Q/CC 长城汽车股份有限公司
长城汽车股份有限公司发布
汽车整车设计和开发程序
1．设计和开发策划
1.1长城汽车股份有限公司（以下简称公司）应对整车设计和开发进行策划和控制。策划的主要活动时间为Ⅰ～Ⅱ，按整车设计和开发策划进度图.。
1.2 整车设计和开发策划进度图（见第二页）
1.3 设计和开发策划要求
应确定：
a)设计和开发阶段，见《整车设计和开发策划进度图》；
b)适合于每个阶段的评审、验证和确认活动；
c)明确各部门的职责权限及接口关系，以确保有效的沟通；
d)造型原则。
1.4多方论证方法
公司应采用多方论证方法和成立多方论证组（项目组）进行产品设计和开发准备工作。
1.5职责和权限
1.5.1长城汽车技术研究院（以下简称研究院）院长负责主持整车设计和开发策划，并下达指令；
1.5.2 研究院整车部负责组织编写设计任务书，由计划与项目管理科负责下达。
1.5.3项目组职责和工作内容：
a) 协调、沟通各部门，管理、推动项目进展；
b) 协调整车项目设计和开发的策划，对产品进行可行性分析，形成《可行性研究报告》，其流程见附件1：《市场调研、可行性研究报告》；
c) 编制《XXXX设计和开发计划》，并推动实施；
d) 组织、协调研究院各部、制造技术部、生产部门、质保部门、设计公司进行过程设计和开发、
生产准备、试制样车、试生产工作；
e) 组织识别、确定关键过程、关键技术、特殊过程和重要件、保安件；见《汽车零部件质量特性重要度分级规定》。
f) 组织进行FMEA的分析和评审，制定措施，减少风险的潜在失效模式；
g) 在开发的重要阶段制定控制计划并组织评审；
h) 详见《整车设计和开发职能分配表》。
整车设计和开发策划进度图
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1.6 整车设计和开发的主过程流程，从《整车设计和开发策划进度图》中可以看出：
1.7 设计和开发策划输入
a)市场调研、可行性研究报告（附件1：《市场调研、可行性研究报告》）；
b)决策评审、参考样车选型确认（附件2：《决策评审；参考样车选型确认》）；
c)参考样车采购、样车检测、结构分析（附件3：《参考样车采购；样车检测；结构分析》）；
d)以往设计和开发总结及经验；
e)设计和开发项目建议书。
1.8 设计和开发策划输出
a)《产品设计任务书》，其工作流程见附件4：《开发项目策划；设计任务书》；
b)《产品设计和开发指令》；
c)《产品设计和开发计划》；
d)《造型任务书》。
1.9 相关支持性文件
a）《样件控制计划》；
b）《产品设计任务书管理办法》；
c）《产品设计和开发计划管理办法》；
d）《汽车零部件质量特性重要度分级规定》。
1.10 记录
a)《产品设计任务书》/《产品设计和开发指令》；
b)《产品设计和开发计划》；
c)《计划修改申请单》。
2 产品设计和开发
2.1 见《整车设计和开发策划进度图》，主要活动时间为Ⅱ（项目批准）～Ⅲ（样车）；
2.2 整车设计和开发（十二大）流程；（见下页）
2.3产品设计和开发（十二大流程）分解
2.3.1 整车方案设计输入（流程一）
a)设计输入内容：
?产品设计任务书/指令，按规定下发；
?整车功能和性能要求（可在设计任务书中说明）；
?适用的国家法律/法规及行业标准；
?以前类似的设计信息(含CAE分析)、总结（含样车的各种试验报告）；
b)职责、权限及接口关系
整车部、项目组为设计输入的责任部门；发动机部、底盘部、车身部、电器部、试验部、CAE 部、技术支持部等为关联部门，各部门通过会议、信息流程卡等形式进行有效的沟通。
c)工作内容：
?总布置设计参照样车测量输出、逆向设计输出，利用已有软件、设计信息，确定整车目标尺寸；
?确定整车总体结构、尺寸布置、总成配置及质量目标；
?绘制总布置草图（包括车身总布置、底盘总布置、电器系统布置、驾驶区域布置、机舱布置）；
?完成车身造型效果图、油泥模型；
?进行三维数模设计和1：1主模型制作，要同步考虑总布置，车身结构及工艺性；
?分析法律法规、相关汽车行业标准并提出要求；
?总布置计算、运动校核。
d）对设计输入进行评审，以确保输入是充分与适宜的，要求完整、清楚，不能自相矛盾。
e）记录
《整车方案设计输入评审报告》。
2.3.2整车方案设计输出（流程二）
设计输出要求及形成文件/记录：
?满足方案设计输入要求；
?技术（各总成）设计任务书，按程序签字后由整车部负责下发到各部，项目组配合督办；
?方案图/效果图、总布置图、产品标准（整车技术条件）及1：1主模型；
?总布置设计计算及整车性能参数核算；
?各专业部进行DFMEA(Design Failure Mode and Effects Analysis )分析及评审；
?技术信息流程卡。
2.3.3整车方案设计评审、验证（流程三）
a)评审时机；
在完成整车方案设计和技术设计任务书之后进行。
b)评审目的：
为了评价设计满足质量要求的能力，识别问题，提出解决办法，对设计所做的综合的、有系统的并形成文件的检查。
c)评审内容：
?整车的先进性、适用性；设计输出文件、图样的正确性、完整性；
?整车技术水平、设计任务书的符合性；
?国家法律、法规和相关标准的符合性；
?产品竞争力和市场需求；
?标准化、系列化、通用化的应用和实施，各系统方案合理性；各系统设计是否满足总布置设计要求。工作流程见附件5：《方案设计、方案评审》。
d）相关支持性文件：
?《技术信息流程卡使用规定》；
?《DFMEA评审管理办法》；
?《技术设计任务书管理办法》；
?《设计和开发评审管理办法》。
e）记录：
《评审报告》/《会议纪要》。
f）验证要求：
a）满足设计输入要求；
b）验证对象：设计任务书；
?总布置图样；
?产品标准（整车技术条件）。
C）验证方法:
不同的计算方法/同类设计比较；
D）记录:
?设计计算说明书/设计总结；
?《评审/验证意见反馈单》。
2.3.4技术（总成方案）设计输入（流程四）
a)技术设计输入内容:
?技术（总成、系统）设计任务书；
?技术信息流程卡；
?逆向设计输出；
?类似设计信息、总结；
?针对参考样车的CAE分析。
b)技术设计工作内容:
?根据内饰造型二维效果图完成三维数模和/或RP件设计，考虑空调、转向管柱等主要部件总布置及结构；
?总成结构、性能、参数进行对比/计算/优化；
?绘制底盘各系统设计草图，绘制空调、电器系统草图；
?强度、刚度、重量等技术指标计算；
?安全性、工艺性、使用维修技术分析；
?编写设计说明书。
2.3.5技术（总成方案）设计输出（流程五）
a)设计输出内容：
?设计说明书；
?结构尺寸布置图/运动校核图/数模；
?绘制底盘各系统设计图，绘制空调、电器系统图；
?技术信息流程卡；
? DFMEA。
2.3.6技术(总成方案)设计评审、验证（流程六）
a）对象：各总成（或系统）。
b）评审、验证内容：
?内容与整车方案设计评审、验证相同。
?其工作流程见附件6：《技术设计、技术设计评审、验证》
c）相关支持性文件：
《DFMEA检查清单》。
d）记录
?评审报告/会议纪要；
?《评审/验证意见反馈单》；
2.3.7工作图、设计文件输入（流程七）
a)设计输入内容：
?该流程的设计输入等于技术设计输出；
?设计说明书；
?结构尺寸布置图/运动校核图/数模；
?底盘各系统设计图，绘制空调、电器系统图；
?技术信息流程卡；
? DFMEA。
b）工作内容：
?零件图、总成图/装置图设计；
?编制总成明细表及其目录；
?产品质量特性分级；
?编制总成技术条件或企业标准；装配、调试、试验技术条件（说明书）；应用及维修文件。
2.3.8工作图、设计文件输出（流程八）
a）设计输出内容：
?产品数模、图样（含二维图）；
?明细表总目录、目录及明细表；
?产品技术条件（企业标准）；装配、调整、试验技术条件（说明书）；
?应用及维修文件（使用说明书、维修保养手册、备件目录）。
2.3.9工作图、设计文件评审（流程九）
a）评审内容：
?项目组负责人或院长指定人员主持评审；
?项目组及各部专业人员准备评审材料、介绍情况、听取意见；
?试制、试验部门介绍验证准备情况；
?工艺部门评审工艺性和材料；
?设计开发各部门及与会人员评审产品数模、图样和设计文件的完整性、正确性、统一性；
?质保部门评审技术条件可检查性；
?技术支持部评审标准化和法规。
其工作流程见附件7：《工作图设计，工作图、设计文件评审》。
b）记录：
?评审报告/《会议纪要》；
?《评审/验证意见反馈单》。
2.3.10 设计和开发验证（流程十）
a)范围：
本流程对设计验证活动进行了规定，以确保设计和开发输出满足输入的要求，本要求适用于
产品设计和开发各阶段。
b）职责：
项目组负责验证工作的归口管理，品质管理科要对中间过程进行控制；各专业部按照职能职
责负责验证工作。
c）验证时机：
应在各阶段设计输出形成文件、样件之后进行。
d）验证内容：
?产品设计任务书；
?数模、图样；
?样品、样车；
?技术条件。
e）验证方法
?设计评审/不同的计算方法/同类设计对比；
? CAE分析；
?试制；
?试验。
f）验证要求：
必须提供客观证据，形成文件并逐级审核、批准，如未满足要求，重新回到流程（八）。
g）相关支持性文件：
?《关于试制图样及试制技术文件评审、发放的管理规定》；
?《长城汽车技术研究院CAE分析管理办法》；
?《样车试制及装配管理办法》；
?《样车性能试验、可靠性试验管理办法》；
?《试制、试验问题反馈及试制图样、文件更改管理办法》。
h）记录：
?《试制报告》；
?《试验报告》；
?《设计和开发总结》。
2.3.11 设计和开发确认（流程十一）
a)范围：
?本规定对设计和开发确认进行了规定，以确保产品满足规定的使用要求或已知的预期用途
的要求；
?本要求适用于公司整车（整机）基本型的确认。变型车、改装车可参照执行。
b）职责：
?公司主管领导组织设计和开发确认工作；
?研究院、制造技术部负责确认文件、样车（样机）、复试条件、现场准备工作；
?研究院负责主持确认工作及归口管理；
?公司及研究院其他部门为关联和支持部门。
c）工作流程：
d）确认准备：
?确认大纲草案；
?设计任务书；
?企业标准；
?确认试验报告；
?标准化审查报告；
?使用说明书/维修手册；
?研制报告/工艺性审查报告；
?产品图样；
?样车（样机）；
?复试条件；
?现场。
e）提交确认申请报告及文件;
f）召开确认会议:
?确认组织机构、工作机构及分工；
?通过确认大纲；
?听取、审议技术报告；
?小组审查、产品复试，通过小组审查意见；
?通过确认意见书。
g）确认文件报上级主管部门，并及时做好文件归档。
h）相关支持性文件：
《产品认证管理办法》。
i）记录：
?《确认意见书》；
?《确认证书》。
2.3.12设计和开发采用与更改（流程十二）
a）执行国家汽车行业标准QC/T4—1992《汽车产品图样及设计文件采用与更改办法》及Q/CC010
—2005《产品图样及设计文件采用与更改办法》长城汽车股份有限公司企业标准。b）相关支持性文件：
《产品图样及设计文件采用与更改办法》。
长城汽车技术研究院
整车设计和开发职能分配表
注：☆为主管领导（审批把关部门）○为责任部门△为关联和支持部门
附录1
（规范性附录）
市场调研；可行性研究报告
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附录2
（规范性附录）
决策评审；参考样车选型确认
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附录3
（规范性附录）
参考样车采购；样车检测；结构分析
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附录4
（规范性附录）
开发项目策划；设计任务书
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附录5
（规范性附录）方案设计；方案评审
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附录6
（规范性附录）
技术设计；技术设计评审、验证
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附录7
（规范性附录）
工作图设计；工作图、设计文件评审
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上海大众简介 成立于1985年的上海大众汽车有限公司(以下简称上海大众是一家中德合资企业,双方投资比例各为50%。公司总部位于上海安亭国际汽车城,占地面积333万平方米。新成立的上海大众南京分公司为第四个整车生产基地,位于南京市江宁经济技术开发区,占地面积63.5万平方米。 上海大众是国内规模最大的现代化轿车生产基地之一。基于大众、斯柯达两大品牌,公司目前拥有帕萨特、波罗、途安、LAVIDA朗逸、TIGUAN途观和Octavia明锐、Fabia晶锐、Superb昊锐等十大系列产品,覆盖A0级、A级、B级、SUV等不同细分市场。 成长的上海大众 作为中国改革开放后最早的轿车合资企业,上海大众见证了改革开放的30年。 1978年11月,中国社会主义改革开放和现代化建设总设计师邓小平的亲自批示, 正式拉开了轿车中外合资经营洽谈的序幕。经过六年缜密的谈判,1984年10月,中德双方在北京人民大会堂举行隆重的合营合同签字仪式,上海大众在改革开放的大潮中应运而生。 在探索中国轿车工业合资经营的道路上,上海大众迎难而上,大胆探索,走出了一条利用外资、引进技术、滚动发展的道路,为中国汽车工业特别是上世纪90年代中后期轿车工业的快速发展,提供了崭新的发展理念和成功的实践模式。在扩大自身生产规模的同时,公司开展了振兴中国轿车零部件工业的桑塔纳轿车国产化工作。这一跨地区、跨行业的宏大系统工程,带动了一大批配套工业的技术进步,为形成符合国际水准的零部件生产打下扎实的基础,为国内轿车工业的蓬勃发展发挥了无可替代的奠基石作用。 在改革开放的春风中,上海大众取得了优异的成绩。经过各方多次追加投资,公司注册资本从最初的1.6亿元人民币增加到115亿元人民币;总资产由9.8亿元人民币增长到369.4亿元人民币。经过一、二、三期技术改造工程和资产收购,上海大众目前
汽车整车开发流程
目录 一、方案策划阶段 (1) 二、概念设计阶段 (1) 1．总体布置草图 (2) 2．造型设计 (2) 三、工程设计阶段 (9) 1.总布置设计 (10) 2．车身造型数据生成 (10) 3．发动机工程设计 (12) 4．白车身工程设计 (12) 5．底盘工程设计 (12) 6．内外饰工程设计 (14) 7．电器工程设计 (14) 四、样车试验阶段 (14) 五、投产启动阶段 (18) 六、国内自主品牌 (18)
本文主要向大家介绍汽车研发中的核心流程，也就是专业的汽车设计开发流程，这一流程的起点为项目立项，终点为量产启动，主要包括5个阶段： 一、方案策划阶段 一个全新车型的开发需要几亿甚至十几亿的大量资金投入，投资风险非常大，如果不经过周密调查研究与论证，就草率上马新项目，轻则会造成产品先天不足，投产后问题成堆；重则造成产品不符合消费者需求，没有市场竞争力。因此市场调研和项目可行性分析就成为了新项目至关重要的部分。通过市场调研对相关的市场信息进行系统的收集、整理、纪录和分析，可以了解和掌握消费者的汽车消费趋势、消费偏好和消费要求的变化，确定顾客对新的汽车产品是否有需求，或者是否有潜在的需求等待开发，然后根据调研数据进行分析研究，总结出科学可靠的市场调研报告，为企业决策者的新车型研发项目计划，提供科学合理的参考与建议。 汽车市场调研包括市场细分、目标市场选择、产品定位等几个方面。项目可行性分析是在市场调研的基础上进行的，根据市场调研报告生成项目建议书，进一步明确汽车形式（也就是车型确定是微型车还是中高级车）以及市场目标。可行性分析包括外部的政策法规分析、以及内部的自身资源和研发能力的分析，包括设计、工艺、生产以及成本等方面的内容。在完成可行性分析后，就可以对新车型的设计目标进行初步的设定，设定的内容包括车辆形式、动力参数、底盘各个总成要求、车身形式及强度要求等。 将初步设定的要求发放给相应的设计部门，各部门确认各个总成部件要求的可行性以后，确认项目设计目标，编制最初版本的产品技术描述说明书，将新车型的一些重要参数和使用性能确定下来。在方案策划阶段还有确定新车型是否开发相应的变形车，确定变形车的形式以及种类。项目策划阶段的最终成果是一份符合市场要求，开发可行性能够保证得到研发各个部门确认的新车型设计目标大纲。该大纲明确了新车型的形式、功能以及技术特点，描述了产品车型的最终定位，是后续研发各个过程的依据和要求，是一份指导性文件。 二、概念设计阶段 概念设计阶段开始后就要制定详细的研发计划，确定各个设计阶段的时间节点；评估研发工作量，合理分配工作任务；进行成本预算，及时控制开发成本；制作零部件清单表
新车型的研发是一个非常复杂的系统工程,以至于它需要几百号人花费上3、4年左右的时间才能完成。不同的汽车企业其汽车的研发流程有所不同。 本文主要向大家介绍汽车研发中的核心流程，也就是专业的汽车设计开发流程，这一流程的起点为项目立项，终点为量产启动，主要包括5个阶段： 一、方案策划阶段 一个全新车型的开发需要几亿甚至十几亿的大量资金投入，投资风险非常大，如果不经过周密调查研究及论证，就草率上马新项目，轻则会造成产品先天不足，投产后问题成堆;重则造成产品不符合消费者需求,没有市场竞争力。因此市场调研和项目可行性分析就成为了新项目至关重要的部分。通过市场调研对相关的市场信息进行系统的收集、整理、纪录和分析，可以了解和掌握消费者的汽车消费趋势、消费偏好和消费要求的变化，确定顾客对新的汽车产品是否有需求，或者是否有潜在的需求等待开发,然后根据调研数据进行分析研究，总结出科学可靠的市场调研报告，为企业决策者的新车型研发项目计划，提供科学合理的参考及建议。 汽车市场调研包括市场细分、目标市场选择、产品定位等几个方面。项目可行性分析是在市场调研的基础上进行的,根据市场调研报告生成项目建议书，进一步明确汽车形式(也就是车型确定是微型车还是中高级车)以及市场目标。可行性分析包括外部的政策法规分析、以及内部的自身资源和研发能力的分析，包括设计、工艺、生产以及成本等方面的内容。在完成可行性分析后,就可以对新车型的设计目标进行初步的设定，设定的内容包括车辆形式、动力参数、底盘各个总成要求、车身形式及强度要求等。 将初步设定的要求发放给相应的设计部门，各部门确认各个总成部件要求的可行性以后，确认项目设计目标,编制最初版本的产品技术描述说明书，将新车型的一些重要参数和使用性能确定下来。在方案策划阶段还有确定新车型是否开发相应的变形车，确定变形车的形式以及种类。项目策划阶段的最终成果是一份符合市场要求，开发可行性能够保证得到研发各个部门确认的新车型设计目标大纲。该大纲明确了新车型的形式、功能以及技术特点，描述了产品车型的最终定位，是后续研发各个过程的依据和要求，是一份指导性文件。 二、概念设计阶段 概念设计阶段开始后就要制定详细的研发计划，确定各个设计阶段的时间节点；评估研发工作量,合理分配工作任务；进行成本预算，及时控制开发成本；制作零部件清单表格，以便进行后续开发工作。概念车设计阶段的任务主要包括总体布置草图设计和造型设计两个部分。 1．总体布置草图 总体布置草图也称为整体布置草图、整车布置草图。绘制汽车总布置草图是汽车总体设计和总布置的重要内容，其主要任务是根据汽车的总体方案及整车性能要求提出对各总成及部件的布置要求和特性参数等设计要求；协调整车及总成间、相关总成间的布置关系和参数匹配关系，使之组成一个在给定使用条件下的使用性能达到最优并满足产品目标大纲要求的整车参数和性能指标的汽车.而总体布置草图确定的基本尺寸控制图是造型设计的基础。
内容来源网络，由深圳机械展（11万㎡，1100多家展商）收集整理！ 更多激光钣金及冲压自动化工艺展示，就在深圳机械展.金属板材加工展区/激光精密加工应用展区。 汽车生产主要包括：冲压、焊接、涂装和动力总成四部分 第一道：冲压工艺 目标：生产出各种车身冲压零部件 即利用冲床将钢板压成车的外壳。冲压是所有工序的第一步，这是汽车制造中非常重要的步骤。据统计，汽车上有60%～70%的零件是用冲压工艺生产出来的。因此，冲压技术对汽车的产品质量、生产效率和生产成本都有重要的影响。
冲压概括起来分两大类：成形工序和分离工序 四个基本工序： 一、冲裁：使板料实现分离的冲压工序(包括冲孔、落料、修边、剖切等)。 二、弯曲：将板料沿弯曲线成一定的角度和形状的冲压工序。 三、拉深：将平面板料变成各种开口空心零件，或把空心件的形状、尺寸作进一步改变的冲压工序。 四、局部成形：用各种不同性质的局部变形来改变毛坯或冲压 下面是整齐码放的一卷卷的汽车专用钢板，厚度在1.0mm 至1.2mm 不等。这一卷卷的钢板，接下来就将会发生神奇的变化。
首先要把整卷钢板裁剪成大小不等的几块后，分类整理，以便有各自不同的用处。 大小不等的钢材，要经过一道切边工序。然后分配到各个冲压机上，进行下一步工序。
平整的钢材经过冲压机重新塑造，被压制成车身上的各种冲压部件。 成形工序(包括翻边、胀形、校平和整形工序等)。 开卷 所谓开卷就是将送到工厂中的钢板卷还原成钢板，同时对钢材进行表面的清洗并进行初步的粗裁剪。
每卷钢材重14吨,钢板厚度根据车身不同位置需求从0.7mm到2.4mm 开卷工艺是全封闭操作的，清洗和还原以及粗裁都是在开卷机内部进行的。 在钢板出厂前，往往会涂有防锈油，同时运输期间外界的污染物物也会附着在钢板上，这些杂质的存在会导致车辆在喷涂和焊接上导致喷漆不均和焊点不牢，因此在冲压钢板之前需要清洗掉它们。同时清洗钢板必须使用专用的洗涤溶剂，不可用酸性或者碱性溶剂，因为酸性或碱性会给车用钢板造成损伤，影响车身的质量造成钢板腐蚀 开卷工艺的生产频率可达60片/分钟，而粗剪的精度也可达到0.1mm，与一根头发丝的粗细相当。
各汽车品牌汽车开发流 程 标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]
各汽车品牌汽车开发流程 导读：汽车（整车、零部件）的开发是相当复杂的项目，如何在大量的设计和验证过程中保证进度，每家厂商都有自己的项目管理方法。 所有汽车新项目的开发和管理，都会把质量放在第一。质量广义上代表一种能力，包含了一家品牌汽车厂的制造能力，管理能力，研发能力、业务能力，其实统统都可以叫质量能力。 汽车行业内部称之为新项目流程管理和开发，这个流程和汽车最终成品下线的整体质量息息相关。 我们通过与各公司项目管理人员的交流，整理出大家比较熟悉的几个品牌的项目流程，并简单介绍。 大众集团对于新项目的开发流程就如上图所展示，可以看到的是整个项目节点划分的非常多，非常细。我们白日梦车有做过大众项目经理的同事指出了几个关键节点，分别是：PF项目确认，B认可，0S零批量，以及SOP量产。 B认可后，所有零部件供应商必须要进行开模，相当于实物制造启动指令。 0S交样也是大众非常关键的一点，这个时候大众质保部门会全力介入，比如产线试装，各类路况的路试，供应商首批样件检验和认可，供应商产能评审2TP，等等。 沃尔沃的节点名称和描述更为详细一点，造车理念也是贯彻了欧洲人的精细，项目的时间节点划分的很精细。有意思的是，沃尔沃在MP1批量投产后，会进行为期6个月的量产全检，用通用体系的术语叫GP12。GP12全检对新项目刚投产的质量不稳定现象能够有效防范和隔离。 通过项目周数来看，沃尔沃开发一辆汽车的时间，要比大众集团慢2个月左右。有可能是因为大众集团的新车项目比沃尔沃多，车辆必须快速推向市场，从而一定的压缩项目时间。至于说，质量方面，沃尔沃的质量能力大家应该是有目共睹。 说说日系的日产，日产的流程是分为从Phase1～ Phase5，初看让人一目了然。 大家会觉得奇怪，不是说日本人造车匠心精细着称吗，怎么做项目这么简单。其实日产只是化繁为简，可以看看图二，每个阶段中有小的任务和里程碑，只有将所有任务验证完成并且合格，才能进入到下一个大阶段。 其中翻译一些关键字： VC lot代表试装样件，主机厂试验和实车试装。 PT1预批量生产，需要完成量产流程和产品尺寸过程能力验证。 PT2预批量生产，需要完成制造过程能力审核。 日系这种地图指导式的项目开发流程，让人觉得非常可靠，一环扣一环的感觉。 通用汽车是贯彻先期质量策划的先驱，其流程和体系被业界广为传唱甚至很多零部件供应商直接照搬通用的体系，这个流程对于文件、订单方式、造车区域有了明确的定义，让初学者和新手可以一目了然。正式物流订单分为小批量、中批量、大批量，比大众等车厂更为实际和科学。 戴姆勒-奔驰的流程是我们一些工程师比较喜欢的，原因很简单，每个里程碑的目标安排合理，不多也绝不少。 概念冻结，需求冻结，然后1：1模型确认，最后设计冻结。这一套流程简介不繁琐，目标性很强。项目工程师告诉我们，在实际做项目中，奔驰的项目节奏是最有效率的，这样会使整个团队的战斗力有很大的提高。大家也看到了，奔驰在2016年整年推出好几款新车，意味着，新项目从2013年开始就紧锣密鼓开展。新车的质量口碑都非常好，并且在2016年独占豪华品牌第一的宝座，没有内部紧凑精密的团队配合，是不可能达到这样的成绩的。
新车型的研发是一个非常复杂的系统工程，以至于它需要几百号人花费上3、4年左右的时间才能完成。不同的汽车企业其汽车的研发流程有所不同，我们下面讲述的是正向开发的量产汽车一般的研发流程。以满足车友对汽车研发流程的好奇感。 研发流程包括管理、设计、组织等方方面面的辅助流程，本文主要向大家介绍汽车研发中的核心流程，也就是专业的汽车设计开发流程，这一流程的起点为项目立项，终点为量产启动，主要包括5个阶段： 一、方案策划阶段 一个全新车型的开发需要几亿甚至十几亿的大量资金投入，投资风险非常大，如果不经过周密调查研究与论证，就草率上马新项目，轻则会造成产品先天不足，投产后问题成堆；重则造成产品不符合消费者需求，没有市场竞争力。因此市场调研和项目可行性分析就成为了新项目至关重要的部分。通过市场调研对相关的市场信息进行系统的收集、整理、纪录和分析，可以了解和掌握消费者的汽车消费趋势、消费偏好和消费要求的变化，确定顾客对新的汽车产品是否有需求，或者是否有潜在的需求等待开发，然后根据调研数据进行分析研究，总结出科学可靠的市场调研报告，为企业决策者的新车型研发项目计划，提供科学合理的参考与建议。 汽车市场调研包括市场细分、目标市场选择、产品定位等几个方面。项目可行性分析是在市场调研的基础上进行的，根据市场调研报告生成项目建议书，进一步明确汽车形式（也就是车型确定是微型车还是中高级车）以及市场目标。可行性分析包括外部的政策法规分析、以及内部的自身资源和研发能力的分析，包括设计、工艺、生产以及成本等方面的内容。在完成可行性分析后，就可以对新车型的设计目标进行初步的设定，设定的内容包括车辆形式、动力参数、底盘各个总成要求、车身形式及强度要求等。 将初步设定的要求发放给相应的设计部门，各部门确认各个总成部件要求的可行性以后，确认项目设计目标，编制最初版本的产品技术描述说明书，将新车型的一些重要参数和使用性能确定下来。在方案策划阶段还有确定新车型是否开发相应的变形车，确定变形车的形式以及种类。项目策划阶段的最终成果是一份符合市场要求，开发可行性能够保证得到研发各个部门确认的新车型设计目标大纲。该大纲明确了新车型的形式、功能以及技术特点，描述了产品车型的最终定位，是后续研发各个过程的依据和要求，是一份指导性文件。 二、概念设计阶段 概念设计阶段开始后就要制定详细的研发计划，确定各个设计阶段的时间节点；评估研
整车线束设计开发流程 本设计指南制定了公司乘用车一般整车线束设计开发流程 该系统综述 汽车整车线束，就是将汽车的电源和各用电器按照它们各自的工作原理特性及相互间的内在联系，用导线连接起来所构成的一个整体。汽车整车线束由于各车型的结构型式，电器设备的数量，安装位置、接线方法不同而有差异，但有基本的规定 A、单线制 B、各用电器并联 C、有保险装置以保护线路 D、采用单色或双色导线、多色线 适用范围 本指南适用于公司整车线束的开发。 系统基本组成 整车线束是分布在车体内，根据它所处位置的不同可分成各种线束。 线束的基本组成主要由导线、插接器、胶带、波纹管、固定卡、电器盒和固定支架等组成，如下图： 2.设计构想 设计原则 1、完整正确地体现整车电器系统的功能 2、根据车型的需要设计成整体或分组分段的电线束 3、根据汽车电线束所处的工作环境及在汽车内的空间布置合理选择保护层 和固定方式 4、选择线束内部的电线时要针对用电设备的负载合理选择电线截面积和颜 色 5、在设计过程中尽量减少连接点和过渡接头以提高线束质量、改善制造工 艺
6、为降低电线电阻和降低电线成本，设计时应避免重复布线，使线的长度 最短 7、对汽车上一些电器信号应增加防干扰措施 1、满足整车装配要求和布置要求 2、为用电器提供电源和搭铁 3、同汽车上某些开关及继电器结合起来实现对电器设备的功能控制 4、把某些传感器和开关信号输送给汽车上的相应控制单元，并把控制单元 的控制信号传递给相应的执行机构 5、电器内部的通讯(如CAN—BUS) 顾客要求 1、线束走向整洁、合理，安装牢固 2、方便维修 3、价格低，使用寿命长 4、标识清楚 性能要求 使用寿命：用户正常使用不得少于50万公里或10年（以先到为限） 连接可靠性：线束与线束之间、线束与用电器之间的连接可靠，满足Q/中所规定 工作温度：在-40℃~130℃中的不同温度能正常工作,高低温实验后，线束包扎紧密不松散，可弯曲，端子无退位。 工作环境：耐油、防尘、防腐蚀、防水，线束经耐油实验(耐机油、汽油、玻璃清洗剂)和盐雾实验后，线束外包扎紧密不松开，线束导通率100％。 导线拉拔力：拉拔力满足Q/中所规定 电压降：电压降应符合Q/中所规定 导通率：100％ 包扎：线束波纹管的直径以能完全包住导线且保证导线的直径不小于线束波纹管内径的3/4；胶带不得散开
一汽大众主要流程 注意： 1、工程样品检验：工程样品认可由主机厂产品部主导，工程样品分为三类：手工样件、工装样件、OTS认可后的更改样件 如何是A类零件，只需要一汽大众做认可；但如果是B类零件，一部分试验由德国大众来负责，叫产品工程性能检验认可，即BMG认可。 如果一汽大众自己负责的部分合格了，又拿到了德国的BMG认可，就由一汽大众产品部颁发工程样品认可，如果是OTS件，简称OTS认可。 2、首批样件检验：首批样件检验由主机厂质保部主导 首批样件检验的理由是： 新的供货厂商 新零件/ 产品更改 技术要求更改 生产条件更改 新的生产厂地 生产长期中断 新的二次以下配套厂 首批样件(EM样件)的提交类似于通用的PPAP提交，提供的样品是完全用正式批量生产设备在正式批量生产条件下生产的。 但又有很大的不同：
供应商必须自检，并提供合格的自检报告，即首批检验报告及其它附属报告，但大众不指定具有检验资格的实验机构。 供应商还必须提供EM样件供大众做试验，大众只把自己的试验结果作为唯一认可的依据。 通用可以不提供PPAP样件，通用认可具有资质的第三方实验室或者供应商自己的实验室。 首批样件检验合格意味着零件本身获得批量认可。大众汽车集团的各用货厂可以在其PVS和OS阶段使用该厂的零件。 批量用货只有供货厂的2TP成功地结束且供货厂获得批量供货生产认可后才能认可。 3、 PVS（生产试制批量） 在生产试制批量（PVS）中，所有的单件和总成件都到位并首次在批量条件下制造出 PVS是在批量生产条件下的一种认可 PVS对外购的国产件有着极其重要的意义那些到了PVS阶段首批样件检验还没有达到合格状态（即还没有得1分或3分）的零件几乎就没有机会参加主机厂的批量生产启动了（SOP） PVS是检验人们是否能把整车制造出来（对批量生产设备进行的试验），是否所有的零件（自制件和外购件）都合格和到位 进行生产试制批量（PVS）和前提条件： ——所有需产品工程性能检验的零件都已获得认可 ——所提供的首批样件是否批量生产条件下生产出来的 ——所有的零件在首批样件检验中获得总分1分或3分的结果 4、 OS（零批量） 在批量生产启动前，对其进行一项总温习是十分必要和有意义的，在批量生产的条件下进行整个生产过程来看一看是否一切都进行良好。 启动零批量的前提条件是： ——所有产品工程性能检验（BAUMUSTER PRUEFURGEN）都以合格的结果获得结束 ——所有零件的首批样件检验都已结束，其结果都获得合格（复检都已完成） ——外购件和自制件都成功的通过了在批量生产条件下的两日生产验收 零批量阶段生产的整车是不许出售的，它们用来做进一步的分析和质量路试。 5、两日生产（2TP） 生产批量要求的数量来验证过程的质量能力。 目标：供应商获得批量供货生产认可 类似于通用的Run@Rate
任我通汽车整车座椅制作设计教程； 首先制作汽车座椅目的是：个性，舒适，丢弃残旧内饰，进行整改翻新； 整车座椅制作改装设计开发方法与流程 交通事故统计分析表明，疲劳驾驶是造成交通事故的主要原因。驾驶座椅是影响驾驶与乘坐舒适程度的重要设施，对于减少驾驶员疲劳程度，降低事故发生率有重要作用，汽车驾驶员座椅设计优劣与否直接关系到驾驶质量与安全。故座椅的设计开发在整车的设计中尤为重要。
一、座椅组成及术语1座椅总成的组成
1）座椅（seat） 供一个成年乘员乘坐且有完整装饰并与车辆结构为一体或分体的乘坐设施。它包括单独的座椅或长条座椅的一个座位。 2）固定装置（anchorage） 将座椅总成固定到车辆结构上的装置。包括车身上受影响的部件。 3）调节装置（adjustment system） 能将座椅或其部件的位置调整到适应乘员乘坐姿态的装置。 该装置应有如下功能： A. 纵向位移（longitudinal displacement） B. 垂直位移（vertical displacement） C. 角位移（angular displacement） 4）锁止装置（locking system） 使座椅及部件保持在使用位置的装置。 5）头枕（head restraint） 用于限制成年乘员头部相对于其躯干后移，以减轻在发生碰撞事故时颈椎可能受到的损伤程度的装置。 2相关术语
1）“H”点(“H”point) 二维或三维人体模型样板中人体躯干与大腿的连接点即胯点(HipPoint)。 2）“R”点“（R”point） GB11551—2003中附录C定义的乘坐基准点。基准线（referenceline）为 GB11551—2003中附录C附件1图C.1中所示的通过三维人体模型的线。 3）加速踏板踵点（AHP） 在加速踏板未压缩时,人体模型的踵点在被压塌的地板覆盖件上的点。 4）拇趾参考点(BOF) 在侧视图上过AHP点作人体样板鞋底的切线在该切线上离AHP点203mm处的一个点。 5）踏板装置角 在侧视图上踏板平面与水平面的夹角。 6）踏平面角 驾驶员以正常驾驶姿势踏在加速踏板上时在侧视图上鞋底平面与水平面的夹角。 7）坐姿舒适性
汽车生产四大工艺流程及工艺文件 一、工艺基础—概念 1、工艺 即加工产品的方法（手段、过程）。是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。 2、工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等工艺规定(文件)。 3、工艺文件 指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。是企业组织生产、计划生产和进行核算的重要技术参数。 ４、工艺参数 为达到加工产品预期的技术指标,工艺过程中选用和控制的有关量,如电流、电极压力压等。 5、工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。 6、工艺卡片(或作业指导书) 按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。他以工序为单元,详细说明产品（或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。 7、物料清单（BOM) 用数据格式来描述产品结构的文件。 8、外协件明细表 填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。 9、外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。
10、材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。 11、材料消耗工艺定额汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。 12零部件转移卡 填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。 二、工艺基础—管理 1、工艺管理内容包括: 产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维护、工艺规程格式、管理用工艺文件格式、专用工艺装备设计图样及设计文件格式。 2、工艺设计过程 策划(产品定义)-产品设计和开发（产品数据）－过程设计和开发-产品与过程确认-生产-(持续改进）。 三、车身制造四大工艺定义及特点 在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术（即四大工艺)。 1、冲压工艺 冲压是所有工序的第一步。先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具,只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件,模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。 ａ、冲压工艺的特点及冲压工序的分类 冲压是一种金属加工方法,它是建立在金属塑性变形的基础上,利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺
各汽车品牌汽车开发流 程 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
各汽车品牌汽车开发流程 导读：汽车（整车、零部件）的开发是相当复杂的项目，如何在大量的设计和验证过程中保证进度，每家厂商都有自己的项目管理方法。 所有汽车新项目的开发和管理，都会把质量放在第一。质量广义上代表一种能力，包含了一家品牌汽车厂的制造能力，管理能力，研发能力、业务能力，其实统统都可以叫质量能力。 汽车行业内部称之为新项目流程管理和开发，这个流程和汽车最终成品下线的整体质量息息相关。 我们通过与各公司项目管理人员的交流，整理出大家比较熟悉的几个品牌的项目流程，并简单介绍。 大众集团对于新项目的开发流程就如上图所展示，可以看到的是整个项目节点划分的非常多，非常细。我们白日梦车有做过大众项目经理的同事指出了几个关键节点，分别是：PF项目确认，B认可，0S零批量，以及SOP量产。 B认可后，所有零部件供应商必须要进行开模，相当于实物制造启动指令。 0S交样也是大众非常关键的一点，这个时候大众质保部门会全力介入，比如产线试装，各类路况的路试，供应商首批样件检验和认可，供应商产能评审2TP，等等。 沃尔沃的节点名称和描述更为详细一点，造车理念也是贯彻了欧洲人的精细，项目的时间节点划分的很精细。有意思的是，沃尔沃在MP1批量投产后，会进行为期6个月的量产全检，用通用体系的术语叫GP12。GP12全检对新项目刚投产的质量不稳定现象能够有效防范和隔离。
通过项目周数来看，沃尔沃开发一辆汽车的时间，要比大众集团慢2个月左右。有可能是因为大众集团的新车项目比沃尔沃多，车辆必须快速推向市场，从而一定的压缩项目时间。至于说，质量方面，沃尔沃的质量能力大家应该是有目共睹。 说说日系的日产，日产的流程是分为从Phase1～ Phase5，初看让人一目了然。 大家会觉得奇怪，不是说日本人造车匠心精细着称吗，怎么做项目这么简单。其实日产只是化繁为简，可以看看图二，每个阶段中有小的任务和里程碑，只有将所有任务验证完成并且合格，才能进入到下一个大阶段。 其中翻译一些关键字： VC lot代表试装样件，主机厂试验和实车试装。 PT1预批量生产，需要完成量产流程和产品尺寸过程能力验证。 PT2预批量生产，需要完成制造过程能力审核。 日系这种地图指导式的项目开发流程，让人觉得非常可靠，一环扣一环的感觉。 通用汽车是贯彻先期质量策划的先驱，其流程和体系被业界广为传唱甚至很多零部件供应商直接照搬通用的体系，这个流程对于文件、订单方式、造车区域有了明确的定义，让初学者和新手可以一目了然。正式物流订单分为小批量、中批量、大批量，比大众等车厂更为实际和科学。 戴姆勒-奔驰的流程是我们一些工程师比较喜欢的，原因很简单，每个里程碑的目标安排合理，不多也绝不少。 概念冻结，需求冻结，然后1：1模型确认，最后设计冻结。这一套流程简介不繁琐，目标性很强。项目工程师告诉我们，在实际做项目中，奔驰的项目节奏是最有效率的，这样会使整个团队的战斗力有很大的提高。大家也看到了，奔驰在2016年整年推出好几款新车，意味着，新项目从2013年开始就紧锣密鼓开展。新车的质量口碑都非常
轿车车身的设计及开发流程
目录概述： 第一章：轿车车身设计要素 第二章：整车开发流程 第三章：项目开发流程 第四章：项目开发过程中需归档的文件目录： 第五章：可行性分析阶段 第六章：车身相关间隙设计规 第七章：车身外间隙设计规 第八章：密封条的截面沿用规 第九章：鈑金过孔的问题 第十章：门盖系统校核规 第十一章：工艺知识 一、钣金冲压件冲压，焊接，和电镀的工艺性检查条例
二、车身工艺性检查 三、部分B21车身鈑金工艺分析报告： 四、冲压钢板性能： 五、冲压工艺工序 六、焊接种类及相关介绍 概述： 车身是整车的重要组成部分，开发整车是一项很复杂的工程，车身也一样，它主要包括车身本体、外饰件、饰及附件，由于它是轿车上载人的容器，因此要求轿车车身应具有良好的舒适性和安全性。此外，轿车车身又是包容整车的壳体，能够最直观地反映轿车外观形象等特点，所以，轿车车身设计应非常注重外形造型，以满足人们对轿车外形地审美要求，取得较好的市场。而汽车人体工程学、汽车空气动力学、汽车造型及审美艺术、汽车车身新材料的研究及开发、汽车车身结构强度分析、汽车车身设计方法及技术等方面的研究和应用，正是设计出具有良好性能的轿车车身的必要基础。 下面，分章予以说明： 第一章：轿车车身设计要素
轿车车身设计要素，亦是从事车身设计工作时，设计人员所必须考虑的方面和重点解决的关键技术，是提高车身设计质量的关键容。全面掌握、研究和应用车身的设计要素，是设计人员应具备的基本技能。从现代轿车车身设计的角度出发，汽车产品的设计要素主要表现在如下几个方面： 1．车身外形设计方面 ⑴车身空气动力特性要素 ⑵车身尺寸确定的人体尺寸要素 ⑶车身外形设计、饰造型的美学要素 ⑷外形的结构性和装饰的功能性要素 2．车身室布置设计方面 ⑴人体工程要素，包括人体尺寸、人体驾驶和乘坐姿势、人体操纵围、人眼视觉 和视野、人车视野、人体运动特征、人体的心理感觉等。 ⑵车身部设计的安全保护要素。 3．车身结构设计方面 ⑴结构设计的强度、刚度要求； ⑵轻量化设计要素，包括结构合理性和合理选材； ⑶结构设计的安全性要素 ⑷车身防腐蚀设计设计要素 ⑸车身密封性设计要素 ⑹结构设计的制造工艺性要素 4．产品开发方面 ⑴产品开发的市场性要素； ⑵系列化产品发展要素； ⑶生产、工艺继承性要素。 第二章：整车开发流程
上海大众公司项目开发流程 经过多年的发展，中国汽车市场已经成为全球发展最快的市场。整车企业间的竞争日趋激烈，2005年新车型的投放量达到70余款。竞争加剧使产品价格不断降低，投放新产品带来的科技附加值成为各大汽车厂商追求更多利润的内在动力。产品要不断投放上市，表面上看产品开发的周期缩短，但由于产品开发周期已经处于压缩的极限，所以新产品上市时间快，在很多情况下只有通过平行开发多个新产品来实现。由于资金预算缩减，且各种稀缺资源的供应额度有限，汽车企业必须在资源限制下，同时开展多个项目、多个新车型的开发，保证企业可持续的竞争力，这对汽车研发的项目管理提出了很高的要求。本文将介绍上海大众汽车有限公司在研发项目中的现代化管理模式和方法，主要通过介绍基于同步工程概念的项目组织机构、开发流程更改控制流程以及基于成熟度分析的项目管理方法，来展示如何保证汽车研发这样一个庞大的系统工程高效运转。 1 同步工程(SE)及项目组织机构 同步工程(SE，SimultaneousEngineering)，又称并行工程。定义如下：“对整个产品开发过程实施同步、一体化设计，促使开发者始终考虑从概念形成直到用后处置的整个产品生命周期内的所有因素(包括质量、成本、进度和用户要求)的一种系统方法。它把目前大多按阶段进行的跨部门(包括供应商和协作单位)的工作尽可能进行同步作业。” SE有如下特点：(1)同步性：产品开发的各个子过程尽可能同步进行；(2)约束性：将约束条件提前引入产品开发过程，尽可能满足各个方面要求；(3)协调性：各个子过程间密切协调以获得质量(Q)、时间(D)、成本(C)等方面的最佳匹配；(4)一致性：产品开发过程的重大决策建立在全组成员意见一致的基础上。 同步工程的目标是提高质量、降低成本、缩短产品开发周期。同步工程在实现上述目标过程中，主要通过以下方法：(1)开发有效性改进：使开发全过程方案更改次数减少50%以上； (2)开发过程同步：使产品开发周期缩短40%～60%；(3)设计和制造过程一体化：使制造成本降低30%～50%。 1.1 同步工程的广泛应用和成功范例 同步工程在美国、德国、日本等一些国家中得到广泛应用，其领域包括汽车、飞机、计算机、机械、电子等行业。例如：美国波音公司波音777飞机采用同步工程法，大量使用CAD/CAM技术，实现了无纸化生产，试飞一次成功，比传统方法节约时间近50%。如表1所示，国外汽车行业采用同步工程后也产生了巨大的经济效益。 1.2 基于同步工程理念的项目组织机构 上海大众在2000年初成立产品经理部，实施产品经理负责制的管理模式，产品经理对产品从诞生到退出整个生命周期负责。每个相关部门确定一位负责产品改进工作的基层领导担任本部门的项目协调，参与公司产品开发项目小组，并在产品开发过程中实施部门间的协调。
1、骡子车（Mule Car） 在项目开始早期利用现有生产车辆，通过改装等方式安装新的发动机支撑，功能性的发动机冷却、进气系统和整个发动机总成。 目的：在项目早期（G7方案批准前）支持动力总成初始验证和标定工作（开发Mule车标定）。 例如：整车载重分析、底盘操纵和控制系统开发、空调和发动机冷却系统开发、噪声与振动分析、动力总成集成系统开发、电气系统开发等等。 2、模拟样车（Simu Car） 利用代表设计的结构件通过拼装和改装而成的样车（软模、简易工装、手工工艺等）。 目的：为支持整车、系统进一步的设计和验证，完成架构件的设计和发布。3、工程样车（EP Car） 根据工程设计发布的信息，采用相应工程样件制造工艺制造出的满足设计要求的零件在技术中心试制车间装配的车。
目的：整车集成的开发、验证与整车相关的SSTS（子系统技术规）要求、零件调试、开发动力总成标定、公告法规的早期验证和验证总装顺序等。 铸造批准和铣削批准由产品和制造在同步工程的基础上共同批准！ 1、制造验证造车（MCB） 制造验证造车（ Manufacturing confirmation Build ）是在生产线正式造车（PPV ）前的准备工作，检验车辆的工艺可行性，在工厂里完成制造，以识别工厂的问题并为正式造车做好员工培训。造车会通过所有的工艺系统，为工厂员工展示产品和工艺过程的学习机会。造车所用的零部件可以采用EP 车的零部件，运送到工厂。在PPV 前1 个月完成首辆车的制造。
2、生产验证车（PPV Car） 用正式生产工装模具和制造工艺制造的样件并按照生产线工艺装配而成的样车。 目的：100% 动力总成标定、底盘操控性验证、动力加速性验证和VTS 认证，同时对制造工艺进行验证和生产工人培训。 PPV造车的职责分工： 1）采购负责PPV 零部件采购到位 2）PPV 批量零部件入库许可-SQE 3）物流负责PPV 零部件上线准备 4）工程负责零部件技术状态控制，零部件工程认可 5）质保负责零部件MB2 80%合格 6）制造工程负责生产线就绪，工厂负责制造 3、预试生产造车（PP Car） Pre-Pilot 造车主要考核工艺装备、检验流程和检验装置的过程能力。在批量生产工装模具的条件下要求制造确定尺寸和形状的单一零件，以及试验所有单一工艺装备和组合工装的功能。PP车辆要求所有的零件都完成MB2匹配。 4、试生产造车（P Car）
汽车生产四大工艺流程 及工艺文件 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
汽车生产四大工艺流程及工艺文件 一、工艺基础—概念 1、工艺 即加工产品的方法(手段、过程)。是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。 2、工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等工艺规定（文件）。 3、工艺文件 指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。是企业组织生产、计划生产和进行核算的重要技术参数。 4、工艺参数 为达到加工产品预期的技术指标，工艺过程中选用和控制的有关量，如电流、电极压力压等。 5、工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。 6、工艺卡片(或作业指导书) 按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。 7、物料清单（BOM） 用数据格式来描述产品结构的文件。 8、外协件明细表 填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。 9、外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。
10、材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。 11、材料消耗工艺定额汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。 12零部件转移卡 填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。 二、工艺基础—管理 1、工艺管理内容包括： 产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维护、工艺规程格式、管理用工艺文件格式、专用工艺装备设计图样及设计文件格式。 2、工艺设计过程 策划(产品定义)-产品设计和开发(产品数据)-过程设计和开发-产品与过程确认-生产-(持续改进)。 三、车身制造四大工艺定义及特点 在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。 1、冲压工艺 冲压是所有工序的第一步。先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。
汽车的制造工艺及过程 1.铸造 铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。制造铸铁件通常采用砂型。砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。为了在砂型塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。 2．锻造 在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。锻造分为自由锻造和模型锻造。自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自
由锻造的方法加工。模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛，承受冲击或压力而成形的加工方法。模型锻造有点像面团在模子被压成饼干形状的过程。与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。 3．冷冲压 冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。日常生活用品，女口铝锅、饭盒、脸盆等就是采用冷冲压的加工方法制成。例如制造饭盒，首先需要切出长方形并带有4个圆角的坯料(行家称为“落料”)，然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形(行家称为“拉深”)。在拉深工序，平面的板料变为盒状，其4边向上垂直弯曲，4个拐角的材料产生堆聚并可看到皱褶。采用冷冲压加工的汽车零件有：发动机油底壳，制动器底板，汽车车架以及大多数车身零件。这些零件一般都经过落料、冲孔、拉深、弯曲、翻边、修整等工序而成形。为了制造冷冲压零件，必须制备冲模。冲模通常分为2块，其中一块安装在压床上方并可上下滑动，另一块安装在压床下方并固定不动。生产时，坯料放在2块冲模之间，当上下模合拢时，冲压工序就完成了。冲压加工的生产率很高，并可制造形状复杂而且精度较高的零件. 4。焊接 焊接是将两片金属局部加热或同时加热、加压而接合在一起的加工方法。我们常见工人一手拿着面罩，另一手拿着与电线相连的焊钳和焊条的焊接方法称为手工电弧焊，这是利用电弧放电产生的高温熔化
1、骡子车（Mule Car ） 在项目开始早期利用现有生产车辆， 通过改装等方式安装新的发动机支撑， 功能 性的发动机冷却、进气系统和整个发动机总成。 目的：在项目早期（G7方案批准前）支持动力总成初始验证和标定工作（开发 Mule 车标定）。 例如：整车载重分析、底盘操纵和控制系统开发、空调和发动机冷却系统开发、 噪声与振动分析、动力总成集成系统开发、电气系统开发等等。 2、 模拟样车（Simu Car ） 利用代表设计的结构件通过拼装和改装而成的样车 （软模、简易工装、手工工艺 等）。 目的：为支持整车、系统进一步的设计和验证，完成架构件的设计和发布。 3、 工程样车（EP Car ） 根据工程设计发布的信息，采用相应工程样件制造工艺制造出的满足设计要求的 零件在技术中心试制车间装配的车。 样车试制
目的：整车集成的开发、验证与整车相关的SSTS(子系统技术规范)要求、零件调试、开发动力总成标定、公告法规的早期验证和验证总装顺序等。 项目管理Manage Program 需求定义Requirement 资源获取Sourcing 造型Style C I'U'I I. f i' Product Engineering 质抗保Uli Quality Assurance ________ * I -?i 汽孚才漫 铸造批准和铳削批准由产品和制造在同步工程的基础上共同批准! 1、制造验证造车(MCB) 制造验证造车(Manu facturi ng con firmation Build )是在生产线正式造车(PPV )前的准备工作，检验车辆的工艺可行性，在工厂里完成制造，以识别工厂的问题并为正式造车做好员工培训。造车会通过所有的工艺系统，为工厂员工展示产品和工艺过程的学习机会。造车所用的零部件可以采用EP车的零部件, 运送到工厂。在PPV前1个月完成首辆车的制造。 Prop-w Fruaiing 项目构思 Architecture Dave I opMent 平台开发 略和 常 畑i 可抒性廿析■创軸工 QttT 41 ft P ■ KILUjlilri id \ 加 阴刖Hit mm Kl E