗(2)使用漏斗还必须考虑到漏斗的存放或寻找
3、图略
若能像水龙头一样的予取予求，则就不能做到(1)维持环境的清洁(2)节省浪费(3)提高作业效率了吗？
这也就是为了维持工作环境的整洁，所作的改善功夫，我们再看看一则公车上在剪月票时为了维持车上的清洁及司机工作效率的提升所作的改善
1、图略
(1)碎屑到处散落在地面上，造成污染源(2)浪费时间在清扫，影响到工作效率
2、图略
(1)让产生的碎屑直接掉落在容器内，防止污染源的产生(2)不必浪费时间来清扫
3、图略
设计快干印泥，用盖印的方式使其不产生碎屑，则(1)不会产生污染源，维持工作环境的整洁(2)节省清扫及倒碎屑的时间，提高作业效率
一如清扫中所提到的生产现场容易产生的污染源为灰尘、碎屑、没污、切削液、残余物，我们将在后面来叙述其实施的方法。
二、清洁的实施观念
(一)高效率、高品质的产品必定是在“清洁”的工作场所才能产生出来。
(二)清洁是一种用心的行为，而不在它的表面功夫。
(三)清洁是一种随时地的工作，而不是下班前后的工作。
三、清洁的实施方法
(一)随时保持责任区域内的整洁
1、标示责任者
2、明示清洁的内容
●时间
●地点
●物品或机器设备
3、每日作必要的点检并予以记录
4、持续的检讨直到符合清洁的要求
(二)为了维持必要的清洁，有无改善的方法
1、防漏水
2、防漏油
3、防灰尘——改善工作环境(地板、拖鞋、制服、涂漆、上腊…)
4、防油污——每日擦拭
5、防碎屑——设计碎屑掉落地面的方法
(三)不要放过任何“死角”
1、机器设备任何“死角”
2、输送带、料架下面
3、墙角、天花板、灯架上面
4、抽屉、柜子内部
5、运输工具、台车、…
四、清洁的目标
(一)防止品质的慢性不良
(二)提高产品及公司的形象
(三)杜绝各种浪费的源头
(四)提升作业效率，进行现场的改善活动。
第五节素养(Shitsuke)
一、意义
谈素养之前，我们先看看下列两案例：
案例一：
厂别：电子厂
部门：装配课
事件：左手食指被切断
内容：
此部门曾为了员工安全起见，将原来使用脚踩式的切断机改为双手按钮式，原以为可高枕无忧，但某员工在作业中，仍发生左手食指被切断的意外事件。
(一)原因分析与检讨：
1、该员工并未按照规定，使用双手姆指来按钮，而使用如下图的作业方式(图略)
2、该员工虽未按照规定，但类似以此作业方式已不是第一次，干部虽知道，仍视而不见，
未加以指导纠正而酿成意外事件。
案例二：
厂别：橡胶厂
部门：裁断组
事件：左手辗入滚轮机
内容：
某新进员工在作业途中，不慎让左手辗入滚轮机内，造成重大的伤害事件
(二)原因分析与检讨：
1、该滚轮机作业具有危险性，曾有多起意外事发生过，不过大都是老手，而此次是新
手。
2、对此危险性作业，尚未建立标准作业书之类的规范来训练员工，何以让一位新进人
员来从事此项工作？
3、若因人力不足而必须这么做，那么所付出的代价是不是更高呢？
4、在第一次发生此事件时，为何没有研究改善方法来防止，还是只把它当作是“意外”
呢？
从上面两个案例中，我们可清楚的看出，不管工厂有没有订定作业标准书，意外事件在一般的制造业中屡见不鲜，不知诸君，有没有下面的经验。
(三)规定要穿制服、不可乱丢烟蒂，但仍有人不遵守相关规定。
(四)规定上班时间不要在现场吃东西，但仍有人偷偷吃。
(五)规定请事假要事先提出申请，但形同虚设。
诸如此类的事件，不胜枚举，其实，仔细加以检讨起来，从经营者、管理者到作业者并没有养成遵守标准、遵守规定的习惯，也就是没有按下列程序来实施：
没有标准、规定
订定标准、规定
执行标准、规定
检讨标准、规定
修正标准、规定
使之习惯化
然而，订定标准、规定不是一件困难的事情，如何落实标准、规定才是一个最大的重点，常听人说[我们不是没规定，而是规定了没有人执行]，既然研判没有人才能执行，又为什么要规定呢？其实，追根究底，主要是[素养]的问题啦！
因此，所谓[素养]就是以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的习惯，进而促成全面管理水准的提升。
无可否认的，
思想改变行动；
行动改变习惯。
因此，任何管理活动的成功与失败，完全在于人的观念与想法，而要让所有干部员工具备相同的管理语言，必须从最简单、最基本的地方做起，也就是从与大家工作场息息相关的整理、整顿、清扫、清洁做起，当每个人都确实实施后，想法就会慢慢定型，久而久之，必须遵照标准来作业的习惯就会在不知不觉中养成了，任何破坏整理、整顿、清扫、清洁的人、事物，大家就会起而纠正它，视它为异常而全力排除，管理的功能就可发挥无遗了。
当然，素养是以改造“人心”为主，因此必须不断的透过教育训练与沟通的过程来建立起实施整理、整顿、清扫、清洁的基本观念与正确做法，如此才不会徒劳无功。
二、素养的实施观念
(一)唯有素养的养成，才能奠定管理的根基。
(二)素养是要在工作场上，建立起共同的管理语言。
三、素养的实施办法
(一)不断的教育训练，使整理、整顿、清扫、清洁的管理观念深入管理干部与一般员工。
1、早会
2、机会教育
3、专业训练(5S)
(二)应依照各工作场所的作业特性，建立起整理、整顿、清扫、清洁、素养的各项点检表，
并将好的部份显示出来，让大家了解它的改善成效，而能群起效法有缺点的部分，透过大家的参与来共同改善。
四、素养的目标
素养的目标即是希望从教育训练着手而以完成习惯化为依归，亦即：
教育训练
实施5S过程
建立自主管理观念
自动自发遵守规定
习惯化
●5S的定义与目的
IS—整理
定义：区分要与不要的东西，工作场所除了要用的东西以外，一切都不放置。
目的：将“空间”腾出来活用。
2S—整顿
定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确标示。
目的：不浪费“时间”找东西。
3S—清扫
定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生。
目的：消除“脏污”，保持职场干干净净、明明亮亮。
4S—清洁
定义：将上面3S实施的做法制度化、规范化，维持其成果。目的：通过制度化来维持成果。
5S—素养
定义：人人依规定行事，养成良好的习惯。
目的：提升“人的品质”，成为对任何工作都持认真态度的人。
卓越的现场管理 5S推行实务 目录 第一讲5S的原则 1.5S的起源 2.5S的涵义 3.5S是现代企业管理的基础 4.5S的作用 第二讲推行5S的目的与作用 1.推行5S的目的 2.推行5S的作用及原则 第三讲5S之间的关系 1.5S之间的关系 2.5S与其他活动的关系 3.5S的效能 第四讲整理的推进重点 1.整理的涵义和目的 2.推进整理的要领 3.推进整理的步骤 1.整顿的涵义和目的 2.整顿的重要作用 3.推进整顿的要领 4.推进整顿的步骤第六讲清扫的推进重点 1.清扫的涵义和目的 2.清扫的作用 3.推行清扫的要领 4.推进清扫的步骤第七讲清洁的推进 1.清洁的涵义及作用 2.推进清洁的要领 3.推进清洁的步骤 第八讲修养推进的重点 1.修养的涵义和目的
3.推进修养的步骤 第九讲5S的推进原理 1.5S推进的基本原理 2.5S推进阶段 3.5S推进八大要诀 第十讲5S推进组织与组织的方式（一） 1.组织架构和制度章程 2.工作计划 3.文件体系 第十一讲5S推进组织与组织方式（二） 1.宣传策划与教育培训 2.现场巡查与总结报告 3.合理化建设 第十二讲5S推行步骤 1.准备阶段 2.实施评价阶段 第十三讲目视管理（一） 1.目视管理的概念 2.目视管理的类别 3.红牌作战 4.看板作战 第十四讲目视管理（二） 1.目视管理的识别管理 2.目视管理推进注意事项 3.目视管理的发展阶段 第十五讲５Ｓ推展手法标准化（一） 1.标准化的概念 2.标准化的作用 3.标准化的要点 4.标准化的步骤第十六讲5S推展手法标准化(二) 1.标准化的误区 2.如何让员工按标准作业 3.标准化的效果 4.标准化和改善的关系 第十七讲5S推展改善与五现手法 1.改善的定义与基本思想 2.改善的基本方法 3.五现手法 第十八讲戴明圆环与思维十法 1.戴明圆环 2.思维十法 第十九讲5S项目的展开（一） 1.改善布局 2.规划生产现场 3.改善物流 4.减少搬运 第二十讲5S项目的展开（二） 1.降低库存、精简业务 2.会议和文件的5S 第二十一讲5S内部审核概述 1.5S内部审核的意义与基本原则 2.5S系统审核的条件及步骤 3.5S审核的注意事项 第二十二讲5S内部审核准备 1.前期准备工作 2.建立审核工作系统 3.资料搜集和审核的计划 第二十三讲5S的审核 1.首次会议 2.审核实施 3.末次会议 4.审核总结报告
第一章工厂管理合理化的根本 第一节为什么要合理化 合理化者： 企业之大事 生死之路 存亡之道也 没有人能保证一个企业能永绩的经营，昨日还在经营的企业，今日已不知去向，过去显赫一时，举足轻重的企业，现在不得不改弦易辙，根据统计一个企业的寿命能超过15年以上者，仅占60%左右，而能超过一个人的寿命的(平均以70岁来计算)，则又不超过15%，经营企业之艰辛，可见一斑。但是左右企业生存之道者，则为[经营或管理的合理化]。 企业在经营之初，会面临极大的挑战，此时在经营者带领所有的员工、干部众志成城下，开拓出一番事业，但经过一段时间的稳定、发展后，观念逐渐养成，习惯逐步定型，新进员工、干部也在企业既有文化、背景的薰陶下适者生存，企业则在不知不觉中管理产生僵化，许多老问题或本位主义，观念偏差，…等造成管理上的困扰，这就是企业的[老化]，接踵而至的是管理弊病丛生，阻碍了公司的发展，高阶经营管理者则徘徊在管理的十字街头上，急欲[缅怀过去，开创未来]，目的就是延续企业的生命，唐太宗以贞马十一年垂询侍臣说：[帝王之业，草创与守成孰难？]谏议大夫魏徽回答说：[守成难]则是此道理，为了要使幕气沈沈、百病丛生的企业能发挥昔日的雄风，展现其朝气蓬勃的一面，则企业必须借着[合理化]的过程，为企业添加催化剂与活力，使具原有存在的一些不合理现象曝光，并借着全体人员的努力来加以改善，使其趋于合理化，当然[良药苦口]，在合理化的过程须要付出一些代价，但是合理化的果实则是甜美的。 在合理化的过程中，最主要的是清除因不合理所产生的浪费，但是清除或减少浪费并不是要去增加员工的负担。而是要提高物品、材料、半成品、成品…等的功用，避免疏忽所造成的浪费或损失进而提高企业的竞争力，然而一般工厂常常可看到下面的现象： 1、人力不足，却不见得在效率的提升上有任何的改进措施。 2、为了赶产量、出货、各级干部拼命的投入生产系统中，对于新的构想、计划无法得 到大家的共识与支持。 3、物品到处摆放，欠缺规划，到处可见[呆事、呆物、呆料]而乏人间津。 4、不管工厂有多脏乱[生产挂帅]，只要产品能生产出来，不要影响出货就好了。 5、出现不良品，欠缺任何具体的改善措施，现场主管忙于修理不良品。 6、设备故障、低稼动…等束手无策，效率无法提升。 7、工作现场受点小伤也是难免之事。 8、现场没有任何管理语言、干部有时[心有余力不足]不知如何来领导与管理部属，部 属对上司的向心力不足，影响到部门管理功能的发挥。 9、高级主管不知道该利用何种管理工具，以最简单最有效的方式来管理现场。 第二节如何运用5S的合理化来消除浪费 一、工厂常见的浪费与5S合理化 (一)制度上 1、制度不良或欠缺制度的浪费 因工厂没有建立合理化的管理制度所造成的浪费，很容易造成部门间的本位主义、立场冲突、老问题等，最严重的是导致整个组织系统上运作不顺畅，[呆人、呆事、呆物]不断的产生，造成经营成本上极大的负担，这些管理制度包括销制度、生产制度、品管制度、新产
学习课程：卓越的现场管理：5S推行实务单选题 1.下列属于清洁活动的是回答：正确 1. A 清洁化，实现无垃圾，无污垢 2. B 维持设备的高效率，提高产品的质量 3. C 强化对发生源的储备对策 4. D 强化公用设备的维护和管理 2.在进行工厂布局设计时，无需考虑的原则是回答：正确 1. A 物流通畅原则 2. B 变化性原则 3. C 时间、距离最短原则 4. D 红牌原则 3.既是企业文化的起点，又是企业文化的最终归属的是回答：正确 1. A 培训 2. B 学习 3. C 修养 4. D 理想 4.不属于看板管理的“三定原则”之一的是回答：正确 1. A 定员 2. B 定位 3. C 定物 4. D 定量 5.观察的四个层次依次是回答：错误 1. A 看、视、见、观 2. B 见、视、看、观 3. C 看、见、视、观
4. D 观、看、视、见 6.下面不属于布局设计的三原则之一的是回答：正确 1. A 时间、距离最短 2. B 物流畅通 3. C 美观原则 4. D 变化性原则 7.作为一个现场管理人员，最重要的能力是回答：正确 1. A 沟通能力 2. B 学习能力 3. C 分析并及时解决问题的能力 4. D 管理能力 8.识别管理的人员识别适用于回答：正确 1. A 规模大的企业 2. B 规模小的企业 3. C 三资企业 4. D 国有企业 9.TQM（全面质量管理）的第一步是回答：正确 1. A 5W1H 2. B 把握品质 3. C 5S 4. D 控制成本 10.在整理的推进过程中，可采取的方法是回答：正确 1. A 白牌作战法 2. B 红牌作战法 3. C 黑牌作战法 4. D 黄牌作战法
《卓越的现场管理》内容摘要 第1讲5S概述 【本讲重点】 5S的含义 5S是企业管理的基础 5S的说明 5S的起源 1．5S的沿革 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 2．5S的发展 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S".但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。
5S的含义 5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。 ■整理 就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品： △将混乱的状态收拾成井然有序的状态 △5S管理是为了改善企业的体质 △整理也是为了改善企业的体质 ■整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零： △能迅速取出 △能立即使用 △处于能节约的状态 ■清扫 将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态， 清扫的对象： △地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等 △机器、工具、测量用具等 ■清洁 将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。 ■修养 对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。 △典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神
现场管理和5S 5S来自日语SEIRI ...组织SEITON ...整洁清洁（SEISO）...清洁（SEIKETSU）...标准化（SHITSUKE）...学科和培训因为前五个单词是日语发音所有字母都是“ S”，因此它们统称为“ 5S”。 5S活动不仅可以改善生产环境，而且可以提高生产效率，产品质量和员工士气。它是有效开展其他管理活动的基石之一。对于未实施5S的工厂，他们只是瞥了一眼各个位置，感到脏了。地板上堆满了垃圾，油渍，铁屑等，变成了黑色的一层。零件和纸箱随机放置在地板上。车辆正穿过拥挤而狭窄的通道...即使工厂的设备是世界上最先进的设备，如果您不加以管理，也不知道需要使用的固定装置放置在哪里。俗话说：“朱附近是红色，近墨是黑色”。最终，所谓的最先进的设备加入了不良机械的行列，等待维修或报废。当然，在这样的工厂里，他们工作的越多，他们就越无聊。要么将某一天计为一天，要么将有其他分支机构。我们认为，这样的工厂只会产生问题并造成麻烦，对人类社会没有积极意义。对于这样的工厂，引入许多尖端和出色的管理方法并不一定会产生任何显着效果。让我们从简单实用的5S开始！让我们首先了解5S的含义：整理含义：将必要项目与非必要项目分开，并且不要在该职位上放置非必要项目。是否有必要查看每个项目？必须这样放置吗？有必要区分立即使用的，暂时不使用的和长时间不使用的。即使有必要，金额也应适当；必需品的数量应减少到最少；无论是谁买的，到处都有可分发的物品。它应该被坚决地处理，这是多么昂贵，决不残酷！不必要的物品：此地方不需要的东西可能在其他地方有用。这并不意味着“完全无用”。您应该找到合适的地方。如果场地不够，请不要考虑先添加更多场地。如果您想组织现有场地，您会发现它仍然非常宽敞！纠正含义：将必要的物品放在任何人都可以立即拿到的状态下。整流实际上是研究效率的科学。它研究如何立即获得物品以及如何立即将它们放回原处。任意确定项目的存储量不会加快您的工作速度，只会使您的搜索时间增加一倍；您必须思考和分析如何更快地获取商品，并让每个人都了解并遵循该系统。将搜索时间减少到零。立即发现异常（例如丢失或损坏）。其他人员也可以理解要求和实践；（其他人员都可以快速找到这些物品并将它们放回原处）。不同的人这样做，结果是相同的（已标准化）。清理含义：使该职位没有垃圾，灰尘，干净整洁；设备保养良好；创造
5S现场管理的50个疑难问题及解答 2010-09-02 11:09:58| 分类：品质管理|举报|字号订阅 1问：在推行5S管理活动中，切入点在哪里？ 答：因企业具体情况而异。笔者辅导的企业中，有一家从搞好员工的饭堂 洗碗池及洗衣台环境开始，投入少量的资金整理好与员工利益切身相关的环境，拉近他们心理与“5S管理活动”的距离。另有一家从设备零配件仓库开始，在厂 方的密切配合下，13天时间将此仓库改变为人见人叹的样板区。此两家企业的 5S管理活动均取得巨大的成功。 2问：在推行5S管理活动中，有没有先后次序？ 答：有，并且按步骤推行是非常重要的。反之，很可能因“推行”不当，造 成许多阻力，事倍功半，甚至半途而废。按本书中所列步骤推进时，一定要视 企业的情况，视推行中所遇到的问题进行调整，这样才能事半功倍，取得良好 的效果。 3问：推行5S管理一般有3种方法：自己组织学习、推行；请人讲课，自己推行；全程请顾问师辅导推行。对于中小企业来讲，可能没有过多的资金请 顾问师来辅导推行，往往5S管理活动难以实施得很好，此种矛盾应如何解决？ 答：若没有一本既全面、有深度，又具有可操作性的关于5S管理活动推 行的书籍可做参考，自己推行是件不容易的事情。此外，光有知识是不够的， 较好地处理推行过程中遇到的问题是需要丰富的5S管理活动推行经验的。出 于资金方面的考虑，请顾问师入厂讲课，自己推行，适当的时候请顾问师入厂 指导几天，不失为一种可取的选择。 4问：5S管理推行事务局的成员需要什么样的素质、水平、观念？ 答：事务局负责人要有威信，对5S管理活动的好处深信不疑，其它成员 大部分是主要推行部门的领导，外加善于沟通的干事及文员。 5问：如何轻松、愉快地推行5S管理活动？
满分(100分)试卷答案《卓越的现场管理：5S推行实务》 1.进行目视管理最重要的先决条件是正确答案：B A.制度健全 B.消除黑箱作业 C.领导支持 D.资金雄厚 2.当公共场所采光不好，视线不佳时，我们应该进行正确答案：B A.整理 B.清扫 C.整顿 D.清洁 3.按照时间的不同，改善可以分为正确答案：B A.全局改善和局部改善 B.事前改善和事后改善 C.积极改善和消极改善 D.主动改善和被动改善 4.制度化的最高形式是正确答案：B A.程序化 B.标准化 C.系统化 D.公式化 5.人员管理不到位是由于正确答案：B A.布局设计不合理 B.物流管理不到位 C.硬件不分健全 D.异常的应对不及时 6.在进行工厂布局设计时，无需考虑的原则是正确答案：D A.物流通畅原则 B.变化性原则 C.时间、距离最短原则 D.红牌原则 7.下列不属于改善和“三找哲学”之一的是正确答案：D A.找缺点改进 B.找优点表扬 C.找问题解决 D.找技术学习
8.根据生产要素来区分，标准可分为正确答案：D A.程序类标准、规范类标准 B.制度化标准、规范类标准 C.生产类标准、管理类标准 D.人员标准、设备标准、材料标准、方法标准、环境标准 9.下面不属于布局设计的三原则之一的是正确答案：C A.时间、距离最短 B.物流畅通 C.美观原则 D.变化性原则 10.在整理的推进过程中，可采取的方法是正确答案：B A.白牌作战法 B.红牌作战法 C.黑牌作战法 D.黄牌作战法 11.5S推动委员会的最高责任者是正确答案：C A.各部委员 B.总经理 C.董事长 D.副总经理 12.5S的总结报告的时间长度应控制在正确答案：A A.30分钟以内 B.40分钟以内 C.20分钟以内 D.15分钟以内 13.５Ｓ的涵义是正确答案：D A.收拾、整顿、清扫、清洁、修养 B.整理、整顿、清扫、整齐、修养 C.检查、整顿、清扫、清洁、素养 D.整理、整顿、清扫、清洁、修养 14.建立一个组织，组织机构的层次最好应该是正确答案：C A.一到二层 B.二到三层 C.三到四层 D.四到五层 15.实施红牌作战中，挂红牌的目的是正确答案：A A.对事不对人
5s是一种现场管理方法。5S来自日语SEIRI，SEITON，SEISO，EIKETSU，SHITSUKE 中的第一个字母“S”，因此它们统称为“5S”。 5S活动不仅可以改善生产环境，而且可以提高生产效率，产品质量和员工士气。它是有效开展其他管理活动的基石之一。 1. 5S站点管理的内容5S站点管理包括五个方面：分类，纠正，清洁，清洁和耕种，包括： 1.安排安排是区分必需品和非必需品晶体。基本项目放置在指定的位置并明确列出，并实施目标管理。坚决处置不必要的物品。不要在必不可少的物品上放置其他物品。这些加工项目可能包括原辅材料，半成品和成品，设备和仪器，工装夹具，管理文件，表格和文件等。主要要点如下： ①是否有必要查看每个项目？是否需要这样放置？ ②有必要区分立即需要什么，暂时不使用什么和长时间不使用什么。 ③即使有必要，也必须是适当的；减少必要的数量； ④到处都有可分配的物品。无论是谁买来的，或价格有多昂贵，都应坚决对待，绝不残酷！ ⑤不必要的项目意味着此地方不需要的东西可能在其他地方有用。这并不意味着“完全无用”。您应该找到合适的地方。 ⑥当空间不足时，不要’不要考虑先增加空间。如果要组织现有空间，您会发现它仍然非常宽敞。 2.改组除了将必要的物品放置在可以立即获得的位置外，所有以随机方式堆放的物品（暂时不需要特别指示的情况下放置）应由现场管理人员负责干部（团队负责人，车间主任等）这种纠正对每个部门都同样重要。实际上，这是提高效率的科学。它研究如何立即获得物品以及如何立即将它们放回原处。任意存储项目不会加快您的工作速度，但会使您的搜索时间加倍。您必须思考和分析如何更快地获取商品，并让每个人都了解并遵循该系统。这样： ①将搜索时间减少到零； ②立即发现异常（例如丢失，损坏）； ③其他人员也可以理解需求和实践，即其他人员可以快速找到项目并将其放回原处； ④不同的人这样做，结果是相同的（标准化的）。 3.清洁是指清洁工作场所，环境，设备，材料，工具等上的灰尘，污垢，碎屑，泥沙，以创建一尘不染的环境。公司的所有人员（包括董事长）都应聚在一起进行这项工作。
卓越的现场管理：5S推行实务 ★课程提纲 ——通过本课程，您能学到什么？ 第一讲5S的原则 1.5S的起源、涵义 2. 5S是血站管理的基础 第二讲推行5S的目的与作用 1.推行5S的目的 2.推行5S的作用及原则 第三讲5S之间的关系 1.5S之间的关系 2.5S与其他活动的关系 3.5S的效能 第四讲整理的推进重点 1.整理的涵义和目的 2.推进整理的要领与步骤 第五讲整顿的推进重点 1.整顿的涵义和目的 2. 推进整顿的要领与步骤 第六讲清扫的推进重点 1.清扫的涵义和目的 2. 推行清扫的要领与步骤 第七讲清洁的推进 1.清洁的涵义及作用 2.推进清洁的要领与步骤 第八讲修养推进的重点 1.修养的涵义和目的 2.推进修养的要领与步骤 第九讲5S的推进原理 1.5S推进的基本原理 2.5S推进阶段与要诀 第十讲5S推进组织与组织的方式（一） 1.组织架构和制度章程 2.工作计划与文件体系 第十一讲5S推进组织与组织方式（二） 1.宣传策划与教育培训 2.现场巡查与总结报告 3.合理化建设 第十二讲5S推行步骤 1.准备阶段 2.实施评价阶段第十三讲目视管理（一） 1.目视管理的概念与类别 2.红牌与看板作战 第十四讲目视管理（二） 1.目视管理的识别管理 2.目视管理推进注意事项 3.目视管理的发展阶段 第十五讲５Ｓ推展手法标准化（一） 1.标准化的概念与作用 2.标准化的要点与步骤 第十六讲5S推展手法标准化(二) 1.标准化的误区与效果 2.如何让员工按标准作业 第十七讲5S推展改善与五现手法 1.改善的定义与基本思想 2.改善的基本方法与五现手法 第十八讲戴明圆环与思维十法 1.戴明圆环 2.思维十法 第十九讲5S项目的展开（一） 1.改善布局与规划生产现场 3.改善物流，减少搬运 第二十讲5S项目的展开（二） 1.降低库存、精简业务 2.会议和文件的5S 第二十一讲5S内部审核概述 1.5S内部审核的意义与基本原则 2.5S系统审核的条件及步骤 3.5S审核的注意事项 第二十二讲5S内部审核准备 1.前期准备工作与建立审核工作系统 2.资料搜集和审核的计划 第二十三讲5S的审核 1.首次会议与审核实施 2. 末次会议与审核总结报告 第二十四讲5S的纠正与预防措施及跟踪 1.纠正与预防措施与实施状况的跟踪 2.结束语
单选题 1.实施红牌作战中，挂红牌的目的是V 彎A a对事不对人 B「对人不对事 C「对人也对事 D广不对人也不对事 正确答案：A 2.在进行工厂布局设计时，无需考虑的原则是 A厂物流通畅原则 B「变化性原则 C「时间、距离最短原则 红牌原则 正确答案：D 3.在对工厂通道整理工作进行检查时，无需顾及的是 作业区与通道混杂在一起 弯道过多，机械搬运车通行不便 未将通道位置画出 行人和货物的通道混用 正确答案：C 4. 日式企业独有的一个把握状况及解决问题的方式是 5S手法 五视手法 五现手法 改善手法正确答案：C 5.观察的四个层次依次是V 看、视、见、观
见、视、看、观 看、见、视、观 正确答案：B 30分钟以内 40分钟以内 20分钟以内 15分钟以内 正确答案：A 7.文件管理的四个步骤依次是 V 存档管理、日常管理、分门别类、日常维护 日常维护、分门别类、存档管理、日常管理 分门别类、存档管理、日常管理、日常维护 正确答案：C 8. 制度化的最高形式是 V 程序化 标准化 系统化 公式化 正确答案：B 9. 根据生产要素来区分，标准可分为 V 程序类标准、规范类标准 制度化标准、规范类标准 生产类标准、管理类标准 D 「 日常管理、存档管理、分门别类、日常维护 D 「 观、看、视、见 6. 5S 的总结报告的时间长度应控制在 V
14.清扫的准备工作是指对员工进行 V 人员标准、设备标准、材料标准、方法标准、环境标准 正确答案：D 10. 关于戴明的圆环原则，说法是错误的是 V 它是停止在一个水平上的循环 它是一逻辑的组合 它呈螺旋式的上升 它应用了科学的统计观念和处理方法 正确答案：A 11.识别管理的人员识别适用于 V 13.在整理的推进过程中，可采取的方法是 V 白牌作战法 红牌作战法 黑牌作战法 黄牌作战法 正确答案：B B 「 规模小的企业 C 广 三资企业 D 广 国有企业 正确答案：A 12.当公共场所采光不好, r A 整理 鬱 B "清扫 r C 整顿 r 清洁 D 视线不佳时，我们应该进行 规模大的企业 正确答案：B
5s导入与推行实务 目录 1、5S的起源和内涵 2、5S活动的效用 3、如何顺利推动5S 4、5S的推行做法和步骤 5、5S实施技巧
一、5S的起源 5S起源与日本，已有四十多年的历史，刚开始只是强调工厂的整理、整顿，后来由于管理提升的需求，又增加了清扫、清洁、素养，形 成了现在的5S活动体系。 由于5S活动对于工厂的安全、卫生、效率、品质、成本等方面有极强的改善力，是工厂管理的基础。因此，日资企业与国外企业进行技术合作，或在国外设厂时，首先必导入5S活动。今年来，欧美企业也不断地导入5S 活动，5S活动是日本工厂开创的管理技术。如准时生产（J I T）、T Q C等活动中最具有影响力的一种。 二、5S的内涵 （一）5S的基本理念 5S活动指的是整理（S E I R I）、整顿（S E I T I O N）、清扫（S E I S O）、清洁（S E I K E T S U）、素养（S H I T S U K E）这五个日文词汇的罗马拼音第一个字母均为“S”，
故此称为5S。 （二）5S的释义 ⒈整理（A r r a n g e m e n t） ⑴语义：按照整治的原则，导正秩序。 ⑵5S的定义：区分“要”与“不要”物，并将不要物清除。 ⑶活动的重点： ①确定出实施整理的范围； ②规划出不要的暂放区，明确要与不要的标准； ③通过教育训练让全员了解不要物的标准与整理的观念； ④决定实施整理的时间，并将整理用具提前备妥； ⑤明确每个成员负责的区域，依照标准及范围实施整理； ⑥定期不断地实施且定期巡回检查； ⑦整理后，应马上进行整顿的工作，二者是连续不可分的 ⒉整顿（P u t i n o r d e r） ⑴语义：快速整理。 ⑵5S的定义：将必要的物品定位、定量放置好，便于拿取和放回，排除“寻找”的浪费。 ⑶活动的重点： ①必要品的分类； ②依使用频率决定放置位置与放置量；
壹、5S整理整顿 一、前言 一个人除八小时睡眠之外，其余有效活动用的时间大多是消耗在工作场所，工作场所环境的好坏影响 到工作者的情绪、健康、安全，甚至影响到产品品质 与生产力，因此，经营者确实有义务整理好工作环境， 使工作者每日上班感觉到舒心和有意义，基于此，整 理整顿是不容忽视的一个主题。 二、使工厂兴盛的要决：P Q C D S ●P Q C D S（五“O”生产） 「（P）客户对期望的产品、（Q）能以最好的品质、（C） 最快的速度、（D）及最大的安心感、（S）最适当的价格 去购买。 ●制造业并不单是「制造产品的行业」，「制造业乃是 服务业」。 ●若彻底实施5S，可使产品和服务品质提高，生产力亦 会增为1.5倍。
工厂所能提供的服务，是什么？三、管理生产工厂的五大目标 多品种生产时要做到换线时间为“0” ●你可以立刻取出模具吗？ ●有没有遇到过到处寻找夹具、工具或刀具的情形？ ●以3小时为1阶段的10分钟，算不得什么；但以1小时 为1阶段的10分钟，却是可以致命的。 改换与标示牌的更替要越早越好 为了提高品质要达到无不良品 ●闪闪发亮。在清洁美观的工厂中，不良品地十分疑眼的。 ●因此在清洁美观的工厂里有不良品的话，大家都有会不好 意思。 ●就像我们不希望社会有不良少年般，我们也应该努力使我
们的工厂也不做出任何不良品。 无不良品。敏锐第一、清洁第二 以降低成本为口号确保无浪费 ●工厂常保清洁，会使工作效率大为增加。 ●把不要的东西清除掉，搬运货物时就会很顺利。 ●闪闪发亮的设备，不会出故障，且效率也会大为提升。 这种浪费就是最大的浪费 严格遵守交期确保无延迟 ●清洁的工厂，愉快的工作场所，出勤也会随之提高。 ●物品的有无，一目了然。 ●机械运转灵活，不会停机。 ●人、物、机械一切都顺利的话交期是不可能延误
5S实施问题中的50个问题 1问：在推行5S管理活动中，切入点在哪里？ 答：因企业具体情况而异。笔者辅导的企业中，有一家从搞好员工的饭堂洗碗池及洗衣台环境开始，投入少量的资金整理好与员工利益切身相关的环境，拉近他们心理与"5S管理活动"的距离。另有一家从设备零配件仓库开始，在厂方的密切配合下，13天时间将此仓库改变为人见人叹的样板区。此两家企业的5S管理活动均取得巨大的成功。 2问：在推行5S管理活动中，有没有先后次序？ 答：有，并且按步骤推行是非常重要的。反之，很可能因"推行"不当，造成许多阻力，事倍功半，甚至半途而废。按本书中所列步骤推进时，一定要视企业的情况，视推行中所遇到的问题进行调整，这样才能事半功倍，取得良好的效果。 3问：推行5S管理一般有3种方法：自己组织学习、推行；请人讲课，自己推行；全程请顾问师辅导推行。对于中小企业来讲，可能没有过多的资金请顾问师来辅导推行，往往5S管理活动难以实施得很好，此种矛盾应如何解决？ 答：若没有一本既全面、有深度，又具有可操作性的关于5S管理活动推行的书籍可做参考，自己推行是件不容易的事情。此外，光有知识是不够的，较好地处理推行过程中遇到的问题是需要丰富的5S管理活动推行经验的。出于资金方面的考虑，请顾问师入厂讲课，自己推行，适当的时候请顾问师入厂指导几天，不失为一种可取的选择。 4问：5S管理推行事务局的成员需要什幺样的素质、水平、观念？ 答：事务局负责人要有威信，对5S管理活动的好处深信不疑，其它成员大部分是主要推行部门的领导，外加善于沟通的干事及文员。 5问：如何轻松、愉快地推行5S管理活动？ 答：这不是一件轻松、愉快的事情，相反，是一件十分艰苦的工作。谁能够轻松、愉快提升一个人的品质？不过，合适的步骤、方法会使5S管理活动的推进相对顺利。 6问：有何快捷、行之有效的方法推行5S管理活动？ 答：请有丰富经验的顾问师进行辅导是最为快捷的方法，至于"行之有效"之说，要根据企业具体情况选用合适的方法及步骤。 7问：推行5S管理活动，应该从上往下推，还是从下往上推？ 答：从上往下。5S管理活动不是员工自发性的一项活动。 8问：推行5S管理活动会不会给企业带来丰厚的利润？ 答：如果将问题改为"有效地推进5S管理活动会不会给企业带来丰厚的利润？"的话，回答是"毫无疑问"。 9问：5S管理活动的导入可能会造成哪些误导？对企业机制会有何影响？ 答：从本书此篇的问答中，可以看出可能造成的误导非常多。因此，找一本好书，或有丰富经验的顾问师讲课辅导是很重要的。5S管理活动对企业机制没有坏的影响。 10问：请问5S管理活动对所有公司都适用吗？ 答：对一切生产型企业都适合。当然，能否取得好成绩是有许多因素的。如最高领导是否有决心，推行人员是否有经验等等。 11问：5S管理活动在公司处于什幺状况时开展最适合？ 答：一般说来，不要在大家被订单压得喘不过气来的生产旺季及无动摇军心的事情发生(如：重大人事变更)的时期均可。 12问：5S管理推行会不会造成浪费更多的时间在表面形式的管理上？ 答：花在"表面"上的时间，会有几倍，甚至几十倍的回报。 13问：任何事物既有共性、又有个性。5S管理活动强调团体精神，要求所有员工秩序化、规范化，会不会影响个人的聪明才智的发挥？会不会限制个人的自由？
满分(100 分)试卷答案《卓越的现场管理：5S 推行实务》
1. 进行目视管理最重要的先决条件是正确答案：B A. 制度健全 B. 消除黑箱作业 C. 领导支持 D.资金雄厚 2. 当公共场所采光不好，视线不佳时，我们应该进行正确答案：B A. 整理 B. 清扫 C. 整顿 D.清洁 3. 按照时间的不同，改善可以分为正确答案：B A. 全局改善和局部改善 B. 事前改善和事后改善 C. 积极改善和消极改善 D.主动改善和被动改善 4. 制度化的最高形式是正确答案：B A. 程序化 B. 标准化 C. 系统化 D.公式化 5. 人员管理不到位是由于正确答案：B A. 布局设计不合理 B. 物流管理不到位 C. 硬件不分健全 D.异常的应对不及时 6. 在进行工厂布局设计时，无需考虑的原则是正确答案：D A. 物流通畅原则 B. 变化性原则 C. 时间、距离最短原则 D.红牌原则 7. 下列不属于改善和“三找哲学”之一的是正确答案：D A. 找缺点改进 B. 找优点表扬 C. 找问题解决 D.找技术学习
8. 根据生产要素来区分，标准可分为正确答案：D A. 程序类标准、规范类标准 B. 制度化标准、规范类标准 C. 生产类标准、管理类标准 D.人员标准、设备标准、材料标准、方法标准、环境标准 9. 下面不属于布局设计的三原则之一的是正确答案：C A. 时间、距离最短 B. 物流畅通 C. 美观原则 D.变化性原则 10. 在整理的推进过程中，可采取的方法是正确答案：B A. 白牌作战法 B. 红牌作战法 C. 黑牌作战法 D.黄牌作战法 11. 5S 推动委员会的最高责任者是正确答案：C A. 各部委员 B. 总经理 C. 董事长 D.副总经理 12. 5S 的总结报告的时间长度应控制在正确答案：A A. 30 分钟以内 B. 40 分钟以内 C. 20 分钟以内 D.15 分钟以内 13. ５Ｓ的涵义是正确答案：D A. 收拾、整顿、清扫、清洁、修养 B. 整理、整顿、清扫、整齐、修养 C. 检查、整顿、清扫、清洁、素养 D.整理、整顿、清扫、清洁、修养 14. 建立一个组织，组织机构的层次最好应该是正确答案：C A. 一到二层 B. 二到三层 C. 三到四层 D.四到五层 15. 实施红牌作战中，挂红牌的目的是正确答案：A A. 对事不对人
作者简介 大西农夫明，著名现场管理大师。现任ADVANCE经营株式会社董事。1949年生于日本兵库县。在神户PANTECH株式会社（神户制钢的关联公司，现改名为神户制钢环境SOLUTION株式会社）任职后，自1990年起开始从事以制造业为中心的经营咨询事业。主要针对构建生产管理系统、提高生产现场的生产效率、零投诉化等现场实践活动进行指导。大西农夫明以对5S本质的理解及其固化为重点进行的咨询，得到业界的一致好评。 所著书籍有：《工厂管理人员如何使自身部门扭亏为盈》、《技术开发部、设计部部长科长工作必备实务手册》。 编辑推荐 日本累计销售250万册的畅销书系列《简单学系列》之一。 5S管理是日本经济腾飞的两大工业法宝之一。在我国，5S作为企业现场管理的杰出手段，被越来越
多的企业认知和认可。本书能帮助你彻底改变企业面貌，打造出一个没有浪费与混乱，效率高、士气高的工作环境。 本书简介 日本著名的现场管理大师大西农夫明用最简洁的语言揭秘了日本经济腾飞的两大工业法宝之一——5S管理。5S源于日语中的五个词语—— 整理(Seiri)、 整顿(Seiton)、 清扫(Seisou)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)，各取每个词语的开头字母而得来。在各行各业中，5S都是基础工作中不可或缺的组成部分。无论是在生产现场、店铺还是办公室，5S都是提升工作效率、降低成本、提高士气和增加竞争力的有效手段。 本书将最具日本特色的现场管理模式呈现在大家面前，从我们身边的5S开始，详细介绍了如何在企业中创造5S活动的环境，以及如何顺利推行5S活动并将其固化下来。书中有可操作性强的具体方法，以及说明5S活动实施细节的丰富图表，非常便于读者学习和实施。 目录 第1章 弄清5S的基本内容 1.什么是5S？ 5S是自身的行动规范 5S是能否处理好工作、生活的晴雨表 2.增强客户对公司或产品的信任感 营造整洁现场，让客户放心 消除浪费和失误，让员工放心 3.无须特殊培训，即可马上开始 与QC、QM以及丰田的改善不同，5S可以迅速展开行动 开展5S，不需要特殊知识 4.使身边环境变得整洁清爽的活动 根本点在于：能否积极主动地将周围的环境变得整洁清爽 企业领导层应该不遗余力地持续推进5S 5.全员参与是不二法门 一个都不能少，全员团结一致，这样才能达到最佳效果 领导层的努力程度，直接决定5S效果的固化程度 5S实践讲座① 追求目标一致的5S 评价分数的差别就是追求目标的差别 统一目标，促进改善的深入 第2章 第1个S：什么是整理 6.通过“整理”来消灭行动中的浪费 “整理”做不到位，会浪费50%以上的劳动力 明确界定不常用物品的标准 7.打消“没准什么时候用得到”的想法 坚决将“没准什么时候用得到的物品”从现场拿走 明确无用物品的处理方法，进一步向前推进“整理” 无用物品处理一览表（实例） 8.清除用不到的物品就能减少浪费 首先划分出用不到物品的暂时存放地点 立即扔掉明确的非必需物品 弃置物品清单（范例）
卓越现场管理–5S推行实务 第一讲5S的原则 第一节引言 第二节5S的起源 第三节5S的涵义 第四节5S是现代企业管理的基础 第五节5S的作用 第二讲推行5S的目的与作用 第一节引言 第二节推行5S的目的 第三节推行5S的作用及原则 第三讲5S之间的关系 第一节引言 第二节5S之间的关系 第三节5S与其他活动的关系 第四节5S的效能 第四讲整理的推进重点 第一节整理的涵义和目的 第二节推进整理的要领 第三节推进整理的步骤 第五讲整顿的推进重点 第一节整顿的涵义和目的 第二节整顿的重要作用 第三节整顿推进的要领 第四节推进整顿的步骤 第六讲清扫的推进重点 第一节清扫的涵义和目的 第二节清扫的作用 第三节推行清扫的要领 第四节推进清扫的步骤 第七讲清洁的推进 第一节清洁的涵义及作用 第二节清洁推进的要领 第三节推进清洁的步骤 第八讲修养推进的重点 第一节修养的涵义和目的 第二节推进修养的要领 第三节推进修养的步骤 第九讲5S的推进原理 第一节5S推进的基本原理 第二节5S推进阶段 第三节5S推进八大要诀 第十讲5S推进组织与组织的方式（一） 第一节组织架构和制度章程 第二节工作计划
第三节文件体系 第十一讲5S推进组织与组织方式（二）第一节宣传策划与教育培训 第二节现场巡查与总结报告 第三节合理化建设 第十二讲5S推行步骤 第一节准备阶段 第二节实施评价阶段 第十三讲目视管理（一） 第一节引言 第二节目视管理的概念 第三节目视管理的类别 第四节红牌作战 第五节看板作战 第十四讲目视管理（二） 第一节引言 第二节目视管理的识别管理 第三节目视管理推进注意事项 第四节目视管理的发展阶段 第十五讲5S推展手法标准化（一） 第一节引言 第二节标准化的概念 第三节标准化的作用 第四节标准化的要点 第五节标准化的步骤 第十六讲5S推展手法标准化(二) 第一节引言 第二节标准化的误区 第三节如何让员工按标准作业 第四节标准化的效果 第五节标准化和改善的关系 第十七讲5S推展改善与五现手法 第一节引言 第二节改善的定义与基本思想 第三节改善的基本方法 第四节五现手法 第十八讲戴明圆环与思维十法 第一节戴明圆环 第二节思维十法 第十九讲5S项目的展开（一） 第一节改善布局 第二节规划生产现场 第三节改善物流 第四节减少搬运 第二十讲5S项目的展开（二） 第一节降低库存、精简业务 第二节会议和文件的5S
满分(分)试卷答案《卓越的现场管理：推行实务》
1. 进行目视管理最重要的先决条件是正确答案： A. 制度健全 B. 消除黑箱作业 C. 领导支持 D.资金雄厚
2. 当公共场所采光不好，视线不佳时，我们应该进行正确答案： A. 整理 B. 清扫 C. 整顿 D.清洁
3. 按照时间的不同，改善可以分为正确答案： A. 全局改善和局部改善 B. 事前改善和事后改善 C. 积极改善和消极改善 D.主动改善和被动改善
4. 制度化的最高形式是正确答案： A. 程序化 B. 标准化 C. 系统化 D.公式化
5. 人员管理不到位是由于正确答案： A. 布局设计不合理 B. 物流管理不到位 C. 硬件不分健全 D.异常的应对不及时
6. 在进行工厂布局设计时，无需考虑的原则是正确答案： A. 物流通畅原则 B. 变化性原则 C. 时间、距离最短原则 D.红牌原则
7. 下列不属于改善和“三找哲学”之一的是正确答案： A. 找缺点改进 B. 找优点表扬 C. 找问题解决 D.找技术学习
8. 根据生产要素来区分，标准可分为正确答案： A. 程序类标准、规范类标准 B. 制度化标准、规范类标准 C. 生产类标准、管理类标准 D.人员标准、设备标准、材料标准、方法标准、环境标准
9. 下面不属于布局设计的三原则之一的是正确答案： A. 时间、距离最短 B. 物流畅通 C. 美观原则 D.变化性原则
10. 在整理的推进过程中，可采取的方法是正确答案： A. 白牌作战法 B. 红牌作战法 C. 黑牌作战法 D.黄牌作战法
11. 推动委员会的最高责任者是正确答案： A. 各部委员 B. 总经理 C. 董事长 D.副总经理
12. 的总结报告的时间长度应控制在正确答案： A. 分钟以内 B. 分钟以内 C. 分钟以内 D.分钟以内
13. ５Ｓ的涵义是正确答案： A. 收拾、整顿、清扫、清洁、修养 B. 整理、整顿、清扫、整齐、修养 C. 检查、整顿、清扫、清洁、素养 D.整理、整顿、清扫、清洁、修养
14. 建立一个组织，组织机构的层次最好应该是正确答案： A. 一到二层 B. 二到三层 C. 三到四层 D.四到五层
15. 实施红牌作战中，挂红牌的目的是正确答案： A. 对事不对人
卓越的现场管理：5S推行实务★课程提纲 ——通过本课程，您能学到什么？ 第一讲 5S的原则 1.5S的起源 2.5S的涵义 3.5S是现代企业管理的基础 4.5S的作用 第二讲推行5S的目的与作用 1.推行5S的目的 2.推行5S的作用及原则 第三讲 5S之间的关系 1.5S之间的关系 2.5S与其他活动的关系 3.5S的效能 第四讲整理的推进重点 1.整理的涵义和目的 2.推进整理的要领 3.推进整理的步骤 第五讲整顿的推进重点 1.整顿的涵义和目的 2.整顿的重要作用 3.推进整顿的要领 4.推进整顿的步骤 第六讲清扫的推进重点 1.清扫的涵义和目的 2.清扫的作用 3.推行清扫的要领 4.推进清扫的步骤 第七讲清洁的推进 1.清洁的涵义及作用 2.推进清洁的要领 3.推进清洁的步骤 第八讲修养推进的重点 1.修养的涵义和目的 2.推进修养的要领 3.推进修养的步骤 第九讲 5S的推进原理 1.5S推进的基本原理 2.5S推进阶段 3.5S推进八大要诀 第十讲 5S推进组织与组织的方式（一） 1.组织架构和制度章程 2.工作计划
3.文件体系 第十一讲 5S推进组织与组织方式（二） 1.宣传策划与教育培训 2.现场巡查与总结报告 3.合理化建设 第十二讲 5S推行步骤 1.准备阶段 2.实施评价阶段 第十三讲目视管理（一） 1.目视管理的概念 2.目视管理的类别 3.红牌作战 4.看板作战 第十四讲目视管理（二） 1.目视管理的识别管理 2.目视管理推进注意事项 3.目视管理的发展阶段 第十五讲５Ｓ推展手法标准化（一） 1.标准化的概念 2.标准化的作用 3.标准化的要点 4.标准化的步骤 第十六讲 5S推展手法标准化(二) 1.标准化的误区 2.如何让员工按标准作业 3.标准化的效果 4.标准化和改善的关系 第十七讲 5S推展改善与五现手法 1.改善的定义与基本思想 2.改善的基本方法 3.五现手法 第十八讲戴明圆环与思维十法 1.戴明圆环 2.思维十法 第十九讲 5S项目的展开（一） 1.改善布局 2.规划生产现场 3.改善物流 4.减少搬运 第二十讲 5S项目的展开（二） 1.降低库存、精简业务 2.会议和文件的5S 第二十一讲 5S部审核概述 1.5S部审核的意义与基本原则
5S工作经济责任制度考核细则 实施集团公司“关于进一步加强5S工作通知书（结合[2006] 55号精神，不断提高公司现场文明生产管理水平，努力提高员工素质，改善和增强企业形象，这些规则是专门制定的。 1.基本管理评估 有下列情形之一的，责任单位’违反“第1号”规定的情况，应处以行政处分和处罚50-100元，扣减责任单位100元-200元： （1）5S工作管理网络，规章制度，管理和考核标准不健全，没有按照福西特的要求和管理规定建立或配备专职或兼职管理人员；拒绝执行Fawcett发布的5S工作指令，任务或执行方式不到位 （2）没有5S工作促进计划或措施；不遵循“分级管理，分公司负责”的原则，履行各职能部门和车间的5S工作职责；责任范围未划分或清楚的地方；分阶段的工作目标尚未完成的地方； （三）不按照“三定四不推”（“三定”，即：设定措施，定时间，定人员；“四不推”，即：个人可以解决的团队不会转移到团队，可以解决问题的团队将不会转移到专业工厂，专业工厂也不会转移到公司，公司也不会转移到YTO集团）。。 （四）未按照公司要求认真组织开展5S工作宣传活动，营造5S工作
氛围； （5）未按照Fawcett公司的要求制定5S教育培训计划或未能按照计划认真组织实施，教育培训效果不佳（通过抽查，提问，评估的方法））。 2.生产现场评估（包括辅助生产现场，仓库等，下同） 有下列情形之一的，责令其扣减并处100元至200元罚款： （一）生产场地，通道没有划分，划分，作业区域，场地，设备没有按照福西特的要求做标记； （2）生产现场不需要的固定资产没有及时处置，没有处置的资产没有标识，没有人负责管理（防盗，拆除，定期维护）；不清理生产现场的生产材料，每周清理不需要的废料。生产现场没有及时清理。暂时不需要且无法及时处置的废料没有被放置和标记。生产现场长期存放废料，未使用或无用的物品； （三）擅自占用通道或消防通道长时间存放物品和用具，或者在通道或消防通道中从事生产经营的； （iv）生产现场的各种用具，材料，制成品，半成品，工具，辅助设备，吊具，物品，消防设备箱，消防栓箱，水枪，软管，工具箱等都有没有受到管理，混乱，肮脏，锈，如果缺陷严重，则表明设备已严重损坏，无法及时维修。 （五）不及时清除生产现场，通道，地板，墙壁，门窗等脏物，垃圾和加工垃圾；