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全自动电熔焊操作规程操作规程：全自动电熔焊一、安全操作规程1. 在操作前，必须穿戴好防护服和防护手套，并配戴好护目镜或面罩。
2. 在操作时，必须确保周围没有易燃物品，并保持良好通风，以防止有害气体积聚。
3. 禁止将手或身体部位靠近熔焊电弧，避免电击和灼伤。
4. 熔焊设备必须接地并处于稳定位置，避免设备倾倒或滑动。
5. 在操作完成后，必须将熔焊设备关闭并确认其冷却后再进行清理和维护。
6. 严禁在熔焊过程中吸烟、饮食或进行其他非相关操作。
二、设备准备1. 检查熔焊设备是否完好，如电源、电极、电弧主机等。
2. 检查焊接电流和电压是否符合工艺要求，并根据所需焊缝尺寸调整焊接参数。
3. 检查熔焊丝材料是否符合要求，并将其安装妥当。
三、准备工作1. 清理焊接材料表面的油污和杂质，保证焊缝的质量。
2. 确保焊接材料与电极之间的间隙适当，以保证正常的电流传导。
3. 将熔焊丝进行预热，以防止电极与焊接材料间产生太多的间隙。
四、操作步骤1. 开启熔焊设备的电源，并将焊接电极放置于焊接材料上。
2. 调整焊接电流和电压至适合的数值，同时保持一个稳定的焊接速度。
3. 将焊接电极与焊接材料联系紧密，确保电弧形成。
4. 沿着焊接线路，均匀地移动焊接电极，使电弧均匀地作用于焊缝上。
5. 确保焊接过程中电弧的稳定性，避免产生不均匀的焊缝。
6. 检查焊接材料的熔合情况，确保达到焊缝的要求。
五、焊后处理1. 在焊接完成后，关闭熔焊设备，并等待其冷却至安全温度。
2. 使用手套清理焊渣，并检查焊缝的质量。
3. 如有需要，对焊缝进行打磨和修整，以达到所需的平滑和美观效果。
4. 将焊接设备和材料妥善存放，并定期进行检查和维护。
六、常见问题及应对措施1. 电极与焊接材料的间隙过大，导致焊缝质量不良：调整电极和焊接材料的间隙，并适当增加焊接电流。
2. 焊接速度过快，导致焊缝不完整：调整焊接速度，保证焊缝的覆盖面积。
3. 焊机出现故障，无法正常工作：停止操作，并将焊机送修或联系专业维修人员进行维修。
焊接工艺计划书（5篇）第一篇：焊接工艺计划书焊接工艺计划书(pWPS)Preliminary welding procedure specification工作控制号：基本参数*如有必要时 *If requiredPreliminary welding procedure specification(continued)*如焊条/焊丝最大摆动宽度、焊道清洁方式、脉冲电流特性等*e.g.weaving(max.with of run), method of interpass cleaning, characteristic of pulse current etc.试验项目签名： Signature制造厂代表日期ManufacturerDatePreliminary welding procedure specification(continued)以下由验船师填写：The following is to be filled in by the surveyor ：上述焊接工艺计划书经审核，同意按本焊接工艺计划书进行焊接工艺试验……………….□The above –mentioned pWPS has been reviewed and implementation of WPT in accordanceWith this pWPS is approved.上述焊接工艺计划书经审核，审核意见如下：（请及时回复并担当验船师联系）………..□ The above-mentioned pWPS has been reviewed with comments as follows:(please reply andContact the attending surveyor as soon as possible) 签名： SignatureCCS 验船师日期CCS surveyorDate填写说明： Remarks:适用 Applicable不适用 Inapplicable下列缩写可用于表格填写：The following abbreviation may be used in this form.焊接方法：welding process:手工电弧焊：SMAW,埋弧焊：SAW,金属极气体保护焊：GMAW, 钨极气体保护焊：GTAW,药芯焊丝气体保护焊：FCAW,气体立焊：EGW 焊接位置：welding position平焊：F;立焊（上行）：V（up）；立焊（下行）：V(down)；横焊：H；仰焊：O 电流种类和极性：Type of current & polarity :交流：AC;直流正接：DCEP;直流反接：DCEN;脉冲电流：Plused 第二篇：焊接工艺计划书TFJX-82焊接工艺评定指导书（TFJX-82）（304LN不锈钢管板平角接钨极氩弧焊工艺评定）同方工业有限公司（同方江新造船有限公司具体实施）2014年7月4日第三篇：焊接工艺评定试验计划书格式船级：RINA/ABS（意大利船级社/美国船级社）E级钢的手工电弧焊（对接）焊接工艺认可试验计划书编制：审核：批准：内容焊接工艺认可试验计划书............................1 1．范围...........................3 1．1 焊接方法.............................3 1．2 应用范围.........................................3 2．试验日期及地点............................3 3．试板准备..........................3 4．焊接材料..........................3 5．焊接设备..........................3 6．接头细节...........................3 6．1 对接..............................3 7．焊接条件................................4 7．1 焊接要求........................................4 7．2 预热..............................4 7．3 焊接材料的管理...............................4 8．试验与检查............................4 9．试样准备................................5 10.试样尺寸...........................................5 10．1 横向拉伸试验....................................5 10．2 弯曲试验（侧弯）.......................................5 10．3 冲击试验. (5)1．范围1．1 焊接方法手工电弧焊（对接）1．2 应用范围钢材级别：E级钢接头形式：对接焊接位置：横焊/立向上焊2．试验日期及地点3．试板准备母材级别：E级钢厚度：t=60mm 尺寸：700×280mm4．焊接材料5．焊接设备焊机型号： ZXE-6X500制造厂：上海焊接配件有限公司6．接头细节6．1 对接7．焊接条件7．1 焊接要求1.焊接之前必须除去预加工边的锈蚀，油污，灰尘，潮湿等。
焊接工艺中的自动化技术应用焊接是制造业中至关重要的工艺之一，而随着科技的不断发展，自动化技术在焊接领域的应用也变得越来越广泛。
本文将探讨焊接工艺中自动化技术的应用，包括其优势、常见的自动化焊接设备以及未来发展趋势。
自动化技术在焊接领域的应用带来了诸多优势。
首先，它提高了焊接过程的精度和一致性，减少了人为因素的干扰，从而提高了焊接质量。
其次，自动化焊接设备能够实现高效率的生产，节约了人力成本和时间成本。
此外，自动化系统还能够在危险环境下进行焊接作业，保障了工人的安全。
在焊接工艺中，常见的自动化技术包括焊接机器人、自动焊接设备和焊接自动化系统。
焊接机器人是一种能够模拟人类手部动作进行焊接的机械装置，具有高度灵活性和精准度。
它们可以根据预先设定的程序，在不同的工件上进行焊接操作，适用于大批量生产。
自动焊接设备则是指能够自动完成焊接过程的设备，如自动焊接机、自动焊接工作台等，它们通常配备了控制系统和传感器，能够实现焊接参数的精确控制和监测。
焊接自动化系统则是将焊接机器人、自动焊接设备以及相关控制系统整合在一起，形成一个完整的自动化生产线，实现焊接作业的全自动化管理和控制。
未来，随着人工智能和机器学习等技术的不断发展，焊接工艺中的自动化技术将呈现出更加智能化和个性化的发展趋势。
例如，智能化的焊接机器人将能够根据工件的形状和材质自动调整焊接参数，实现更加精准的焊接操作；而基于大数据分析的焊接自动化系统则能够实现生产过程的实时监测和优化，提高生产效率和质量。
总之，焊接工艺中的自动化技术应用正日益成为制造业提高生产效率、降低成本、提升产品质量的重要手段。
通过不断地引入新技术、优化现有技术，我们可以更好地发挥自动化技术在焊接领域的作用，推动焊接工艺向着更加智能化、高效化的方向发展。
一种等离子弧自动焊焊接方法摘要该等离子弧自动焊焊接方法通过在工件表面生成等离子弧来进行焊接。
将工艺参数设置为适当的数值，通过自动控制等离子弧来实现焊接。
在焊接过程中，使用了保护气体防止氧化，确保焊接质量。
该方法可适用于各种金属的焊接，有很好的应用前景。
在实验中，通过对不同工件进行焊接试验，证明了该方法的有效性和实用性。
关键词：等离子弧，自动焊接，保护气体，焊接质量。
一、引言随着工业化和科技进步，焊接工艺也日益发展，从传统的手工焊接到机器自动焊接。
机器自动焊接，通常需要在训练有素的机器操作员的协助下完成，并需要复杂的设备和工具。
为了简化焊接操作，提高效率和精度，需要新的自动化焊接技术。
等离子弧自动焊焊接技术，正是针对这一需求开发出来的一种新技术。
等离子弧自动焊焊接技术，是利用等离子体的高温高能量来进行焊接。
通过在工件表面生成等离子弧，将工件加热到熔点以上，使其熔化融合。
等离子弧的能量消耗极快，且焊接速度较快，能大幅提高焊接效率。
等离子弧焊接过程中，使用保护气体来包围焊接区域，防止氧化，确保焊接质量。
采用等离子弧自动焊焊接技术，不仅能提高焊接效率，而且焊接质量也能得到保障。
1. 等离子弧焊接原理等离子体是具有电中性的高能电离态气体。
在气体放电装置中，通过高压电场和电流的作用，使气体中的电子获得足够的能量，从而脱离原子并与其他原子碰撞，形成等离子体。
等离子体具有高温、高能、高速、高辐射等特性。
在气体放电过程中，等离子体会发出强烈的光辐射和电磁波，这就是等离子弧。
2. 焊接方法等离子弧自动焊焊接方法是一种新型自动化焊接方法。
该方法基于等离子弧焊接原理，通过改变等离子弧的工艺参数实现自动化控制。
具体焊接方法如下：(1) 选择适当的工艺参数，包括等离子弧电流、电压、气体流量等。
(2) 安装等离子弧焊接设备，连接气体管道和电源。
(3) 对工件进行准备，去除油脂和腐蚀性物质。
(4) 确定焊接位置和焊接角度，开启设备。
X65级海管钢全自动焊接工艺的应用[摘要]主要介绍了现在广泛使用的海底管线铺设焊接技术——熔化极全自动气体保护焊。
为了适应大管径、厚壁x65钢管的焊接要求，同时保证施工效率，开发了合理的坡口形式以及恰当的焊接参数，此工艺在海底管线的铺设中具有优越的焊接质量和效率。
[关键词]海底管线；大口径厚壁管道；窄间隙坡口；全自动焊；焊接缺陷中图分类号：td424 文献标识码：a 文章编号：1009-914x（2013）12-0319-010.前言随着中国海洋油气工业的快速发展，作为动脉和生命线的海底管线日益引起世界的关注。
焊接质量和焊接速度直接决定着海底管线的铺设效率，所以近几十年来各种高效的焊接工艺在焊接施工中得到了飞速发展和应用。
海管铺设的焊接工艺经历了手工电弧焊工艺、半自动焊工艺和全自动焊工艺，所涉及的焊接方法包含手工电弧焊、药芯自保护焊以及熔化极气体保护焊。
早期的自动焊均为单炬单丝焊接系统，近20年来双头双丝焊接设备和工艺均得到了发展和应用。
与单头单丝系统相比，双头双炬焊接系统效率提高一倍以上；同时由于二丝与一丝的熔池相距50mm，二丝熔池对一丝的焊道有回火作用，降低焊缝硬度的同时增加了焊缝韧性。
本文主要介绍了应用于荔湾3-1油气田的海底管线焊接施工中的gmaw全自动焊焊接工艺，在serimax生产开发的双头双炬焊接设备基础上，对焊接工艺评定、焊工培训和焊工考试精心准备和组织实施。
接下来主要对x65级别钢的全自动焊工艺及易见缺陷进行介绍。
1.试验管材试验管材为国产的直缝埋弧焊管，尺寸为762mm×28.6mm的api 5l x65级钢。
其化学成分及力学性能详见表1。
钢材的化学成分对焊接热影响区的淬硬及冷裂倾向有直接影响，通常使用碳当量衡量钢材的焊接性。
对于中、高强度的非调质钢，国际焊接学会（iiw）采用公式：ceq=c+mn/6+（ni+cu）/15+（cr+mo+v）/5经计算试验用x65钢的碳当量ceq=0.31%，较低的含碳量使得x65钢具有良好的焊接性，可以看出x65钢具有较低的淬硬性，产生冷裂纹的倾向较低。
高压储罐焊接工艺设计高压储罐是一种用于存储和运输高压液体或气体的容器，焊接工艺设计是确保储罐的结构强度和密封性的关键步骤。
下面将介绍一种常用的高压储罐焊接工艺设计。
首先，对于高压储罐的主体结构，常采用的焊接工艺是双面自动焊接。
这种焊接工艺具有高效率、高质量和可靠性的特点。
在双面自动焊接过程中，首先要为焊缝准备好坡口，一般常用的坡口形式是V型坡口，这种坡口形式有利于焊接时的引弧和熔池填充。
在进行双面自动焊接时，一般会采用TIG（氩弧焊）焊接工艺。
TIG焊接是一种常用于高品质焊接的焊接工艺，可以实现高强度焊缝和良好的焊缝外观。
在进行TIG焊接时，一般会将焊接电流控制在较低的水平，以避免焊接变形和焊缝氧化。
另外，在焊接过程中要保持恒定的焊接速度，以确保焊接质量的稳定性。
除了主体结构的焊接，高压储罐的连接部分也是焊接的关键部位。
连接部分的焊接采用的是手工焊接或半自动焊接。
在进行手工焊接或半自动焊接时，焊工需要掌握好焊接电流、焊接速度和焊接角度等参数，以确保焊接质量。
同时，还需要对焊接接头进行准确的尺寸控制和表面处理，以确保连接部分的强度和焊接质量。
在高压储罐的焊接工艺设计中，还需要注意保护气体的选择和使用。
在焊接过程中，要使用合适的保护气体来防止焊缝氧化和空气污染。
常用的保护气体有氩气、氩-氦混合气体等。
保护气体的选择和使用要根据具体焊接材料和焊接工艺进行合理的决策。
综上所述，高压储罐焊接工艺设计需要综合考虑焊接结构、焊接工艺、焊接参数和保护气体等因素。
通过科学合理的焊接工艺设计和控制，可以实现高压储罐的强度和密封性要求，确保储罐的安全运行。
在高压储罐焊接工艺设计中，还有一些其他重要的考虑因素需要注意。
首先，材料的选择是焊接工艺设计的关键之一。
常用的高压储罐材料包括碳钢、不锈钢和合金钢等。
不同材料具有不同的焊接性能和特点，因此需要根据具体的使用要求选择合适的材料。
此外，还需要对材料的焊接热影响区进行分析和评估，以了解焊接过程对材料性能的影响。
一体自动化焊接生产线一体自动化焊接生产线是一种高效、精确、可靠的焊接设备，可以实现对工件进行自动化焊接。
该生产线由多个自动化设备组成，包括焊接机器人、焊接工作台、焊接控制系统等，能够完成各种焊接任务。
1. 设备组成一体自动化焊接生产线主要由以下几个部分组成：1.1 焊接机器人：采用先进的机器人技术，具备高精度、高速度的焊接能力。
机器人配备了多个焊接枪，可以同时进行多个焊接任务，提高生产效率。
1.2 焊接工作台：提供焊接工件的支撑和定位功能。
工作台可以根据焊接任务的要求进行调整，确保焊接位置的准确性和稳定性。
1.3 焊接控制系统：用于控制焊接机器人和工作台的运行。
控制系统具备良好的人机界面，操作简单方便。
通过控制系统，可以实现焊接参数的调整和监控，确保焊接质量的稳定性。
2. 工作流程一体自动化焊接生产线的工作流程如下：2.1 工件准备：将待焊接的工件放置在焊接工作台上，并进行定位和固定。
2.2 焊接参数设置：根据焊接要求，通过控制系统设置焊接参数，包括焊接电流、焊接速度、焊接时间等。
2.3 自动化焊接：启动焊接机器人和工作台，机器人根据预设的焊接路径进行焊接操作。
焊接过程中，机器人会根据工件的形状和尺寸进行自适应调整，确保焊接质量。
2.4 焊接质量检测：焊接完成后，通过检测设备对焊缝进行质量检测。
检测结果会自动反馈给控制系统，以便及时调整焊接参数或进行修复。
2.5 工件卸载：焊接完成且通过质量检测的工件会从焊接工作台上卸载，以便后续处理。
3. 优势和应用领域一体自动化焊接生产线具有以下优势：3.1 提高生产效率：自动化焊接生产线可以实现多任务同时进行，大大提高了焊接效率。
相比传统的手工焊接，自动化焊接生产线可以减少人力成本和生产周期。
3.2 提高焊接质量：机器人焊接具有高精度和稳定性，可以保证焊接质量的一致性。
通过控制系统的监控和调整，可以及时发现和修复焊接缺陷，确保焊接质量达到要求。
3.3 降低劳动强度：自动化焊接生产线可以减少工人的体力劳动，降低了工作强度和工伤风险。
《焊接结构课程设计》说明书设计题目：支架焊接结构设计院系：机电工程学院专业：材料成型及控制工程*名：**学号：*********指导老师：***目录第一章支架焊接结构设计概述 (2)1.1支架焊接结构设计简介 (3)1.2 支架材料的选择 (3)第二章支架焊接工艺设计 (4)2.1确定焊缝的位置 (5)2.2焊接接头形式的设计 (5)2.3焊接方法的选择 (8)2.4焊接材料的选择 (9)2.5焊接工艺参数的选择 (9)2.6 确定焊接顺序 (11)2.7焊接工艺卡片的制定 (11)第三章结构设计的工艺过程 (12)3.1焊接原材料的准备 (12)3.2焊前准备 (13)3.3焊接过程 (13)3.4焊后处理及检验 (13)第四章课程设计总结 (14)第五章参考文献 (14)附表一： (15)附表二： (16)附表三： (17)附表四： (18)附表五： (19)第一章支架焊接结构设计概述1.1支架焊接结构设计简介1.1.1 支架的结构组成及制造关键点（1）组成主要有底座、两侧支撑板、加强筋、圆筒体（2）制造关键点支架上各个焊缝的焊接。
1.1.2 支架的简介及设计要求（1）简介：支架是用于支承轴的机构，支架以Ф30孔套在轴上，此支架既传递运动并保持其他零件工作方式和保持互相之间的正确位置。
（2）设计要求：壁厚：底座20mm、圆筒10mm、肋板12mm、两侧板20mm 。
生产类型：单件生产1.2 支架材料的选择铸件HT150的化学成分如下：C％:3.2-3.8 Si%：2.1-2.7 Mn%：0.5-0.8 P%：〈 2 S%：〈0.15 在HT150中，由于片状石墨的存在,使其抗拉强度和塑性大大低于钢材，但抗压强度和硬度均接近于钢材，属于中强度铸铁件，有一定机械强度和良好的减震性和消磨性，用于制造承受中等载荷的零件。
由以上叙述可知，如果将材料为HT150的铸造支架改为焊接结构，可采用物理性能和力学性能与HT150铸件相似的材料，并且具有良好的焊接性能。
钨极氩弧焊（TIG焊）焊接工艺一焊接接头、坡口和焊缝的概念和名称如图3-42所示，所谓焊接接头指焊接件相互拥有的焊层。
焊缝种类焊缝种类由焊接接头的种类和坡口形式得出。
坡口形状主要与材料性能、工件外形尺寸、可接近性以及与焊接方法的焊层结构等有关系。
如果两个焊件的接缝部处在同一个平面内，称这种焊缝为对接焊缝（图3-43）。
焊件在相互垂直的两平面内的焊缝称为角焊缝。
焊接位置图3-44给出了主要的焊接位置。
其它位置（中间位置）可以通过焊缝倾角和焊缝回转角的数据来说明。
二焊接准备钨极氩弧焊首先也要求工件表面清洁。
工件的焊缝区域应通过磨、刷、喷砂、喷小钢球、酸洗等呈现出金属光泽。
不允许任何杂质进入母材，例如用鎯头在有氧化皮的平台上敲打校正铝板时，便有可能出现氧化皮进入铝材的情况。
这种氧化皮杂质可能对焊接过程和焊缝的耐腐蚀性带来不利的影响。
油污、油脂、国际货币基金组织漆和水份均会引起焊缝的气孔。
在工地不允许有穿堂风（应避开门、窗和风扇），因为会吹跑氩气流，引起故障和气孔。
必须保持焊接工作台的清洁。
在储放焊丝时，也应注意存放场地的清洁。
应选择合适的夹具、冷却设备和保护气体设备施焊。
因为这些都是获得优良焊缝质量和尺寸精度的先决条件。
费用不大，但收效明显。
焊工在焊接前应选择好合适的电流种类、电源、焊接电流范围、焊炬种类和大小、气体喷咀、喷咀尺寸、气体流量（升/分）、电极种类（材料、直径和准备）、填充焊丝种类和直径等。
要求的焊接电流又首先取决于材料，工件厚度和外形尺寸、坡口形状、导热垫板、夹紧元件、瓮中保护气体种类、焊接速度和电极端部形状。
三焊工姿势焊工一般应坐着焊接水平的小零件，前臂轻放在焊接工作台上。
就是对于其它位置也不是随意站着焊，而是倚靠在什么东西上焊接。
焊工姿势应尽可能自我感觉舒服，不紧张。
过分拘谨或受约束的焊接姿势易引起焊工过早疲劳，并造成不均匀的焊缝。
焊工的手可轻松地握持焊炬。
焊机软管组件不得承受大的拉力，以减轻手上的负担。
范文 范例 指导 参考 word版 整理 管道全自动焊接工法 天津大港油田集团工程建设有限责任公司 近几年，长输管道市场明显地向着高压力、大口径、厚壁厚的趋势发展。目前中国石油行业大多数施工单位采用全自动焊接的方式从事长输管道施工。 目前中国石油行业各施工单位都在管道焊接装备、施工能力等方面取得长足的进步，陆续装备了自动焊接机组，进入了大口径管道施工市场。 近年来，成品油管线工程及各种天然气支线工程建设累计将有数万公里正在施工。在未来的几年里，石油天然气管输管道工程施工市场容量巨大，给大港油田集团工程建设公司带来了更大的商机，市场发展前景看好。 通过近几年的研究，从室内试验到现场实践，进行了全自动焊接设备优化配置及各项资源的优化配置，合理调整了工艺参数，并针对不同地形地貌制定了适宜性的施工方案和施工组织方式，目前已形成了一套行之有效的施工工法——大口径长输管道全自动焊接工法，并在全公司范围内推广应用，达到了预期的研究效果，取得了良好的经济效益和社会效益。 一、工法特点 1．全自动焊接采用药心焊丝和气体保护，可以获得优良的焊接质量。该焊接工艺以其小电流、低电压、细直径实心焊丝、短路过渡为主要特点，下向焊时熔池体积小、可实现全焊接及抗锈低氢的内在优势，特别适合于填充焊，盖面焊时Ar气体和CO2气体的保护作用使其焊缝表面成型规则、饱满，且与母材过渡圆滑。 2．全自动焊接合格率高，焊接参数调定之后，即可实现自动化作业，减少人为操作因素对焊接质量的影响，提高焊口一次合格率。 3．全自动焊接参数调定后能进行连续性作业，提高了生产效率，与其他焊接方法比较，减少了频繁更换焊条、焊丝产生的材料浪费，降低施工成本。同时全自动化焊接作业也降低了工人的劳动强度，但对工人的自身素质和操作能力有更高的要求。 4．全自动焊接工艺对管道组对坡口质量和坡口型式要求严格，需要配套的坡口整形机等设备。 5．全自动焊接的保护气体为Ar气体和CO2气体，因此与其他焊接方法比较，施工环境更为苛刻，现场施工时要求环境风速小于2m/s。 二、适用范围 范文 范例 指导 参考 word版 整理 1．本工法适用于管径DN700以上、壁厚11mm以上的油气长距离输送管道水平固定对接的全位置下向焊焊接施工。 2．本工法需要良好的工程施工环境，适于在地势平坦开阔的地段。 三、工艺原理 管道全自动气体保护下向焊接工艺使用可熔化的焊丝与主要焊金属之间的电弧为热焊来溶化焊丝和钢管，在焊接时向焊接区域输送保护气体以隔离空气的有害作用，通过连续送丝完成焊接。 管道全自动焊接其整个焊接过程是一个从平焊状态到立焊状态再到仰焊状态的平滑过度过程。管道全自动焊机的焊接速度、送丝速度、摆动宽度、摆动速度、焊接电压和焊接电流都要随着状态的变化而变化。圆周各点参数均由计算机程序自动控制完成，实现焊接工艺参数的连续变化。 本工法采用STT半自动根焊+自动外焊机填充、盖面。根焊设备为林肯STT－Ⅱ型焊接电源＋相匹配的送丝机，填充焊、盖面焊设备为PAW2000型自动外焊机。保护气体采用Ar气体和CO2气体。 四、施工工艺流程及操作要点 （一）施工工艺流程
图1 工艺流程图 （二）操作要点 大港油田工程建设公司在西气东输—陕京二线联络线工程第8标段中采用了全自动气体保护下向焊焊接方法，根据该工法在工程中的实际运用，概括总结出以下几点操
是 否 管口清理 坡口修整 管口预热 管口组对 安装焊接轨道 输入焊接参数 焊接 外观检查 手工焊返修 是 合格否 无损探伤 合格否 手工焊返修
焊接结束 否 范文 范例 指导 参考
word版 整理 作要点。 1．管口清理 组装前使用专用清管工具清除管内的所有杂物；使用棉纱和钢丝刷等工具将管口两端100mm范围内的尘土、油污、铁锈等清理干净，露出金属光泽，螺纹管端口焊缝处需把余高打磨平滑，严禁使用砂轮机打磨坡口以外的管材表面，然后由管工用对口器进行管口组对，用间隙板定间隙。并检查管口是否存在压痕、裂纹等缺陷，如果发现要及时按要求修复，不符合要求的管子不得组装。 2． 管口修整与组对 全自动焊接对坡口要求严格，必要时用坡口整形机对管口进行整形。管道全自动焊接管口组对尺寸如下图：
图2 管口组对 管组对接头的坡口形式应为Ｖ型，管道坡口角度应为22.5°±0.5°，钝边1.2～2.0mm，间隙2.0～3.0mm，组对错边量按10%管壁厚控制。对口采用内对口器 (连头碰死口及其它不能使用时内对口器时采用外对口器)施工时，应在根焊一遍后，方可卸除内对口器。使用外对口器时，必须在焊口整个圆周上均匀分布4～6处定位焊，每一处定位焊长度不应小于100mm，且在卸下外对口器前，定位焊的累计长度不得少于管周长的50%。两相邻管的螺旋焊缝在对口处应错开不小于100 mm的距离。 3．安装焊接轨道 自动焊接小车行走在焊接轨道上，轨道与管道的同心度和与管口的平行度直接影响着焊接的质量，应采用专用工具安装轨道，轨道专用安装工具可以测量和调整轨道边缘与管道坡口之间的距离，调整轨道的松紧度。轨道安装专用工具的锤面硬度应稍低于焊接轨道的硬度，过硬易造成轨道的损伤。轨道安装后，应保证轨道与管道表面的距离小于3mm，轨道与管口端面的距离小于2mm。 4．输入焊接参数 轨道安装完毕后，将焊机安装在轨道上，按焊接指导书的要求调整焊机的焊枪位
22.5º±0.5° 0～2.0mm 0.5～2.0mm
1.6±0.4mm 气 管 范文 范例 指导 参考
word版 整理 置和角度。通过焊接参数输入器，将焊接参数输入到计算机中。 表1 根焊焊接工艺参数
注：① DC＋表示焊丝接正。 ②根焊电压为参考值，填充、盖面焊电流为参考值。 ③ （75-90）％Ar+（25-10）％CO2 表2 填充焊、盖面焊焊接工艺参数
注：①极性为焊丝接正。 ②填充、盖面焊电流为参考值
焊道 焊材牌号 直径 (mm) 极性 焊接电流 (A) 电压(V) 送丝速度 （in./min） 焊接速度（cm/min）
保护气体
气体配比 流量 l/min
根焊 AWS A5.18 ER70S-X 1.2 DC＋ 峰值350~420 基值60~90 16~25 120~150 16~25 见备注③ 20~30
焊道 焊接速度 （cm/min） 送丝速度 （m/min） 摆动速度 （cm/min） 边缘停留 时间（ms） 电压(V) 保护气体 CO2 (%) Ar(%) 流量L/min
填充 20~35 8.0~9.0 340~440 80~140 17~25 15~25 85~75 15~25 盖面 17~27 7.0~8.8 300~360 100~160 17~25 15~25 85~75 15~25
气 管 2.0～
自动焊接小车
控制电缆
气 管
Ar气瓶 CO2气
瓶
地线 把线
接220V电源 PAW2000
全自动焊机
控制箱
气体配比器
遥控盒
焊接电源 + -
焊接管道 自动焊专用轨道
图3管道全位置自动焊接系统示意图 范文 范例 指导 参考
word版 整理 5．焊接 根据焊接工艺规程的要求，管线焊前需预热管口，预热温度≥100℃且小于150℃，预热宽度为坡口两侧不小于75mm的范围内，预热方法应保障在预热范围内温度均匀， 可用非接触式温度计在距管口50mm处测量，预热结束温度高于但不超过规定温度50℃，预热源撤离后1～2分钟后，开始焊接，以保证温度均匀。预热源为液化气，配备专用的中环型火焰加热器加热。火焰要远离防腐层，严禁用气焊和其它高温火源。 6．外观检查 外观：宽度为坡口两侧外表面0.5~2.0mm；余高为0~2.0mm，局部不得大于3mm，余高大于2mm且小于3mm部分的长度不得大于50mm；焊缝外表面都不得低于母材表面，咬边深度不得大于0.5mm，咬边深度在0.3～0.5mm的单个长度不得超过30mm，累计长度不得大于焊缝周长的15%；接口错边量小于2mm。 焊缝及附近表面上不得有裂纹、 未熔合、气孔、夹渣、凹陷、引弧痕迹、有害的焊瘤、夹具焊点、溶合性飞溅等，外观成形均匀一致。 自检合格后，写焊工号(不准打钢印) 做自检记录，如此流水作业进行组对焊接。 7．探伤检验 焊完的焊缝先检查外观合格后再进行无损探伤。管道焊缝100%进行环向焊缝的X射线照相，执行《石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级》标准Ⅱ级为合格。将检测结果及时确认核实后，对不合格的焊口安排专人进行返修。 8．不合格焊口返修 组织专门返修小组对不合格焊缝进行返修，焊口返修采用手工焊接返修。二次返修不合格的焊口需割口重新焊接、拍片检查至合格。 五、材料、设备及劳动力组织 （一）工程材料 该工法在西气东输—陕京二线联络线工程第8标段运用时采用地工程材料有： 1．钢管 钢管标准：API Spec 5L（GB/T 9711.2） 钢 级：X70（L485） 直 径：Φ1016mm 壁 厚：17.5mm 其化学成分和机械性能见表3。
