目录
摘要 (1)
第一章绪论 (1)
1.1课题开发背景 (2)
1.1.1 选题背景.......................................................................................... 错误！未定义书签。
1.2 研究现状及发展趋势 (2)
第二章柔性电路板 (5)
概述 (5)
2．1柔性电路板的结构 (6)
2.2 FPC的种类 (6)
2.3 FPC柔性电路板的特点 (7)
第三章 FPC生产线工艺流程 (9)
3.1 概述 (9)
3.2 生产线的工艺流程 (9)
3.3 FPC生产线工艺流程各个工序 (9)
3.3.1 开料 (9)
3.3.2钻孔 (9)
3.3.3 PTH (10)
3.3.4 曝光 (11)
3.3.5蚀刻 (12)
3.3.6线路 (12)
3.3.7贴Coverlay (13)
3.3.8压合 (14)
3.3.9印刷文字 (14)
3.3.10镀锡 (14)
3.3.11分条 (14)
3.3.12空板电测 (15)
3.3.13冲型 (16)
3.3.14 FQC (17)
3.3.15装配 (17)
3.3.16成品电测 (17)
3.3.17 QC (17)
3.3.18 QA (18)
3.3.19 包装 (18)
第四章生产线管理方式 (19)
4.1 概述 (19)
4.2生产线管理 (19)
4.2.1 5S管理 (21)
4.2.2开展“5S”活动的原则 (22)
结束语 (24)
致谢 (25)
参考文献 (27)
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摘要
宁波华远电子科技有限公司自创以来，以“诚信、创新、和谐、共赢”为经营理念，以满足多变的市场环境，多样的顾客要求而不断努力，最大程度地达到顾客的价格满足、交货满足、质量满足，成为FPC（柔性印刷电路）的一流企业。我们拥有着精良的生产和测试装备，还有着具有丰富经验的技术开发团队，通过规范高效运作，合理配置资源，开发制造出最好的产品，以达到顾客的“最大满足”而不断实践。
宁波华远电子厂以生产柔性电路板为主，FPC 是一种古老的电子互连技术。发源地在美国。1898年发表的英国专利中记载有石腊纸基板中制作的扁平导体电路。数年后大发明家爱迪生（ThomasEdison）在实验记录中描述在类似薄膜上印制厚膜电路（Polymer Thick Filim）。20世纪前期科研人员设想和发展了几种新的方法使用挠性电气互连技术。直到20 世纪后期，FPC 用于汽车仪表的密集线路布线和连接，大批量生产挠性板才成为气候。可见挠性板并非现代化的创新科技。20 世纪90年代，德国柏林墙倒下，冷战结束，使得向来依赖军用的美国用于国防的挠性电路产品在走向衰退。电子产品轻、薄、短、小的需求潮流，使FPC 迅速从军品转到民用，特别是消费品领域。日本走在了世界各国前头，并大力发展了FPC 技术。目前，就技术水平、产量、产值上日本均已跃升为世界老大。挠性印制板的细线条高密度化是必然趋势，常规的减去法（铜箔蚀刻法）工艺已难以适应，于是采用半加成法工艺，其工艺过程如图9所示。采用半加成法的要点是聚酰亚胺基材表面形成极薄的铜箔或其它金属导体层，有高分辨率的耐电镀的光致抗蚀图形。该工艺可达到的线宽/线距小于10/10 m 。半加成法挠性印制法制作流程有关挠性线路图形覆盖膜的形成，采用感光覆盖膜（PIC）层压于板面，经过曝光显影露出导体连接盘。此方法不需要覆盖膜预先冲或钻孔开窗口，得到图形位置正确精度高。还有新技术是蚀刻聚酰亚胺方法，使聚酰亚胺覆盖膜或基材开孔。现有更进一步的新技术，是采用电泳镀膜法，是把裸铜线路的挠性板放入聚酰亚胺树脂液中，经通电在铜线路周围吸附聚酰亚胺，就形成线路的保护层。挠性多层板制作同样可采用积层法工艺，实行盲孔与埋孔及堆叠微导通孔，实现高密度化。所用积层技术除通常的逐层积层法外，也可用一次压合积层法等。挠性印制板在发展，更主要的是技术在发展。挠性印制板市场在扩大，更主要的是高技术挠性板增长更大。我国挠性印制板生产在产量扩充同时切莫忽视技术的提高。
关键词：柔性电路板、柔性电路板工艺流程、生产线管理方式
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第一章绪论
1.1课题开发背景
电子产品轻、簿、短、小的需求潮流，使FPC 迅速从军品转到了民用，转向消费类电子产品，形成近年来涌现出来的几乎所有的高科技电子产品都大量采用了挠性印制板。日本学者沼仓研史在《高密度挠性印制电路板》一书说：几乎所有的电气产品内部都使用了挠性印制板。例如：录像机、摄像机、盒式录音机、CD 唱机、照相机、称动电话、传真机、个人电脑、文字处理机、复印机、洗衣机、电锅、空调、汽车、电子测距仪、台式电子计算机等。而今恐怕很难找到不使用挠性印制板的稍微复杂的电子产品了。归纳起来，挠性板大力普及和应用的市场推动力有以下几个方面：（1）便携式产品需求增长，刺激了手机、笔记本电脑、液晶平面显示器、数码相机等电子产品大量使用挠用挠性印制板。单以手机来说，全球每年产量是近5亿部，每月需生产5000 万部，每部手机上有1~3块FPC（翻盖手机2~3片），可以想象需求量是巨大的。施转式、折叠式、拉长式的手机新品种出台，加速了FPC技术的更新换代。FPC 成了电子设备的关键互连件。（2）通信领域趋向高频、微波、阻抗控制，使挠性电路板在通信领域需求增长，特别是电信交换站中使用FPC 日趋广泛。（3）BGA（球栅陈列封装）和CSP（芯片级封装）及COF（芯片直接封装在挠性板上）、MCM（多芯片模块）都需要大量使用挠性封装载板。（4）军用市场稳固地向商用市场转移，军用介入了标准的大批量商用设计，促使高可靠、长寿命和轻小的医疗器械，航空航天设备等都需要大量挠性印制板。据日本的统计，信息科技产品占挠性板使用50%，移动电话占30%，其它类产品占20%。中国劳动力成本低，消费市场具有潜在规模，学习掌握技术很快，看来，FPC 挠性板确实市场广阔，前景诱人，技术含量高，而且会是经久不衰，是朝阳工业，国家鼓励的项目。
1.2 研究现状及发展趋势
基于中国FPC 的广阔市场，日、美、中国台湾各国或地区大型FPC 企业都已在国内抢滩落户，大批国内民营企业兴起，苦得挨得，充满朝气，勇往直前。预测到2008 年，FPC 同中国未来的刚性板相似，发展壮大近年内仍是高速度的。产量产值会超过美国、欧洲、韩国、中国台湾，刚—挠结合多层板、多层挠性印制板、HDI挠性板、COF 都已能大量应用到电子产品上。批量生产线宽/间距会达到2mils~3mils（0.05mm~0.075mm），最小孔径0.05mm~0.10mm，中国会成为全球FPC 生产基地，国内生产的FPC 基材品种、质量、产量会大幅度增加，逐步替代进口，会出现一批世界著名的FPC 企业。民营、股份、上市公司会占主流。
FPC 是目前热门投资项目之一，前景一片光明，经久不衰，属高科技项目，利润率目前高于刚性板，这是长期、大量实践摸爬滚打才能成长的项目，生产FPC 的技巧、诀窍，专用小技术非常多，需长期积累经验。FPC 很薄、软、吸水率高，每个工序取拿板、传递、夹具、冲模、成像、层压、对位、盖膜等等工序同刚性板都是不一样的。例如，较复杂的挠性板，会涉及层压多次，需要六七套模具，还需要不少心灵手巧的女工拍板，对位，要对这个项目的难点有充分准备。
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衢州职业技术学院毕业设计（论文）
第二章柔性电路板
概述
FPC是FlexiblePrintedCircuit的简称，又称软性线路板、柔性印刷电路板,挠性线路板，简称软板或FPC，也可以称为:柔性线路板，它具有配线密度高、重量轻、厚度薄的特点。.主要使用在手机、笔记本电脑、PDA、数码相机、LCM等很多产品. FPC 软性印制电路是以聚酰亚胺或聚酯薄膜为基材制成的一种具有高度可靠性，绝佳的可挠性印刷电路。FPC柔性电路是为提高空间利用率和产品设计灵活性而设计的，能满足更小型和更高密度安装的设计需要，也有助于减少组装工序和增强可靠性。是满足电子产品小型化和移动要求的惟一解决方法。FPC柔性电路是在聚合物的基材上蚀刻出铜电路，或印制聚合物厚膜电路。对于既薄又轻、结构紧凑复杂的器件而言，其设计解决方案包括从单面的导电线路到复杂的多层三维封装。柔性封装的总质量和体积比传统的元导线线束方法要减少70%。柔性电路还可以通过使用增强材料或衬板的方法增加其强度，以取得附加的机械稳定性。FPC柔性电路可以移动、弯曲、扭转，而不损坏导线，可以有不同形状和特别的封装尺寸。其仅有的限制是体积空间问题。由于可以承受数百万次的动态弯曲，柔性电路可以很好地适用于连续运动或定期运动的内部连接系统中，成为最终产品功能的一部分。要求电信号/电源移动而形状系数/封装尺寸较小的一些产品都获益于柔性电路。FPC柔性电路提供了优良的电性能。较低的介电常数允许电信号快速传输;良好的热性能使组件易于降温;较高的玻璃转化温度或熔点使得组件在更高的温度下良好运行。由于减少了内连所需的硬件，如传统的电子封装上常用的焊点、中继线、底板线路和线缆，柔性电路可以提供更高的装配可靠性和产量。因为复杂的多个系统所组成的传统内连硬件在装配时，易出现较高的组件错位率。随着质量工程的出现，一个厚度很薄的柔性系统被设计成仅以一种方式组装，从而消除了通常与独立布线工程有关的人为错误。
早期FPC柔性电路主要应用在小型或薄形电子产品及刚性印制板之间的连接等领域。20世纪70年代末期则逐渐应用到计算机、数码照相机、喷墨打印机、汽车音响、光盘驱动器(见图10一1)及硬盘驱动器等电子产品中。打开一台35mm的照相机，里面有9～14处不同的柔性电路。减小体积的惟一方法是组件更小、线条更精密、节距更紧密，以及对象可弯曲。心脏起搏器、医疗设备、视频摄像机、助听器、笔记本电脑——今天几乎所有使用的东西里面都有柔性电路。随着越来越多的手机采用翻盖结构，柔性电路板也随之越来越多的被采用。按照基材和铜箔的结合方式划分，柔性电路板可分为两种：有胶柔性板和无胶柔性板。其中无胶柔性板的价格比有胶的柔性板要高得多，但是它的柔韧性、铜箔和基材的结合力、焊盘的平面度等参数也比有胶柔性板要好。所以它一般只用于那些要求很高的场合，如：COF(CHIP ON FLEX，柔性板上贴装裸露芯片，对焊盘平面度要求很高)等。由于其价格太高，目前在市场上应用的绝大部分柔性板还
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是有胶的柔性板。下面我们要介绍和讨论的也是有胶的柔性板。由于柔性板主要用于需要弯折的场合，若设计或工艺不合理，容易产生微裂纹、开焊等缺陷。下面就是关于柔性电路板的结构及其在设计、工艺上的特殊要求。
2．1柔性电路板的结构
FPC按照导电铜箔的层数划分，分为单层板、双层板、多层板、双面板等。
单层板的结构：这种结构的柔性板是最简单结构的柔性板。通常基材+透明胶+铜箔是一套买来的原材料，保护膜+透明胶是另一种买来的原材料。首先，铜箔要进行刻蚀等工艺处理来得到需要的电路，保护膜要进行钻孔以露出相应的焊盘。清洗之后再用滚压法把两者结合起来。然后再在露出的焊盘部分电镀金或锡等进行保护。这样，大板就做好了。一般还要冲压成相应形状的小电路板。也有不用保护膜而直接在铜箔上印阻焊层的，这样成本会低一些，但电路板的机械强度会变差。除非强度要求不高但价格需要尽量低的场合，最好是应用贴保护膜的方法。
双层板的结构：当电路的线路太复杂、单层板无法布线或需要铜箔以进行接地屏蔽时，就需要选用双层板甚至多层板。多层板与单层板最典型的差异是增加了过孔结构以便连结各层铜箔。一般基材+透明胶+铜箔的第一个加工工艺就是制作过孔。先在基材和铜箔上钻孔，清洗之后镀上一定厚度的铜，过孔就做好了。之后的制作工艺和单层板几乎一样。双面板的两面都有焊盘，主要用于和其它电路板的连接。虽然它和单层板结构相似，但制作工艺差别很大。它的原材料是铜箔，保护膜+透明胶。先要按焊盘位置要求在保护膜上钻孔，再把铜箔贴上，腐蚀出焊盘和引线后再贴上另一个钻好孔的保护膜即可。
2.2 FPC的种类
FPC可分为单面板，普通双面板，基板生成单面板，基板生成双面板，多层板，软硬结合板。
单面板：是采用单面PI敷铜板材料于线路完成之后，再覆盖一层保护膜，形成一种只有单层导体的软性电路板。
普通双面板：使用双面PI板敷铜板材料于双面电路完成后，两面分别加上一层保护膜，成为一种具有双层导体的电路板。
基板生成单面板：使用纯铜箔材料在电路制程中，分别在先后在两面各加一层保护膜，成为一种只有单层导体但在电路板的双面都有导体露出的电路板。
基板生成双面板：使用两层单面PI敷铜板材料中间辅以在特定位置开窗的粘结胶进行压合，成为在局部区域压合，局部区域两层分离结构的双面导体线路板以达到在分层区具备高挠曲性能的电路板。
多层板：以单面PI敷铜板材料及粘结胶为基本材料，采用类似与基板生成双面板的工艺，经多次压合成为具有多层导体结构的线路板，可以设计为局部分层结构以达到具备高挠曲性的目的。
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软硬结合板：分别利用软板的可挠性及硬板的支撑性结合成一个多元化的电路板。
2.3 FPC柔性电路板的特点
FPC柔性电路是为提高空间利用率和产品设计灵活性而设计的，能满足更小型和更高密度安装的设计需要，也有助于减少组装工序和增强可靠性。是满足电子产品小型化和移动要求的惟一解决方法。 FPC柔性电路是在聚合物的基材上蚀刻出铜电路，或印制聚合物厚膜电路。对于既薄又轻、结构紧凑复杂的器件而言，其设计解决方案包括从单面的导电线路到复杂的多层三维封装。柔性封装的总质量和体积比传统的元导线线束方法要减少70%。柔性电路还可以通过使用增强材料或衬板的方法增加其强度，以取得附加的机械稳定性。 FPC柔性电路可以移动、弯曲、扭转，而不损坏导线，可以有不同形状和特别的封装尺寸。其仅有的限制是体积空间问题。由于可以承受数百万次的动态弯曲，柔性电路可以很好地适用于连续运动或定期运动的内部连接系统中，成为最终产品功能的一部分。要求电信号/电源移动而形状系数/封装尺寸较小的一些产品都获益于柔性电路。 FPC柔性电路提供了优良的电性能。较低的介电常数允许电信号快速传输;良好的热性能使组件易于降温;较高的玻璃转化温度或熔点使得组件在更高的温度下良好运行。由于减少了内连所需的硬件，如传统的电子封装上常用的焊点、中继线、底板线路和线缆，柔性电路可以提供更高的装配可靠性和产量。因为复杂的多个系统所组成的传统内连硬件在装配时，易出现较高的组件错位率。随着质量工程的出现，一个厚度很薄的柔性系统被设计成仅以一种方式组装，从而消除了通常与独立布线工程有关的人为错误。
早期FPC柔性电路主要应用在小型或薄形电子产品及刚性印制板之间的连接等领域。20世纪70年代末期则逐渐应用到计算机、数码照相机、喷墨打印机、汽车音响、光盘驱动器(见图10一1)及硬盘驱动器等电子产品中。打开一台35mm的照相机，里面有9～14处不同的柔性电路。减小体积的惟一方法是组件更小、线条更精密、节距更紧密，以及对象可弯曲。心脏起搏器、医疗设备、视频摄像机、助听器、笔记本电脑——今天几乎所有使用的东西里面都有柔性电路。
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第三章 FPC生产线工艺流程
3.1 概述
FPC是一种古老的电子互连技术。发源地在美国。1898年发表的英国专利中记载有石腊纸基板中制作的扁平导体电路。数年后大发明家爱迪生（ThomasEdison）在实验记录中描述在类似薄膜上印制厚膜电路（Polymer Thick Filim）。20世纪前期科研人员设想和发展了几种新的方法使用挠性电气互连技术。直到20 世纪后期，FPC 用于汽车仪表的密集线路布线和连接，大批量生产挠性板才成为气候。可见挠性板并非现代化的创新科技。20 世纪90年代，德国柏林墙倒下，冷战结束，使得向来依赖军用的美国用于国防的挠性电路产品在走向衰退。电子产品轻、薄、短、小的需求潮流，使FPC 迅速从军品转到民用，特别是消费品领域。日本走在了世界各国前头，并大力发展了FPC 技术。目前，就技术水平、产量、产值上日本均已跃升为世界老大。
3.2 生产线的工艺流程
FQC生产线工艺流程为: 开料—冲孔—PTH—曝光—蚀刻—线路—贴Coverlay—压合—印刷文字—镀锡—分条—空板电测—冲型—QC—装配—成品电测—QC—QA—包装。
3.3 FPC生产线工艺流程各个工序
3.3.1 开料
指根据工艺要求及尺寸规格用切纸机将撞齐的印张裁切成所需要幅面规格的过程。
3.3.2钻孔
钻孔是将电路板以CNC钻孔机钻出层间电路的导通孔道及焊接零件的固定孔。钻孔时用插梢透过先前钻出的靶孔将电路板固定于钻孔机床台上，同时加上平整的下垫板（酚醛树酯板或木浆板）与上盖板（铝板）以减少钻孔毛头的发生。钻孔是将正面线路层PAD复制至另一空层。比对客户钻孔符号对照表及相关零件图，逐一更改钻孔D-CODE 大小。零件之定位孔、零件孔及导通孔=实际大小+0.05MM。在和客户提供的数据进行比对，排版及设定版面规范之边孔，.双面板需依基材原材料特性之不同﹐预涨值亦同，SMT 如需走自动线之流程,需依设置相关载具定位孔。
在钻孔过程中还应注意得事项有删除SMT及手指 PAD。最小、最大钻孔尺0.2MM-6.0MM。避免零件偏位，应完全相符，参照版面设计规范，制样时暂不执行，T38为程序内之第1支钻孔，断针检查孔需手动搬移至每一支钻头之最后面，钻孔程序于最佳化排序前,需将槽孔及断针检查孔搬移至另一空层,待最佳化后,先将槽孔依不同之钻头尺寸,依序还原，输出设定：选择钻头设定功能，设定NC format、输出Report(钻
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头数据)及钻孔程序文件名(须依钻孔档案命名方式执行，注意输出程序路径，将钻孔程序M48~%间指令删除->Copy各钻径编码及钻径至M48~%间。
图3.1钻孔设备
3.3.3 PTH
PTH即在不外加电流的情况下,通过镀液的自催化(钯和铜原子作为催化剂)氧化还原反应,使铜离子析镀在经过活化处理的孔壁及铜箔表面上的过程,也称为化学镀铜或自催化镀铜。
1、PHT流程：整孔→水洗→微蚀→水洗→酸洗→水洗→水洗→预浸→活化→水洗→速化→水洗→水洗→化学铜→水洗.
a. 整孔;清洁板面,将孔壁的负电荷极化为政电荷,已利与带负电荷的钯胶体粘附.
b. 微蚀;清洁板面;粗化铜箔表面,以增加镀层的附着性.
c. 酸洗;清洁板面;除去氧化层,杂质.
d. 预浸;防止对活化槽的污染.
e. 活化;使钯胶体附着在孔壁.
f. 速化;将Pd离子还原成Pd原子，使化学铜能锡镀上去。
g. 化学铜：通过化学反应使铜沉积于孔壁和铜箔表面。
2、PTH常见不良状况之处理。
1.孔无铜
a：活化钯吸附沉积不好。
b：速化槽：速化剂溶度不对。
c：化学铜：温度过低，使反应不能进行反应速度过慢；槽液成分不对。
2.孔壁有颗粒，粗糙
a：化学槽有颗粒，铜粉沉积不均，须安装过滤机装置。
b：板材本身孔壁有毛刺。
3.板面发黑
a：化学槽成分不对（NaOH浓度过高）
b：建浴时建浴剂不足
3、镀铜即提高孔内镀层均匀性，保证整个版面（孔内及孔口附近的整个镀层）镀层
厚度达到一定的要求。
4、对品质管控：贯通性：第一槽抽2张，以20倍放大镜检查孔壁是否有镀铜完全附着贯通。表面品质：铜箔表面不可有烧焦，脱皮，颗粒状，针孔及花斑不良等现象。附着性：于板边任一处约为2.54*2.54cm2面积以切片从轴横轴各割10条，再以3M胶带粘贴3分钟后，以垂直向上接起不可有脱落现象。化学铜每周都应倒槽，作用：有铜沉积于槽底，槽底的铜越来越多，消耗药水就越多，从而使成本变高。
3.3.4 曝光
曝光：干膜一般都控制在5-8格能量。一般都曝光机都可以生产出3mil /3mil的线路来。曝光的时间一般都是不做调整的，调整的是曝光的能量，新灯能量相对底些随着使用的时间和次数能量相对调高。始终保持在5-8格的范围内。能力低时可以曝出细线（2mil）但是能量过低的话，如果环境要求不严格。微细粉尘很容易造成开短路。所以环境卫生也是个不可忽略的重要因数。
刚刚曝光的板要静放15分钟，这是一个聚合放映过程有利与显影。一般这个地方出现的问题比较少，大多时候都是显影不净。做FPC和PCB不一样，板面有极个别地方显影不净的千万不要和做PCB一样，把产品放到药水缸内去返工，这样会造成干膜浮离。最终会导致蚀刻侧蚀，严重的话会开短路。如果出现显影不净的话可以试试这个办法，找一块聚脂板把要返工的产品盖住，但是要露出显影不净的地方。把速度调快跑一次，这里的速度是取决是否成功的关键，所以一般没有什么参数可以提供完全凭建议调节。显影的板要经过检查后才可以过蚀刻，这是有利与品质的提高显影产生余胶是很麻烦的事，下面介绍下任何检查余胶有效的方法。1%的甲基紫酒精水溶液或1-2%的硫化钠或硫化钾溶液检查,染上甲基紫酒精水溶液和浸入硫化钠或硫化钾溶液后,如果没有颜色改变时说明有余胶,若有颜色改变时说明没有余胶。显影后的板面经过清洁﹑微蚀粗化及稀酸处理后,放入5%(重量比)左右的氯化铜溶液内处理30-40秒,并轻微觉动液体,然后用海绵细擦板面以逐除气泡,然后水洗﹑吹干后目视检查。正常铜面与氯化铜溶液形成一层灰黑色氧化层，若有余胶则会保持光亮铜的颜色。刚曝光的板要静放15分钟，这是一个聚合放映过程有利与显影。一般这个地方出现的问题比较少，大多时候都是显影不净。做FPC和PCB不一样，板面有极个别地方显影不净的千万不要和做PCB一样，把产品放到药水缸内去返工，这样会造成干膜浮离。最终会导致蚀刻侧蚀，严重的话会开短路。如果出现显影不净的话可以试试这个办法，找一块聚脂板把要返工的产品盖住，但是要露出显影不净的地方。把速度调快跑一次，这里的速度是取决是否成功的关键，所以一般没有什么参数可以提供完全凭建议调节。显影的板要经过检查后才可以过蚀刻，这是有利与品质的提高显影产生余胶是很麻烦事。下面介绍下任何检查余胶有效的方法：1%的甲基紫酒精水溶液或1-2%的硫化钠或硫化钾溶液检查,染上甲基紫酒精水溶液和浸入硫化钠或硫化钾溶液后,如果没有颜色改变时说明有余胶,若有颜色改变时说明没有余胶。显影后的板面经过清洁﹑微蚀粗化及稀酸处理后,放入5%(重量比)左右的
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氯化铜溶液内处30-40秒,并轻微觉动液体,然后用海绵细擦板面以逐除气泡,然后水洗﹑吹干后目视检查。正常铜面与氯化铜溶液形成一层灰黑色氧化层，若有余胶则会保持光亮铜的颜色。
3.3.5蚀刻
蚀刻流程如图：
图3.2蚀刻流程图
蚀刻是在一定的温度条件下（45+5）蚀刻药液经过喷头均匀喷淋到铜箔的表面，与没有蚀刻阻剂保护的铜发生氧化还原反应，而将不需要的铜反应掉，露出基材再经过剥膜处理后使线路成形。蚀刻药液的主要成分：氯化铜，双氧水，盐酸，软水（溶度有严格要求）。蚀刻的时候一般参数都调整好了，所以要注意的问题是，药水的的浓度，比重。和蚀刻液的更换。所以生产都是有工人来进行操作的，（我们正常生产的产品有0.5OZ 1OZ 等不同蚀刻的参数也不同）板面铜厚不一样参数也不一样。但是工人一般缺乏对铜厚的认识容易造成不必要的报废，如把0.5OZ的板当1OZ的板做了。所以这里最好是有本工序组长领板加以控制。或可以采取这样的苯办法，做板先按0.5OZ参数做，出现蚀刻不净可以返工。这里要说明一点返工是一次到为。反复返工容易造成线宽线距达不到要求。退膜一般采用的药水无非都是氢氧化钠氢氧化钾等强碱性药水。
品质要求及控制要点：（1）不能有残铜，特别是双面板应该注意。（2）不能有残胶存在，否则会造成露铜或镀层附着性不良。（3）时刻速度应适当，不允收出现蚀刻过度而引起的线路变细，对时刻线宽和总pitch应作为本站管控的重点。（4）线路焊点上之干膜不得被冲刷分离或断裂。（5）时刻剥膜后之板材不允许有油污，杂质，铜皮翘起等不良品质。（6）放板应注意避免卡板，防止氧化。（7）应保证时刻药液分布的均匀，以避免造成正反面或同一面的不同部分蚀刻不均匀。制程管控参数：蚀刻药水温度：45+/-5℃双氧水的溶度：1.95-2.05mol/L，剥膜药液温度： 55+/-5℃蚀刻机安全使用温度≦55℃，烘干温度：75+/-5℃前后板间：5-10cm，氯化铜溶液比重：1.2-1.3g/cm3 放板角度﹑导板﹑上下喷头的开关状态，盐酸溶度：1.9-2.05mol/L。
3.3.6线路
取出防焊或文字层之外型框复制至另一层,并将其填满，先以ROUND 1.0MM填满后，再将其更改为1.1MM。a:检查导通孔:PAD>钻孔单边0.15MM(>0.2MM较佳)。b检查零件孔:PAD单边>0.2MM(>0.5MM较佳)。c检查零件定位孔:底片上需去除。d检查SMT PAD:
参考零件图及附录一(SMT设计规范)。e相关指示线：C、S、A及印刷TARGET & 箭头、零件防偏位线。f手指:1.防冲偏线:<0.1MM(HD),<0.2MM(SRD) 2.耳朵偏位线。g线路距成型线应保有≧0.3mm间距较佳。
FPC有挠折需求时,设计时应注意下列事项:需摇摆之区域讯号线背面不可有铜面,如需有Shielding 需求改以印刷银胶取代,双面板挠曲区内讯号线两旁,避免设计VIA 孔,单面板则应错开两侧之VIA孔。卷挠处以治具辅助增加1.5mm长度之补偿设计。在需卷挠处应在边缘加长3mm，且去除铜面，CVL需开槽。
FPC有折线需求时,设计应注意下列事项: FPC折线位置之两侧导通孔需避开2.0mm 以上较佳。折线位置之中,如客户无高度之要求,应加贴补强片以保护线路。进行线路排版动作:输入版框数据之档案。线路设计检查项目如下: 线路(TOP OR BOTTOM LAYER) 有无断线，联机。(与客户原始数据进行比对),手指间距(PITCH)，是否均等(每一间格皆相等)，若有间距不等(非整数)，须将其调整为整数.(此为单位转换造成之误),SMT之锡PAD，除SMT之所须长度，尚须加长让CVL能遮盖之0.3MM以上，建net list网络表，补泪滴，执行DRC检查，进行排版(依循版面规范，加注所须标记)，绘底片:线路底片(须字正膜反)，印刷底片(须字正膜正)，将线路层(COMPOSITE 形式)，以”EXPORT GBR”指令将其层输出，绘制底片(格式须为RS274-X)。
应注意事项有：1.避免绘底片时，产生细丝。2.配合厂内制程能力。3.尽可能加大或改成椭圆形,可减少剥铜或翘皮。4.不需PTH,可去除,避免造成曝光作业上之困扰。5.减少剥铜或翘皮之不良。6.参考客户机构图或相关零件规格书设计。7.便于外观检及SMT置件。8.避免冲型后露铜、断路。9 增加FPC产品之柔软度。10 避免应力集中效应。11避免线路压迫造成断裂。12.避免卷挠处太硬，卷曲不易，造成组装困难。13.避免折线时,因外力所造成之不导通。14.避免折线后造成断裂。15.搭配不同基材厚度,输入相关参数模拟结果。16避免讯号线转角角度过小，阻抗产生变化。17.G孔=冲型定位孔，需设置于手指面，以免曝光偏位造成冲型偏位不良。18. E孔电测定位孔。
3.3.7贴Coverlay
大多数采用1mil的干膜，贴膜的时候应该注意板面清洁问题。如果有氧化或黑点异物等会造成贴膜不良，对干膜选择应该注意就是一般干膜应该比生产中的板宽度要小点点。热天的参数比冷天有所改变（包括速度/温度）对0.5OZ的板好多人会说贴膜时候容易产生皱折报废，遇见这样问题的朋友可以试下把要贴膜的板放入DI水内，2PNL 板背对背过贴膜机效果会非常好。因为一是增强了板的厚度，另外板面上一些小坑小痕都可以填充。达到意想不到的效果干膜贴在板材上，经露光后显影后，使线路基本成型，在此过程中干膜主要起到了影象转移的功能，而且在蚀刻的过程中起到保护线路的作用。干膜主要构成：PE,感光阻剂，PET 。其中PE和PET只起到了保护和隔离的作用。感光阻剂包括：连接剂，起始剂，单体，粘着促进剂，色料。
品质要求：(1)为了防止贴膜时出现断线现象，须先用无尘纸除去铜箔表面杂质。
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(2) 应根据不同板材设置加热滚轮的温度，压力，转数等参数。(3)保证铜箔的方向孔在同一方位。(4)防止氧化，不要直接接触铜箔表面，如果要氧化现象要用纤维刷刷掉氧化层。(5)加热滚轮上不应该有伤痕，以防止产生皱折和附着性不良。(6)贴膜后留置15min-3天，然后再去露光，时间太短会使干膜受UV光照射，发生的有机聚合反应未完全，太长则不容易被水解，发生残留导致镀层不良。(7)经常用无尘纸擦去加热滚轮上的杂质和溢胶。(8)要保证贴膜的良好附着性。
3.3.8压合
完成后的内层线路板须以玻璃纤维树脂胶片与外层线路铜箔黏合。在压合前，内层板需先经黑(氧)化处理，使铜面钝化增加绝缘性；并使内层线路的铜面粗化以便能和胶片产生良好的黏合性能。叠合时先将六层线路﹝含﹞以上的内层线路板用铆钉机成对的铆合。再用盛盘将其整齐叠放于镜面钢板之间，送入真空压合机中以适当之温度及压力使胶片硬化黏合。压合后的电路板以Ｘ光自动定位钻靶机钻出靶孔做为内外层线路对位的基准孔。并将板边做适当的细裁切割，以方便后续加工。在压合中常见的问题如图
图3.3压合常出现的不良
3.3.9印刷文字
将客户所需的文字、商标或零件标号以网版印刷的方式印在板面上，再用热烘（或紫外线照射）的方式让文字漆墨硬化。在印刷文字时要与成型线或任一焊点间距>0.3-0.5MM，有折线标线要求时,标示线应向成型线外加长 1.0MM，铜箔基材材质如为压延铜箔,文字底片应依不同比例预缩。
3.3.10镀锡
在电路板的插接端点上（俗称锡手指）镀上一层高硬度耐磨损的镍层及高化学钝性的锡层来保护端点及提供良好接通性能。在电路板的焊接端点上以热风整平的方式覆盖上一层锡铅合金层，来保护电路板端点及提供良好的焊接性能。
3.3.11分条
目的在使后段制程(电测/冲型)作业性方便为原则，冲断电镀线,切断方式应简单化,避免过多之弯折，定位孔原则上以方向识别孔(B)为原则。
分条的版面设计：
图3.3分条的版面设计
3.3.12空板电测
空板电测的目的是电性功能测试,检查成品板之线路系统是否完整,有、无断、短路现像。方法：利用多测点的测试机测试，采用特定接点的针盘对板子进行电测，达到断、短路之线路测试目的。测试机示意图：显示屏幕。计算机主机。压床系统。启动开关。急停开关。测试治具。各功能卡储放位置。
测试方法：一般测试之方法可分为专用型、泛用型、飞针型。专用型( Dedicated )：仅适用于一种料号，不同料号的板子就无法测试，而且无法回收使用,在测试密度方面，由于探针头粗细的关系，较适合运用于0.020〞pitch以上的板子。泛用型( Universal )：泛用型测试具有极多测点的标准Grid固定大型针盘，可分别按不同料号而制作活动式探针的针盘，量产时只要改换活动针盘，就可以对不同料号量产测试.。飞针型( Flying Probe )：飞针测试的原理很简单，仅仅需要两根探针作x、y、z的移动来逐一测试各线路的两个端点，因此不需要另外制作昂贵的治具.但是由于是端点测试，因此测速极慢，约为10~40 points/sec，所以较适合样品及小量产；在测试密度方面，飞针测试可适用于极高密度板( 0.010〞)。
测试作业如图：
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图3.3测试作业图
3.3.13冲型
冲型的目的是将模具架在冲床上,调整模高并试冲,以使后续的冲型作业能顺利进行，利用冲床及专用模具对FPC、CVL、加强片、背胶等各种材料进行外型冲裁或冲孔加工,以达到所我们需要的外型与内孔尺寸.
冲型原理:冲床提供压力,通过模具上下模之刃口迫使材料产生抗剪变形,而当材料所受到剪切应力超过弹性限度时，材料由弹性变形转为塑性变形,最终断裂。弹性变形阶段:凸模对材料施加压力,使材料产生弹性弯曲并略有挤入凹模刃口。塑性变形阶段:材料受力已超过弹性限度，这时凸模挤入材料，同时材料也挤入凹模，剪裂阶段:凸模与凹模刃边的材料产生了裂纹，当凸模与凹模间隙合适时，从凸模和凹模分别出现的剪裂纹扩展重合而使冲裁件与材料分离;分离后，凸模继续移动将冲裁件推入凹模。
常见不良：冲偏，压伤，冲反，毛边，翘铜，FPC破损等现象。制程管控重点：摸具的正确性，方向性，尺寸准确性。手对裁范围不可超过对裁线宽度。2﹑对裁后位待测之产品，必须把其导电线裁断。3﹑冲制及测试时上位孔不可孔破4﹑产品表面不可有刮伤，皱折等。5﹑冲偏不可超出规定范围。6﹑正确使用同料号的模具。7﹑不可有严重的毛边或拉料，撕裂或不正常凹凸点或残胶及铺强偏移，离型纸脱落现象。8﹑安全作业，依照安全作业手册作业。在冲型时常见不良有1冲偏 a：人为原因（因为FPC 较软，人员对位冲孔若紧张，将之用力拉至过大，使孔变形）。b：其它站别自动裁剪（将定位孔裁掉），露光（孔偏差），CNC，网印，蚀刻（印刷不良，蚀刻将孔径蚀刻
过大）假贴，加工（将冲制孔盖住）。2.压伤 a：下料模压伤b：复合模，3.翘铜 a：速度慢，压力小。b：刀口钝（脱掉板合刀模不可有空隙，此易产生拉料）。4.冲反 a：送料方向错误（一般状况下，铜模表面朝上，刀模表面朝下）。
3.3.14 FQC
FQC将冲型好的FPC板进行检测，检测是否有开短路及其他严重的问题。
3.3.15装配
装配是按规定的技术要求将零件或部件进行组配和连接，使之成为半成品或成品的工艺过程。
在装配中常见不良：冲偏，压伤，冲反，毛边，翘铜，FPC破损等现象。制程管控重点：摸具的正确性，方向性，尺寸准确性。作业要点：1﹑手对裁范围不可超过对裁线宽度。2﹑对裁后位待测之产品，必须把其导电线裁断。3﹑冲制及测试时上位孔不可孔破4﹑产品表面不可有刮伤，皱折等。5﹑冲偏不可超出规定范围。6﹑正确使用同料号的模具。7﹑不可有严重的毛边或拉料，撕裂或不正常凹凸点或残胶及铺强偏移，离型纸脱落现象。8﹑安全作业，依照安全作业手册作业。常见不良及其原因：1.冲偏 a：人为原因（因为FPC较软，人员对位冲孔若紧张，将之用力拉至过大，使孔变形）b：其它站别自动裁剪（将定位孔裁掉）露光（孔偏差）。CNC网印，蚀刻（印刷不良，蚀刻将孔径蚀刻过大）假贴，加工（将冲制孔盖住）。2.压伤 a：下料模压伤，b：复合模。3.翘铜 a：速度慢，压力小。b：刀口钝（脱掉板合刀模不可有空隙，此易产生拉料）4.冲反 a：送料方向错误（一般状况下，铜模表面朝上，刀模表面朝下）。
3.3.16成品电测
将电测治具与电测机台做连接,并确认机台讯号是否正常,利用电测治具通电测试各导通点之阻抗大小判定讯号是否正常,将电测正常与异常之测试板标示,并冲孔继续下流程，检测是否有开短路现象。
3.3.17 QC
QC是有检验员对成品进行检测。常见的不良有：（1）缺口与针孔，缺口与针孔的宽度w1与长度l, 须符合下列标准:非挠折区w≦1/3w l≦w挠折区w1≦1/5w , l≦w其中线路宽w为在导体底部之测量值。表面缺口面积不超过有效面积的10%。零件孔孔脚缺口的周长不超过总周长的1/3。一个导通孔上针孔数须小于2个, 并且所有针孔面积小于导通孔总面积的10%。（2）残铜，线路间残铜，残铜间距。a, 线路与残铜间距a1&a2,线路间距b需符合如下标准：a or (a1＋a2)≧2/3b。无线路区残铜，残铜与软板边缘间距c ≧0.125mm残铜与线路间距d ≧0.125mm。（3）凹陷，线路蚀刻凹陷深度e 与线路厚度t 需符合如下标准:非挠折区e ≦1/3t.，挠折区e ≦1/5t.。线路蚀刻凹陷宽度不可横跨线宽。（4）线路剥离，线路剥离宽度w1, 长度l, 与线路宽度w需符合如下标准，有覆盖膜贴合位置，线路挠曲处w1＜1/3w, l<10mm.一般部位w1＜1/2w,l<10mm，无覆盖膜贴合位置不允许有剥离。（5）线路刮伤，刮伤深度f, 线路厚度t,刮伤须符合标准是
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f ≦1/3t。（6）导体变色，导体变色长度小于0.5mm。（7）压伤，锐角压伤不允收。（8）刮伤，刮伤处以指甲刮过无明显阻力允收。横向刮伤长度须小于拉带宽度的1/3,且不能切齐拉带边缘,纵向刮伤长度须小于2mm:刮伤深度须小于拉带厚度的1/2。（9）气泡，剥离点范围≦2.5mm × 2.5mm且距边缘＞1.0mm的剥离点数不超过3个，气泡长度不超过10mm，外边缘不得有气泡，手指位置l 2≦0.3mm。（10）异物，线路区导电性异物依残铜规格,非导电性异物，宽度w≦0.2mm,长度t≦2mm。非线路区异物宽度小于2mm,长度小于5mm。（11）溢胶，溢胶量j≦0.2mm.。QFP PAD上小于0.5 mm.BGA上不可有。锡环位置j≦0.2mm且k≧ 0.1mm。（12）渗镀，线路与CVL间渗镀不超过0.3mm线路与基材间不能有渗镀。（13）破裂：撕裂/破裂不允收，冲型时造成倒角处目视不可见之轻微切口允收。（14）孔偏：因钻孔或覆盖膜贴偏造成之孔偏d ≧0.1mm或e≦0.1 mm。（15）异物：FPC与加强板之间的异物造成FPC突出的高度p≦0.1mm，异物大小须小于软板与加强板黏贴面积的5%。异物不能在零件孔边缘或软板的外边缘。伸出外边缘的非导电性丝状异物长度≦1mm。（16）气泡：热固胶加强片气泡面积≦加强片面积的10%。用其它胶粘接时气泡面积≦1/3加强片面积。（17）缺口: 加强片缺口长度≦1mm。受力位置拉带边缘缺口须是圆弧形状, 缺口半径须小于0.2mm;非受力位置尖角形缺口宽度深度小于0.2mm允收。(18) 刮伤：依与客户协商之规格允收。（19）皱纹及压折伤：没有影响装配制程以及FPC使用功能的皱纹及压折伤或依具体料号检验规格。（20）锡过量：焊锡带不能延伸到组件顶部的上方或看不到组件顶部的轮廓,焊锡带亦不能延伸出焊垫端, 焊点高度可超出零件高度但锡不可触到零件组件体, 对接零件锡过量不能影响零件对接。（21）空焊：焊接点经回焊作业或人工操作后, 不能有焊脚与零件脚已沾锡或未沾锡而未相连者。（22）组件偏移：零件脚沿引脚方向脚边超出焊垫边缘的距离不能大于引脚宽度的1/3。零件脚脚跟与焊垫边的距离不能少于1个引脚宽度。零件脚左右偏出焊垫部分不能超1/3引脚宽。（23）印刷：印刷文字可辨识允收。(24) 背胶: 背胶,导电胶气泡直径小于2mm,但不可有胶皱折。背胶,导电胶下异物不造成突起。软板边缘不可有残胶,气泡.摇摆区不可有缺胶,其它部位的缺胶.背胶缺胶面积小于2*2mm,缺胶点数不能超过2个。位于FPC边缘的背胶与离形纸不能有剥离现象。（25）零件破损：在不影响功能的前提下, 零件破损在零件宽度,厚度的1/4以下, 长度的1/2以下允收。
3.3.18 QA
FQA是对QC检验完的成品进行定量的抽查，检测QA是否有漏检的成品，以免成品流入到客户手中，以免客户对其进行投诉。
3.3.19 包装
在包装前对电路板进行最后的电性导通、阻抗测试及焊锡性、热冲击耐受性试验。并以适度的烘烤消除电路板在制程中所吸附的湿气及积存的热应力，最后再用真空袋封装出货。
第四章生产线管理方式
4.1 概述
管理是指在一定组织中的管理者，运用一定的职能和手段来协调他人的劳动，使别人同自己一起高效率地实现组织既定目标的活动过程。管理是集中人的脑力和体力达到预期目的的活动。管理不仅表现在对人与人之间关系的调整上，也决定如何运用自己的体力和脑力上，比如早晨起来锻炼身体，然后去上班，还比如工作先干什么，后干什么，采取何种手段。无论干什么，都需要集中自己的脑力和体力，否则就无法完成目的。
4.2生产线管理
生产线是实现企业生产经营的基础单位，效率、质量、成本、交期、安全、士气、环境等企业管理要素的最终体现地，管理好生产线就是管理好企业的折射，因此生产线管理的地位在企业管理中不可谓不重，下面试从几个方面论述一下如何管理好生产线。
一、培养好生产线线长
一个优秀的生产线线长是企业战略落地、经营指标完成的重要执行者，是创造鲜活现场管理的忠实实践者。一个优秀的生产线线长应该具备：“扎实的专业基础知识”，线长是从生产线成长起来的，对生产运作相当熟悉；有“丰富的现场管理经验”，有持续学习愿望、又能从实践中学习的能力；“正确的作业管理方法”,是一位教练型的基础管理者；“卓越的组织协调能力”，做一名兵头将尾的基础管理者，其实是麻雀虽小五脏俱全，因此，组织协调能力相当重要；“良好的交流沟通技巧”，事务性、非事务性工作，都需要生产线线长去解决，工作非常具体，沟通、交流的事随时都会发生；“独立分析和解决问题的能力”，问题不上移、不下推，到我而止，解决一项问题，关闭一类问题，对生产线线长能力增长至关重要。生产线线长的三个重要职责是：1、质量保证；2、确保交货；3、降低成本；四个管理要求是：1、质量保证和确保交货期为第一位；2、以目视管理使所有异常显现化；3、培养员工和降低库存；4、彻底管好部下的行动。现场是培养人才的最好场所，培养一名优秀的生产线线长，就是培育了企业持续发展的原动力。
二、实施生产线线长的标准作业
实施生产线线长的标准作业就是规范生产线管理的所有要素，建立起生产线管理的标准，生产线线长按标准作业执行就能最大限度的消除浪费，提高效能。生产线线长的标准作业是对生产线线长实施的时间管理，其内容包括：作业前、作业中、作业后。
作业前：生产线线长要提前10-20分钟进入生产线，查看上一班的交接班记录，了解生产、质量、设备等状况；提前进行本班次的生产准备，点检零件、图纸、工夹量具、设备等状态，确保具备开工条件；待员工上班后，召开班前会5-10分钟，讲解生产、质量、设备维护、安全等内容，培训培养员工；指导员工进行5S、设备等点检.
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作业中：生产线线长要按标准作业图要求，巡视指导员工生产作业过程，保证其按线行走、按章操作、产品按序流动、按标放置；对生产线初中终物（本班次第一件、班次中间一件、班次结束时一件产品）进行测量，认真记录；组织关键工序操作者做好控制图打点，当出现异常（质量问题）时，按异常处理流程及时告知分厂工艺或技术主任作出处理，对异常现象进行原因分析，制定对策，防止再发；检查发现生产线在运行中存在的问题，以便作为改善提案，进行改进；
作业后：当作业完成时，生产线线长统计当天该班次班产任务完成情况；组织检查操作者填写刀具、量具使用卡片，做到使用数量准确、清晰；组织操作者进行设备及负责区域内的5S工作；认真填写交接班记录本，将注意事项和异常情况应详细记录，做好沟通；对生产线需要改善的地方，开展小组活动和实施消除缺陷改善。一名生产线线长标准作业的一天就是企业正常运转的一天。
三、推行生产线看板管理
看板管理是目前现场管理最有效的方法，是用眼睛管理，可视力代表着生产力，实施的越彻底，生产组织的活力越足。看板管理的作用主要是：解放管理者；流程透明化；动态管理；目标与成果共享；营造向上氛围。生产线综合管理看板内容主要包括：生产线标准作业图、生产实绩表、开工点检表、5S点检表、优秀改善案例、4M（人、机、料、法）变化表、安全点检表、每日质量信息、生产线存在问题等内容。看板是给管理者看的，看板是生产线所有问题的展示板，管理者最应该具备的素质就是发现问题和解决问题的能力，看板管理就是要使问题显现化，让管理者和员工都知道问题发生在哪里，如何解决和何时解决、解决的程度如何。比如，标准作业图的执行，本班次员工是否按标准作业执行，是否按节拍生产、4M是否发生变化、生产过程是否停滞，这些都是需要管理者关注和改进改善的。生产线管理看板是生产线线长工作的依据。
四、开展好生产线小组活动
小组活性化围绕SQCD（安全、质量、成本、交期）开展活动，是企业活力的再现。
SQCD小组活动，有益于员工成长和营造充满活力的工作岗位，培育小组团队精神。
开展小组活动的优势有:1、员工最了解本岗位所发生的问题，在解决问题的过程中员工能提高技能获得成长和具有成就感；2、营造充满热情的工作岗位，全员参与、跨部门合作集思广益能够建立信赖，培养团队意识；3、实现公司与员工双赢，引导开展好小组活动能够最大限度的消除生产线发生的浪费，降低成本、提升质量、保证交货期、确保安全，员工得到锻炼，企业提升综合管理能力，实现双赢。小组活动最好是围绕课题来开展，使活动目的性更强，课题可以为降低设备故障的、提升工序质量的、降低单台成本的、提高效率的、保证安全性的…¨，小组课题不宜太大，最好是生产线发生的、2-3个月通过小组成员可以自我解决的问题，这样通过小组成员的共同努力解决问题，就能鼓舞士气，良性发展。