工业水泵节能解决方案
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工业水泵节能解决方案
一、水泵核心技术二、水泵节能技术改造主攻方向三、水泵节能解决方案优势及项目流程
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目录四、典型案例及主要业绩
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水泵核心技术-
高效流体输送节能技术量身定制新思想
多工况非常规设计
过程管控及工艺优化处理针对多个工况进行并行水力计算,建立多个水力模型,并通过三元流技术进行模拟分析,对各水力参数进行优化取值,使其达到一种最佳配置。按最佳运行工况原则,建立专业水力模型和参数采集标准,检测和分析系统存在高能耗原因,定制与实际工况相匹配的节能技改方案,量身定制高效节能泵。从设计到出厂,实行严格的过程管控。用心于每一个部件、每一道工艺,以特殊的
工艺优化处理来满足各种工况需求,即用完美的技术实现最高的预期。
专家全系统优化
泵及管网全系统诊断分析,提出合理的设备要求(包括泵型及辅助设备),并对系统管网进行优化处理,使泵与管网系统达到一种最佳配置。
•宽高效水泵实现水泵的高效运转
•最高效率领先国际知名品牌1~3%,领先国内知名品牌3~10%,
•高效区域宽度为常规水泵的1.2~2.0倍。让流体高效的流动,
•使水泵运转实现真正意义的节能。
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水泵核心技术-新型高效水泵设计理论及技术
一、水泵核心技术二、水泵节能技术改造主攻方向三、水泵节能解决方案优势及项目流程
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目录四、典型案例及主要业绩
水泵节能技术改造主攻方向-强吸力高效提升泵系统
国内几乎所有的钢(铁)厂均是采用旋流工艺来实现铁皮、铁屑的分离。而旋流井(池)往往
建在地面以下,水位相对较低,距水泵进口有3~5米,导致其对泵的吸上能力有较高要求。又因水
中含有铁皮、铁屑,所以水泵的进口易堵塞,需要定期反冲洗或清理。所以,国内钢铁企业普遍采
用的是具备自吸能力的自吸泵和液下长轴泵。但自吸泵在实现自吸的同时却牺牲了效率,现有自吸
泵的效率多在30%~50%。而液下长轴泵相对自吸泵在效率方面虽有较大提高,但可靠性较差,且
维修困难。
针对旋流井(池)设计了一套强吸力高效提升泵系统。该系统包含高效节能泵、高真空提升系
统及自动控制系统。量身定制的高效节能泵效率指标国际领先,高效区域宽泛,综合运行效率高。
采用射流泵或水环真空泵的高真空提升系统抽吸能力强,启动时间短。自动控制系统既可以同时实
现泵及真空系统的启动,也可以自动检测泵进口真空度而自动启停真空系统以防止水位变化而导致
泵无法正常工作。
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无密封自吸泵长轴液下泵
强吸力高效泵
水泵节能技术改造主攻方向
水泵节能技术改造主攻方向-高效浆体泵
发电厂、钢(铁)厂的燃煤锅炉系统中,为了降低硫、硝的排放,大部分都要求上脱
硫、脱销系统,而脱硫、脱销系统中最常用的是湿式脱硫法,脱硫泵又是湿式脱硫法的关
键设备。
目前国内的脱硫泵都源自渣浆泵,而渣浆泵主要是用于输送矿石、矿渣及进行煤炭的
水力输送。在脱硫、脱销系统的近20年的发展中,脱硫泵一直沿用渣浆泵的形式,注重磨
损和冲击,并不重视腐蚀。而脱硫泵输送的是含微小软颗粒的浆液,且有腐蚀性。加之脱
硫泵流量大、扬程低,属于高比转速离心泵或混流泵。所以现有脱硫泵的效率普遍较低,
一般为60%~70%。另外,在使用一段时间后,常由于管路结垢,泵的运行都偏向小流量
,远离高效区,其实际运行效率往往在50%~60%。
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原有渣浆泵现有脱硫泵
高效脱硫泵
水泵节能技术改造主攻方向
一、水泵核心技术二、水泵节能技术改造主攻方向三、水泵节能解决方案优势及项目流程
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目录四、典型案例及主要业绩
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高效节能泵,大幅提升泵本身效能,平均效能可达85%以上;
专家管网优化,降低泵系统意外的系统能耗损失;
泵与管网完美匹配,泵运行在高效区域,系统整体运行效率高;
根据现场实际运行情况,灵活采用高效抗汽蚀装置、稳流装置、纳米喷涂等有效手段,保证系统稳定运行,延长系统高效运行时间;
加强系统管理和维护,使系统始终运行在高效区域,提高系统的高效运行周期。
水泵节能解决方案优势及项目流程-综合解决方案的优势
水泵节能解决方案优势及项目流程-节能改造承诺及建议
郑重承诺:
1)改造后的系统流量、压力等关键工况指标不低于现有工况,甚至优于现有工况;
2)改造后的系统节电率低于技术协议所承诺节电率10%以上,无条件退货;
3)改造后的系统节电率低于15%,无条件退货。
基于现场工况和生产要求,提升泵效率,量身定制高效节能泵;
根据现场管路情况及运行状况,优化管网,对影响系统高效运行的阀门、弯头、大小头等进行更换;
对于个别选型不当的泵,重新进行设计选型;
根据需要配置智能控制设备,使系统始终运行在高效区域,延长系统的高效运行时间;
加强系统管理,进行定期维护,提高系统的高效运行周期。
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一、水泵核心技术二、水泵节能技术改造主攻方向三、水泵节能解决方案优势及项目流程
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目录四、典型案例及主要业绩
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●淮钢51个系统,78台水泵循环水系统节能技改工程,涉及炼铁厂、转炉厂、电炉厂、
一轧厂、二轧厂、三轧厂、四轧厂、焦化厂、动力厂、烧结厂;
●经技改后,整个系统平均节电率超过25%
●每年节约用电量2274万kWh ,5年内共节约11374万kWh
●每年节约费1478万元,5年内直接经济效益为7393万元典型案例及主要业绩