内环线川西段快速化改建工程
（金沙江路段）8标
主线K25～K28连续钢箱梁
运输与吊装
专
项
评
审
方
案
甲基础设施有限公司
2009年4月
目录
第一章、工程概况
一、工程范围
二、钢箱梁结构特点
三、周边环境地形
第二章、施工总体方案概述
一、钢箱梁分段方案
二、钢箱梁吊装流程
三、吊装设备的选择
四、工程特点、难点及对策
第三章、施工准备工作
一、技术准备
二、分段厂内制作要求
三、人员准备
四、物资准备
五、场地基础、道路准备
第四章、运输方案
一、运输要求
二、运输车辆选择
三、运输道路
四、钢箱梁在工地内的路线和停车位置
五、钢箱梁的装车与固定
六、车辆行驶
第五章、钢箱梁的吊装
一、现场测量和划线
二、吊装顺序
第六章、钢箱梁工地焊接工艺
一、焊接材料及辅助材料
二、焊接工艺
三、焊缝检验
第七章、钢结构涂装工艺
一、涂装配套及膜厚
二、涂装基本要求
三、涂装检验
第八章、项目人员和管理组织机构
第九章、施工机械设备
第十章、施工进度计划和劳动力使用计划
一、施工进度计划
二、吊装劳动力使用计划
第十一章质量保证措施
一、项目检验制度
二、施工前准备阶段
三、施工过程
第十二章、保证职业健康、安全生产、文明施工的技术措施
一、职业健康安全管理的一般规定
二、安全教育
三、安全检查
四、安全设施
五、安全用电
六. 安全防火
第一章、工程概况
一、工程范围
内环线川西段快速化改建工程（金沙江路段）8标位于川西内环线金沙江路段，东起罗山路立交桥，西至银宵路与7标相接，主线为沿原金沙江路建高架道路，其中主线K25～K28四跨为连续钢箱梁，跨距分别为35m+55m+50m+30m，总长170米。本工程范围为该四跨连续钢箱梁的现场吊装，包括钢箱梁的运输、吊装、装配、焊接和涂装。（本工程范围见平面图）该工程总包方为甲基础公司，监理单位为乙监理公司，钢结构制作和吊装为丙造船集团有限公司。
二、钢箱梁结构特点
连续钢箱梁共有四跨，自西向东跨距分别为35m+55m+50m+30m，总长170 m。钢箱梁为箱形结构，主体宽从24至25.4m，中间设有7道纵向腹板；沿长度方向每隔2m设一道横向加强结构，横向加强结构有T型框架结构和实肋板两种形式；桥面板和桥底板上纵向全长均设有U型槽和球扁钢加强材。箱梁中心高从2.2至2.6m过渡变化，结构中心线为缓和曲线与圆弧相接。（钢箱梁结构见设计图）
钢箱梁材料为Q345qD，钢结构总重量约为2300吨。
三、周边环境地形
1、工地西南角为金沙江路地铁站和磁悬浮站，东北角为新国际博览中
心，车流和人流密集，为交通繁忙区域。
2、本工程工地位于原金沙江路道路中央，现两侧临时道路均已通车，
且车流量极大。
3、原金沙江路道路中央为绿化带，地面未做硬化处理。
4、在平行道路中心线两侧5m处埋设有雨水管道，在K25跨南侧有一
处顶管施工井，且该井与钢箱梁吊装同时施工。
（周边环境和地下管线见附图）
第二章、施工总体方案概述
一、钢箱梁分段方案
针对该工程的现场情况、钢箱梁的结构特点、道路运输情况和我厂的生产能力，我们将四跨钢箱梁划分为41个分段，其中包括5个横梁分段和36个纵向分段，（详见钢箱梁分段划分图）。各分段在厂内进行制作，再运输至现场吊装。
二、钢箱梁吊装流程
现场吊装按照先横梁后纵梁的顺序进行，具体吊装顺序见分段表。
根据现场条件和进度安排，钢箱梁吊装从K28向K25进行，每跨吊装按照从中间向两侧的顺序进行，先吊中间的箱形分段作为基准分段，然后向两侧依次吊装。其中K28、K27、K26三跨吊完中间的箱形分段后，先吊北侧的两个分段，再吊南侧的三个分段；而K25一跨由于南面有顶管施工坑，所以吊完中间的箱形分段后，先吊南侧的两个分段，再吊北侧的三个分段。
三、吊装设备的选择
1、为保证吊装平稳及就位方便，每个分段均采用双机抬吊的方式吊装。现
场桥面标高为18.5M，地面标高约5m，分段高度为2.5M。起重吊机主臂必须要达到39M，起吊跨度在8~16M之间。根据分段重量和吊装位
置，本工程拟采用2台150T履带吊进行吊装。
SCC1500C液压履带起重机的基本性能参数如下（详见SCC1500C型150t 履带式起重机性能表）：
主臂长度为L=39m,
作业半径（吊装3个分段）分别为R=8、12、16m,
在该作业工况下，额定起重量(含吊钩的重量)分别为
Q额=70.8T、53.4T、35.9T
双机抬吊时每台吊机的起重量应控制在额定起重量的80%以内，
Q额1×80%=70.8t×80%=56.6t
Q额2×80%=53.4t×80%=42.7t
Q额3×80%=35.9t×80%=28.7t
选用100T吊钩重量为1.7t，吊索具重量为1.5t，三种状态下分段最大重量分别为92T、68T、50T，则每台起重机的实际起重量为
Q实1=92÷2+1.7+1.5=49.2t<56.6t
Q实2=68÷2+1.7+1.5=37.2t<42.7t
Q实3=50÷2+1.7+1.5=28.2t<28.7t
符合双机抬吊要求。
SCC1500C履带吊机自重145吨，分段最大重量计算为92吨，则每台吊机及分段总重量最大不超过200吨，吊机履带对地面的平均压力最大为13吨/m2。
四、工程特点、难点及对策
1、本工程为大跨距连续钢箱梁，最大跨距55m，大型钢箱梁分段制作、运
输、吊装难度均较高，现场装配、焊接工作量极大。为此，我们从工厂
制作开始就控制分段尺寸，确保分段尺寸符合工地安装的要求，并在运输等环节采取措施，保证分段在运输中不变形。具体详见第四章运输方案。
2、工地现场部分区域地面基础较差，不利于车辆行走和吊运，为此需预先
对地面进行加固，包括浇制混凝土基础、铺设钢板等。具体见第三章内容。
3、原有桥墩仅5个，且面积较小，支点较少，为使分段稳定就位，我们在
现场搭设104个临时支墩，用以支撑钢箱梁。具体见第三章内容。4、高架工地位于原金沙江路道路中央，现两侧临时道路均已通车，且车流
量极大，现场处于被封闭状态，为此我们采用夜间运输、白天吊装的方法，既减少对交通的影响，又保证施工安全。
第三章、施工准备工作
一、技术准备
我们多年来施工了多项同类市政工程，对技术要求中的有关规范比较熟悉，能够以丰富的经验和成熟的技术来保证产品的优良质量。我们将安排具有类似工程施工经验的人员主管本工程，在开工前详细审阅图纸，与设计院联系沟通，明确有关问题，并按照安装方案进行图纸的详细设计。在开工前编制施工方案并提交专家评审，按照评审通过的方案编制详细的施工工艺，并向施工人员进行技术交底，使其严格按照工艺施工。
二、分段厂内制作要求
分段出厂前必须进行全面检验，分段尺寸必须符合要求，分段要做好名称和方向标记，并按要求划好对合基准线，工地接头要开好焊接坡口，吊环按规定位置装好并检验焊缝，分段按工艺要求进行加强以防止变形。现场使用的定位马伴和脚手架U型吊点应在厂内预装好。
分段吊环和加强布置见附图。
三、人员准备
1、劳动力需求计划
安排管理人员5名，起重工8名，指挥人员4名，起重机操作人员4名，运梁车驾驶员4名。装配工24人、电焊工55人、打磨工和辅助工20人、喷漆工4人。
2、人力资源要求
1）夜间施工。
2）检查所有特种作业人员的操作证，保证持证上岗。
3）检查作业人员的体检记录，保证高处作业和特种作业等工种的工人达到规定的健康要求。
3、施工现场平面布置
为保证施工人员工作和生活需要，工地现场设有项目部、办公室、仓库、宿舍和其它生活设施，详见施工场地布置图。
四、物资准备
1、起重机和相应的吊钩、钢丝绳、卸扣必须检验完好。
2、临时支墩、脚手架、安全网等搭设并检查合格。
3、电焊机、氧气乙炔气体、空气压缩机、碳刨机、焊条烘箱及相应的管
路、皮带、工具等准备并检查合格。
4、鼓风机、照明等安全设施准备到位。
5、原有桥墩仅5个，且面积较小，支点较少，为使分段稳定就位，我们
在现场搭设104个临时支墩，用以支撑钢箱梁。临时支墩为桁架结构，高度约10m，截面1m×1m，用角钢制作，底板尺寸1.2m×1.2m。临
时支墩的结构和计算书见附件，每个临时支墩设计承载能力为50T，在
本工程中实际最大受力为20T。临时支墩的布置见附图。
五、场地基础、道路准备
1、场地基础
工地现场部分区域地面基础较差，包括原有绿化带、地下雨水管道等，均影响车辆行走和吊运，为此需预先对地面进行处理加固，根据位置和用途不同，加固采取两种方法。临时支墩的位置采用浇制混凝土基础，分别为20+20cm碎石+20cmC20混凝土+22cm抗折砼；运梁车辆行走路线和履带吊车吊运位置均铺设3cm以上厚钢板。原基坑回填土必须换填灰土，并分层碾
压。临时支墩受力分布和地面基础处理加固方法见附图。
高架工地位于原金沙江路道路中央，现两侧临时道路均已通车，且车流量极大，现场处于被封闭状态，为此我们在工地围墙开一个临时活动门，供运梁车进入，该处的道路也需进行平整，使工地路面与外面道路接平。施工进场道路见附图。
在吊装最外侧分段时，需临时占用通车道路，每次约4小时，为此该分段吊装时间定在夜间12时至凌晨4时。
第四章、运输方案
一、运输要求
钢箱梁制作精度和安装精度较高，在运输过程中必须保证受力均匀，不变形。运输钢箱梁的车辆需通过市政道路的桥梁，在选择车辆模型时，必须满足桥梁承载的要求。
二、运输车辆选择
根据钢箱梁的重量、外形尺寸和运输道路环境，我们委托交运大件起重运输公司承担钢箱梁的运输任务。具体选用德国MAN50.604重型牵引车。该运输车辆既满足了沿途桥梁和道路的轴载要求，同时也满足了运输过程中的机动性要求。该车辆技术参数如下表所示：
钢箱梁的制作在位于华夏路与唐陆路口的钢结构加工厂进行，该工厂距工地较近，且交通便利。具体运输路线为：华夏路与唐陆路口——沿唐陆路向北至高科路——左转向西沿高科路至申江路——右进向北沿申江路至龙东大道——左转向西沿龙东大道和金沙江路至工地。沿途桥梁设计载荷质量和空间高度都完全符合运输钢箱梁的要求。
直线行驶5公里/小时以下，转向行驶3公里/小时内。
运输一般安排在夜间进行。
四、钢箱梁在工地内的路线和停车位置
根据钢箱梁的吊装顺序，K28、K27、K26跨的钢箱梁和横梁由工地南侧进入，停于两部履带吊当中，K25跨的钢箱梁和横梁由工地北侧进入，停于两部履带吊当中。钢箱梁在工地内的路线和停车位置详见第五章。
五、钢箱梁的装车与固定
1、运输车辆驶入工厂指定停车位，行车将钢箱梁的吊至运梁车上方，与车
板间隔距200mm。
2、利用行车进行就位调整，车板中心线与钢箱梁的重心必须重合，在钢箱
梁的设计的受力支点下方摆放橡胶垫。
3、行车将钢箱梁的缓慢放置运梁车板上，经质量检验合格后，拆除行车与
钢箱梁的连接吊索具。
4、采用钢丝绳，手拉葫芦，在钢箱梁的纵向两顶端进行水平交叉连接。
5、在液压板同一承重横梁对应钢箱梁的指定吊点处，安装两个受力支撑，
利用吊耳与之收紧连接。
6、前液压平板上承重横梁与后液压板车上承重横梁间用Φ20 mm钢丝绳、
花缆后置收紧连接。
六、车辆行驶
1、运梁车在专门配备的指挥人员指挥下驶出工厂时，应控制车速3公里/小
时内；
2、运梁车在整体驶入正式公路后，应停车整体检查；确认无问题后，在专
门配备的指挥人员指挥下开始行驶；直行速度控制在5公里/小时内；3、运梁车在正常行驶途中，严禁左右晃动方向，紧急制动，空档滑行，在
制动前应予留制动距离，驾驶时确保平稳；
4、路口转向时，转向半径可控制在40米以上，控制车速3公里/小时内；
5、运梁车进入施工现场行驶至吊机作业半径内停车，质检员进行运输后质
量验收。
第五章、钢箱梁的吊装
一、现场测量和划线
先根据施工图纸与土建单位对现场进行测量，确定现场实际尺寸与设计尺寸的误差，协商调整后划好道路中心线、道路边线、钢箱梁接口位置线、标高线等，划线需提交监理检验，并做好永久性标记。
吊装前桥梁支座由土建单位安装到位。
吊装前必须做好一切准备工作，包括在各个桥墩处和55米、50米跨中间搭好临时支墩、脚手架和工作平台，对现场尺寸进行测量和划线，保护好支座，以及接好照明、电焊、氧气乙炔等设施。
二、吊装顺序
吊装顺序从K28向K25，每跨先吊装横梁，再吊装纵梁。具体顺序如下（吊车站位和梁车位置见附图）：
1、两部150T履带吊进场，拼装调试完毕，准备架梁。
2、钢箱梁分段在工厂制造完毕后，通过特大型平板车进行运输，进入吊装位
置，采用两台150吨履带吊进行抬吊。将吊车钢丝绳一端的卸扣装在分段吊环上，确认无误后两台吊车同时起吊，待整个梁离开平板车并升高20cm 时暂停一下，观察吊车和梁的受力情况，确认无误后两台吊车同时慢速起吊，将分段吊上临时支墩。最先吊K28跨的1#、2#钢横梁，通过支架上的油压千斤顶进行定位，测量轴线，标高，水平度。在确保测量数据无误的情况下，将分段锚固，吊车才能松钩。
2、吊装K28跨的纵向分段，遵循从中间向两侧的顺序进行吊装，先吊装3#
分段，使其与1#、2#横梁连接定位后，再依次吊装4#、5#分段，然后依次吊装另一侧的6#、7#、8#分段，将该跨里全部分段安装定位后，将分段之间用马板固定连接，全面测量，合格再进行施焊作业。
3、焊接时先将横向和纵向的桥面板、桥底板、腹板焊接完成并探伤合格后，
再安装U形槽和球扁钢等加强材。分段大接头处的底板散件最后安装，并采用衬垫焊与内部构架焊接。
4、吊装K27跨的9#横梁分段，锚固定位后先吊装10#、11#纵向分段，做到
本跨接通，再依次吊装12#—15#分段，然后依次吊装另一侧的16#—21#分段。
5、按照同样顺序吊装K26和K25跨的钢箱梁，每跨里全部分段安装定位后，
测量合格再进行施焊作业。
6、钢箱梁为密闭箱体，为施工安全和方便，需在桥面上开人孔和通气孔，具
体由工厂与设计协商确定。
7、全桥焊接完毕后，测量全桥尺寸，经监理验收合格后进行油漆。先修补内
部油漆，再封补通气孔和人孔，然后再按涂装方案逐层修补外部和桥面油漆，最后外部整体做两道面漆。
8、全桥油漆结束后，将钢箱梁整体落架，从桥中间向两端依次拆除临时墩上
的支点，使箱梁落于支座上。测量全桥的尺寸和拱度，提交验收。
9、吊机拆运退场。
第六章、钢箱梁工地焊接工艺
本工程钢板采用Q345q（D），为此采用相应的焊接材料及焊接工艺。
五、焊接材料及辅助材料
1、自动或半自动焊，应采用符合国标（GB）1300－77要求的焊接用
钢丝。本桥拟采用10锰2G（H10Mn2G）配SJ101焊剂合用。2、手工焊接的焊条，应采用符合国标GB/T5117-85要求的低碳钢及低
合金钢焊条，本桥拟采用JHE5015（J507）焊条。
3、二氧化碳气体保护焊，应采用符合国标GB10045-2001的焊丝，本
工程拟采用焊丝为TWE-711。
4、施工现场制定严格的焊接材料保存、领用、烘干、存放制度。
5、在组装前，焊接坡口须提交质量部检查合格后，方允许焊接。未
经检验同意的焊缝不准进行焊接。
3、经装配、清理后的焊缝未能及时焊接，并因气候和其他原因焊缝区
域重新生锈或又附有水分、铁锈时，在焊接前应重新清理焊缝区。
4、露天施工必须设置防止风、雨侵袭的措施，如挡板、雨棚等。
5、焊接施工时，应按图纸要求进行施工。
6、焊接施工中注意事项：
①引、熄弧时，一律在焊接坡口内或填角焊缝的焊脚内进行，不允许
在非焊接区域的母材上引弧；自动焊在引、熄弧板上引、熄弧。自
动焊时引熄弧的焊缝长度应不小于50mm，手工焊时应不小于20～
30mm。
②焊接时采用短弧操作。当电弧中断，重新引弧时，应注意将断弧处
的弧坑填满，在焊缝终端收弧时，应注意填满弧坑，避免产生弧坑
裂纹。
③多层多道焊时每道焊缝都必须将所有的焊渣清除干净，并检查无焊
接缺陷后，方可再焊下一道焊缝。
④熔透的对接焊缝和角焊缝，反面碳刨清根后，用砂轮打磨去除氧化
层，露出金属光泽，然后再封底焊。
⑤焊接结束，应把焊渣飞溅清除干净，仔细检查焊缝是否符合标准要
求，对不符合技术要求的焊缝要及时进行修正。
三、焊缝检验
1、所有焊缝在焊接结束后，均应按JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》
进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合图纸的要求。
2焊缝的无损检验要求
无损探伤按规范JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》规定进行。
焊接完成24小时后进行无损探伤检查。
第七章、钢结构涂装工艺
四、涂装配套及膜厚
五、涂装基本要求
1、当环境湿度高于85%时，不宜进行高压无气喷涂，但工程进度关系，
须按涂装的部位在涂装监理工程师及油漆服务商指导下进行作业。
2、大面积涂装应采用高压无气喷涂方式。
3、对喷涂难以确保膜厚的部位应采用预涂达到规定的膜厚；
4、涂层表面应力要求平整，不得有明显的针孔、裂纹、流挂、皱皮等
弊病；
5、膜厚测量结果：85%以上的点应等于或大于规定值，最低膜厚不应低
于规定值的85%。外表面按两个90%进行测点。
6、涂层损伤部位应采用打磨成坡度处理，油漆应逐层修补。
7、涂层应进行膜厚管理，并记录膜厚检测报告。
六、涂装检验
1、现场打磨由工厂检验员、监理工程师共同验收打磨除锈，涂装质量。
2、最后一度面漆喷涂后，作总膜厚提交报告。
第九章、项目人员和管理组织机构
本工程由沪东中华造船集团承接,并由各部门组成项目管理组。项目管理组工作职责如下：
1、生产计划的编制。
2本项目安全生产的规范、管理。
3生产进度的安排与控制。
4劳动力的安排和调配。
5生产负荷统计。
6生产设备的调控。
7用料管理追踪。
8交货期异常反应及处理。
9进度、质量技术工艺等管理工作的协调。
10 与甲方的工作协调。
项目管理组网络见附图。