含硫原油的腐蚀特性及防腐措施

含硫原油的供应形势性质及其腐蚀特点孙亮黄祖娟中石化金陵分公司（南京 210033）摘要根据含硫原油产量、分布情况，研究了我国炼油行业目前面临的形势和任务，分析了含硫原油中硫化合物的性质及其腐蚀特点。

关键词原油供应性质腐蚀11前言加工含硫原油是当前我国炼油工业必须面对的重要课题，也是炼油企业提高综合竞争力的主攻方向。

传统含硫原油、高硫原油的定义指标为：硫含量<0.5% 为低硫原油；硫含量0.5％～2.0％为中硫原油；硫含量>2.0% 则为高硫原油。

加工含硫原油是世界上含硫原油产量及所占比重增加的必然结果。

1929年世界含硫原油、高硫原油的产量只占石油总产量的25％，六十年代以来已上升到75％，其中含硫量>2％的高硫原油占30％以上，这一情况目前还基本如此。

表1为世界石油产量，图1为世界石油产量饼分图，表2为原油总产量，含硫原油产量及其分布情况，表3是世界原油探明贮量，表4是中东五国可采贮量和贮采比。

图1 世界石油产量39.6%(油)和22.4%(气)，拉美拥有17.7%和18.6%，前苏联拥有15.1%和32.7%。

中东不仅是世界产油大国，而且是含硫原油的主要产地。

中东地区已证实原油储量为936.2×109 t ，全世界1400×109 t 左右，中东原油占全世界的比例是66.9%。

目前中东原油年产量10.7×109t ，占全世界产量的32.1%，贮采比达83.2％，中东原油出口8.4×109 t ，占世界原油贸易的50%。

表3 1999年世界原油剩余探明储量地区剩余探明储量（×109）/t 所占比例，％亚太60.0 4.33西欧25.4 1.83东欧、独联体80.5 5.81中东921.6 66.5非洲102.3 7.37西半球196.3 14.16OPEC合计 1 094.6 78.98全世界合计 1 385.9 100沙特360 83.8伊拉克135 >100阿联酋～130 >100科威特123 >100伊朗120 65.9中东原油90%以上是含硫油，因此是世界含硫原油的贸易中心。

含硫原油对输油管道的腐蚀性分析发布时间：2022-07-25T02:59:11.437Z 来源：《中国科技信息》2022年第3月第6期作者：李冬梅[导读] 受到不同地域油气资源储备量的限制，原油在开采之后需要通过输油管道进行运输，这样才能够开展之后的生产销售活动。

因此，输油管道的质量成为了影响原油运输安全的重要因素，李冬梅哈尔滨海关技术中心大庆漠河石油检测实验室技术中心黑龙江省大兴安岭地区漠河市 165399摘要：受到不同地域油气资源储备量的限制，原油在开采之后需要通过输油管道进行运输，这样才能够开展之后的生产销售活动。

因此，输油管道的质量成为了影响原油运输安全的重要因素，尤其是对于长距离埋地管线来说，管道在地下环境中将受到各种因素的影响，一旦防腐措施或者管道质量存在问题就会导致管道的腐蚀，进而出现原油渗漏等现象。

因此，技术人员应当明确导致管道腐蚀的原因，根据腐蚀类型合理应用防腐技术，保障油气的安全运输以及环境安全。

本文将针对含硫原油，通过实验探究的方法了解不同含硫原油的腐蚀性能，为含硫原油管道运输工作提供依据。

关键词：含硫原油；输油管道；腐蚀性；防腐措施；试验探究引言部分随着我国市场经济的不断发展，各行业对于能源的需求不断增加，国内外都出现了一定程度的资源短缺，为了缓解国内原油市场的供需矛盾，我国逐渐增加了对国外原油的进口力度。

国内的大多数输油管道是根据国产原油输送要求进行设计与建设的，由于国产原油本身的含硫量降低，因此当前的输送管道能够满足其输送的要求，不会造成严重的腐蚀现象。

但进口原油中很多都是含硫量较高的原油类型，因此其自身的腐蚀性更高，对于国内的原油管道将造成严重的腐蚀影响。

对此，技术人员应针对常见的含硫原油进行实验探究，了解其腐蚀性能，及时采取相应的处理措施，改善输送管道的运行环境，保障原油运输的安全性与可靠性。

一、含硫原油对输油管道腐蚀性实验探究（一）实验目的与内容1.实验方法介绍对于不同类型含硫原油对于输油管道的腐蚀性探究设想，本文主要采取高压釜与失重法对原油的实际输送工况与条件进行模拟，选取不同含硫量的各产地代表性原油样本作为表征，参与实验研究。

高含硫原油接卸与储运过程的危害及防范措施原油进口总量持续增长，特别是国外高含硫原油的不断开发和原油市场竞争的不断加剧，高含硫或硫化氢原油将会在未来进口原油中占据一定份额。

近年来，国家沿海原油口岸含硫原油接卸过程中发生多起硫化氢溢漏挥发事件，对当地环境和社会生活造成不利影响，因此，加强含硫化氢原油接卸、储运过程中的安全防护尤为重要。

原油进口；含硫化氢；原油接卸；储运过程；安全防护高含硫原油对石油加工和储运设备具有强烈的腐蚀作用，同时在原油的接卸过程中也存在泄漏的风险，一旦在接卸、输转高含硫原油过程中发生大量泄漏或不合理排放，不仅将会造成人、畜中毒事故的发生，而且由于硫的腐蚀，还会导致金属储罐、金属管道腐蚀开裂，严重影响企业的安全生产。

因此，加强对高含硫原油接卸、输转过程的风险控制尤为重要。

1含硫原油的分布及特性目前，含硫原油的产量已占世界原油总产量的75%，其中硫含量超过1%的原油占世界原油总产量的55%以上，硫含量超过2%的原油占30%以上[1]。

通常状况下，将硫含量低于0.5%的原油称为低硫原油，硫含量介于0.5%～2.0%的原油称为含硫原油，含硫量高于 2.0%的原油称为高硫原油。

进口原油产地主要分布在中东和非洲等国家和地区。

尤其是中东地区的进口原油占到原油进口总量的一半，该地区原油含硫量较高，因此，国家进口原油很大一部分是含硫原油和高含硫原油。

含硫原油中大都溶解硫化氢气体，特别是海上进口含硫原油，经过油轮长距离长时间运输，溶解的硫化氢气体更易挥发逸散。

因此，在进口原油接卸操作过程中，检测到的硫化氢浓度可能较高。

2含硫原油的危害硫化氢能溶于水、乙醇、汽油、煤油、原油等，与空气混合可形成爆炸气体，其爆炸极限为 4.3%～45.5%。

硫化氢比空气重，易积聚在低洼处，在受限空间内（如地势低洼、管沟、通风不良处）易造成人员中毒，而且可扩散范围大，能被远处的火源引燃。

硫化氢爆炸不仅会引起火灾，而且会产生有毒气体，比天然气或油品爆炸的危害更大。

高含硫原油接卸与储运过程的危害及防范措施高含硫原油是指含硫量高于0.5%的原油。

在高含硫原油的接卸与储运过程中存在一定的危害，主要表现在如下几个方面：首先是环境污染的危害。

高含硫原油在储存与运输过程中容易泄漏，其含硫物质会对土壤和水源造成污染，从而对生态环境产生破坏作用。

硫化物的释放还会导致空气中出现硫化氢气体，对人体健康造成危害。

其次是安全生产的危害。

高含硫原油具有易燃易爆性质，一旦泄漏或着火，容易引发火灾和爆炸事故。

高含硫原油还会产生有毒气体，如二氧化硫，一旦大量释放将对工人的生命安全造成威胁。

最后是设备设施的危害。

高含硫原油中的硫化物会腐蚀金属设备和管道，从而对设备设施造成损坏和堵塞。

长期使用会导致设备的寿命缩短和维护成本增加。

首先是加强管理。

加强工作人员的培训，提高其对高含硫原油危害的认识，培养安全意识。

建立全面、科学的工作流程，确保操作规范和安全可靠。

定期对设备进行检查和维护，及时处理潜在的隐患。

其次是严格落实技术措施。

使用先进的控制系统和监测设备，对高含硫原油的成分和含硫量进行实时监测和分析。

加强现场安全状态的监控，及时发现并控制潜在危险。

再次是选择合适的储运设施。

选择经济可行的设备和材料，能够在高含硫原油储存和运输过程中抵抗腐蚀的特性。

确保设施的结构完整和防渗漏的效果。

最后是加强环境保护。

建立完善的环境监测体系，对高含硫原油的储运过程中可能造成的环境影响进行全面、准确的监测。

制定严格的环境保护措施，对泄漏和污染事件及时进行处置，减少对环境的损害。

对于高含硫原油接卸与储运过程的危害，我们必须高度重视，并采取相应的防范措施。

只有做好相关的预防工作，才能确保高含硫原油的安全运输和储存，并最大限度地减少对环境和人体健康的影响。

原油储罐底板的腐蚀危害分析与必要防腐蚀对策原油储罐底板是储存和运输原油的重要设备之一，但由于工作环境及储罐内的原油成分复杂，底板易受腐蚀的影响，而腐蚀会导致底板结构强度下降，安全性受到威胁。

因此，进行原油储罐底板的腐蚀危害分析，并采取必要的防腐蚀对策对于提高储罐的使用寿命和安全性具有重要意义。

首先，对于原油储罐底板的腐蚀危害分析，主要从储罐结构、底板材料和工作环境三个方面进行综合分析。

储罐结构方面，如果储罐设计不合理，如底板厚度不足、底板与壁板接缝信号不理想等，容易导致底板局部应力集中和裂纹的产生，从而加剧腐蚀的速度和程度。

底板材料方面，原油中含有硫、盐等腐蚀性物质，容易对底板金属材料产生腐蚀作用。

特别是在高温、高湿度等恶劣工作环境下，底板腐蚀速度更加迅速。

工作环境方面，原油储罐底板常常处于潮湿和高温的环境中，储罐内原油中的酸性物质、盐分等物质会与空气中的水分、氧气等反应，形成酸性环境，促使底板的腐蚀。

基于以上的危害分析，为了确保原油储罐安全运行，采取必要的防腐蚀对策是非常关键的。

首先，选择合适的底板材料。

应选择抗腐蚀性能良好的金属材料，如不锈钢、耐腐蚀钢等，以提高底板的耐蚀性能。

其次，加强储罐的维护和保养，定期对底板进行检查和维修。

及时清理底板上的杂物和沉淀物，防止其长期积累，形成腐蚀的基础。

此外，可以采取电化学腐蚀防护技术，如电化学阴极保护和金属涂层保护等。

电化学阴极保护是通过对底板施加直流电流，使底板成为阴极，从而防止腐蚀。

金属涂层保护则是在底板表面涂覆一层防腐蚀性能良好的材料，以隔绝底板与外界环境的接触，减缓底板腐蚀的速度。

最后，加强现场管理，减少原油泄漏和溢出，避免底板长时间接触到可能导致腐蚀的物质。

综上所述，对于原油储罐底板的腐蚀危害分析及必要的防腐蚀对策，应综合考虑储罐结构、底板材料和工作环境等因素，选择合适的底板材料，并采取包括加强储罐的维护和保养、采取电化学腐蚀防护技术以及加强现场管理等必要措施，提高底板的抗腐蚀性能，确保储罐的安全运行。

石油炼化装置硫腐蚀原因及防治措施摘要：近年来，石油炼化厂腐蚀泄漏事故频繁发生，造成装置停运、人员损伤等危害，对生产安全性、稳定性产生负面影响。

因此，需采用科学合理的手段进行防治。

由于石油炼化厂出现腐蚀泄漏事故的原因多为炼化装置遭受硫腐蚀，所以本文就其原因和防治措施进行深入研究，以期实现硫腐蚀的有效控制，降低腐蚀泄漏事故发生率，进而为石油炼化装置安全稳定的运行提供保障，并营造安全生产环境，确保工作人员的人身安全。

关键词：石油炼化装置；硫腐蚀；腐蚀泄漏引言：硫以无机硫、有机硫的形式存在于原油中。

由于原油在精炼过程中会发生热分解、加氢裂化反应，并产生活性硫，而活性硫可对石油炼化装置产生腐蚀，所以在原油加工中极易出现材料破损、腐蚀溢流等问题。

由于防治硫腐蚀的前提是了解其原因，所以下列进行深入分析，以期为相关工作人员带来启发，采用科学合理的手段对硫腐蚀进行防治，在降低事故发生率的同时确保石油炼化装置可正常运行。

1.石油炼化装置硫腐蚀的原因石油炼化装置硫腐蚀的原因有二，一为低温硫化氢腐蚀，二为高温硫化物腐蚀，下列进行了详细分析。

1.1低温硫化氢腐蚀低温硫化氢腐蚀通常发生于复杂环境腐蚀中。

复杂环境腐蚀是原油与各腐蚀介质中的硫化合物、硫化氢分解而成的。

当硫化氢水溶液中的PH值在一定区间内时（4.5~7.0），便会腐蚀钛钢、低合金钢。

若设备为碳钢设备，且处于湿硫化氢环境下，其极易因均匀腐蚀、碳化氢应力腐蚀而形成裂缝腐蚀。

且其主要影响因素有五，即硫化氢含量、温度、酸碱值、流速、氧含量，具体如下：（1）当复杂环境中的硫化氢浓度较大时，设备便会产生腐蚀现象，且腐蚀程度与硫化氢浓度成正比。

当其小于2%（wt）时，水溶液的腐蚀性较小。

（2）若设备处于低温运行状态下，温度便会对其腐蚀造成影响。

具体表现为温度越高，腐蚀越严重。

（3）硫化氢的PH值小于4.5时，说明水溶液酸性较强，可对合金钢、碳钢造成严重腐蚀，且300系列、400系列的不锈钢的抗腐蚀性会失效。

常减压蒸馏装置加工含硫原油的主要问题及对策摘要: 通过常减压蒸馏装置加工含硫原油对设备腐蚀的分析，制定了相应的生产对策，对其它炼厂有很好的指导意义。

关键词：蒸馏腐蚀防腐对策1引言某炼化加工原油种类受原油市场和国际形势的制约，特别是最近几年加工原油种类越来越频繁，进口原油的加工比率逐年加大，加工含硫原油比率逐年增大，装置近年来加工的原油平均含硫逐年上升，装置防腐方面所面临的工作压力也越来越大。

2各馏份中硫的分布原油在常减压装置被分割成各种馏份，不同分子量的含硫化物随沸点不同而分布在各馏份中，在100℃之前的馏份中主要有硫醇和硫醚，100～150℃馏份中除上述硫化物外，还有烷基噻吩和少量二硫化物，在150～250℃馏份中主要是二苯并噻吩和萘并噻吩，在石油的高沸点部分中大体上只有三类硫化物：硫醚、噻吩和四氢噻吩的同系物。

随着石油馏份沸点的升高，馏份油中的硫化物结构越来越复杂。

表1各馏份中硫的分布项目S(%)分布率(%)原油 1.09100石脑油（初馏点-0.020.30180℃）轻柴（180-260℃）0.13 1.16柴油（260-360℃）0.46 6.60蜡油（360-500℃） 1.0221.20渣油（＞500℃） 2.0254.00其它16.743加工含硫原油产生的主要影响3.1硫化氢对人身安全的威胁硫化氢是一种无色有臭蛋味的气体，相对密度为1.198g/cm3，易溶于水生成氢硫酸，也易溶于原油及石油产品，易在地表面及低洼处积聚而不易飘散。

且是一种强烈的神经毒物，吸入后对人体有很大的危害，易导致硫化氢中毒。

3.2硫对产品质量的影响硫含量是直馏份油产品中的一个重要质量指标，由于硫及其衍生物的存在，易导致产品中的硫含量及铜片腐蚀试验不合格。

3.3硫对设备的腐蚀主要部位在加热炉烟气露点腐蚀、常顶冷凝相变区、减顶油气腐蚀、高温部位硫腐蚀、塔内器件硫腐蚀和馏份油管道腐蚀等。

4含硫原油腐蚀机理分析4.1低温部位的露点腐蚀常减压装置低温部位露点腐蚀部位主要是加热炉低温烟气管道低点；“三塔顶”油气线的H2S-HCl-H2O低温露点腐蚀。

石油加工中的硫腐蚀与防护摘要：对含硫原油的加工过程中常见且腐蚀严重的低温轻油部位腐蚀、湿硫化氢腐蚀、高温硫腐蚀等多种腐蚀类型、腐蚀介质的形成过程、腐蚀状况、腐蚀机理，以及采取的工艺和材料防腐蚀措施进行了论述。

同时对硫酸露点腐蚀和连多硫酸应力腐蚀开裂两种特殊的腐蚀类型，也从腐蚀机理和防腐蚀措施方面作了介绍。

主题词：炼油工艺过程硫氯氢环烷酸腐蚀腐蚀控制从炼油厂设备腐蚀与防护的角度考虑，一般将原油中的硫分为活性硫和非活性硫。

元素硫、H2S和低分子硫醇都能与金属直接作用而引起设备的腐蚀，因此它们统称为活性硫。

其余不能与金属直接作用的含硫化合物统称为非活性硫。

非活性硫在高温、高压和催化剂的作用下，可部分分解为活性硫。

有些含硫化合物在120℃温度下就开始分解。

原油中的含硫化合物与氧化物、氯化物、氮化物、氰化物、环烷酸和氢气等其它腐蚀性介质相互作用，可以形成多种含硫腐蚀环境。

硫在原油的不同馏分中的含量和存在的形式不尽相同，但都随沸点的升高而增加，并且富集于渣油中。

1硫腐蚀的特点硫腐蚀贯穿于炼油全过程。

原油中的总硫含量与腐蚀性之间并无精确的对应关系，主要取决于含硫化合物的种类、含量和稳定性。

如果原油中的非活性硫易转化为活性硫，即使硫含量很低，也将对设备造成严重的腐蚀。

这就使硫腐蚀发生在炼油装置的各个部位。

因此，硫腐蚀涉及装置多，腐蚀环境多种多样，含硫化合物的转化关系复杂，给硫腐蚀的动力学和热力学研究、防腐蚀措施的制定以及加工含硫原油的设备选材带来很多困难。

在原油加工过程中，硫腐蚀不是孤立存在的。

硫和无机盐、环烷酸、氮化物、水、氢、氨等其它腐蚀性介质共同作用，形成多种复杂的腐蚀环境。

从腐蚀环境考虑硫腐蚀可分为高温（大于240℃）化学腐蚀、低温硫化氢电化学腐蚀以及两种比较特殊的腐蚀——硫酸露点腐蚀和连多硫酸腐蚀；从腐蚀形态考虑，硫腐蚀又可分为均匀腐蚀、点蚀、缝隙腐蚀、应力腐蚀开裂（SCC）以及由湿硫化氢引起的氢鼓泡(HB)、氢致开裂（HIC）、含硫化合物应力腐蚀开裂（SSCC）和应力导向氢致开裂（SOHIC）等。