CSP 连铸理论培训教材
一、csp连铸总体描述
连续铸钢技术的发展趋势是近终型连铸技术的开发应用，上下连铸与轧钢工序的无缝连接，实现紧凑的生产工艺流程，最大限度的节能和减少环境污染，提高金属收得率，缩短从钢水到成材的生产周期。
csp连铸机为立弯式，于2004年2月5日一次热试车成功，生产第一块连铸坯，创造了达产达效世界第一的世界记录。铸机主要设备为蝶式钢包回转台、中间包车、漏斗型结晶器、液压振动台、扇形1、2、3、4段，带刚性引锭杆的顶弯夹送装置、拉矫装置、以及摆动剪，其核心设备是漏斗型结晶器。
在钢包回转台的两侧各有一个中包车和和中包预热站，车上配有浸入式水口预热烧嘴。每台中包车都配备有称重系统，以称量中间包钢水重量。每个中间包在正常工作情况下，容量为26－28吨，溢渣情况下为30－32吨。中间包钢水液位可采用自动和手动进行控制，钢水从中间包注入结晶器采用塞棒伺服机构控制，它和Co60放射源、闪烁记数器和PLC装置一起组成结晶器液位控制系统。塞棒是整体式的，而塞棒机构采用压缩空气冷却。结晶器液位控制系统可实现连铸机的自动开浇，即当液位控制系统检测到钢水液位的10％时，铸机振动台开始振动，夹送辊开始拉坯。钢水从中间包注入结晶器，是通过一个扁平式的整体式浸入式水口，它的出钢口是专门设计的，以适应结晶器形状结构要求。
结晶器是一个直的漏斗式结晶器，上大下小，在宽边铜板上部中心有一个宽的垂直、锥形的漏斗区域，以保证浸入式水口有足够的空间。漏斗区域为从铜板上部向下大约850mm，以下便是结晶器下部平行出口部分。下部结晶器模壁是平行的，从而形成最后铸坯的断面尺寸。
结晶器振动装置是一个短杆式的液压振动系统，可以产生正弦和非正弦振动，目前涟钢采用的是非正弦振动。而结晶器下面则为铸坯导向的扇形1、2、3、4段。打开结晶器后，可以允许刚性引锭杆的插入，也可以清除漏钢后形成的坯壳。漏钢后通常影响到结晶器和扇形1段，他可以很容易的作为一个整体用吊车吊出更换。结晶器的宽度和锥度可以远程调整，借助于主控室内驱动PLC方式进行预设定，在浇注期间，主控操作人员可以根据生产计划或轧制规格要求
进行在线调宽，通常情况下还可以通过调锥来进行结晶器热流的控制，以稳定浇注状态，确保铸坯坯壳的均匀冷却。通常涟钢二次冷却有3条冷却曲线，根据不同钢种，选择不同的冷却曲线，随着拉速的增加，水量不断增大。
铸坯出扇形段后，进入夹送辊顶弯装置，依靠液压，顶弯辊将铸坯与引锭杆分离，铸坯进入3.25m半径的弧形段，再通过拉矫机进行一点矫直。夹送辊顶弯装置及拉矫装置的冷却均为内冷。然后铸坯进入摆动剪，在摆动剪处进行铸坯切头和定尺铸坯的剪切，在主控室HMI画面可进行铸坯长度的设定。通常铸坯在摆剪处的温度为950－1050℃，主要由于不同拉速所致。
二、技术参数
机型立弯式
流数2流
流间距26000mm
浇铸平台标高15165mm
冶金长度9705mm
顶弯半径3250mm
浇注断面：900～1600mm×70～55mm（冷尺寸）
回转台参数：
回转台承载能力2×200t
回转半径5500mm
回转速度 1.0rpm（电机驱动）
0.5rpm（事故驱动）
回转臂升降行程1000mm
回转臂升降速度30mm/s
包盖升降行程850mm
包盖旋转角度65°
包盖升降速度50mm/s
中间包容量：
工作液位27t（液位深度1050mm）
溢流液位30t（液位深度1150mm）
中间包车参数：
中间包车承载能力65t
行走速度 1.5/15m/min
中间包升降行程600mm
中间包升降速度60mm/s
中包横移距离±40mm
位置精度±1mm
结晶器：
材质宽面：Cu-Ag；窄面：Cu-Ni-Be
高度1100mm
出口宽度900～1600mm×72mm
结晶器漏斗上口宽度×长度×高度180/190mm×880/1100mm×850mm
结晶器振动：
振幅±2mm～±5mm 基本设定±3mm
频率0~600cpm
EMBr：
最大线圈电流460A
变压器功率160kV A
塞棒：
行程100mm（±50mm）
驱动方式机电驱动
引锭杆形式：刚性下装式
拉矫辊对数4对（其中2～4上辊为驱动辊）
铸坯清洗装置：
喷咀数2×13（上下各13个）
喷咀压力6～10bar
摆动剪：
剪切力12400kN
马达功率450kW
最快剪切速度8块/分钟