29米辊道窑烘窑调试验收方案

中石化催化剂公司燕山分公司26米电热辊道窑烘烤调试验收方案

一、主要技术参数及要求

1、用途：焙烧化工催化剂，堆密0.7 g/cm3。

2、窑炉总长：29米（其中进料段1.5米、出料段1.5米）

3、窑体长度：26米

4、窑体内宽：0.80米

5、最大装载高度：0.24米（辊棒上平以上有效高度）

6、窑体模数：2米/节

7、辊棒材质、规格：氧化铝，φ50*2150 mm。

8、辊棒中心线间距：80 mm

9、辊棒中心线标高：900 mm

10、额定工作温度：1250 ℃

11、恒温区常用温度：1050 ℃-1200 ℃

12、传动速度：常用速度1.25 m/h~2.0 m/h，调速范围0.5-4 m/h。

13、料钵规格：300*300*110mm，并排2列罗放2层，3.6 kg物料/钵。

14、窑内料钵数（正常）：296钵

15、托板材质、规格：莫来石，300*300*12 mm。

16、产量：1.25 吨/天（以速度1.25 m/h计）

17、加热区数：8区，2米/区。

18、加热元件：硅碳棒元件上下加热，水平布置，8组。

19、控温点数：8点，1点/区。

20、额定加热功率：280 kw

21、总装机功率：300 kw（加热+电机）

22、正常运行功率：240 kw（加热+电机）

23、电源：380 V三相四线

24、恒温区炉温均匀性：±5 ℃

25、炉温稳定度：±2 ℃

26、控温方式：工控机+PID智能仪表控制

27、传动方式：斜齿轮传动，变频调速电机分4段驱动，配自动回车线系统。

28、排废气方式：不锈钢风机变频抽排，各垂直管路设闸板调节。

29、冷却方式：自然冷却，设冷却管路1套，各垂直管路设调节闸板。

30、结构型式：轻质耐火砖炉墙，耐火盖板窑顶，方钢扣板外壳。

31、窑炉外型尺寸：L*W*H 29*2.4*1.8米

二、设备简述

该窑炉由窑体、料钵及托板、辊棒及传动系统、回车线系统、电热及测温元件、控制系统、通风系统等几部分组成。

1、窑体

窑炉总长29米，其中：窑体有效长26米、窑头进口端1.5米、窑尾出口端1.5

米。窑体内宽0.80米，辊棒之上最大装载高度0.24米。炉膛呈扁平形状，上下加热，温度均匀。

窑体分为升温段、恒温段和冷却段三段，窑体模数为2米/节。升温段长10米，5节窑体，第一节窑体2米不设加热元件，第二至第五节窑体长8米，设4组加热元件。恒温段长8米，4节窑体，设4组加热元件。冷却段长8米，4节窑体，采取自然冷却方式。

高温段炉膛侧墙选用轻质莫来石砖，低温段选用高铝聚轻砖。轻质耐火砖外层为耐火纤维毡保温。窑顶选用耐火盖板结构，密封性能好，不掉渣。耐火砌体使用高温胶泥砌筑，整体强度高，密封性能好。

窑体外壳为方钢扣板结构，传动系统及加热元件接线端外设电护罩，外型美观。

2、料钵及托板

料钵尺寸为300*300*110 mm，莫来石材料，托板尺寸为300*300*12mm的莫来石板。料钵并排2列罗放2层放置在耐火托板上，料钵前后左右应拉开适当的间隙。窑内料钵数量最多为296个，托板数量为148块。配备料钵600个、托板300块。

3、辊棒及传动系统

传动系统包括辊棒、棒卡、棒簧、传动齿轮、传动轴、支架、护罩、链条、减速电机等部分。

高温段选用分类温度1300℃的高温氧化铝辊棒，低温段选用分类温度1250℃的氧化铝辊棒。根据该类窑炉的实践经验，国产高温氧化铝辊棒能够满足该窑炉额定工作温度1250℃的要求，如炉温超过1250℃，须更换为碳化硅辊棒。辊棒规格为φ50*2150mm，节距80mm。

传动系统选用斜齿轮传动，运行平稳，性能可靠，寿命长，外形美观。采用变频调速电机和摆线针轮减速机分4段驱动，常用速度1.25 ~2.0 m/h，调速范围0.5-4 m/h，满足物料煅烧工艺要求的调速范围。每台传动电机均带后输出轴，备有手轮，当遇到突然停电时，应迅速装配手轮，缓慢转动每台电机，使辊棒保持低速运转，以避免辊棒高温变形。建议用户配备柴油发电机或双路电源，以便自动切换传动电机电源，更为稳妥。

4、自动回车线系统

该系统为辊道窑的附属系统，包括进窑机1台、出窑机1台、直角转弯机2台、输送线1条和PLC控制系统1套。上述装置与窑炉主传动组成一套自动回车系统，能够实现托板和料钵的自动按流程输送。

每台进出窑机和转弯机自成一套传输系统，分别与窑炉主传动和窑外回车线之间实现平稳对接，托板运行平稳、有序。通过两台进出窑机实现窑内两列托板和回车线单列托板的变换，转弯机运行平稳。现场行程开关选用高性能的进口产品，避免动作故障。每套传动系统的运行速度和动作协调，由1台PLC可编程序控制器统一控制，具有工作异常、超时报警与保护功能。

5、电热及测温元件

加热元件选用等直径硅碳棒，规格为￠25/800/480，共8组，18支/组（上部6

支、下部12支），辊棒上下布置。额定加热功率280kw，正常运行功率220kw。

升温段和冷却段测温元件选用分度号K型热电偶，6支；恒温段测温元件选用S型热电偶，4支。共10支热电偶，其中8支为控制偶，2支为检测偶。热电偶由窑顶垂直插入炉膛内，插入点位于每区的中部。另外为了方便窑炉检测，在恒温段窑体的炉顶主控热电偶孔侧预留1个测温孔，共5个，用于随机检测和校验恒温区温度。

6、控制系统

控制系统采用工控机+智能仪表控制系统。控制功能包括8点炉温自控、2点炉温检测、1点排废气温度检测、排废气风机变频调节、4段主传动速度调节、自动回车控制、安全措施以及计算机管理系统等。

该窑炉分8点炉温自动控制，即8组温控回路。每组温控制回路由热电偶、PID 智能仪表、晶闸管调功模块、一系列低压电气等组成。PID智能仪表控温精度高，显示直观，控制风险分散，具有手/自动无扰切换、通讯、报警等功能。晶闸管调功模块采取移项触发，该功率模块高度集成化电路，体积小，输出平滑，性能可靠。

升温段和冷却段第一节窑体各设1点炉温检测，排废气风机进口管路安装1支K型热电偶检测排废气温度。以上3点检测分别由3台AI501仪表显示，非常直观。

4段主传动速度采用4台变频器独立调节，设定后一段速度略快于前一段，避免打罗。变频器可和计算机通讯。

自动回车系统由1台PLC可编程序控制器统一控制进出窑机、转弯机、回车线和主传动之间的动作协调，实现托板和料钵的自动按流程输送。

控制系统中的智能仪表、变频器、PLC控制器、断路器、行程开关等具有超限报警、故障报警、过流保护、双重保护、超时报警与保护等功能。

加热元件接线端安装电护罩防护，电线电缆在窑底汇总后出窑体经电缆沟进控制柜，热电偶补偿导线采用金属屏蔽导线，在窑顶走桥架汇总后经电缆沟进控制柜。控制柜配备3台控制柜和1台仪表柜，3台强电控制柜安装在配电室中，仪表柜安装在控制室中。

7、计算机管理系统

该窑炉控制系统配备1套计算机系统进行一管理控制，通过智能仪表、变频器、PLC控制器与计算机的通讯连接，系统能够实现温度、速度等设备运行参数的采集、显示、修改、贮存以及打印输出等功能，而不受影响。计算机系统包括工控机、液晶显示器、转换接口、通讯接口、不间断电源、操作台等，使用组态软件编制应用程序。该系统为一小型DCS集散控制系统，具有控制功能强大、显示直观、易操作、运行可靠等特点。

8、通风系统

通风系统包括升温段排废气管路和风机1套、冷却段冷却管路1套两部分。

升温段窑顶设垂直分散排废气支管，各垂直支管设计为矩形罩形式，有利于废气顺畅排出，各垂直支管设闸板调节。管路汇总后进风机抽排，选用不锈钢（410）管路和风机，耐腐蚀，风机抽排量足够大，变频器控制，以保证物料焙烧过程中产生的废气能够顺畅排除。