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excel,mrp,模板
篇一：mRp实验报告
交通与汽车工程学院实验报告
课程名称:mRp原理及其应用课程代码:6012189年级/专业/班学生姓名:学号:实验总成绩:任课教师:何迪开课学院:交通与汽车工程学院实验中心名称:物流管理实验室西华大学实验报告
开课学院及实验室：交通与汽车工程学院物流管理实验室实验时间：20xx年11月3日
1、实验目的
2、实验设备、仪器及材料
3、实验内容
3.1理解u861系统构架的系统功能模块
3.2理解u861术语
3.3输入关键基础数据
实验假设：计算机系统时间为20xx-9-1.帐套建立的日期和系统启用的日期均为20xx-9-1.
步骤：一、初始化数据库结构：（1）配置数据源：给数
据源起名字、（2）初始化数据库：创建数据库结构二、建立帐套三、启用系统
四、设置人员及其权限五、输出和引入数据六、设置共用（1）设置部门档案（2）设置人员档案
（3）设置供应商分类及其档案
（4）设置客户分类、级别及其档案
（5）设置存货分类、计量单位
（6）设置仓库档案
（7）设置存货档案
（8）外币设置
（9）设置结算方式
（10）设置付款条件
（11）设置银行档案
（12）设置本单位开户银行
篇二：电子表格应用于mrpii实例
电子表格应用于mRpii实例
注：本工具据原书所注是摘自《信息管理教育研讨会论文集》。原来接触k/3系统的mRpii部分，仅能从表面来了解mRp的原理和系统的运行结果。好多资料上都有关于
mps/mRp运算的逻辑表，但没有很强的理论基础，是很难搞清楚表内及表间运算逻辑，一直困惑。通过该工具的学习，对mps/mRp的运算逻辑又了一个更深层次的理解，对学习k/3
系统的mRpii部分很有帮助，但还是不能融会贯通，得心应手，希望和大家一块交流学习。学习时，先通过后面得专业术语了解各简写得含义，再通过execl公式研究运算逻辑。
基本资料
参见：表1、表2、表3
设有两个产品a和b，a由c和d构成，b由e和c构成，如图1所示。表1显示这两个产品的材料表内容。与mRp计算有关的材料主文件数据项包括前置时间、安全存量、安全时间、最低阶码（llc）等，如表2所示。
本工具以excel写成，全部皆为电子表格，并有很清晰的逻辑结构。表中的数字是任意决定的。bom中的单位用量（q-p），材料主文件中的前置时间、安全时间、和安全存量都可以修改，库存文件中的所有数字也可以修改。这些资料一经修改。本文所有的mps及mRp表格立即跟着改变。
以电子表格设计mps和mRp
独立需求是与其他项目无关的需求，依赖需求可以从其他项目的需求算出来。在本文的例子中，a和b是独立需求项目，其他材料则是依赖需求项目。主生产排程是一个分期间订购点发（tpop）的程序，用来计算独立需求项目的未来需求；材料需求规划是一个类似的程序，用来计算依赖需求项目的未来需求。mRp的总需求（gR）来自上阶材料的展开；tpop的总需求则取自独立需求来源如客户定单及销售预测。
分期间订购点
tpop程序涉及的资料包括gR、sR、poh、pab、nR、poRc、poR。产品a的tpop表如表4所示。总需求由co和Fcs构成，如表5所示。
在需求时栅（dtF）前的总需求量为实际的客户定单，在需求时栅和计划时栅（piF）间的总需求为客户定单和销售预测的较大者，在计划时栅之后的总需求量则只包括销售预测。
▲gR总需求量公式如下：
gR（t）=co（t），for0≦t≦dtF；
gR（t）=max（co（t），Fcs（t）），fordtF≦t≦ptF；
gR（t）=Fcs（t），forptF≦t≦t.（1）
以上公式中t是计划期间，gR（t）、co（t）和Fcs（t）分别是第t期的总需求、客户定单和销售预测。目前的时间是第1期，出现在第0期的数量为逾期未完成的累计数量。因此，go（0）是逾期定单、sR（0）是逾期在途量。
▲poh预计在库量的公式如下：
poh（1）=oh+max（sR（0），0）+sR（1）-al-max（gR （0），0）-gR（1），fort=1；poh（t）=pab（t-1）+sR（t）-gR（t），for2≦t≦t.（2）
以上公式中，poh（t）是第t期末的预计在库量，sR（t）是第t期的在途量，亦即预收料量。
▲nR净需求公式如下：
当poh（t）小于安全库存量ss时，就会有净需求。
nR（t）=iF（poh（t）≧ss，0，ss-poh（t）），for1≦t≦t（3）
▲poRc计划定单收料
若批量法采用逐批法（lFl），则poRc等于nR，如公式所示：
poRc（t）=nR（t）（4）
▲poR计划定单发出
计划定单发出（FoR）是经过前置时间（lt）及安全时间（st）调整后的poRc。安全时间使定单提早发出前置时间不变，亦即，定单交期比实际所需早。所有的逾期计划定单发出都累加在poR（0）中。假设最长的前置时间为3，最长的安全时间为1，计划定单发出的公式如下：
poR（o）=oFFset（poRc（0），0，ls+st）
+oFFset（poRc（0），0，max（lt+st-1，0））
+oFFset（poRc（0），0，max（lt+st-2，0））
+oFFset（poRc（0），0，max（lt+st-3，0））
poR（t）=oFFset（poRc（t），0，lt+st），for1≦t≦t （5）
▲pab预计可用量
预计可用量是poRc（t）都如期达成下的预计库存量，
MRP控制参数(1) –计划文件与处理代码(Processing key) 花几个篇幅研究下运行MPS/MRP的控制参数,这些很关键的控制参数,但又很少有人能把逻辑关联弄的很清楚。 NETCH(净变化计划)：即只计划上次计划以后计划相关内容发生变动的物料（注意，某些物料的参数发生变动了，系统也认为计划内容没发生变动） NETPL（计划周期内的净变化计划）：即只在计划周期内执行净变化计划，周期外将不进行计划 NEUPL（重新计划）所有的物料不管有没有变动都再次计划。 首先要介绍两个概念: 1.运行类型(Planning run type): 即处理代码(NEUPL/NETCH/NETPL)决定了哪些物料参与MRP运算。 2.计划文件(Planning file):是一个包含所有物料清单的文件,一旦物料的变更与需求计划相关,与自动更新文件中的字段. 简单来说,计划文件决定了每次MPS/MRP运算时,有哪些物料参与,以何种运算逻辑(MPS/MRP)等等. 所以,SAP在运行MPS/MRP运算时的第一个步骤就是读取计划文件。 介绍和计划文件相关的4个事务代码: –创建计划文件 –显示计划文件 –在后台创建计划文件 –计划文件一致性检查 MDRE(计划文件一致性检查)的用途：计划文件一旦创建,在SAP中是永久存在的,对物料主数据的更新等动作只会更新相应计划文件中的字段,所以一旦有计划物料变为非计划物料,这些物料的计划文件就是垃圾资料,不但会影响MPS/MRP运行的速度,还有可能造成错误,MDRE的作用就是一致性检查后删除这些无用的计划文件.
记录类型: 虚拟件为D,其他物料为B 低层代码:由物料主数据和在BOM中的层次决定,属于MRP展开逻辑的理论知识,有兴趣的自己研究吧,可以不用过多关注. MPS标识:勾中的标识以MPS逻辑运算,否则为MRP 全修改计划: 即处理代码(Processing key)中的NETCH,说到这里,终于快到本篇博文的主题了,课前铺垫还真是长,贱客抹把冷汗先. 净更改PHor:即处理代码(Processing key)中的NETPL, 有同学会问,处理代码不是有3个嘛为啥差一个贱客说: 不要着急,马上回来*O*. 复位建议: 如被勾中,将在MPS/MRP运算时删除并重新创建前次运算产生的计划订单,计划行及采购申请。（理解MD02中计划建议参数“删除重建”） 展开BOM: 如被勾中,将在MPS/MRP运算时,重新展开前次计划订单,计划行及采购申请中的BOM 更新时间标记:该计划文件何时被更新, 为格林威治时间。 MRP时间标记:前次运行MRP的时间,同样为格林威治时间 创建日期:该计划文件的日期. MRP控制者/物料描述: 好,简单介绍完计划文件, 请我们今天的猪脚处理代码(Processing Key)登场: https://www.doczj.com/doc/017028557.html,CH –总水平的净变化 https://www.doczj.com/doc/017028557.html,PL –计划水平的净变化 3.NEUPL –再生计划 MPS/MRP运算时的第一个步骤就是读取计划文件.如果我们的处理代码是NEUPL(再生计划)的话,MPS/MRP运算之前会删除当前存在的所有计划文件,然后对所有物料重新产生计划文件并再继续下面MPS/MRP的运算步骤.这也是为什么计划文件中没有这个字段标识的原因。另外,新系统第一次MPS/MRP运行时,也要用NEUPL跑一次。 其实如果没有系统效能的考量,每次MPS/MRP时都应该用NEUPL,这样可以保证每次运算都会包括所有的材料,读取到的主数据的资料都是最新的. 因为MPS/MRP每次运算的时间都很长,而且运算时会影响用户的正常使用,所以我们需要找一个效能与实用的折中点,就产生了NETCH和NETPL.意思是和计划相
- mrp计算原理：根据主生产计划(mps)、库存计划、物料清单(bom)，制定物料需求计划(mrp) 主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量 计划库存量=上期期末库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量 净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量 bom中各物料的数量关系高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。例如： a b ┌───┼───┐ ┌───┼───┐ d(1) e(2) c(1) e(1) f(2) c(1) ┌─┴─┐ ┌─┴─┐ ┌─┴─┐ e(1) f(1) f(2) d(1) f(2) d(1) ┌─┴─┐ ┌─┴─ e(1) f(1) e(1) f(1) c、d、e、f的相关需求关系式为： c=a+b d=a+c e=2a+b+d f=2b+d+2c 计算mrp时注意三个问题 1.是否有安全库存 2.是否有批量限制 3.提前期是多少 例题1：已知1个a由2个b和1个c组成，1个b由1个d和1个c组成，各物料的提 前期均为1周，下表是客户对产品a的订单需求表，运用mrp求a产品的物料需求计划。 例题2.某家具公司组装餐桌，具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和 3周，组装需要1周的时间，公司接到40张餐桌的订单，需要在第5周交货，另外70张要在 第7周交货，当前库存中有6张完工的餐桌，80张桌腿和44张桌面，请利用mrp求出公司的 订货计划。 练习题： . 主生产计划： bom： 库存信息以及提前期： 物料的需求计划： 例题3：某厂生产产品x，产品x的需求量见表1，并已知安全库存为3件，批量为25 件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。1件产品x需要2个部件 y，并已知部件y每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提 前期为1周，期初库存为18件，计划第1周入库50件，试用mrp方法编制x和部件y的生产 作业计划。表1 产品x的需求量 篇二：mrp计算题 mrp库存管理练习题 1、购买零件a的前置时间是4周，零件a现有数量为22件，另外在第4周的预计到达 量为20件，今后8周对零件a的需求量如表6-31所示。请用mrp系统计算表确定发出订单的 时间和数量。订货批量q不小于20件 表6-31 今后8周对零件a的需求量 & 解：今后8周零件a的mrp的运算结果表如下所示：零件a的mrp的运算表（lt=4） 零件a的mrp的运算表（lt=4） 表：产品产品a的错口式物料清单 解： 产品a的mrp计算表（lt=3） 2 零件b的mrp计算表（lt=2） 零件c的mrp计算表（lt=3） ! 零件d的mrp计算表（lt=1）
MRP计划解决方案 广义生产计划包括较为丰富的内容,包括需求管理,主生产计划,物料需求计划,采购计划,另外还包括能力计划.限于篇幅,下面主要针对主生产计划和物料需求计划来展开.这也是ERP的核心功能. 总体介绍 主生产计划(MPS)是MRPⅡ的一个重要的计划层次。粗略地说,主生产计划是关于"将要生产什么"的一种描述,它起着承上启下、从宏观计划向微观计划过渡的作用。主生产计划是生产部门的工具,因为它指出了将要生产什么。同时,主生产计划也是市场销售部门的工具,因为它指出了将要为用户生产什么。所以,主生产计划又是联系市场销售同生产制造的桥梁,使生产活动符合不断变化的市场需求,又向销售部门提供生产和库存的信息,起着沟通内外的作用。 与主生产计划相比较，物料需求计划(MRP)主要是对普通的物料进行需求计算。这些物料所占用的资源可能不是关键资源，在一般情况下能够及时生产或采购。在一般情况下，可以对重要的物料进行主生产计划计算及安排，然后根据确认的主生产计划运行物料需求计划，得到普通物料的需求。如果不需要进行主生产计划，也可以直接运行物料需求。这种情况下，将对所有的物料进行需求计算.其主要功能是:将外部需求转化为内部的需求。 K/3 MRP计划解决方案，是建立在客户已经完成“三大订单”应用以后推荐的策略，即在客户能较顺畅的使用客户订单管理系统、采购订单管理系统、生产任务单管理系统的情况下使用。原因在于MRP计划系统严密关联各个业务系统，影响的因素很多，在客户对业务系统没有完全熟悉的情况下，同步推行MRP计划系统，存在较大的风险。当然，如果客户条件较好的情况下，可同时推行计划系统。 企业管理难点 在没有使用信息系统得企业,生产计划往往不能快速的制定和有效的执行,主要表现在以下几个方面: ?部门沟通成本高,销售部门和生产部门没有统一的数据,产销容易脱节; ?物料安排效率低,难以做到按需生产,按需采购; ?较长的交货周期,造成客户抱怨和产品市场占有率的下降; ?容易形成呆滞料,或停工待料,影响生产周期; ?采购计划计算费时费力仍不能相对精确; ?订单跟踪困难,不能马上回答客户交货周期,执行反馈难. 以上问题在制造性企业或多或少的存在,随着企业经营环境的变化,某些点会突出来,甚至影响到企业的正常发展;如果市场环境趋好,某段时期又不十分明显,但并不说明问题不存在,而是被掩盖了. 通过生产计划系统自身的特点,配合一定的策略,能够解决上面所提大部分的问题,K/3系统在传统MRP理论的基础上,更进一步开发出更适合用户使用的特色功能,提供更为贴身的
ERP知识 摘要：MRP计划模块包括订单工程配置、生成需求、采购需求、下发生产单、下发采购单、安全库存提醒等。MRP 是整个ERP系统的技术核心，通过此模块可对订单进行统一合理的调配，系统根据企业中物料库存信息和生产能力为用户提供科学合理的生产建议和采购建议。 MRP计划模块包括订单工程配置、生成需求、采购需求、下发生产单、下发采购单、安全库存提醒等。MRP是整个ERP系统的技术核心，通过此模块可对订单进行统一合理的调配，系统根据企业中物料库存信息和生产能力为用户提供科学合理的生产建议和采购建议。 MRP功能特色： 1. 通过订单工程配置为产品指定特定的BOM； 2. 在计划过程中，除了考虑8大量外，系统还考虑设备、人员的生产能力问题，自动算出能力缺口和采购生产时间； 3. 通过物料安全库存信息提醒功能生成相应的请购单 4.计划管理系统中，除了按接单生产外，还提供面向库存生产的销售预测。 5.系统结合销售订单及销售预测情况，通过用户设定的展望期，结合物料库存情况、采购在途、在制及未领情况进行需求分析计算，产生精确的物料需求计划，形成成品或半成品的生产计划、半成品委外加工计划、物料采购计划。 6.用户通过生产计划可直接产生本厂生产成品或半成品的内部
生产单，通过委外加工计划产生委外加工生产单，通过采购计划产生外购的材料采购单。 1.初次调研： 主要的目的就是ERP软件提供商的实施顾问人员能够对企业各个部门的业务流程初步了解，能收集到各个部门业务流的所有单据，和各个部门人员的认识，了解他们对ERP的认识和期望，以便制订工作计划。 2.系统培训： 主要的目的就是能够让企业所有人员认识到什么是ERP，并在企业中应用ERP系统能给企业带来如何的效益，另外就是ERP软件的各个系统的功能培训。 3.流程拟定： 主要的目的是实施顾问人员根据自己对该企业的了解结合自己或所在公司对企业所在行业的累积经验，结合ERP系统拟定出一个符合企业需求的业务流程，能在系统中得到合理的体现；这是一个非常重要的阶段，一个企业的管理能否从此通过ERP得到提升，流程能否更完善，就需*这个流程拟定了。 4.编码原则： 主要的目的是企业能在实施顾问人员的指导下，制定企业应用ERP的基本原则，其中包括物料的编码原则、供应商、客户的编码原则、产品结构（包括BOM架阶）的分阶建立等。 5.资料收集： 主要的目的是企业的人员在熟悉了各项编码原则的基础
MRP/MPS操作流程 MPS（自制件） 一、标准流程 1、路径，生产订单——生产订单生成——生产订单自动生成； 2、过滤，生成选择—“部门合并”，生产部门；也可录入其他条件过滤； 3、栏目调整，各栏目依次为：物料编码（升序），物料名称，物料规格，销售订单号，开工日期，生产数量，备注； 4、勾选订单，点修改，修改数量； 5、保存，点保存，复制生产订单号； 6、修改，生产订单手动输入，查询出该订单，修改开工日期/完工日期等其他项目； 7、审核，和手动输入相同操作； 二、注意点 1.取消手工增加生产订单的权限，采用自动生成； 2.MPS/MRP目前暂定为，每天早上执行一次； 3.相同的产品，相同的业务员/客户，销售部没有特别说明，尽量按开工日期从早到晚依 次下单，且要前面一单排完，再排下一个单； 4.如果当天下了生产订单未审核，要确保是锁定状态，以免影响次日的MPS/MRP计划； 5.考虑到材料出库单的问题，系统暂时没有设置损耗率，计划量都是标准用量，如果考虑 到报废等情况，需要手工将数量适当的加大。但是数量不允许超过损耗率，相关部门将定期进行检查； 6.非标准的返修生产订单，不能自动生成，只能手动增加（增行）； 7.自动生成后，如果需要将一行拆分成两行（比如按流水线下单），使用右键复制行，然 后修改数量。注意，复制的行和手工增加的行，MPS/MRP的数量不会扣减，只有再次执行了MPS/MRP运算后，数量才会更新过来； 8.如果生产订单保存了后，再修改数量，要再次下单，自动生成需要重新查询一遍，这样 未生产数量才会更新； 9.如果对MPS/MRP的数量有异议，可以打开MPS维护或MRP维护进行查实核对（核对 每个量）； 9.1.操作路径：生产制造——需求规划——计划作业——MRP计划维护——查询——录 入计划代号10，和其他过滤条件，过滤——过滤出来后，右键，查询供需资料 9.2.一般会有以下情况：库存不准（账物数量不符，质量非合格状态，LP没跟单自由库 存）；预计出入库不准（各种订单未及时准确维护）；BOM不对，导致需求没出来； 10.对于急单，也就是销售订单当天审核当天就要下生产的，MPS没跑出需求来，这种情 况可以手动增加（增行）； 11.对于量少且是非常规料，会考虑经济批量的问题，目前还没有制定出来；如遇到，请计 划人员会同其他部门协商下单； 12.“行号1子件生成失败”，自动生成保存时提示这种错误，表示物料清单没有或不是审 核状态，请联系技术部BOM技术员解决；
YY牌双管日光灯
【案例背景】 YY日光灯有限公司生产并销售YY牌双灯管日光灯，该产品的生产基地设在西雅图(M1)。并在全国设有若干分销中心。公司负责双灯管日光灯组装和支架的制造，而所需的零部件包括启辉器，镇流器，灯管都从其他供应商采购。以下是本公司生产的双灯管日光灯的物料清单（BOM）: 图1: YY牌日光灯的物料清单(BOM) 公司设于西雅图的工厂有两个生产部门，分别负责支架的生产（DN1）和日光灯组装（DN2）。两部门的生产效率相同，每周工作5天，每天两班，一班8小时，每小时生产10千件，即现有的成品生产能力均为160千车辆每天。 公司每月初制定该月的市场需求预测情况。下表为2010年4月份的需求预测： 相关数据： 售价：￥20 启辉器（QH）采购价：￥2.00 提前期2天 镇流器（ZL）采购价：￥1.00 提前期2天 灯管（DG）采购价：￥4.00 提前期3天 支架生产提前期1天 日光灯成品组装提前期1天 【实际订单】
【主需求计划（YY-MDS）】 【采购订单】
【实验过程】 选择组织M1 在主组织物料中创建物料YY-RGD，YY-ZJ，YY-DG，YY-QH，YY-ZL，输入各物料的价格和提前期等属性，并分配到组织M1中 （RBG日光灯的类型为成品） （ZJ支架的类型为子装配件）
（DG灯管的类型为外购物料，QH启辉、ZL镇流同理） （输入外购物料的价目表价格，以DG灯管为例） （所有物料的计划方法均为：MPS计划，预测控制均为：冲减和衍生，追溯均为：总装/软反查）
1.定义物料清单（BOM）， （由BOM可看出1个RGD由1个ZJ和2个DG组成，1个ZJ由2个QH和2个ZL组成） 2.创建设备YY-RS1，YY-RS2 （其中RS1为生产SUB日光灯支架的资源，RS2为生产FG日光灯的资源） 3.创建部门YY-DN1，YY-DN2
一、在谈计划策略前，先说下什么是管理需求，所谓的管理需求就是：计划部门的首要任务，平衡计划独立需求与客户订单，平衡客户需求与公司产能 基于这这些需求，sap给出了大部分情况下会用到的策略 以下我们简单说下 二、计划策略的种类 二、计划策略种类 1.按单生产（MTO）对最终产品 2按库存生产（MTS）对最终产品 3对零部件的计划策略（MTS）对零部件 计划策略主要在生产-销售的阶段有作用 如下 ---是否考虑库存 1.创建独立计划需求 2下达销售订单后的处理（对独立计划需求的影响） 3发货后处理 按库存生产 40 planning with final assembly 最有最终组装的计划—最常用的面向库存策略 A. 特点： 1.计划独立需求由销售订单消耗，能根据销售订单调整主生产计划以适应当前形势； 2.快速响应客户需求，主生产计划不要求平滑。 B．使用场景： 要求能准确地预测产成品的生产数量。 C．属性设置 1.计划策略组=40； 2.消耗参数（消耗模式，后向，前向）； 3.项目类别组设置，一般为NORM。 D. 处理流程： 举例
成品：807C0000204，半成品：807P14051010WB000成品半成品MRP3视图都如下 BOM中比例成品：半成品= 1:1. MD61创建独立计划需求成品21个，半成品10个。如下图 运行MPS MD04查看库存/需求清单。 成品： 半成品： 可以看到成品计划工单只有19个。 结论一、说明：策略40会考虑库存。 结论二、PIR产生的计划工单可以转生产工单
可以看到半成品相关需求19个，独立需求10个。 结论三、说明策略40相关需求并不会冲销独立计划需求。 va01创建销售订单10个 MD04查看库存、需求清单 可以看到独立计划需求还剩11，减少了10个 结论四、说明：销售订单会冲销独立计划需求（注意：半成品的相关需求并不会冲销半成品的独立需求） 运行MPS后成品库存清单 运行MPS后半成品库存清单 可以看到产生两个计划工单 结论五、说明：计划工单如果不在同一期间工单不会合并。在，则合并。 说明： 1针对成品输入独立计划需求，独立需求引发生产和装配 2收到销售订单消耗独立计划需求 3处理销售订单时执行可用性检查，系统检查是否有足够的计划独立需求来满足销售订单 4如果销售订单数量超过计划独立需求，系统会调整主计划，需求数量为销售订单数量。如果销售订单数量少于计划独立需求，则需求数量为销售订单数量和计划独立需求数量之和（此时的和，为冲销之前的独立需求数量） 5会考虑库存 计划策略50 planning w/o final assembly 没有最终组装的计划
mrp计算原理：根据主生产计划(mps)、库存计划、物料清单(bom)，制定物料需求计划(mrp) 主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量 计划库存量=上期期末库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量 净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量 bom中各物料的数量关系高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。例如： a b ┌───┼───┐ ┌───┼───┐ d(1) e(2) c(1) e(1) f(2) c(1) ┌─┴─┐ ┌─┴─┐ ┌─┴─┐ e(1) f(1) f(2) d(1) f(2) d(1) ┌─┴─┐ ┌─┴─ e(1) f(1) e(1) f(1) c、d、e、f的相关需求关系式为： c=a+b d=a+c e=2a+b+d f=2b+d+2c 计算mrp时注意三个问题 1.是否有安全库存 2.是否有批量限制 3.提前期是多少 例题1：已知1个a由2个b和1个c组成，1个b由1个d和1个c组成，各物料的提 前期均为1周，下表是客户对产品a的订单需求表，运用mrp求a产品的物料需求计划。 例题2.某家具公司组装餐桌，具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和 3周，组装需要1周的时间，公司接到40张餐桌的订单，需要在第5周交货，另外70张要在 第7周交货，当前库存中有6张完工的餐桌，80张桌腿和44张桌面，请利用mrp求出公司的 订货计划。 练习题： 主生产计划： bom： 库存信息以及提前期： 物料的需求计划： 例题3：某厂生产产品x，产品x的需求量见表1，并已知安全库存为3件，批量为25 件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。1件产品x需要2个部件 y，并已知部件y每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提